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DE7123441U - Blasform zur Herstellung von aus thermoplastischem Material bestehenden, mit einer oder mehreren Öffnungen ausgestatteten Hohlkörpern im Blasverfahren

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Publication date: 1972-01-13

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Herr Erhard LANGECKER

5882 Meinerzhagen 1 Hohbüschener Weg 5

Blasform zur Herstellung von aus thermoplastischem Material bestehenden, mit einer oder mehreren Öffnungen ausgestatteten Hohlkörpern im Blasverfahren·

Die Erfindung bezieht sich auf eine Blasform zur Herstellung von aus thermoplastischem Material bestehenden, ■1t einer oder mehreren Öffnungen ausgestatteten Hohlkörpern im Blasverfahren.

Xn der Technik ist es allgemein bekannt, einen durch Vertonung hergestellten Körper in zwei oder mehrere Teile dadurch su serlegen, daß bei der Formgebung an den AkxIBsteilen durch Einkerbung sogenannte Abrißlinien berge·* slit werden, en denen durch Reißen oder Brechen die pmg de« Körpers in die gewünschten Teile erfolgt.

TedfcftiJt wird verwendet bei der Herstellung von

findet ebenfalls Anwendung bei der Form-

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gebung von aus thermoplastischem Material bestehenden Körpern beliebiger Formgebung_β So ist es beispielsweise in der Spritzgießtechnik von Kunststoffen b< cannt, durch Voneinanderwegbewegen zweier Formteile den Anguß von dem eigentlichen Spritzteil abzureißen. Zu diesem Zwecke erhält der Anguß an der Abrißstelle eine umlaufende Einkerbung. Auch bei der Herstellung von Hohlkörpern im Blasverfahren ist das Abreißen von Abfallkörpern, die im allgemeinen als Abfallbutzen bezeichnet werden, auf gleiche Weise bekannt. Auch hierbei werden zwei Formteile voneinander weg bewegt, wobei der Abfallbutzen an den durch die Quetschkanten der Formhälften gebildeten Schwächungsstelle abreißt.

Wenn man dieses Prinzip anwenden will zu dem Zweck, einen Hohlkörper mit einer oder mehreren Öffnungen während seiner Herstellung auszustatten, ergeben sich erhebliche Schwierigkeiten, die die Anwendung dieses bekannten Prinzips praktisch unmöglich machen· Zwar lassen sich wäehrend des Aufblasens des Rohlings in der geschlossenen Form durch entsprechende Ausbildung der Form Abrißlinien in die Oberfläche des Hohlkörpers durch Anordnung entsprechender Kanten anbringen; auch läßt sich die den Hohlkörper aufnehmende Form in mehrere an den Abrißlinien voneinander weg bewegbare Formteile zer-

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legen, so daß ein Abreißen durch teilweise Öffnung dieser Formteile erfolgen kann. Ein schwerwiegender Nachteil besteht aber darin, daß bei einer solchen bekannten Ausführungsform bei Öffnung der Form die Blasluft unter erheblicher knallartiger Geräuschbildung aus dem gebildeten Spalt entweicht· Insbesondere, wenn eine Mehrzahl von Blasmaschinen, die derart arbeiten, sich in einem Raum befinden, ist diese knallartige Geräuschbildung unerträglich, so daß man schon die Blasform der Maschine mit einer schalldämmenden Umkleidung versehen hat. Abgesehen davon, daß durch diese Umkleidung der Zugang zur Blasform nicht mehr in vollem Umfange aufrechterhalten wird, hat sich diese Maßnahme auch als unbefriedigend erwiesen.

Beim Trennen eines geblasenen Hohlkörpers in mehrere Teile voneinander durch Entfernung der einzelnen, die Blasform bildenden Formteile ist eine wesentliche Voraus-j

setzung, daß die Trennung unter Einwirkung des durch die | Blasluft erzeugten Überdruckes erfolgt, da bei vorheriger {

Entlüftung eine Trennung an den Abrißlinien dann nicht vojj

sich gehen kann, wenn der eine Hohlkörper zufolge seiner

Formgebung aus seinem Formteil ausgezogen werden kann; !

in diesem Falle werden die beiden Höh!körperteile nicht i voneinander getrennt, sondern der ausziehbare Hohlkörper—

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teil wird beim Voneinanderwegbewegen der Formteile teilweise ausgezogen. Diese bekannte Methode ist darüber hinaus dann nicht anwendbar, wenn ein Hohlkörper mit mehreren Öffnungen auszustatten ist. Um ein einwandfreies Abreißen der die Öffnungen schließenden Teile des Hohlkörpers an den Abrißstellen zu gewährleisten, ist aus den vorstehenden Gründen unbedingte Voraussetzung, daß die Bewegung sämtlicher Formteile mit absoluter Gleichmäßigkeit erfolgt, da bei einem früheren Abreißen an einer Öffnungsstelle die Blasluft entweichen würde und nicht mehr ihre notwendige Wirkung beim Abreißen an den anderen Öffnungsstellen ausüben könnte. Eine derartige Gleichmäßigkeit ist aber durch die üblichen Mittel mit der hier erforderlichen absoluten Genauigkeit praktisch nicht erreichbar; aus diesem Grunde hat sich die bekannte Methode auch als ungeeignet erwiesen zur Einbringung mehrerer Öffnungen in einen Hohlkörper· Ein weiterer Nachteil für die bekannte Methode ergibt sich dann, wenn bei einem mit mehreren Öffnungen zu versehenden Hohlkörper durch die Formgebung bedingte ungleiche Wandstärken im Bereiche der Abrißlinien gegeben sind. Bei Vorliegen einer größeren Wandstärke muß das Abreißen zu einem späteren Zeitpunkt erfolgen als bei Vorliegen einer geringeren Wandstärke, da der in der Form aufgeblasene Hohlkörper an den abzureißenden Stellen eine durch Ab—

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kühlung bedingte Formtreue besitzen muß, um ein einwandfreies Abreißen zu gewährleisten. Der günstigste Zeitpunkt für den Abreißvorgang ist dann gegeben, wenn sich das Material des aufgeblasenen Hohlkörpers in der Nähe des Übergangspunktes von dem plastischen in den formtreuen Zustand befindet. Dieser Zeitpunkt ist aber in

Abhängigkeit von der jeweiligen Wandstärke und von der Kühlung der Form unterschiedlich, so daß auch aus diesem Grunde das bekannte Verfahren des Abreißens durch sich voneinander weg bewegende Formteile nicht durchführbar ist. Bei der bekannten Methode muß außerdem zum Zeitpunkt des Trennens des Hohlkörpers an den Abrißlinien der Hohlkörper vollständig ausgeformt und abgekühlt sein, da, wie vorher dargelegt wurde, beim Abreißen die Blasluft aus der Form entweicht, so daß ein weiteres Aufblasen nicht erfolgen kann. Außerdem ist das Abreißen in ■ vollständig abgekühltem Zustand schwieriger als bei einem früheren Zustand, bei dem das Material sich am Übergangspunkt vom plastischen zum formtreuen Zustand befindet.

Außerdem besitzt in der Regel der Hohlkörper an der Abrißlinie eine geringere Wandstärke als an die am Boden befindlichen Abquetschnaht, insbesondere dann, wenn beim Aufblasen der Schlauch in erheblichem Maße gedehnt wird· Hierbei ergibt sich, daß beim Abreißen die Bodennaht zufolge i' rer größeren Wandstärke noch nicht formstabil ist, so daß sich bei Anwendung des bekannten Verfahrens

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ein Verformen des Hohlkörpers an dieser Nahtstelle ergeben kann.

Der Anmeldung liegt die Aufgabe zugrunde, diese durch das bekannte Trennverfahren bedingten Nachteile auszuschließen und eine Blasform zu schaffen, mit der sich Hohlkörper mit einer oder mehreren Öffnungen herstellen lassen, bei denen wahrend der Fertigung keine knallartige Geräuschbildung erfolgt und die einzelnen Öffnungen durch Abreißen ausgebildet werden können zu unterschiedlichen Zeitpunkten, die den jeweils gegebenen Verhältnissen entsprechen, um ein Abreißen beim günstigsten Zustand des Materials zu erreichen.

Diese Aufgabe wird durch die erfindungsgemäße Blasform gelöst, die dadurch gekennzeichnet ist, daß zwei benachbarte Formteile einander dichtend mit parallel zu ihrer Verschieberichtung verlaufenden Umfangsflächen übergreifen, deren Höhe größer ist als der Verschiebeweg. Durch die sich übergreifenden Umfangsflächen der einander benachbarten und zum Zwecke des Abreißens voneinander wegbewegbaren Formteile wird gewährleistet, daß nach der erfolgten Verschiebung der beiden Formteile und nach Abreißen des die Öffnung des Hohlkörpers verschließenden Teiles die Blasluft nicht aus der Form entweichen kann

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trotz erfolgter Verschiebung der Formteile. Da durch diese Verschiebung lediglich der Formhohlraum erweitert ist, ohne daß eine Verbindung mit der Außenluft hergestellt ist, kann eine knallartige Geräuschbildung beim Abreißen nicht entstehen. Zur Erzielung der erforderlichen Dichtwirkung zwischen den sich übergreifenden Umfangsflächen reicht es nach der Erfahrung aus, wenn diese F?Hchen bei entsprechender Passung mit einem zähen, als Dichtung wirkenden Fett überzogen sind.

Ein weiteres Merkmal der Blasform besteht darin, daß die j Formteile, die mit ihren Wandungen kein das Ausziehen des Hohlkörperteiles aus der Form verhinderndes Widerlager bilden, mit von ihrer Wandung ausgehenden umlaufenden Entlüftungsnuten versehen sind. Die Anordnung derartiger Entlüftungsnuten ist vorteilhaft, um beim Aufblasen des Hohlkörpers eine sichere Abführung der zwischen Rohling und Formwandung befindlichen Luft zu erreichen, wobei die Blasluft den die Öffnung verschließenden abzutrennenden Teil des Hohlkörpers, der in der Regel kappenförmig ausgebildet ist, fest gegen die Wandung des ihn aufnehmenden Formteiles preßt und damit das Abreißen begünstigt.

Ein weiteres Merkmal kennzeichnet sich dadurch, daß bei

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geradlinigen Seltenwänden des einen Hohlkörperteiles der eine Formteil einen die Seitenwandung dieses Hohlkörper— teiles auf ganzer oder teilweiser Höhe umgreifenden Krage ι mit parallel zur Verschieberichtung verlaufender Umfangefläche bildet, der in eine entsprechende Ausnehmung des anderen Formteiles eingreift·

Schließlich ist noch von Bedeutung, daß der eine von zwei benachbarten Formteilen eine schräg zum Inneren dieses Formteiles gerichtete, mit ihrem Umfang eine Abrißlinie bildende Hinterschneidung aufweist, an die ein· umlaufende EntlUftungsnut anschließt. Hierbei dient die Hinterschneidung als Widerlager gegen das Ausziehen des Hohlkörperteiles aus der Form, wobei die Entlüftungsnut eine einwandfreie Ausformung der Hinterschneidung gewährleistet.

Die beiliegenden Zeichnungen zeigen beispielsweise Ausführung s formen der erfindungsgemäßen Blasform, und es bedeutet;

Fig. 1 Darstellung einer Ausführungsform in Aufsicht auf eine Formhälfte,

Fig. 2 Darstellung gemäß Fig. 1 bei senkrecht zur

Zeichnungsebene gerichtetem Schnitt durch die

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geschlossene Form in abgetrennter Stellung des Hohlkörpers,

Fig. 3 abgewandelte Ausführungsform gemäß Fig. 1, Fig. 4 Schnitt gemäß Fig. 2,

Fig. 5 Darstellung einer weiteren Abwandlung gemäß Fig. 1,

Fig.5a vergrößerte Teildarstellungen gemäß Fig. 5, bis 5c

Fig. 6 Schnitt gemäß Fig. 2,

Fig. 7 weitere Abwandlung gemäß Fig. 1,

Fig. 8 Schnitt gemäß Fig.

Fig. 9 Darstellung einer weiteren Abwandlung,

Fig.10 Schnitt gemäß Fig. 2,

Fig.11 Darstellung einer weiteren Abwandlung,

Fig.12 Schnitt gemäß Fig. 2.

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Die Figuren 1 und 2 zeigen einen mit einer Öffnung ver-· sehenen Hohlkörper. Die Form besteht aus der beiden Formhälften A₉ A, von denen jede aus einem Hohlkörperformteil 1 und einem Kappenformteil 2 gebildet ist, die in Richtung der Achse des Hohlkörpers gegeneinander verschiebbar sind. Die Herstellung erfolgt derart, daß nach Schließung der beiden Formhälften A, B der in der Form befindliche Rohling durch den Blasdorn 3 zu dem in Fig.l gezeigten Blasrohling 4 aufgeblasen wird. Der deutlichen Darstellung des Blasrohlings 4 wegen sind die von den Formhälften A, B abgequetschten Abfallbutzen 5 nicht gestrichelt. Wenn der Schlauch gemäß Fig. 1 zu dem Blasrohling 4 ausgebildet ist, werden die Kappenformteile 2 von den Hohlkörperformteilen 1 weg bewegt. Hierdurch wird von dem Blasrohling 4 der Kappenteil 6 an der Abrißlinie 7 abgerissen, wodurch ein Hohlkörper 8 mit einer Öffnung 9 entsteht. In dem Kappenformteil 2 ist ein mittiger Einsatz 10 angeordnet, der eine umlaufende Entlüftung snut 11 bildet, durch die beim Aufblasen des Schlauches die zwischen Schlauch und Forminnenwand befindliche Luft abgeführt wird. Der Einsatz 10 besitzt, wie Fig. 2 zeigt, einen radialen Vorsprung 12, der auf de: Umfang in einander gleichen Abständen angeordnet ist, um eine Abführung der Luft durch die Entlüfungsnut 11 zu gewährleisten. Der Hohlkörperformteil 1 besitzt auf sei-

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: ner dem Kappenformteil 2 zugewandten Stirnfläche einen ', Abreißeinsatz 13, der die Abrißlinie 7 in dem Blas- ^; rohling 4 ausbildet, und der mit einem vorstehenden ringförmigen Kragen 14 versehen ist, der mit seiner Innen-

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j fläche den unteren Bereich der Seitenw&ndung des Kappen- ;

! teiles 6 umgreift und mit seiner zylindrischen Umfangs- i

; fläche in eine zylindrische Ausnehmung 15 des Kappen- j

j formteiles 2 eingreift. Die Höhe des Kragens 14 ist

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größer als der Verschiebeweg 16 des Kappenformte!les 2. Der Abreißeinsatz 13 ist durch Schrauben 17 mit dem Hohlkörperformteil 1 verbunden. Die Fuguren 3 und 4 unter-

scheiden sich von den Figuren 1 und 2 dadurch, daß an dem Kappenformteil 2 ein Kragen 18 angeordnet ist, der j bis zur Abrißlinie 7 reicht und in einer Bohrung 19 eines Führungseinsatzes 20 des Höh!körperformteiles 1 dichtend gleitet; unter dem Führungseinsatz 20 befindet sich der Abreißeinsatz 21, der auch hier die Abrißlinie in den Blasrohling 4 einbringt.

Die Figuren 5 und 6 zeigen eine Form zur Herstellung eines in vier Teile zu trennenden Hohlkörpers, bei dem die äußeren Teile Abfallteile und die beiden mittleren Teile Gebrauchsteile sind. Die Formhälften A und B bestehen aus den mittieren Hohlkörperformteilen 22, 23 und aus den äußeren Kappenformteilen 24, 25, wobei der

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Kappenformteil 24 mit dem Hohlkörperformteil 22 bzw· verbunden ist und der Teil 25 einen Kragen 26 besitzt, der in einer der Formgebung der Seitenwandungen des Kappenteiles 6 dienenden Ausnehmung 26 gleitet· Der Teil 24 besitzt eine schräg in den Hohlkörperformteil 22, hineinreichende Hinterschneidung 27, die gegenüber dem Hohlkörperformteil 22, 23 um die Wandstärke nach innen vorspringt, so daß sie je ein Widerlager für die Hohl-

körperformteile 28, 29 bildet, die ein Ausziehen dieser Teile aus ihren Formteilen 22, 23 verhindert. Die Hinterschneidung 27 geht in eine nur an der FormschIuBflache unterbundene ringförmige Entlüftungsnut 30 über, die in einem Sammelraum 31 endet. Die Entlüftungsnut 30 sichert eine vollständige Ausformung der Hinterschneidung 27 und ■ Ausbildung der Abrißlinie 7.

Die Fig. 5a zeigt die Hinterschneidung 27 mit der Entlüftungsnut 30 und dem Sammelbehälter 31 in vergrößerter Darstellung. Die Hohlkörperformteile 22, 23 sind im Bereich der Mitte voneinander weg bewegbar zur Bildung der getrennten Hohlkörperteile 28 und 29. Wie die Fig. 5b zeigt, ist in der Trennebene 32 ein ringförmiges, ins Forminnere vorstehendes Kerbteil 33 angeordnet, daß eine Abrißlinie 34 für die beiden Hohlkörperteile 28 und 29 bildet· Der Hohlkörperformteil 22 besitzt einen Kragen der in eine entsprechende Ausnehmung des Höh !körper form»

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teiles 23 eingreift. Wie die Fig. 6 zeigt, ist der Verschiebeweg 16 kleiner als die Höhe des Kragens 35, da bei} Verschiebung der Teile 22 und 23 zum Trennen der Hohlkörperteile 28, 29 keine Blasluft nach außen austreten kann. Die Fig. 5c zeigt eine andere Ausbildung der Abrißlinie zwischen den Hohlkörperformteilen 22 und 23. Hier besitzen die beiden Hohlkörperformteile 22 und 23 ! schräg nach außen gerichtete, in die Formtrennebene 32 auslaufende Abschrägungen, die in eine Entlüftungsnut 36 münden, die eine einwandfreie Ausformung einer Abrißlinie 37 gewährleistet. Wenn die Formteile 22 bis 25 aus der in Fig. 5 gezeigten Schließstellung in die in Fig. 6 gezeigte Abreißstellung bewegt werden, werden die Endkappen 6 abgetrennt und der zwischen ihnen befind- \ liehe Hohlkörper wird ebenfalls in die Hohlkörperteile 28 und 29 getrennt.

Die Figuren 7 und 8 zeigen eine andere Form, bei der die Formhälften A, B aus den Formteilen 38, 39, 40 bestehen, die durch Bolzen 41, 42 miteinander gekoppelt sind, die die gegenseitige Verschiebung der Formteile 38 bis 40 begrenzen. Die hier gezeigte Form dient der Herstellung einer aus Unterteil 43 und Deckel 44 bestehenden Dose, während der mittlere Teil 45 ein Abfallteil ist. Wie die Fig. 7 zeigt, erfolgt das Aufblasen des Schlauches durch eine Blasnadel 46, die im Bereich des Abfallteiles 45 in

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den Schlauch einsticht und ihn zu dem in Fig. 7 gezeigten Blasrohling 4 verformt. Beim Verschieben der Formteile 38 bis 40 gemäß Fig. 8 erfolgt eine Trennung des Blasrohlings 4 an den vorgesehenen Abrißlinien 7. Die zum Auswerfen der Formteile 43 bis 45 nach erfolgter öffnung der Formhälften A, B erforderlichen Auswerferstifte sind der Einfachheit halber nicht dargestellt.

Die Figuren 9 und 10 zeigen eine andere, ebenfalls zur I Herstellung einer aus Unterteil und Deckel bestehenden !

Dose geeigneten Blasform. Im Gegensatz zu der Form gemäß Figuren 7 und 8 liegt hier die Achse des Blasrohlings 4 , senkrecht zur Achse des Schlauches, der mittels des Domes 3 aufgeblasen wird. Hier liegt also die Verschieberichtung in der Öffnungsrichtung der Form. Die Formhälftaen A, B bestehen aus je einem mittleren Formteil 47 für das Abfallteil 50 und einem größeren Formteil 48 für das Dosenunterteil 51 und einem Formteil 49 für den Deckel 52. Bei den Formteilen 48 und 49 sind die die erforderlichen Entiüftungsnuten 11 bildenden Einsätze 10 als Auswerfer für die Teile 51 und 52 ausgebildet. Der Formteil 48 und der Formteil 49 besitzen einen am äußeren Umfang angeordneten ringförmigen Kragen 53, der mit einer Ausnehmung 54 der mittleren Formteile 47 in dichtendem Eingriff steht und Jessen Höhe größer ist als der Verschiebeweg 16.

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Figuren 11 und 12 zeigen eine Form zur Herstellung eines flaschenähnlichen Hohlkörpers mit einem die Öffnung umgebenden Ringbund. Die Formhälften A, B bestehen aus einem Hohlkörperformteil 55, auf dem ein Aufsatz 56 mittels Schrauben 57 befestigt ist, der mit dem Formteil 55 einen der Ausformung des Halses dienenden Einsatz 58 und einen darüber angeordneten Hinterschneidungseinsatz 59 verbindet. An der Hinterschneidung schließt sich die Entlüftungsnut 60 an, die in einen Sammelraum 31 mündet. In dem Aufsatz 56 ist dichtend gleitend das Kappenformteil 61 aufgenommen, das einen eine Entlüftungsnut 11 bildenden Einsatz 10 aufweist. Bei Überführen der Formhälften A und B aus der Schließstellung der Fig. 11 in die Abreißstellung der Fig. 12 kann die Blasluft nicht aus der Form entweichen, da der Formteil 61 mit dem Aufsatz 56 in ständigem Eingriff bleibt. Bei dieser Ausführungsform sind, wie insbesondere Fig. 11 erkennen läßt, an beiden Begrenzungsflächen der Hinterschneidung Entlüftungsnuten 11 mit Sammelräumen 31 vorgesehen, um I ein einwandfreies Ausformen der Hinterschneidung und da- I

mit eine einwandfreie Trennstelle zwischen dem flaschen- j artigen Hohlkörper 8 und dem Kappenteil 6 zu gewährlei- ,

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Die Arbeitsweise des Verfahrens und der Blasform ist folgende. Wenn der schlauchförmige Rohling in die ge-

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öffnete Form eingeführt 1st, werden die beiden Forms hälften mit ihren in Schließstellung sich befindenden Formteilen geschlossen, worauf das Aufblasen des Rohlings erfolgt. Wenn der aufgeblasene Rohling in der Form soweit abgekühlt ist, daß er seinen formtreuen Zustand gerade erreicht hat, werden die außen liegenden Formteile, die in der Schließstellung verrigelt sind, entriegelt, so daß unter Wirkung des Blasdruckes das Abreißen an den Abrißlinien erfolgt. Hierbei wird aber der Blasdruck auch nach erfolgtem Abreißen in der Form aufrecht erhalten, da die sich kragenartig übergreifenden Formteile eine sichere Abdichtung gegen das Austreten der Blasluft bilden. Die Entriegelung der sich weg bewegenden Formteile kann auf geeignete Weise so gesteuert werden, daß die Formteile, an deren Abriplinien größere Wandstärken vorliegen, später freigegeben werden als Formteile, an deren Abrißlinien die Wandstärke geringer ist. Auf diese Weise kann einwandfrei eine beliebige Zahl von Öffnungen an einem Hohlkörper mit unterschiedlicher Wandstärke vorgesehen werden.

Es ist auch ohne Schwierigkeiten möglich, an einer Seitenfläche eine Öffnung vorzusehen. So kann man beispielsweise bei Flaschenkästen das bei der bekannten Herstellung erforderliche Ausbohren der Aufnahmeöffnungen für die einzelnen Flaschen und der Griffe für die Handhabung

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vermeiden, Indem man unter Verwendung des erflngungsgelaäßen Verfahrens diese Öffnungen bereits Im Herstellungszuge des Flaschenkastens einbringt, so daß eine nachträgliche Bearbeitung nicht erforderlich 1st ·

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Claims

SCHUTZANSPRÜCHE

1. Blasform zur Herstellung von aus thermoplastischem Material bestehenden, mit einer oder mehreren Öffnun- j

gen ausgestatteten Hohlkörpers im Blasverfahren, bestehend aus einer der Zahl der Hohlformteile entsprechenden Anzahl von wenigstens zweiteiligen Formteilen, die in Schließstellung in Richtung ihrer Mittellinien gegeneinander verschiebbar sind und beim Aufblasen des Hohlkörpers an den Öffnungen Abrißlinien bilden, dadurch gekennzeich-

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net, daß zwei benachbarte Formteile (1, 2, 24, 25, 22, 23, 38, 39, 40, 47, 48, 49) einander dichtend mit parallel zu ihrer Verschieberichtung verlaufenden Umfangsflachen (1,5) übergreifen, deren Höhe größer ist als der Verschiebeweq (16).

2. Blasform nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Formteile (2, 24, 25, 38, 40, 48, 49, 61), die mit,

ihren Wandungen ein das Ausziehen des Hohlkörperteiles (6, 43, 44, 51, 52) aus der Form verhinderndes Widerlager bilden, mit von ihrer Wandung ausgehenden umlaufenden Entlüftuntjsnuten (11) versehen sind.

3. Blasform nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei geradlinigen Seitenwänden des u -19-

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einen Höhlkörperteiles (6) der eine Formteil (1 oder 2, 25, 22, 39, 47, 61) einen die Seitenwandung dieses Hohlkörperteiles (6) auf ganzer oder teilweiser Höhe umgreifenden Kragen (15, 18) mit parallel zur Ver-

Schieberichtung verlaufender Umfangsfläche bildet, ί

ι der in eine entsprechende Ausnehmung (16) des anderen Formteiles (2 oder 1, 24, 23 38, 40, 48, 49, 56) eingreift.

4. Blasform nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der eine Von zwei benachbarten Formteilen (24, 59) schräg zum Inneren dieses Formteiles (22, 23, 58) gerichtete, mit ihrem Umfang eine Abrißlinie (7) bildende Hinterschneidung (27) aufweist^ an die eine umlaufende Entlüftungsnut (30, 60) anschließt.