DE69813665T2

DE69813665T2 - Verbesserte schwarz aussehende Farbbeschichtung für optischen Faser

Info

Publication number: DE69813665T2
Application number: DE69813665T
Authority: DE
Inventors: Jeffrey W. Auton; Bob J. Overton; Srinath S. Reddy
Original assignee: Alcatel SA
Current assignee: Alcatel Lucent SAS
Priority date: 1997-05-21
Filing date: 1998-05-18
Publication date: 2003-10-16
Anticipated expiration: 2018-05-19
Also published as: DE69813665D1; EP0879804A1; US6026207A; JPH1111987A; EP0879804B1

Description

Technisches Gebiet

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Lichtwellenleiter und insbesondere auf die Färbung von Lichtwellenleitern zur Identifikation einzelner Lichtwellenleiter.

Hintergrund der Erfindung

Glasfaserkabel, die eine Vielzahl von Lichtwellenleitern für die Übertragung optischer Signale enthalten, sind bekannt. Solche Glasfaserkabel schließen typischerweise einen Kern ein, der ein Festigkeitselement besitzen kann, das die auf das Kabel ausgeübte axiale Zugspannung und die axialen Druckkräfte auffängt. Außerdem befinden sich ein oder mehrere Rohre in dem Kern. Die Rohre enthalten typischerweise jeweils eine Vielzahl von Lichtwellenleitern. Die Lichtwellenleiter in einem Rohr können individuell verseilt sein oder in einem Lichtwellenleiterband vorliegen. Zum Einschluss des Kerns inklusive der Rohre und des Festigkeitselementes ist eine Umhüllung vorgesehen. Die Lichtwellenleiter in einem solchen Kabel schließen typischerweise einen Glaskern und einen oder mehrere Überzüge und/oder Beschichtungen ein.
Während eines Herstellungsprozesses einer optischen Glasfaser wird die Glasfaser von einem Vorformling gezogen und anschließend mit einem oder mehreren Beschichtungsmaterialien, typischerweise durch Ultraviolettlicht härtbaren Materialien beschichtet. Die Beschichtungsmaterialien schließen z. B. Polymerzusammensetzungen ein und werden mittels einer oder mehrerer Beschichtungsvorrichtungen aufgebracht. Die Faserbeschichtung dient dem Schutz der Oberfläche der optischen Glasfaser vor mechanischen Kratzern und Abrieb, denen der Lichtwellenleiter während der anschließenden Handhabung und Verwendung ausgesetzt sein kann. Die Beschichtung(en) beeinflusst/beeinflussen auch die optischen Eigenschaften der Faser als Reaktion auf externe mechanische Kräfte und die Umgebungstemperatur.
Lichtwellenleiter sind im Endgebrauch fast universell farbcodiert. Es gibt zahlreiche Farben, die auf den meisten Märkten akzeptabel sind, wobei eine zusätzliche Identifizierung ermöglicht wird, indem die farbigen Fasern mit zusätzlichen "Farbringen" oder einer Querstreifung versehen werden. Ein bekanntes Verfahren zur Färbung eines Lichtwellenleiters ist das Auftragen einer Tinteschicht auf einen Lichtwellenleiter mit einer Einzel- oder Doppelbeschichtung, so dass der gesamte Verbundstoff-Lichtwellenleiter primäre und sekundäre Beschichtungen mit einer äußersten Tinteschicht aufweist. Die Tintenfarbschicht ist dünn, typischerweise 3 bis 5 Mikrometer dick, und schließt typischerweise ein Trägerharz und ein Pigmentsystem ein. Das Trägerharz kann typischerweise ein lösliches thermoplastisches Material oder ein ultraviolett (UV) härtbares Harz sein. Im ersteren Fall wird die Tinte mittels eines Farbstoff- oder Transferverfahrens wie z. B. einer Filzstiftauftragvorrichtung oder einer Walze aufgebracht und das Lösungsmittel für das Trägerharz mittels Wärme vertrieben, so dass das pigmentierte Harz auf der Faser verbleibt. In dem UV-System gibt es kein Lösungsmittel. Das flüssige Harzpigment wird mittels UV-Energie zu einem Festkörper gehärtet. Jede Tinte schließt einen separaten Schritt entweder bei der Herstellung des Lichtwellenleiters oder der Verkabelung ein.
Ein alternatives Verfahren zur Farbcodierung der Faser ist die direkte Mischung der Farbe mit einer sekundären (äußeren) Beschichtung eines doppelt beschichteten Lichtwellenleiters. Die sekundäre Beschichtung dient als Trägerharz für die Färbemittel.
Eine wünschenswerte Farbe für die Färbung von Lichtwellenleitern ist Schwarz sowie schiefergraue Schattierungen davon. Es ist im Stand der Technik bekannt, schwarze Pigmentmischungen auf Kohlenstoffbasis in einer Färbeschicht auf einer Faser mit einer oder zwei Beschichtungen zu verwenden, um eine schwarze oder schiefergraue Farbe für die Identifikation des Lichtwellenleiters in einem Telekommunikationskabel oder -band zu erzeugen. Es bestehen jedoch im Zusammenhang mit der Verwendung solch einer schwarzen Pigmentfärbeschicht auf Kohlenstoffbasis verschiedene Probleme. Zunächst absorbiert das Kohlenstoffmaterial Licht im UV-Bereich. Dies stellt ein potentiell erhebliches Problem dar, wenn die primäre und sekundäre Beschichtung aus einem durch UV-Licht härtbaren Material bestehen, das vor dem Auftragen auf die Farbschicht nicht vollständig ausgehärtet ist. Die Absorption des UV-Lichts durch die Farbschicht steht einer vollständigen Aushärtung der Beschichtungen auf dem Lichtwellenleiter während des Ziehens des Lichtwellenleiters im Wege.
Ein zweites Problem im Zusammenhang mit der Verwendung einer schwarzen Farbschicht auf Kohlenstoffbasis ist, dass die Lichtabsorption durch den Kohlenstoff in der Farbschicht der Verwendung einer Verschmelz-/Spleißvorrichtungen für Lichtwellenleiter im Wege steht.
Ein bekanntes Verfahren zur Verschmelzung zweier Längen eines Lichtwellenleiters ist eine Verschmelz-/Spleißvorrichtung, die zwei Längen des Lichtwellenleiters automatisch ausrichtet und spleißt. Bei der automatischen Ausrichtung werden zwei Längen des zu spleißenden Lichtwellenleiters auf beiden Seiten der vorgesehenen Spleißstelle z. B. über einem Dorn gekrümmt. In eine der Fasern wird an der Krümmungsstelle Licht injiziert. Das injizierte Licht wandert durch die Spleißstelle und wird an der Krümmungsstelle der zweiten Faser delektiert. Die Vorrichtung richtet die Fasern für die Verschmelzung an der Spleißstelle aus, indem sie die Ausrichtung der Lichtwellenleiter für die maximale Lichtübertragung bestimmt. Das Problem im Zusammenhang mit der Verwendung einer Rußfärbung für Lichtwellenleiter ist, dass der Kohlenstoff das Injektionslicht, das typischerweise bei einer Wellenlänge von etwa 1300 nm injiziert wird, absorbiert. Diese Lichtabsorption durch die Rußfärbung führt dazu, dass nur ein sehr schwaches oder gar kein Signal für die Ausrichtung durch die Faser geleitet wird, so dass die Probleme im Zusammenhang mit der Ausrichtung und dem Verschmelzspleißen der Fasern verstärkt werden.
Die derzeit in der Industrie verwendeten Rußfärbematerialien sind so ausgewählt, dass sie den Toleranzen gerecht werden, die für die Farbunterscheidbarkeit in den Industrienormen wie z. B. den Normen der Electronic Industries Association, nämlich der EIA/TIA-359-A mit dem Titel "EIA-Normfarben zur Farbidentifizierung und -Codierung" vom Januar 1985 und der EIA/TIA-598 mit dem Titel "Farbcodierung von Glasfaserkabeln" vom April 1992, vorgeschrieben sind. Es wäre wünschenswert, eine schwarz erscheinende Färbung für einen Lichtwellenleiter zur Verfügung zu stellen, die den Anforderungen der Industrie an die Farbunterscheidbarkeit gerecht wird und kein UV-Licht absorbiert, so dass der schwarz erscheinende Lichtwellenleiter richtig aushärten und von einer Verschmelz- /Spleißvorrichtung bearbeitet werden kann, die die Fasern automatisch ausrichtet, indem sie UV-Licht in die Lichtwellenleiter leitet.

Zusammenfassung der Erfindung

Die Aufgaben der Erfindung schließen eine schwarz erscheinende Färbung für einen Lichtwellenleiter ein, wobei die schwarz erscheinende Färbung mit einer sekundären Beschichtung des Lichtwellenleiters eins ist, die kein UV-Licht absorbiert und so die UV- Aushärtung der primären und sekundären Beschichtungen, die durch die schwarz erscheinende Färbung in der sekundären Beschichtung nicht behindert wird, sowie die Ausrichtung der Segmente des Lichtwellenleiters mit der schwarz erscheinenden Färbung durch Injektion von Licht an einer Seite der Faser erlaubt.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung einer solchen schwarz erscheinenden Färbung für einen Lichtwellenleiter, die den Anforderungen der Industrie an die Farbunterscheidbarkeit gerecht wird.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Lichtwellenleiter gemäß Anspruch 1. Die Kombination dieser drei Grundfarben erzeugt eine schwarz erscheinende, gefärbte sekundäre Beschichtung.
Die Anteile der Grundfarben werden gesteuert, um den gewünschten Schwarzton zu erzeugen, wobei im Allgemeinen keine der Pigmentfärbungen 45 Gew.-% des gesamten Pigmentes, das der sekundären Beschichtung zugesetzt wurde, überschreitet.
Erfindungsgemäß kann die Pigmentmischung weiterhin ein weißes Pigment für einen schiefergrauen Schwarzton einschließen. Der Anteil des weißen Pigmentes überschreitet im Allgemeinen 10 Gew.-% des gesamten der sekundären Beschichtung zugesetzten Pigmentes nicht.
Erfindungsgemäß wird das Pigment als Konzentrat gemischt, das einer sekundären Beschichtung zum Auftragen auf den Lichtwellenleiter zugesetzt wird. Typischerweise wird das Pigmentkonzentrat mit der sekundären Beschichtung vorgemischt; das Pigment kann aber während des Auftragens auf den Lichtwellenleiter auch direkt mit dem sekundären Beschichtungsmaterial kombiniert werden.
Erfindungsgemäß kann der Lichtwellenleiter eine oder mehrere sekundäre Beschichtungen einschließen, wobei das Pigmentkonzentrat mit der äußersten sekundären Beschichtung auf dem Lichtwellenleiter kombiniert wird. Die vorliegende Erfindung bezieht sich außerdem auf ein Verfahren gemäß Anspruch 5.
Die vorliegende Erfindung stellt eine signifikante Verbesserung gegenüber dem Stand der Technik dar. Zunächst wird eine schwarz erscheinende Färbung für einen Lichtwellenleiter bereitgestellt, die kein UV-Licht absorbiert. Daher steht die Färbung der Aushärtung der primären und sekundären Beschichtung auf einem Lichtwellenleiter nicht im Wege, wenn die Färbung vor der vollständigen Aushärtung der primären und sekundären Beschichtung aufgetragen wird. Da die Färbung kein UV-Licht absorbiert, steht sie darüber hinaus der Ausrichtung der verschiedenen Längen des Lichtwellenleiters mit der schwarz erscheinenden Färbung beim Verschmelzspleißen durch Injektion von UV-Licht in den Lichtwellenleiter nicht im Wege. Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung wird durch direkten Einschluss der Färbung in eine sekundäre Beschichtung auf dem Lichtwellenleiter im Gegensatz zu der Bereitstellung einer separaten Farbschicht auf dem Lichtwellenleiter nach dem Aushärten der primären und sekundären Beschichtung erreicht. Daher wird die Herstellung des Lichtwellenleiters durch Wegfallen eines Schrittes vereinfacht und somit eine wirtschaftlichere Produktion eines schwarz erscheinenden Lichtwellenleiters erleichtert.
Die vorangegangenen und weitere Aufgaben, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden in Anbetracht der nachfolgenden detaillierten Beschreibung exemplarischer Ausführungsformen, wie sie in den beigefügten Zeichnungen veranschaulicht werden, deutlicher.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 ist ein schematisches Blockdiagramm eines Ziehturms, der zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Lichtwellenleiters eingesetzt wird, und
Fig. 2 ist ein Querschnitt eines erfindungsgemäßen Lichtwellenleiters mit einem primären Überzug und einem schwarzen sekundären Überzug.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung eignet sich besonders für die Bereitstellung einer schwarz erscheinenden Färbung für einen Lichtwellenleiter, ohne dass eine Rußpigmentfärbung eingesetzt werden muss, um die gewünschte schwarz erscheinende Färbung zu erzielen. Wie im Stand der Technik bekannt, wird Rußpigment typischerweise zur Herstellung eines schwarzen Lichtwellenleiters verwendet. Rußpigment ist ein Pigmentkonzentrat auf Kohlenstoffbasis, das in der Industrie dafür bekannt ist, dass es Lichtwellenleiter schwarz färbt. Die schwarz erscheinende Färbung der vorliegenden Erfindung wird durch Einschluss eines Nichtrußpigmentkonzentrates in eine sekundäre Beschichtung des Lichtwellenleiters bereitgestellt. Die Färbung steht dem Aushärten der Beschichtungen auf dem Lichtwellenleiter nicht im Wege und schließt auch die Injektion von Licht durch eine Seite der Faser zum Zwecke der Ausrichtung und des Spleißens nicht aus. Die Begriffe "schwarz erscheinende Färbung" "schwarz erscheinende Farbe" und derartige Begriffe, wie sie hierin verwendet werden, sollen sowohl schwarze als auch schieferfarbene Schattierungen davon (Schiefergrau) einschließen. Die schwarz erscheinende Färbung der Erfindung wird den Anforderungen der Industrie an die Farbunterscheidbarkeit gerecht.
Mit Bezug auf Fig. 1 wird ein schematisches Blockdiagramm zur Verfügung gestellt, das einen typischen Ziehturm darstellt. Der Ziehturm ist gewöhnlich eine vertikale Anordnung, in der ein Vorformling (nicht dargestellt) in einen Ofen 10 gestellt wird, so dass aus einem erwärmten Ende des Vorformlings ein Lichtwellenleiter gezogen werden kann. Die Zusammensetzung des Vorformlings hängt vor allem von der Art des gewünschten Lichtwellenleiters ab (Einzelmodus, Multimodus, dispersionsverschoben). Nach dem Austritt aus dem Ofen kann der Lichtwellenleiter durch Messvorrichtungen 12 geführt werden, die den Durchmesser und die Spannung des von dem Vorformling gezogenen Lichtwellenleiters messen können. Danach läuft der Lichtwellenleiter durch eine Vorrichtung zum Auftragen der primären Beschichtung 15, z. B. eine Beschichtungsmatrize, in der der Lichtwellenleiter eine Beschichtung erhält. Die Beschichtung kann ein UV-härtbares Harz, ein wärmehärtbares Harz, ein durch Strahlung härtbares Harz oder eine andere geeignete, im Stand der Technik bekannte Beschichtung zur Verleihung der gewünschten mechanischen Eigenschaften der Oberfläche des Lichtwellenleiters sein. Nach dem Austritt aus der Vorrichtung zum Auftragen der primären Beschichtung 15 tritt der Lichtwellenleiter in ein Härtungsstadium 17 ein, in dem die primäre Beschichtung zumindest teilweise gehärtet wird. Ist die primäre Beschichtung z. B. eine UV-härtbare Beschichtung, schließt das Härtungsstadium 15 eine UV- Lichtquelle für die Belichtung der primären Beschichtung mit UV-Licht zum Aushärten der primären Beschichtung ein. Alternativ wird die primäre Beschichtung, wenn es sich dabei um ein wärmehärtbares Harz handelt, einer Wärmequelle ausgesetzt. Wie für den Fachmann deutlich, sieht das Härtungsstadium 15 die gewünschte(n) Umgebung bzw. Bedingungen für die Aushärtung der primären Beschichtung vor.
Typischerweise werden Lichtwellenleiter mit mindestens zwei Deckschichten bereitgestellt. Jede Deckschicht ist so ausgesucht, dass sie bestimmte wünschenswerte mechanische Eigenschaften hat. Die primäre Beschichtung ist typischerweise so ausgewählt, dass sie einen relativ geringen Youngschen Modul besitzt, um eine polsternde Stütze für die Faser zu bieten und als Puffer oder Stoßdämpfer zu fungieren. Die sekundäre Beschichtung ist so ausgewählt, dass sie einen höheren Youngschen Modul aufweist, um eine harte Schutzschicht für die gesamte Faser zu bieten.
Nach dem Austritt aus dem ersten Härtungsstadium 17 wird der mit der primären Beschichtung überzogene Lichtwellenleiter einer weiteren Beschichtung und den Härtungsstadien 20 bzw. 21 unterzogen, in denen eine oder mehrere sekundäre Beschichtungen auf die Faser aufgebracht werden. Nach dem letzten Härtungsstadium kann der beschichtete Lichtwellenleiter durch eine Messvorrichtung 30 geführt werden, in der der endgültige Außendurchmesser des beschichteten Lichtwellenleiters gemessen wird. Schließlich wird der beschichtete Lichtwellenleiter einer Spann- und Ziehvorrichtung 32 ausgesetzt, in der der beschichtete Lichtwellenleiter aus dem Ziehturm herausgezogen und auf eine Aufnahmespule (nicht dargestellt) überführt wird. Der beschichtete Lichtwellenleiter kann über eine oder mehrere Riemenscheiben geleitet werden, bevor er auf die Aufnahmespule überführt wird. Das Spannen und Ziehen des Lichtwellenleiters kann in einer im Stand der Technik bekannten geeigneten Art und Weise erfolgen, wie in der ebenfalls anhängigen Patentanmeldung des Anmelder, Seriennummer 08/588,974, eingereicht am 19. Januar 1996 offenbart, auf deren Offenbarung hierin Bezug genommen wird, insbesondere auf Fig. 2 und die begleitende Beschreibung.
Erfindungsgemäß wird die äußerste sekundäre Beschichtung mit einem Pigmentkonzentrat gemischt, das eine Pigmentkombination enthält, um den erfindungsgemäßen schwarz erscheinenden, gefärbten Lichtwellenleiter bereitzustellen. Insbesondere wird die gesamte sekundäre Beschichtung mit einer Pigmentkombination pigmentiert, um die schwarz erscheinende, gefärbte sekundäre Beschichtung bereitzustellen. Es können je nach den relativen Anteilen und der Art des zur Bildung des Pigmentkonzentrats verwendeten Pigments verschiedene Schwarztöne von Schiefergrau bis zu einem leicht violetten tiefen Schwarz erreicht werden.
Man erhielt verschiedene Fasern mit einer schwarz erscheinenden Farbe, indem rotes, blaues, gelbes und weißes Pigment in einem Konzentrat kombiniert und dieses Pigmentkonzentrat vor dem Auftragen der sekundären Beschichtung auf den Lichtwellenleiter mit der sekundären Beschichtung vorgemischt wurde. Als Pigmente wurden im Stand der Technik bekannte organische Pigmentmaterialien mit einer typischen Teilchengröße von weniger als 2 Mikrometer und einer maximalen Teilchengröße von weniger als 5 Mikrometer ausgewählt. Organische, basische Pigmente wurden so ausgewählt, dass das Pigment bei Einwirken von in Glasfaserkabeln verwendeten Füll- und Ausschwimmverbindungen für Ausbluten oder Migration nicht anfällig ist. Wie im Stand der Technik bekannt, werden solche Füll- und Ausschwimmverbindungen als Wasserblocker in Lichtwellenleitern eingesetzt und kommen mit der Oberfläche der Lichtwellenleiter in einem Glasfaserkabel direkt in Kontakt. Die Pigmentmenge, die der sekundären Beschichtung zugesetzt wird, ist so ausgewählt, dass die gewünschte endgültige, schwarz erscheinende Farbe erzielt wird. Typischerweise macht das Pigmentkonzentrat je nach der gewünschten endgültigen Farbe zwischen etwa 0,10 und 5% des gesamten sekundären Beschichtungsmaterials nach dem Vormischen des Pigmentkonzentrats mit der sekundären Beschichtung aus.
Verschiedene Beispiele für Pigmentkonzentratkombinationen, die sich für eine schwarz erscheinende Färbung für sekundäre Beschichtungen eines Lichtwellenleiters als geeignet erwiesen, sind in der nachfolgenden Tabelle 1 aufgeführt: Tabelle I Beispiele für Pigmentkonzentrate
Im Allgemeinen sollte der Prozentsatz der einzelnen Pigmente der folgende Richtlinie entsprechen: ≤ 45% Rot, ≤ 45% Blau, ≤ 45% Gelb, ≤ 10% Weiß. Der visuell wahrgenommene Farbton von Chromatschwarz und Schiefergrau variiert entsprechend des Prozentsatzes der einzelnen in dem Pigmentkonzentrat eingesetzten Pigmente.
Die Pigmentkonzentrate der vorangegangenen Beispiele waren bei der Herstellung schwarz erscheinender, gefärbter Lichtwellenleiter erfolgreich. Es stellte sich heraus, dass die Fasern der obigen Beispiele vollständig ausgehärtete primäre und sekundäre Beschichtungen aufwiesen und mit einer Verschmelz-/Spleißvorrichtung vollständig kompatibel waren, was zu einem Verzug von weniger als 0,01 dB/km nach dem Spleißen von Längen der Beispielfasern führte. Die erzeugten Fasern hatten Helligkeits- (L), Chromatizitäts-(C) und Farbschattierungs- (H)-Werte, die das visuelle Erscheinungsbild von Schwarz und Schiefergrau entsprechend der Anforderungen der Normen der Electronic Industries Association, nämlich der EIA/TIA-359-A mit dem Titel, "EIA-Normfarben zur Farbidentifizierung und -codierung" vom Januar 1985 und der EIA/TIA-598 mit dem Titel "Farbcodierung von Glasfaserkabeln" vom April 1992 erzeugten. Die nachfolgende Tabelle II zeigt typische LCH-Werte für die in der obigen Tabelle I aufgeführten Beispielfasern: Tabelle II Typische LCH-Werte
Zwar wird die Erfindung hierin so beschrieben, dass sie eine einzige sekundäre Beschichtung verwendet, doch die Erfindung funktioniert ebenso gut bei einem Lichtwellenleiter mit einer Vielzahl sekundärer Beschichtungen. Notwendig ist lediglich, dass das Farbkonzentrat mit der äußersten sekundären Beschichtung kombiniert wird, um einen Lichtwellenleiter der gewünschten schwarz erscheinenden Färbung bereitzustellen. Darüber hinaus kann das erfindungsgemäße Pigmentkonzentrat bei einem Lichtwellenleiter mit nur einer einzigen primären Beschichtung direkt mit der primären Beschichtung kombiniert werden, um den gewünschten schwarz erscheinenden, gefärbten Lichtwellenleiter bereitzustellen.
Zwar wurde die vorliegende Erfindung hinsichtlich der beispielhaften Ausführungsformen beschrieben und veranschaulicht, doch können verschiedene andere Zusätze und Auslassungen darin gemacht werden, ohne vom Umfang der vorliegenden Erfindung abzuweichen.

Claims

1. Lichtwellenleiter mit einer äußersten, schwarz erscheinenden, gefärbten Deckschicht mit einem Pigmentkonzentrat, wobei die schwarz erscheinende Färbung den Normen der Electronic Industries Association, nämlich der EIA/TIA-359-A mit dem Titel "EIA-Normfarben zur Farbidentifizierung und -codierung" vom Januar 1985 und der EIA/TIA-598 mit dem Titel "Farbcodierung von Glasfaserkabeln" vom April 1992 gerecht wird, das Pigmentkonzentrat eine Mischung von Grundfarbenpigmentkonzentraten aus einem roten Pigmentkonzentrat, einem blauen Pigmentkonzentrat und einem gelben Pigmentkonzentrat umfasst, in der Mischung der Grundfarbenpigmentkonzentrate kein Rußpigment enthalten ist und die Grundfarbenpigmentkonzentrate so ausgewählt sind, dass die Mischung der Grundfarbenpigmentkonzentrate, die der äußersten Beschichtung eines Lichtwellenleiters zugesetzt wird, kein ultraviolettes Licht absorbiert.

2. Lichtwellenleiter gemäß Anspruch 1, bei dem keines der Grundfarbenpigmentkonzentrate 45 Gew.-% der Mischung der Grundfarbenpigmentkonzentrate übersteigt.

3. Lichtwellenleiter gemäß Anspruch 2, der weiterhin ein weißes Pigmentkonzentrat umfasst.

4. Lichtwellenleiter gemäß Anspruch 3, bei dem das weiße Pigmentkonzentrat 10 Gew.-% der Mischung der Grundfarbenpigmentkonzentrate nicht überschreitet.

5. Verfahren zur Herstellung eines Lichtwellenleiters mit einer schwarz erscheinenden Färbung gemäß Anspruch 1, das folgende Schritte einschließt:

Bereitstellung einer äußersten Deckschicht zum Auftragen auf den Lichtwellenleiter;

Bereitstellung einer Mischung aus Grundfarbenpigmentkonzentraten mit einem roten Pigmentkonzentrat, einem blauen Pigmentkonzentrat und einem gelben Pigmentkonzentrat, wobei in dem Pigmentkonzentrat kein Rußpigment enthalten ist;

Auswahl der Grundfarbenpigmentkonzentrate, so dass die Mischung der Pigmentkonzentrate kein ultraviolettes Licht absorbiert;

Kombination der Mischung der Grundfarbenpigmentkonzentrate mit der äußersten Deckschicht vor dem Auftragen der äußersten Deckschicht auf den Lichtwellenleiter; und

Auftragen der kombinierten äußersten Deckschicht und der Mischung der Grundfarbenpigmentkonzentrate auf den Lichtwellenleiter.

6. Verfahren gemäß Anspruch 5, das weiterhin den Schritt der Kombination der Grundfarbenkonzentrate zur Bildung der Mischung der Grundfarbenpigmentkonzentrate in einer Art, dass keines der Grundfarbenpigmentkonzentrate 45 Gew.-% der Mischung der Grundfarbenpigmentkonzentrate übersteigt, einschließt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, das weiterhin den Schritt der Mischung eines weißen Pigmentkonzentrates mit der Mischung der Grundfarbenpigmentkonzentrate einschließt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, bei dem das weiße Pigmentkonzentrat 10 Gew.-% der Mischung der Grundfarbenpigmentkonzentrate nicht übersteigt.