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Die Erfindung betrifft Verbesserungen in bezug auf
härtbare gefüllte Polysiloxanzusammensetzungen.
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Härtbare Polysiloxanzusammensetzungen finden Verwendung
in zahlreichen Anwendungen zum Beispiel als
Dichtungszusammensetzungen, die auf eine Fuge zwischen Elementen aufgetragen
werden können und gehärtet werden können, was eine elastische
Dichtung dazwischen liefert. Solche Zusammensetzungen, die bei
Raumtemperatur bei Kontakt mit atmosphärischer Feuchtigkeit härten,
sind besonders attraktiv zur Verwendung als
Dichtungszusammensetzungen, zum Beispiel zum Abdichten von Autobahnfugen, Fugen
in Gegenständen, zum Beispiel Fahrzeugscheinwerfern, Fugen in
Gebäuden und Glasuranwendungen, wegen der Tatsache, daß kein
spezielles Erhitzen oder andere Härtungsbedingungen erforderlich
sind, um eine Dichtung der gewünschten Qualität zu erzeugen.
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Zusammensetzungen, die zur Verwendung als
Dichtungszusammensetzungen vorgesehen sind, müssen eine Koinbination von
Eigenschaften haben. Zum Beispiel sollten sie in einer annehmbaren
Rate extrudierbar sein, um zu fließen und mit den Oberflächen
der Fuge in Kontakt zu kommen, und in einer annehmbaren Rate
härten können bei Umgebungstemperatur oder erhöhten
Temperaturen, um eine gehärtete Masse zu liefern, die zumindest leicht
an den Oberflächen der Fuge anhaftet, wobei die Masse die
gewünschten elastomeren Eigenschaften hat, was durch ein Modul
bei 100% Dehnung, Bruchdehnung und Zugfestigkeit gezeigt wird.
Die Fließeigenschaften, die erforderlich sind, hängen ab von der
vorgesehenen Verwendung der Zusammensetzung. Zum Beispiel
erfordem solche Zusammensetzungen, die zur Anwendung für vertikal
sich erstreckende Fugen vorgesehen sind, wie sie zum Beispiel
bei Fassaden auftreten, die Fähigkeit, in richtigen Kontakt mit
den Oberflächen der Fuge zu kommen, aber an Ort und Stelle zu
bleiben ohne weiteres Fließen, während das Härten erfolgt. Die
Wirksamkeit der Dichtung an der ausgewählten Stelle hängt
hauptsächlich ab von ihren elastomeren Eigenschaften und der guten
Haftung der Dichtung an den Oberflächen der Fuge.
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Die elastomeren Eigenschaften der Dichtung werden
zumindest teilweise durch die Formulierung der
Dichtungszusammensetzung bestimmt und werden beeinflußt durch Art und Anteil des
in der Zusammensetzung vorhandenen Füllstoffs. Der Einschluß
größerer Mengen von Füllstoff ist wünschenswert aus ökonomischen
Gründen, wurde aber bisher durch Überlegungen hinsichtlich der
Leistung begrenzt. Füllstoffe, die häufig für bei Raumtemperatur
härtbare Silikondichtungsmittel angewendet werden, schließen
gefälltes und gebranntes Siliciumdioxid, Ton und feinverteilte
basische Materialien, zum Beispiel Carbonate, wie gefälltes und
gemahlenes Calciumcarbonat, ein. Die Calciumcarbonate können an
der Oberfläche behandelt sein, zum Beispiel mit Stearat
beschichtet, oder nicht. Von diesen Materialien werden in der
Praxis die Siliciumdioxide häufig verwendet. Die Carbonate
werden auch verwendet, wobei die an der Oberfläche behandelten
Materialien bevorzugt sind. Die Verwendung größerer Anteile von
Carbonatfüllstoff (d.h. mehr als etwa 25 Gew.-%, bezogen auf die
Zusammensetzung) führt eher zu gehärteten Produkten mit größerer
Härte und höherem Modul. Die Verwendung von
Siliciumdioxidfüllstoffen führt eher zu gehärteten Dichtungsmitteln, die stark
vernetzt sind und ein vergleichsweise hohes Modul haben. Die
Siliciumdioxidfüllstoffe werden allgemein in Mengen von weniger
als etwa 15 Gew.-%, bezogen auf die Zusammensetzung, verwendet.
Obwohl der Einschluß von Füllstoffen einige Vorteile hat, neigen
gehärtete Zusammensetzungen, die wesentliche Mengen an Füllstoff
enthalten, dazu, ein Modul bei 100% Dehnung zu haben, das höher
ist, als es für viele Dichtungsanwendungen erwünscht ist.
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Der Einschluß größerer Mengen an bestimmten
Siliciumdioxiden und Carbonaten in Silikondichtungszusammensetzungen
vermindert dramatisch die Fließfähigkeit der Zusammenetzung, was
sich in den Extrusionseigenschaften und den Fließeigenschaften
wiederspiegelt, wenn sie in einer Fuge eingesetzt werden. Der
angewendete Füllstoff und der verwendete Anteil beeinflußen auch
die Hafteigenschaften der Zusammensetzung. Materialien, die
üblicherweise in der Bau- und Glasurindustrie in Betracht kommen,
schließen Beton, Mörtel, Glas, Fliesen, Aluminium und
Kunststoffmaterialien, zum Beispiel weichmacherfreies
Polyvinylchlorid, ein. Es werden zahlreiche Materialien als Beton oder
Mörtel beschrieben; dies sind im allgemeinen alkalische
Materialien, deren jeweilige Eigenschaften von den Rohmaterialien,
aus denen sie hergestellt wurden, abhängen. Es gibt zwei Arten
von Beton, auf die im folgenden als Beispiele für die
verschiedenen
erhältlichen Materialien Bezug genommen wird, wobei eine
Art ein Material mit glatter Oberfläche ist, das gemäß einer
deutschen Standardspezifikation (im folgenden "DIN-Beton")
hergestellt wurde, und eine Art ein Material mit rauher Oberfläche
ist, das gemäß einer französischen Standardspezifikation (im
folgenden "SNJF-Beton") hergestellt wurde. Die Haftung von
Silikondichtungsmitteln an DIN-Beton ist im allgemeinen viel
schwieriger zu erreichen als die Haftung an SNJF-Beton.
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Bei Raumtemperatur härtbare Silikondichtungsmittel zeigen
häufig eine ausreichende Haftung an Glas, Aluminium und
Polyvinylchlorid, aber ihre Haftung an porösen Substraten, zum
Beispiel Beton und Mörtel, ist häufig geringer als erwünscht und
nimmt häufig ab bei längerem Kontakt mit Wasser. Es wurde zum
Beispiel gefunden, daß Silikondichtungsmittel, die ausgefällte
Calciumcarbonate beinhalten, eine schlechtere Adhäsion an Beton
zeigen als ähnliche Dichtungsmittel unter Anwendung von
gemahlenen Calciumcarbonaten. Jedoch führt die Verwendung von
wesentlichen Mengen von gemahlenem Calciumcarbonat für die
Zusammensetzung zu einem hohen Grad an Fließfähigkeit, was unannehmbar
ist für ein Dichtungsmittel für Bauwerke. Die
Haftungseigenschaften von Silikondichtungsmitteln werden im allgemeinen
erhöht, falls notwendig, durch Einschluß von Haftvermittlern,
zum Beispiel Aminoalkoxysilanen, in die Zusammensetzung oder
durch Verwendung von Grundiermitteln auf den abzudichtenden
Oberflächen. Es ist üblich, ein filmbildendes Grundiermittel auf
diese porösen Substrate aufzutragen und trocknen zu lassen vor
dem Auftragen eines Silikondichtungsmittels, um den gewünschten
Haftungsgrad zu erzielen, aber dies ist unerwünscht wegen der
Arbeit, die notwendig ist, um Ergebnisse hoher Qualität zu
erzielen und wegen des Zeitaufwandes, der erforderlich ist, um das
Grundieren durchzuführen.
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Daher ist es keine einfache Angelegenheit, eine hoch
gefüllte härtbare Silikonzusammensetzung bereitzustellen mit einer
Kombination von Eigenschaften einschließlich einem mittleren
Modul (d.h. 0,7 MPa oder weniger) oder einem niedrigen Modul
(d.h. 0,4 oder weniger) bei 100% Dehnung, hoher Bruchdehnung und
guten Zugeigenschaften zusammen mit einer guten Haftung unter
trockenen und feuchten Bedingungen, zum Beispiel an Beton,
Aluminium, Glas und weichmacherfreiem Polyvinylchlorid.
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Wenn durch Feuchtigkeit härtbare Silikonzusammensetzungen
formuliert werden, bei denen höhere Anteile an Füllstoff
verwendet werden, ist es üblich, in die zusammensetzung einen
Weichmacher einzuarbeiten, zum Beispiel ein nichtreaktives fließendes
Silikon oder einen Gummi, zum Beispiel ein Polydiorganosiloxan
mit Trialkylsilylendgruppen, oder ein organisches
Verdünnungsmittel, zum Beispiel einen aromatischen Erdölkohlenwasserstoff,
zum Beispiel Rohnaphtha oder einen Polyether. Diese Materialien
beeinflussen verschiedene Eigenschaften der Zusammensetzung, zum
Beispiel Modul und Hafteigenschaften. Die angewendeten
Weichmacher werden im allgemeinen in der Formulierung nicht über die
Lebensdauer der Dichtung zurückgehalten und können eine
Verfärbung der Oberfläche der Dichtung und eine gewisse verminderung
der elastomeren und Hafteigenschaften über einen längeren
Zeitraum bewirken. Obwohl dies für manche Anwendungen annehmbar ist,
gibt es Anwendungen, bei denen dies unerwünscht ist.
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Es ist eine der Aufgaben der vorliegenden Erfindung, eine
härtbare gefüllte Silikonzusammensetzung bereitzustellen, die
unter dem Einfluß von Feuchtigkeit härten kann, wobei eine
gehärtete Masse mit einer verbesserten Kombination von
Eigenschaften entsteht.
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Es wurde gefunden, daß man eine durch Feuchtigkeit härt
bare Silikonzusammensetzung mit einer verbesserten Kombination
von Modul und Hafteigenschaften bereitstellen kann, indem man in
bestimmte Silikonzusammensetzungen eine Mischung ausgewählter
Füllstoffe mit verschiedenen Oberflächen einarbeitet.
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Es wurde auch gefunden, daß man eine
Silikonzusammensetzung formulieren kann, die nicht nur annehmbare
Hafteigenschaften hat, sondern auch verbesserte Eigenschaften im Hinblick
auf das Nichtverfärben durch Einarbeitung einer Mischung
ausgewählter Füllstoffe mit verschiedener Oberfläche in bestimmte
Silikonzusammensetzungen.
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Die vorliegende Erfindung liefert gemäß einem ihrer
Aspekte eine härtbare Zusammensetzung, die (A) das Produkt, das
durch Vermischen von 100 Gew.-Teilen eines Hydroxypolyslioxans
mit
5 bis 12 Gew.-Teilen eines Härtungsmittels dafür, umfassend
ein Silan der Formel RaR'bSi oder ein Siloxan mit Einheiten
RaR'cSiO(4-(a+c))/2, worin jeder Rest R eine monovalente
Kohlenwasserstoffgruppe bedeutet, jeder Rest R' eine Hydroxy-,
Alkoxy- oder Alkoxyalkoxygruppe bedeutet, a + b 4 ist, a einen Wert von
oder 1 hat, b einen Wert von 3 oder 4 hat, c einen Wert von 1,
2 oder 3 hat, und a + c nicht größer als 3 ist, gebildet wird,
(B) 50 bis 200 Gew.-Teile eines Füllstoffs, umfassend eine
Mischung aus 25 bis 75 Gew.-% der Mischung eines Calciumcarbonats,
das sich aus Teilchen mit einer Oberfläche von 15 m²/g bis 30
m²/g zusammensetzt, und 25 bis 75 Gew.-% der Mischung eines
Calciumcarbonats, das sich aus Teilchen mit einer Oberfläche von
0,5 m²/g bis 12 m²/g zusammensetzt, und (C) eine katalytische
Menge einer Titan- oder Zinnverbindung umfaßt, um die Härtung
des Produktes in Gegenwart von Feuchtigkeit in der Atmosphäre zu
fördern.
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Hydroxypolysiloxanmaterialien zur Verwendung bei einer
erfindungsgemäßen Zusammensetzung können linear oder verzweigt
sein und zwei Funktionen oder mehr aufweisen. Das Polymer kann
verzweigende Einheiten gemäß der Formel RfSiO(4-f)/2 beinhalten,
worin R wie vorher angegeben ist und f einen Wert von 0 oder 1
hat. α,ω-Dihydroxypolysiloxane sind am meisten bevorzugt und
können durch die allgemeine Formel HO(R&sub2;SiO)xH dargestellt
werden, worin jeder Rest R zum Beispiel eine gesättigte oder
ungesättigte, substituierte oder unsubstituierte
Kohlenwasserstoffgruppe bedeutet, zum Beispiel eine Alkylgruppe mit bis zu 12
Kohlenstoffatomen (zum Beispiel eine Methyl-, Ethyl-, Propyl-,
Vinyl- oder Allylgruppe), oder eine aromatische Gruppe (zum
Beispiel eine Phenylgruppe), und x eine ganze Zahl ist, die zum
Beispiel so sein kann, daß das Polymer eine Viskosität im
Bereich von 50 bis 500.000 mm²/s hat. Die Hydroxypolysiloxane sind
wohlbekannte Materialien und können mit Verfahren hergestellt
werden, die auf diesem Gebiet wohlbekannt sind. Gewöhnlich
werden sie hergestellt durch Zugabe eines Diorganodichlorsilans zu
einer Wasser/Lösungsmittel-Mischung, was eine Mischung von
Oligomeren mit Hydroxyendgruppen mit niedrigem Molekulargewicht und
cyclischen Siloxanen in dem Lösungsmittel liefert. Lineare α,ω-
Dihydroxypolysiloxanpolymere mit gewünschtem Molekulargewicht
können hergestellt werden aus linearen
α,ω-Dihydroxypolydiorganosiloxanoligomeren mit niedrigem Molekulargewicht (hergestellt
wie oben oder durch ein Verfahren unter Anwendung einer
Ringöffnung der oben angegebenen cyclischen Materialien) durch
Kondensation und Equilibrierung in Gegenwart eines sauren oder
basischen Katalysators. Bei bevorzugten Materialien sind mindestens
85% und vorzugsweise alle Gruppen R Methylgruppen.
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Diese Polymere können zu einer härtbaren Zusammensetzung
formuliert werden durch Vermischen mit einem Härtungsmittel
dafür, das ein Silan der Formel RaR'bSi oder ein Siloxan mit
Einheiten RaR'cSiO(4-(a+c))/2 umfaßt, worin jeder Rest R eine
monovalente Kohlenwasserstoffgruppe bedeutet, jeder Rest R' eine
Hydroxy-, Alkoxy- oder Alkoxyalkoxygruppe bedeutet, a + b = 4
ist, a einen Wert von 0 oder 1 hat, b einen Wert von 3 oder 4
hat, c einen Wert von 1, 2 oder 3 hat, und a + c nicht größer
als 3 ist, unter Bildung einer Mischung und/oder eines
Reaktionsproduktes des Hydroxypolysiloxans mit einer Verbindung, die
siliciumgebundene Gruppen enthält, die mit den
siliciumgebundenen Hydroxylgruppen des Polysiloxans reagieren oder reagieren
können (zum Beispiel unter Einfluß von atmosphärischer
Feuchtigkeit). Härtungsmittel, die zum Beispiel verwendet werden
können, schließen die bekannten trifunktionellen und
tetrafunktionellen, durch Feuchtigkeitsdampf aktivierten Vernetzer ein,
bei denen alkoxy- oder alkoxyalkoxysubstituierte Silane
angewendet werden (wie zum Beispiel Methyltrimethoxysilan und
Phenyltrimethoxysilan).
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Katalysatoren, die bei einer erfindungsgemäßen
Zusammensetzung angewendet werden können, um das Vernetzen des
Hydroxypolysiloxans zu fördern, schließen die bekannten Zinn- und
Titanverbindungen als Katalysatoren ein. Geeignete
Zinnverbindungen schließen Zinnsalze von Carbonsäuren und insbesondere
Zinn(II)salze der leichter erhältlichen Carbonsäuren ein.
Beispiele für geeignete Materialien sind Dibutylzinndilaurat,
Zinn(II)acetat, Zinn(II)naphthenat, Zinn(II)benzoat,
Zinn(II)sebacat, Zinn(II)succinat und Zinn(II)octoat. Geeignete
Titanverbindungen schließen bestimmte Alkyltitanate und
Alkyltitankomplexe
ein, zum Beispiel Tetraisobutyltitanat,
Tetraisopropyltitanat und Di(isopropyl)-di(ethylacetoacetat)titanat.
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Füllstoffe, die bei einer erfindungsgemäßen
Zusammensetzung verwendet werden können, schließen die im Handel
erhältlichen Calciumcarbonate (die zum Beispiel geringere Anteile
Magnesiumcarbonat enthalten können) und Mischungen davon ein.
Solche Füllstoffe, deren Oberfläche behandelt wurde, zum
Beispiel durch Behandlung des Füllstoffs, wobei bis zu etwa 5%
eines aliphatischen, araliphatischen oder anderen Säuresalzes
entstehen, zum Beispiel durch Verwendung von Stearinsäure oder
Dodecylbenzolsulfonsäure, können verwendet werden. Es ist keine
spezielle Vorbehandlung der Füllstoffmaterialien notwendig und
sie können wie sie erhalten werden verwendet werden, ob
behandelt oder nicht. Bevorzugte Materialien sind solche, die etwa
0,4 bis etwa 3,0 Gew.-% Stearat enthalten. Die üblicherweise im
Handel erhältlichen gefällten Calciumcarbonate sind im
allgemeinen kristallin und haben eine im wesentlichen einheitliche
Teilchengröße, so daß ihre Oberfläche im Bereich von etwa 20 bis
etwa 24 m²/g liegt, wohingegen die allgemein verwendeten, im
Handel erhältlichen gemahlenen Calciumcarbonate kristalline oder
amorphe Materialien sein können, die ziemlich breit verteilte
Teilchengrößen enthalten und im wesentlichen aus Teilchen mit
einer Oberfläche im Bereich von etwa 1 bis etwa 12 m²/g
zusammengesetzt sind, obwohl Materialien mit anderen Teilchengrößen
erhältlich sind.
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Es können gemahlene Calciumcarbonate angewendet werden,
um die zwei Calciumcarbonate für die Mischung zu liefern. Jedoch
sind Zusammensetzungen, die nur aus gemahlenem Calciumcarbonat
als Füllstoff gebildet wurden, im allgemeinen zu stark
fließfähig, um zur Verwendung für Dichtungsmittel, zum Beispiel Fugen
in Wänden, befriedigend zu sein. Die gefällten Calciumcarbonate
tragen zu den nicht-fließenden Eigenschaften von
Dichtungszusammensetzungen bei. Es ist bevorzugt, gefällte Materialien
anzuwenden, um ein Calciumcarbonat bereitzustellen mit einer
Oberfläche von 15 m²/g bis 30 m²/g, und gemahlene Materialien
anzuwenden, um das Calciumcarbonat bereitzustellen, das sich aus
Teilchen mit einer Oberfläche von 0,5 m²/g bis 12 m²/g
zusammensetzt. Der eine Mischung aus Calciumcarbonaten umfassende
Füllstoff
ist in einem Anteil von 50 bis 200 Gew.-Teilen pro 100
Teile Hydroxypolysiloxan vorhanden. Die kleineren Anteile an
Füllstoff können angewendet werden für Produkte, für die es
erforderlich ist, daß sie leicht fließfähig sind. Solche
Zusammensetzungen, bei denen ein größerer Anteil des bevorzugten
Calciumcarbonats angewendet wird, das sich aus Teilchen mit einer
Oberfläche von 15 m²/g bis 30 m²/g zusammensetzt (im folgenden
als Hauptfüllstoff bezeichnet), neigen dazu, weniger fließfähig
zu sein als solche, bei denen ein Hauptanteil des
Calciumcarbonats angewendet wird, das sich aus Teilchen mit einer
Oberfläche von 0,5 m²/g bis 12 m²/g zusammensetzt (im folgenden als
sekundärer Füllstoff bezeichnet). Der Hauptfüllstoff wird in
Anteilen von mindestens 25 Gew.-% und nicht mehr als 75
Gew.-%, vorzugsweise nicht mehr als etwa 60 bis 70 Gew.-%,
des gemischten Füllstoffs angewendet. Zusammensetzungen
mit kleineren Anteilen des Hauptfüllstoffs zeigen eine
angemessenere Haftung an SNJF-Beton, wohingegen Zusammensetzungen
mit wesentlich größeren Anteilen des Hauptfüllstoffs eher
weniger fließfähig vor dem Härten sind und zu Elastomeren mit
relativ hohem Modul härten. Der sekundäre Füllstoff wird in Anteilen
von 25 bis 75 Gew.-%, bezogen auf die gemischten Haupt- und sekundären
Füllstoffe, angewendet und kann mindestens 60 Gew.-% des
gemischten Füllstoffs liefern. Zusammensetzungen mit höheren Anteilen
des sekundären Füllstoffs und insbesondere solchen sekundären
Füllstoffen mit der geringsten Oberfläche zeigen ein gutes
Fließen im ungehärteten Zustand und eine verbesserte Haftung an
Beton, insbesondere an DIN-Beton. Sie neigen auch dazu, zu
Elastomeren zu härten, die ziemlich weich sind und eine niedrige
Zugfestigkeit und ein niedriges Modul bei 100% Dehnung haben. Um
eine gewünschte Mischung von Zugfestigkeit mit einem
vergleichsweise geringen Modul zusammen mit einer annehmbaren Haftung an
Beton, sowohl SNJF als auch DIN, als auch an Glas, Aluminium und
weichmacherfreiem Polyvinylchlorid sicherzustellen, kann man
25 bis 30% des Hauptfüllstoffs und 70 bis 75% des sekundären
Füllstoffs anwenden. Solche Zusammensetzungen, bei denen das
Verhältnis von Hauptfüllstoff zu sekundärem Füllstoff im Bereich
von 1:3 liegt, sind vergleichsweise freifließende
Zusammensetzungen vor dem Härten, und falls es erforderlich ist, daß die
Zusammensetzung nicht herunterstürzt, ist es notwendig, der
Zusammensetzung ein Fließkontrollmittel zuzugeben. Solche
Zusammensetzungen, bei denen das Verhältnis von Hauptfüllstoff zu
sekundärem Füllstoff größer als 3:1 ist, neigen dazu, zu steif für
ein leichtes Auftragen als Dichtungszusammensetzung zu sein,
aber solche, bei denen das Verhältnis geringer als 3:1 ist, zum
Beispiel solche, bei denen das Verhältnis im Bereich von etwa
2:1 liegt, zeigen eine annehmbarere Rheologie für solche
Dichtungsmittel, die ein Nichtstürzen erfordern. Für
Dichtungszusammensetzungen, für die vorgesehen ist, daß sie in geringem Ausmaß
stürzen, und für die vorgesehen ist, daß sie härten, wobei
Dichtungen mit einem niedrigen, mittleren oder hohen
Elastizitätsmodul entstehen, ist es bevorzugt, einen höheren Anteil des
Hauptfüllstoffs in der Mischung anzuwenden und in der Mischung
100 bis 175 Teile Carbonate pro 100 Gew.-Teile
Hydroxypolysiloxan anzuwenden. Um eine gewünschte Mischung aus Fließen ohne
Stürzen der ungehärteten Zusammensetzung sicherzustellen bei
gleichzeitig geeigneter Zugfestigkeit und Modul und Haftung an
Beton, Glas, Aluminium und weichmacherfreiem Polyvinylchlorid,
ist es bevorzugt, eine Mischung von 60 bis 70 Gew.-%
Hauptfüllstoff und 30 bis 40% sekundärem Füllstoff anzuwenden, d.h. ein
Gewichtsverhältnis von etwa 2:1. Es ist bevorzugt, daß der
Hauptfüllstoff eine Oberfläche von etwa 20 bis 24 m²/g hat und
daß der sekundäre Füllstoff eine Oberfläche von weniger als 3
m²/g hat. Eine erfindungsgemäße Zusammensetzung kann 20 bis 60%
der vereinigten Füllstoffe enthalten. Im allgemeinen macht ein
Anstieg des Anteils des gemischten Füllstoffs, der in die
Zusammensetzung eingearbeitet wird, die Zusammensetzung weniger
leicht fließfähig und führt zu geringeren Haftwerten und auch zu
einem Anstieg des Moduls bei 100% Ausdehnung der gehärteten
Zusammensetzung. Nichtsdestotrotz wurde gefunden, daß es möglich
ist, Zusammensetzungen bereitzustellen, die mindestens 35%, zum
Beispiel 40 bis 55 Gew.-% der ausgewählten gemischten Füllstoffe
enthalten und eine wünschenswerte Mischung von Fließ-,
Haftungsund elastomeren Eigenschaften haben, die geeignet sind zur
Verwendung für bei Raumtemperatur härtbare
Dichtungszusammensetzungen, die sogar geeignet sind für den schwierig zu bindenden DIN-
Beton.
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Die angegebenen Füllstoffe werden vorzugsweise als
einzige Füllstoffe verwendet. Zusätzliche Füllstoffe, zum Beispiel
Eisenoxid, Diatomeenerde, Aluminiumoxid, Aluminiumhydrat,
Titanoxid, Glasmikrokugeln, organische Füllstoffe oder Harze,
zerkleinerter Quarz, Calciumsulfat, Oxide, Hydroxide, Carbonate
oder Bicarbonate von Calcium, Magnesium, Barium oder Zink,
Bariumsulfat und gebrannte Siliciumdioxide oder Mischungen
davon, können enthalten sein, aber die Eigenschaften der
Zusammensetzungen werden im allgemeinen durch deren Einschluß nicht
verbessert. Eine Ausnahme ist der mögliche Einschluß geringerer
Mengen ausgewählter Siliciumdioxide, die die Rheologie der
Zusammensetzungen beeinflussen.
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Eine erfindungsgemäße Zusammensetzung kann einen
flüssigen Weichmacher oder ein flüssiges Streckmittel enthalten. Man
kann zum Beispiel ein nicht-reaktives flüssiges Silikon oder
einen Gummi anwenden, zum Beispiel ein Polydiorganosiloxan mit
Trialkylsilylendgruppen, oder ein organisches Verdünnungsmittel.
Polydimethylsiloxane mit Trialkylsilylendgruppen sind bevorzugt,
insbesondere solche mit einer Viskosität im Bereich von etwa 100
mm²/s bis etwa 15.000 mm²/s. Diese Materialien sind vorteilhaft,
da sie das Modul bei 100% Dehnung vermindern und auch zur
Fähigkeit der Zusammensetzung beitragen, an Beton zu haften. Da sie
eine Tendenz haben, aus der Zusammensetzung über lange Zeiträume
auszuschwitzen, ist es jedoch bevorzugt, sie nur in solchen
Fällen anzuwenden, wo das Ausschwitzen annehmbar ist. In solchen
Fällen ist es bevorzugt, Polydimethylsiloxane mit
Trialkylsilylendgruppen anzuwenden, die etwa bis zu 40%, bevorzugter weniger
als 25 Gew.-% der Zusammensetzung bilden.
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Es können in einer erfindungsgemäßen Zusammensetzung
andere Additive enthalten sein, zum Beispiel Fließmodifikatoren,
zum Beispiel carboxylierte Polybutadiene und Derivate von
Alkylarylsulfonsäuren, und Additive, die häufig für
Silikondichtungsmittel angewendet werden, zum Beispiel Pigmente, Antioxidantien
und Haftvermittler, zum Beispiel hydrolysierbare Aminosilane,
zum Beispiel γ-Aminopropyltrimethoxysilan, N-β-Aminoethyl-γ-
aminopropyltriethoxysilan und Glycidoxypropyltrimethoxysilan.
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Eine erfindungsgemäße Zusammensetzung, die eine
einteilige oder zweiteilige Zusammensetzung sein kann, kann
hergestellt
werden, indem die Inhaltsstoffe miteinander in der
gewünschten Reihenfolge vermischt werden. Zum Beispiel können die
bevorzugten einteiligen durch Feuchtigkeit härtenden
Zusammensetzungen hergestellt werden, indem die Haupt- und sekundären
Füllstoffe miteinander vermischt werden, der gemischte Füllstoff
in dem Hydroxypolydiorganosiloxan dispergiert wird oder die
Füllstoffe getrennt zu dem Hydroxypolydiorganosiloxan zugegeben
werden und dann der Katalysator und das Härtungsmittel zugegeben
werden. Es ist notwendig, überschüssiges Wasser aus der Mischung
zu entfernen, bevor das Vernetzungsmittel zugegeben wird, obwohl
geringere überschüssige Mengen während der Lagerung abgefangen
werden können durch Verwendung geeigneter Mengen
hydrolysierbarer Silane. Pigmente und Additive in geringeren Anteilen
können zu der Mischung in jeder gewünschten Stufe zugegeben werden
und dies erfolgt vorzugsweise so spät im Verlauf des
Mischverfahrens wie möglich. Die Zusammensetzung kann dann in Patronen
geladen werden und 7 Tage oder länger bei Raumtemperatur vor der
Verwendung altern gelassen werden.
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Eine erfindungsgemäße Zusammensetzung kann formuliert
werden, die eine gewünschte Zusammenstellung von Eigenschaften
hat, die sie geeignet machen zur Verwendung als Dichtungsmittel
für verschiedene Zwecke, zum Beispiel zur Herstellung von
isolierenden Glasureinheiten, Glasuren, Expansionsfugen, oder als
Dichtungsmittel für allgemeine Zwecke. Von besonderem Nutzen ist
die Möglichkeit, eine Zusammensetzung zu formulieren, die eine
gute Haftung an Beton zeigt, ohne daß es notwendig ist, eine
Grundierung auf dem Beton anzuwenden, deren Haftung nicht
unbeachtlich durch verlängertes Eintauchen in Wasser geschwächt
wird.
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Die Erfindung liefert gemäß einem weiteren Aspekt eine
Zusammensetzung, die als einteiliges Dichtungsmittel abgepackt
ist und (A) das durch Vermischen von 100 Gew.-Teilen eines
Dihydroxypolysiloxans der allgemeinen Formel HO(R&sub2;SiO)xH, worin
jeder Rest R eine gesättigte oder ungesättigte, substituierte
oder unsubstituierte Kohlenwasserstoffgruppe ist, die eine
Alkylgruppe mit bis zu 12 Kohlenstoffatomen oder eine
aromatische Gruppe ist, und x eine ganze Zahl ist, so daß das Polymer
eine Viskosität im Bereich von 50 bis 500.000 mm²/s hat, (B) 5
bis
12 Gew.-Teilen eines trifunktionellen alkoxy- oder
alkoxyalkoxysubstituierten Silans, (C) 70 bis 175 Gew.-Teilen eines
Füllstoffs umfassend eine Mischung aus einem Calciumcarbonat,
das aus Teilchen mit einer Oberfläche von 15 m²/g bis 30 m²/g
zusammengesetzt ist, und einem Calciumcarbonat, das aus Teilchen
mit einer Oberfläche von 0,5 m²/g bis 12 m²/g zusammengesetzt
ist, wobei die Calciumcarbonate in einem Gewichtsverhältnis im
Bereich von 1:3 bis 3:1 vorhanden sind, und (D) einer
katalytischen Menge einer Titanverbindung, um das Härten des Produktes
in Gegenwart von atmosphärischer Feuchtigkeit zu fördern,
gebildete Produkt umfaßt.
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Damit die Erfindung klarer wird, folgt eine Beschreibung
von beispielhaften Zusammensetzungen, die alle außer den
Beispielzusammensetzungen 1, 6, 10 und 34 die vorliegende Erfindung
erläutern. In den Beispielen beziehen sich alle Teile auf
Gewicht, wenn nicht anders angegeben.
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In den Beispielen waren die als Haupt- und sekundäre
Füllstoffe verwendeten Füllstoffe die folgenden.
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Hauptfüllstoffarten, die alle ausgefällte
Calciumcarbonatprodukte sind:
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Füllstoff 1 war SocalR U&sub1;S&sub1;, geliefert von Solvay und
Co., Brüssel, Belgien,
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Füllstoff 2 war SocalR U&sub1;S&sub2;, geliefert von Solvay und
Co., Brüssel, Belgien,
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Füllstoff 3 war WinnofilR SPM, geliefert von ICI,
Runcorn, GB,
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Füllstoff 4 war CalofortR S, geliefert von J.E. Sturge
Ltd., Birmingham, GB.
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Sekundäre Füllstoffarten, die alle gemahlene
Calciumcarbonatprodukte waren, waren die folgenden:
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Füllstoff 5 war BLR3, geliefert von Omya-Plus Stauffer
AG, Oftringen, Schweiz,
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Füllstoff 6 war MikrodohlR AH, geliefert von Norwegian
Talc, Bergen, Schweiz, der 70% Calciumcarbonat und 30%
Magnesiumcarbonat umfaßt,
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Füllstoff 7 war PolycarbR 60S, geliefert von English
China Clay International, St. Austell, GB,
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Füllstoff 8 war PolycarbR SB, geliefert von English China
Clay International,
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Füllstoff 9 war PolycarbR S, geliefert von English China
Clay International,
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Füllstoff 10 war HydrocarbR 95T, geliefert von Omya-Plus
Stauffer AG und
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Füllstoff 11 war CarbitalR 90S, geliefert von English
China Clay International.
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Die Eigenschaften dieser Füllstoffe waren wie folgt:
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Verschiedene beispielhafte Zusammensetzungen wurden
hergestellt aus Inhaltsstoffen, wie in den folgenden Beispielen 1
bis 8 ausgeführt. In jedem Fall wurde eine Basisformulierung in
einem Planetenrührer hergestellt. Die Füllstoffe wurden
miteinander vermischt und dann in einem Polydimethylsilxoan mit
Hydroxylendgruppen dispergiert, bevor irgendeines der
verwendeten Polydimethylsiloxane mit Trimethylsilylendgruppen zugegeben
wurde. Das verwendete Polydimethylsiloxanpolymer mit
Hydroxylendgruppen hatte eine Viskosität von etwa 50.000 mm²/s bei 25ºC
und einen Hydroxylgehalt von 0,057 Gew.-%. Die
Basiszusammensetzung wurde dann im Vakuum abgezogen, bevor
Methyltrimethoxysilan als Härtungsmittel,
Di(isopropyl)-di(ethylacetoacetattitanat als katalytische Titanverbindung und geringe Mengen von
N-β-Aminoethyl-γ-aminopropyltrimethoxysilan als Haftvermittler
für nicht-poröse Oberflächen zugegeben wurden.
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Die Zusammensetzungen wurden wie folgt getestet. Nach 7
Tagen Altern bei Raumtemperatur in der Patrone wurde die
Zusammensetzung aus der Patrone auf eine flache Oberfläche
extrudiert, was eine 2 mm dicke Schicht lieferte. Diese wurde 7 Tage
bei 23ºC und 50% relativer Luftfeuchtigkeit härten gelassen, was
eine gehärtete Folie lieferte. Dann wurden Hanteln aus den
gealterten Folien geschnitten und bis zum Reißen gedehnt in einem
Zwick-1445-Extensiometer. Die Zugfestigkeit (in MPa), das Modul
bei 100% Dehnung (in MPa) und die Reißdehnung (als % der
ursprünglichen Länge) wurden gemessen und aufgezeichnet.
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Die Haftung der Zusammensetzungen wurde auf folgende
Weise getestet. Testproben wurden hergestellt, indem eine Kugel
aus jeder Zusammensetzung auf die Oberfläche einer vorbereiteten
Testplatte aus SNJF- oder DIN-Beton oder einen vorbereiteten
Streifen aus Glas, weichmacherfreiem PVC, einer maschinenglatten
Aluminiumplatte oder Polycarbonat aufgetragen wurde. Die SNJF-
Betonplatte wurde gemäß CPA 55 und gemäß NFPLS-301 hergestellt
und die DIN-Betonproben wurden gemäß DIN 1164, Seite 7,
hergestellt unter Verwendung von Zement der Klasse 350. Die
Betonplatten wurden für das Auftragen der Zusammensetzungen
vorbereitet, indem sie mit einer Drahtbürste gebürstet wurden und mit
komprimierter Luft geblasen wurden und dann bei 23 ± 2 ºC und 50
± 5% RH mindestens 1 Stunde vor der Verwendung equilibrieren
gelassen wurden. Die anderen Teststreifen wurden vorbereitet,
indem die Streifen aus Glas und die Aluminiumplatten mit Aceton
gereinigt wurden und das weichmacherfreie PVC mit einer Mischung
aus 60 Teilen Isopropanol und 40 Teilen Aceton gereinigt wurde
und 15 Minuten vor dem Auftragen der Zusammensetzung getrocknet
wurden. Die Polycarbonatstreifen wurden vor dem Aufbringen der
Zusammensetzung nicht gereinigt. Die Zeit in Minuten, die
verging zwischen dem Auftragen der Kugel auf das Substrat und
der Entwicklung einer nicht-klebrigen Oberfläche auf der Kugel,
wurde angegeben als klebefreie Zeit. Die Testproben wurden
getestet gemäß der folgenden 3-Test-Reihenfolge (a)
Härtungszeitraum 7 Tage bei Raumtemperatur auf dem Substrat vor dem Test,
anschließend (b) 2 Tage Eintauchen in Wasser vor dem Test,
anschließend (c) 2 Tage Eintauchen in Wasser mit 50ºC vor dem
Test.
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Der Haftungstest wurde durchgeführt, indem die
Dichtungsmittelkugel an einer Ecke der Platte oder des Streifens unter
Verwendung eines Messers unterschnitten wurde, dann die Kugel
zuerst aufwärts mit 90º gezogen wurde, um Zug- und Schälkräfte
zu entwickeln. Nach jedem Test wurde der Probe eine Bewertung
gegeben: 0 = Grenzschichtversagen, 1= Randversagen, 2 =
kohäsives Versagen. Die endgültige Beurteilung, die in den Tabellen
unten angegeben ist, ist die durchschnittliche Beurteilung, die
für alle drei Tests der Reihenfolge erhalten wurde und liegt im
Bereich von 0 (keine Haftung während des Tests) bis 2
(ausgezeichnete Haftung während des ganzen Tests).
Beispiel 1
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Beispielzusammensetzungen 1 bis 6 wurden hergestellt,
indem 90 Teile Polydimethylsiloxanpolymer mit Hydroxylendgruppen,
150 Teile eines Füllstoffs aus den Füllstoffen 1 und/oder 5 und
50 Teile Polydimethylsiloxanpolymer mit Trimethylsilylendgruppen
mit einer Viskosität von etwa 100 mm²/s bei 25ºC bis zur
Homogenität vermischt wurden. Zu dieser Mischung wurden 8 Teile
Härtungsmittel, 2,5 Teile Titanatkatalysator und 0,2 Teile
Haftvermittler zugegeben. Die Ergebnisse der Tests sind in Tabelle 1
gezeigt.
Tabelle 1
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Wie aus den in Tabelle 1 angegebenen Resultaten zu
ersehen ist, führt eine Erhöhung des Anteils des Füllstoffs mit
großer Oberfläche (Füllstoff 1) und eine entsprechende
Verminderung des Anteils des Füllstoffs mit geringer Oberfläche
(Füllstoff 5) allgemein zu erhöhten elastomeren Eigenschaften
(erhöhte Zugfestigkeit, Bruchdehnung, Modul bei 100%) und einer
Variation der Haftung an Beton. Die optimale Kombination von
geringem Modul bei 100% Dehnung und Hafteigenschaften ergibt sich
für Beispielzusammensetzung 2, bei der das Verhältnis von
Füllstoff 1 zu Füllstoff 5, bezogen auf Gewicht, 1:3 ist.
Beispiel 2
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Beispielzusammensetzungen 7 bis 10 wurden hergestellt,
indem 100 Teile Polydimethylsiloxanpolymer mit
Hydroxylendgruppen, 100 Teile eines Füllstoffs aus den Füllstoffen 2 und 5,
10,5 Teile des Härtungsmittels, 2,5 Teile Titanatkatalysator und
0,5 Teile Haftvermittler bis zur Homogenität vermischt wurden.
Die Testergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Tabelle 2
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Wie aus den in Tabelle 2 angegebenen Ergebnissen zu sehen
ist, führt für solche Zusammensetzungen, die kein flüssiges
Polydimethylsiloxan mit Trimethylsilylendgruppen als Weichmacher
enthalten, eine Erhöhung des Anteils des Füllstoffs mit großer
Oberfläche (Füllstoff 2) und eine entsprechende Verminderung des
Anteils an Füllstoff mit geringer Oberfläche (Füllstoff 5)
allgemein zu erhöhten elastomeren Eigenschaften (erhöhte
Zugfestigkeit, Bruchdehnung, Modul bei 100%) und einer Variation der
Haftung an Beton. Die optimale Kombination von mittlerem Modul bei
100% Dehnung und Hafteigenschaften wird von den
Beispielzusammensetzungen 7 und 8 gezeigt, bei denen das Verhältnis von
Füllstoff 2 zu Füllstoff 5 1:3 bzw. 1:1 ist.
Beispiel 3
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Beispielzusammensetzungen 11 bis 13 wurden hergestellt
unter Verwendung der in Beispiel 1 angegebenen Materialmengen,
außer daß der angewendete Füllstoff aus einer Mischung von
gleichen Teilen Füllstoff 5 und den in Tabelle 3 angegebenen
Hauptfüllstoffen bestand. Die Testergebnisse sind in Tabelle 3
gezeigt.
Tabelle 3
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Aus den Ergebnissen ist zu sehen, daß die
Zusammensetzungen alle eine gute Haftung an SNJF-Beton zeigen (vgl.
Zusammensetzung 6, die keinen sekundären Füllstoff enthält).
Beispiel 4
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Beispielzusammensetzungen 14 bis 16 wurden hergestellt
unter Verwendung der in Beispiel 2 angegebenen Materialmengen,
außer daß der angewendete Füllstoff aus einer Mischung von
Füllstoff 5 und den in Tabelle 4 angegebenen Hauptfüllstoffen in
einem Gewichtsverhältnis von 3:1 bestand. Die Testergebnisse
sind in Tabelle 4 gezeigt.
Tabelle 4
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Die Ergebnisse zeigen, daß die Zusammensetzungen 14, 15
und 16 alle eine gute Haftung an SNJF-Beton und eine Haftung an
DIN-Beton zeigen ebenso wie eine befriedigende Haftung an Glas,
Aluminium und weichmacherfreiem Polyvinylchlorid zusammen mit
einem Modul bei 100% von weniger als 0,6 MPa.
Beispiel 5
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Beispielzusammensetzungen 17 bis 20 wurden hergestellt
unter Verwendung der in Beispiel 2 angegebenen Materialmengen,
außer daß als Füllstoff 70 bis 100 Teile einer Mischung von 50%
Füllstoff 1 und 50% Füllstoff 5 verwendet wurden. Die
Testergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.
Tabelle 5
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Die Zusammensetzungen zeigten eine gute Haftleistung auch
bei Füllstoffgehalten von bis zu fast 50% der Gesamtformulierung
unter Verwendung der Füllstoffmischung, die primäre und
sekundäre Füllstoffe in einem Gewichtsverhältnis von 1:1 enthielt.
Beispiel 6
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Beispielzusammensetzungen 21 bis 24 wurden hergestellt,
indem 150 Teile eines Füllstoffs aus einer Mischung von 25%
Füllstoff 2 und 75% Füllstoff 5 bis zur Homogenität vermischt
wurden. Die Beispielzusammensetzungen 21 und 22 wurden
hergestellt unter Verwendung von 70 Teilen Polydimethylsiloxanpolymer
mit Hydroxylendgruppen und 70 Teilen Polydimethylsiloxanpolymer
mit Trimethylsilylendgruppen. In Beispielzusammensetzung 21
wurde ein Polydimethylsiloxanpolymer mit Trimethylsilylendgruppen
mit einer Viskosität von 100 mm²/s verwendet und in
Beispielzusammensetzung 22 wurde ein Polydimethylsiloxanpolymer mit
Trimethylsilylendgruppen mit einer Viskosität von 10.000 mm²/s
verwendet. In den Beispielzusammensetzungen 23 und 24 wurden 90
Teile des in Beispiel 1 verwendeten Polydimethylsiloxanpolymers
mit Hydroxylendgruppen und 50 Teile Polydimethylsiloxanpolymer
mit Trimethylsilylendgruppen verwendet. In
Beispielzusammensetzung
23 wurde ein Polydimethylsiloxanpolymer mit
Trimethylsilylendgruppen mit einer Viskosität von 100 mm²/s verwendet und
in Beispielzusammensetzung 24 wurde ein
Polydimethylsiloxanpolymer mit Trimethylsilylendgruppen mit einer viskosität von 10.000
mm²/s verwendet. Jede Zusammensetzung enthielt 8 Teile
Härtungsmittel, 2,5 Teile Titanatkatalysator und 0,2 Teile
Haftvermittler. Die Testergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt.
Tabelle 6
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Tabelle 6 zeigt, daß Zusammensetzungen, die den
gemischten Füllstoff und ein Polydimethylsiloxanpolymer mit
Trimethylsilylendgruppen enthalten, gute Hafteigenschaften auf vielen
Substraten zeigen, einschließlich SNJF-Beton und eine gewisse
Haftung an DIN-Beton ebenso wie ein Modul bei 100% Dehnung von
0,44 oder weniger. Die Beispielzusammensetzungen 21, 22 und 23
zeigten ein Modul von weniger als 0,4. Eine erste
Vergleichszusammensetzung wurde hergestellt aus 100 Teilen des in Beispiel 1
verwendeten Hydroxypolysiloxans, 75 Teilen Füllstoff 2, 37,5
Teilen Füllstoff 5, 40 Teilen Polydimethylsiloxanpolymer mit
Trimethylsilylendgruppen mit einer Viskosität von 100 mm²/s,
1,25 Teilen carboxyliertem Butadien, 6 Teilen Härtungsmittel, 2
Teilen Katalysator und 0,2 Teilen Haftvermittler. Eine zweite
Vergleichszusammensetzung wurde hergestellt aus 100 Teilen des
in Beispiel 1 verwendeten Hydroxypolysiloxans, 80 Teilen
Füllstoff 2, 45 Teilen Füllstoff 5, 20 Teilen eines
Polydimethylsiloxanpolymers mit Trimethylsilylendgruppen mit einer
Viskosität von 100 mm²/s, 1,03 Teilen Dodecylbenzolsulfonsäure, 6
Teilen des Härtungsmittels, 2 Teilen Katalysator und 0,2 Teilen
Haftvermittler. Als diese Vergleichszusammensetzungen getestet
wurden, wurden elastomere Dichtungen gebildet mit einem Modul
von 0,34 bzw. 0,39. Die Haftung an Glas und weichmacherfreiem
Polyvinylchlorid war ausgezeichnet bei beiden
Vergleichszusammensetzungen. Beide Zusammensetzungen zeigten eine Haftung an
Aluminium, SNJF-Beton und DIN-Beton, wobei die erste
Vergleichszusammensetzung die besseren Hafteigenschaften zeigte. Als eine
Formulierung auf gleiche Weise wie bei Beispielzusammensetzung
23 hergestellt wurde, aber unter Verwendung eines unbehandelten
Calciumcarbonats, das ansonsten gleich war wie Füllstoff 5,
zeigten sich die physikalischen und Hafteigenschaften
vergleichbar mit denen, die mit Beispielzusammensetzung 23 erreicht
wurden.
Beispiel 7
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Beispielzusammensetzungen 25 bis 28 wurden hergestellt
unter Verwendung der in Beispiel 1 angegebenen Materialmengen,
außer daß der angewendete Füllstoff aus einer Mischung von
gleichen Teilen von Füllstoff 1 und den in Tabelle 7 angegebenen
sekundären Füllstoffen bestand. Die Testergebnisse sind in
Tabelle 7 gezeigt.
Tabelle 7
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Die Ergebnisse zeigen, daß die Beispielzusammensetzungen
25 und 26 vorteilhafter waren in bezug auf die Hafteigenschaften
als die anderen, aber alle zeigen vorteilhaftere Haftwirkungen
als die Beispielzusammensetzung 6 und ein höheres Modul als
Beispielzusammensetzung 1. Diese Wirkungen werden den verwendeten
Füllstoffmischungen zugerechnet, wobei die Unterschiede zwischen
den Eigenschaften der Zusammensetzungen der jeweiligen
Oberfläche der Teilchen und dem Anteil an Oberflächenbehandlung der
verschiedenen Haupt- und sekundären Füllstoffe, die angewendet
wurden, zugerechnet werden.
Beispiel 8
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Beispielzusammensetzungen 29 bis 33 wurden hergestellt
unter Verwendung der in Beispiel 2 angegebenen Materialmengen,
außer daß der angewendete Füllstoff aus einer Mischung von
Füllstoff 1 und den in Tabelle 8 angegebenen sekundären Füllstoffen
bestand in einem Gewichtsverhältnis von 1:3. Die Testergebnisse
sind in Tabelle 8 gezeigt.
Tabelle 8
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Die Ergebnisse zeigen, daß die Beispielzusammensetzungen
29, 30 und 33 vorteilhafter waren in bezug auf die
Hafteigenschaften als die anderen, daß aber alle vorteilhaftere
Hafteigenschaften zeigen als die Beispielzusammensetzung 6 und ein
höheres Modul als die Beispielzusammensetzung 1. Diese Wirkungen
werden den verwendeten Füllstoffmischungen zugerechnet, wobei
die Unterschiede zwischen den Eigenschaften der Zusammensetzun
gen der jeweiligen Oberfläche, der Teilchenform und dem Anteil
an Oberflächenbehandlung der verschiedenen angewendeten
Hauptund sekundären Füllstoffe zugerechnet werden.
Beispiel 9
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Beispielzusammensetzungen 34 bis 40 wurden hergestellt in
ähnlicher Weise wie die Zusammensetzungen 1 bis 33.
Füllstoffmischungen, wie in den Tabellen 9a und 9b angegeben, wurden
hergestellt und dann wurden jeweils 100 Teile Füllstoffmischung in
100 Teilen Polydimethylsiloxan mit Hydroxylendgruppen mit einer
Viskosität von etwa 12.500 mm²/s und 3 Teilen
Polydimethylsiloxan mit Hydroxylendgruppen mit einer Viskosität von etwa 40
mm²/s dispergiert. Diese Zusammensetzung wurde im Vakuum
abgezogen und eine Mischung von 1,8 Teilen Methyltrimethoxysilan als
Härtungsmittel, 0,86 Teilen Aminopropyltrimethoxysilan, 6,6
Teilen Polydimethylsiloxan mit Trimethylsilylendgruppen mit einer
Viskosität von etwa 10.000 mm²/s, Dibutylzinndilaurat als
Katalysator und 0,2 Teilen Siliciumdioxid wurde zugegeben. Die
Zusammensetzungen wurden wie oben angegeben getestet. Die
Ergebnisse sind in den Tabellen 9a und 9b gezeigt.
Tabelle 9a
Tabelle 9b
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Die Ergebnisse zeigen, daß die Beispielzusammensetzungen
35, 36, 37,
38 und 39 vorteilhafter waren in bezug auf die
Hafteigenschaften als die anderen, aber alle zeigen vorteilhaftere
Haftwirkungen als die Beispielzusammensetzung 34. Diese
Wirkungen werden den verwendeten Füllstoffmischungen zugerechnet,
wobei die Unterschiede zwischen den Eigenschaften der
Zusammensetzungen den jeweiligen Oberflächen und Anteilen der
Oberflächenbehandlung der verschiedenen angewendeten sekundären
Füllstoffe zuzurechnen sind. Die Zusammensetzungen, die größere
Anteile an sekundärem Füllstoff enthalten, zeigen niedrigere
Modulwerte und eine niedrigere Zugfestigkeit.