DE69712991T2

DE69712991T2 - Folientransferbeschichtungsverfahren und vorrichtung zur durchführung des verfahrens

Info

Publication number: DE69712991T2
Application number: DE69712991T
Authority: DE
Inventors: Rauno Rantanen
Original assignee: Metso Paper Oy
Current assignee: Valmet Technologies Oy
Priority date: 1996-02-07
Filing date: 1997-02-06
Publication date: 2002-12-19
Anticipated expiration: 2017-02-07
Also published as: FI960560L; DE69712991D1; WO1997029239A1; ATE218651T1; EP0820546B1; FI101092B; CA2217681A1; EP0820546A1; FI960560A0; US6177137B1; CA2217681C

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren bei einem Filmübertragungsbeschichten, bei dem das Beschichtungsmittel als ein Film auf der Seite von zumindest einer der Walzen aufgebracht wird, die einen Filmpressspalt bilden, wobei von dieser Walzenseite das Beschichtungsmittel in dem Spalt zwischen den Walzen zu der zwischen dem Spalt laufenden Paperbahn oder Pappbahn übertragen wird.
Des weiteren betrifft die Erfindung eine Einrichtung, die zum Ausführen des Verfahrens bei dem Filmübertragungsbeschichten in Verbindung mit einer Filmübertragungspresse gedacht ist, wobei die Filmübertragungspresse einen durch ein Paar an Walzen ausgebildeten Filmpressspalt aufweist, wobei durch den Spalt die Papierbahn oder Pappbahn tritt, und wobei die Filmübertragungspresse mit Beschichtungsvorrichtungen zum Verteilen eines Beschichtungsmittels als ein Film auf der Seite von zumindest einer der Walzen versehen ist, die den Filmpressspalt bilden, wobei der Aufbau derart eingerichtet ist, dass von dieser Walzenseite das Beschichtungsmittel in den Spalt zwischen den Walzen zu der Papierbahn oder Pappbahn übertragen wird.
Mittels der Filmübertragungstechnik wird bei Filmleimpressen das Auftragens eines Leims oder einer Paste auf das Papier derart ausgeführt, dass in Abhängigkeit davon, ob eine Seite oder beide Seiten des Papiers beschichtet werden sollen, Beschichtungsmittelfilme mit der erwünschten Dicke auf der Seite oder den Seiten von einer oder von beiden Walzen in der Filmleimpresse mittels Auftragvorrichtungen verteilt werden, wobei in diesem Zusammenhang diese Beschichtungsmittelfilme zu der Papierbahn in dem durch die Leimpressenwalzen ausgebildeten Spalt übertragen werden, wenn die Papierbahn durch den Spalt läuft. In der Regel sind die Filmwalzen bei den Filmleimpressen mit elastischen Beschichtungen versehen und das Auftragen auf die Walzenseite kann unter Verwendung von einem aus dem Stand der Technik bekannten Rakelbeschichter, einem mit einem glatten oder mit Nuten versehenen Beschichtungsstab versehenen Stabbeschichter oder mit einer gleichwertigen Düseneinrichtung ausgeführt werden. Gegenwärtig werden bei Papiermaschinen und somit auch bei den zugehörigen Filmleimpressen immer höhere Geschwindigkeiten angestrebt, wobei in diesem Zusammenhang insbesondere diese erhöhte Geschwindigkeit bei Leimfilmpressen ein neues Problem aufgeworfen hat, das heißt insbesondere wenn ein Laufen mit großen Beschichtungsmengen stattfindet, tritt ein Ausbilden eines Nebels des Beschichtungsmittels an der Auslassseite des Pressspaltes auf. Das Ausbilden des Nebels an sich würde noch kein größeres Problem darstellen, jedoch tritt ein Problem dann auf, wenn sich dieser Nebel an dem Aufbau der Maschine ansammelt und von dort auf die Papierbahn tropft und die Papierqualität beeinträchtigt, oder wenn sich der Nebel in der Luft in dem Raum verteilt. Da dieses Problem mit höherer Bedeutung nur bei zunehmenden Bahngeschwindigkeiten auftritt, sind im Stand der Technik zumindest wesentlich bedeutsame Lösungen zum Beseitigen dieses Problems nicht vorgeschlagen worden.
In der Tat gibt es einige Lösungen des Standes der Technik und von diesen kann beispielsweise das Patent FI-B-90 266 erwähnt werden, wobei in dieser Lösung Versuche unternommen wurden, das Ausbilden von Nebel unter Verwendung eines speziellen Haubenaufbaus zu vermeiden. In ähnlicher Weise ist in dem Patent FI-B-93243 eine Lösung vorgeschlagen worden, bei der das Ausbilden von Nebel an sich nicht verhindert wird, jedoch der Nebel wiedergewonnen wird, oder zumindest Versuche unternommen werden, den Nebel mittels mechanischer Vorrichtungen wiederzugewinnen, die an der Auslassseite des Spaltes eingesetzt sind, so dass der Nebel keinen Zugriff zu dem restlichen Aufbau hat. Somit schafft diese frühere Veröffentlichung auch keine Lösung für die Ausbildung des Nebels an sich.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zu schaffen, durch das bei der Filmleimpresse das Ausbilden von Nebel eines Beschichtungsmittels und die sich daraus ergebenden Probleme vermieden werden. Im Hinblick auf die Lösung dieser Aufgabe ist das erfindungsgemäße Verfahren hauptsächlich dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Beschichtungsprozess ein Ausbilden eines Beschichtungsmittelnebels an der Auslassseite des Filmpressenspaltes verhindert wird, indem Dampfstrahlen zumindest an der Auslassseite des Spaltes und zumindest an der Seite der Bahn, die beschichtet wird, aufgebracht werden.
Die Einrichtung oder Anlage gemäß der vorliegenden Erfindung ist hauptsächlich dadurch gekennzeichnet, dass in Verbindung mit der Filmübertragungspresse Dampfliefervorrichtungen so vorgesehen sind, dass sie Dampfstrahlen zumindest an der Auslassseite des Spaltes und zumindest an der Seite der Bahn, die beschichtet wird, aufbringen, um eine Ausbildung eines Beschichtungsmittelnebels an der Auslassseite des Filmpressspaltes in Verbindung mit dem Beschichtungsprozess zu verhindern.
Es ist der wichtigste Vorteil der vorliegenden Erfindung gegenüber den Lösungen des Standes der Technik, dass bei der Erfindung an sich nicht Versuche unternommen werden, um nur das Verteilen des Nebels zu vermeiden, sondern stattdessen Versuche unternommen werden, das Ausbilden des Nebels vollständig zu verhindern. Wenn überhaupt kein Nebel ausgebildet wird, bildet dieser folglich auch keine Probleme. Das Ausbilden des Nebels wird bei der vorliegenden Erfindung mittels eines Sprühens von Dampf verhindert, was einen zusätzlichen Vorteil dahingehend vorsieht, dass mittels der Dampfstrahlen die Bahn gestützt wird und somit ein Flattern der Bahn verhindert wird, wobei beobachtet wurde, dass das Flattern an sich ein Ausbilden von Nebel bewirkt. Weitere Vorteile und charakteristische Merkmale der Erfindung gehen aus der nachstehend aufgeführten detaillierten Beschreibung der Erfindung hervor.
Nachstehend ist die vorliegende Erfindung anhand eines Beispiels unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben.
Fig. 1 zeigt eine völlig schematische Seitenansicht einer Filmpresse, bei der das erfindungsgemäße Verfahren angewendet wird.
Fig. 2 zeigt eine schematische Darstellung eines vergrößerten Details von dem Bereich A in Fig. 1.
Die Fig. 3A und 3B zeigen schematische Darstellungen von weiteren Ausführungsbeispielen der Erfindung, die auf das Einzelseitenbeschichten der Bahn angewendet sind.
In Fig. 1 ist die Filmpresse im Allgemeinen mit dem Bezugszeichen 10 bezeichnet. Die Filmpresse 10 weist einen Filmpressrahmen 11 auf, der an einem Fundament C montiert ist, wobei an dem Rahmen 11 die Filmpresswalzen 12 und 16 in einer herkömmlichen Weise montiert sind. Das Lagergehäuse 13 der ersten Filmpresswalze, das heißt die untere Walze, ist direkt an dem Rahmen 11 der Filmpresse montiert und an dem Rahmen steif angebracht. Andererseits ist das Lagergehäuse 17 der zweiten Filmpresswalze, das heißt die obere Walze, an einem Belastungsarm 19 montiert, der drehbar an dem Filmpressrahmen 11 mittels einer Drehwelle verbunden ist, die in der Querrichtung der Maschine angeordnet ist. Zwischen dem Belastungsarm 19 und dem Filmpressrahmen 11 sitzen Belastungszylinder 22, wobei durch diese der Belastungsarm 19 belastet wird, um einen Spaltdruck mit einem erwünschten Maß in dem Spalt N zu erzeugen, der durch die untere Walze 12 und die obere Walze 16 ausgebildet ist. Eine der Filmpresswalzen 12 und 16 und vorzugsweise die obere Walze 16 oder alternativ beide Filmpresswalzen 12 und 16 können Walzen mit variabler Bombierung sein, damit der Spaltdruck N auf die erwünschte Höhe in der Querrichtung der Maschine gebracht werden kann. Bei der in Fig. 1 gezeigten Lösung ist jede Filmpresswalze 12 und 16 mit einer Beschichtungseinrichtung 15 und 21 versehen, wobei durch diese die Leimfilme oder gleichwertigen Beschichtungsmittelfilme verteilt werden und an den Seiten 14 und 18 der Walzen geglättet werden. Natürlich ist es völlig offensichtlich, dass, wenn die Bahn W nur von einer Seite beschichtet werden soll, die an der entsprechenden Seite der Bahn W angeordnete Filmpresswalze mit einer Beschichtungsvorrichtung versehen ist, wobei in diesem Fall die Filmpresswalze an der entgegengesetzten Seite nicht beschichtet ist.
Wenn bei der in Fig. 1 gezeigten Lösung die Bahn W durch den Spalt N läuft, werden die Beschichtungsmittelfilme von den Seiten 14 und 18 der Walze 12 und 16 zu der Bahn W' übertragen. Die Bahn W tritt in den Filmpressspalt N über eine Führungswalze 23, die an einem ortsfesten Rahmen 24 montiert ist, der an dem Fundament C montiert ist. Nach dem Filmpressspalt N tritt die Bahn W' über eine Breitstreckwalze 25, um weiter behandelt zu werden. Der Aufbau und der Betrieb der Beschichtungsvorrichtungen 15 und 21 ist in diesem Zusammenhang nicht detailliert beschrieben, da diese herkömmlich und aus dem Stand der Technik bekannt sein können und somit keinen Teil der vorliegenden Erfindung darstellen. Auch wird die Stützeinrichtung der Breitstreckwalze 25 in diesem Zusammenhang nicht detaillierter beschrieben. Insbesondere werden bei dem Pigmentbeschichten nach der Filmleimpresse in der Regel luftgestützte Bahntrockner vor einem Trocknungszylinder angewendet.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist auf die Lieferung von Dampf zu der Bahn W gegründet und in höchst vorteilhafter Weise wird der Dampf als Dampfstrahlen zu der Auslassseite des Spaltes N geliefert. Dies ist aus Fig. 1 in dem Bereich A und in einem größeren Detail in Fig. 2 ersichtlich. Der Dampf kann auch zu der Bahn W vor dem Spalt N geliefert werden, wie dies in dem Bereich B in Fig. 1 gezeigt ist. Darauf wird in der nachstehend aufgeführten Darlegung zurückgekommen.
Wie dies bereits vorstehend unter Bezugnahme auf Fig. 1 beschrieben ist, wird bei dem Filmpressbeschichten das Beschichtungsmittel als Filme F&sub1; auf die Seiten der Filmpresswalzen 12 und 16 aufgebracht, die den Spalt N bilden, und die Bahn W tritt durch den Filmpressspalt N, wobei in diesem Zusammenhang in dem Spalt die Beschichtungsmittelfilme F&sub1; und F&sub2; im wesentlichen zu der Bahn W' übertragen werden, wie dies in Fig. 2 gezeigt ist. Des weiteren haben, wie dies vorstehend beschrieben ist, insbesondere neue Maschinen und Hochgeschwindigkeitsmaschinen das Problem, dass insbesondere, wenn ein Laufen bei hohen Geschwindigkeiten und mit großen Beschichtungsmengen stattfindet, an der Auslassseite des Filmpreisspaltes N eine Ausbildung eines Beschichtungsmittelnebels auftritt. Somit ist bei der vorliegenden Erfindung dieses Problem derart gelöst, dass zumindest an der Auslassseite des Spaltes N und zumindest an der Seite der Bahn W', die beschichtet werden soll, Dampfliefereinrichtungen 30 und 31 vorgesehen sind, aus denen Dampfstrahlen nach dem Spalt N zu der Abtrennstelle zwischen der Bahn W' und der Walze 12 und 16 treten. Durch diese Prozedur ist es möglich, ein Ausbilden des Nebels vollständig auszuschließen, selbst wenn nicht genau bekannt ist, worauf diese Beseitigung des Nebels gegründet ist.
In diesem Zusammenhang kann eine Anzahl an verschiedenen alternativen Theorien aufgeführt werden, deren Richtigkeit nicht mit Gewissheit erwiesen ist. Gemäß einer Theorie "kondensiert" der Nebel auf der Bahn W'. Eine Theorie ist ebenfalls dargelegt worden, nach der in der Dampfphase die Filmabteilfilamente kürzer sind aufgrund des Unterschieds in Bezug auf die Oberflächenenergie zwischen Luft und Dampf. Des weiteren ist angedacht worden, dass der Dampfstrahl die Bahnabtrennlinie stabilisiert. Des weiteren ist angedacht worden, dass der Dampf die Temperatur der Walzenseite erhöht oder einen wässrigen Film an der Walzenseite ausbildet, wobei in diesem Zusammenhang das Abteilen des Films erleichtert wird.
Wie dies bereits vorstehend dargelegt ist, ist es nicht möglich, eine völlig zuverlässige Theorie in Bezug auf das Verändern der Nebelausbildung darzulegen, aber in jedem Fall hat sich zur großen Überraschung mit Sicherheit erwiesen, dass, wenn die Dampfstrahlen zu der Auslassseite des Spaltes N zu der Abtrennstelle zwischen der Bahn W' und der Walze 12 und 16 treten, ein Auftreten des Nebels verschwindet.
Unter Bezugnahme auf Fig. 1 ist eine weitere Möglichkeit geschaffen, dass die Bahn W bereits vor dem Spalt N mit Dampf behandelt werden kann. In dieser Weise können die Temperaturen der Filme F&sub1; und F&sub2; höher gestaltet werden, was an sich die Nebelausbildung verringern würde. In Fig. 1 ist schematisch dargestellt, dass die vor dem Spalt N angeordneten Dampfliefereinrichtungen 32 und 33 weit weg von dem Spalt N angeordnet sind. Vorzugsweise sind jedoch diese Vorrichtungen in der direkten Nähe des Spaltes N angeordnet, wobei in diesem Fall die Dampfstrahlen entweder zu der Bahn W, zu den an den Seiten 14 und 18 der Filmpresswalzen vorhandenen Beschichtungsmittelfilmen oder direkt in den Spalt N, das heißt in den Zwischenraum zwischen der Walzenseite 18 und 14 und der Bahn W, gerichtet werden können. Die hauptsächliche Lösung ist jedoch die in Fig. 2 in größerem Detail gezeigte Lösung, das heißt das Sprühen von Dampf zu der Auslassseite des Spaltes.
Die Fig. 3A und 3B zeigen weitere Ausführungsbeispiele der Erfindung, wobei diese Ausführungsbeispiele in den Darstellungen auf ein Einzelseitenbeschichten der Bahn angewendet sind. Bei diesen in den Zeichnungen gezeigten Lösungen sitzt eine Beschichtungsvorrichtung 15 in Verbindung mit nur einer Walze 12 von den Walzen, die den Filmpressspalt N bilden, wobei die Beschichtungsvorrichtung einen Film aus einem Beschichtungsmittel auf die Seite der Walze 12 aufbringt. Bei diesen Ausführungsbeispielen sitzt an der Auslassseite des Spalte N eine Sammeleinrichtung 40a und 40b, die das Verteilen von Dampf oder Beschichtungsmittelnebel, der möglicherweise bei dem Beschichtungsprozess ausgebildet wird, in die Luft des Raumes verhindern soll. Die in den Fig. 3A und 3B gezeigten Ausführungsbeispiele sind einander sehr ähnlich, so dass nachstehend diese zusammen untersucht werden. Die Sammeleinrichtung 40a und 40b weist ein Becken oder einen Trog auf, das oder der mit Wänden 41a und 41b versehen ist, wobei das Becken oder der Trog, wie dies in den Zeichnungen gezeigt ist, vorzugsweise in dem Zwischenraum zwischen der Bahn W und der mit einer Beschichtungsvorrichtung 15 versehenen Walze 12 an der Auslassseite des Spaltes N sitzt. Die Sammeleinrichtung 40a und 40b sitzt bei einem sehr kurzen Abstand von der Walze 12 vorzugsweise derart, dass die Wand der zu der Walze 12 hin angeordneten Sammeleinrichtung 40a und 40b entlang der Seite der Walze tritt. Die Sammeleinrichtung 40a und 40b ist mit einem Saugkanal 44a und 44b verbunden, durch den ein Saugen und zumindest ein partieller Unterdruck auf die Sammeleinrichtung 40a und 40b aufgebracht werden, so dass durch die Wirkung des Unterdruckes der Dampf und der Beschichtungsmittelnebel in dem Sammeltrog gesammelt wird. Des weiteren soll die Sammeleinrichtung 40a und 49b den Kondensationseffekt ausnutzen und daher ist zumindest eine der Wände der Sammeleinrichtung 40a und 40b mit einer Kühlung versehen. Des weiteren ist die Sammeleinrichtung 40a und 40b mit einer oberen Abdeckung 42a und 42b versehen, die in der Nähe der Bahn W sitzt. Bei dem in Fig. 3B gezeigten Ausführungsbeispiel ist die obere Abdeckung 42b des weiteren mit Seiten versehen, die sich über den Rändern der Bahn W erstrecken. Die obere Abdeckung 42a und 42b ist so eingerichtet, dass sie in der Seitenrichtung in Übereinstimmung mit der Breite der Bahn verschiebbar und einstellbar ist. Daher ist die Sammeleinrichtung 40a und 40b mit Führungen 43a und 43b versehen, entlang der die obere Abdeckung 42a und 42b verschoben werden kann.
Da bei dem Beschichtungsprozess das Ausbilden des Beschichtungsmittelnebels ausdrücklich an der Auslassseite von dem Spalt N stattfindet, ist es natürlich möglich, was aber nicht innerhalb des Schutzumfangs der vorliegenden Erfindung liegt, eine in den Fig. 3A und 3B gezeigte Sammeleinrichtung 40a und 40b allein anzuwenden, um den Beschichtungsmittelnebel, der ausgebildet worden ist, zu sammeln und ihn abzulagern, ohne die Lieferung von Dampf zu der Bahn W anzuwenden, wie dies vorstehend beschrieben ist. Selbst durch die Sammeleinrichtung 40a und 40b allein ist es möglich, den Beschichtungsmittelnebel zumindest in einem wesentlichen Maße zu verringern. Bei der vorliegenden Erfindung wird in vorteilhafter Weise die in den Fig. 3A und 3B gezeigte Sammeleinrichtung in Verbindung mit der Lieferung von Dampf angewendet, wobei in diesem Fall das Ausbilden des Beschichtungsmittelnebels am wirkungsvollsten ausgeschlossen werden kann.
In der vorstehend aufgeführten Darlegung ist die vorliegende Erfindung in beispielhafter Weise unter Bezugnahme auf bevorzugte in den beigefügten Zeichnungen dargestellte Ausführungsbeispiele der Erfindung beschrieben. Die Erfindung ist jedoch nicht auf die in den Zeichnungen gezeigten Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern verschiedene Ausführungsbeispiele der Erfindung können Variationen innerhalb des Umfangs der beigefügten Patentansprüche aufzeigen.

Claims

die Dampfbehandlung vor dem Spalt (N) stattfindet, wobei die Dampfstrahlen entweder zu der Seite/zu den Seiten der Filmpresswalze/Filmpresswalzen oder direkt zu der Bahn (W) gerichtet werden.

5. Verfahren gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Dampfbehandlung vor dem Spalt (N) stattfindet, wobei die Dampfstrahlen im Wesentlichen direkt in den Spalt (N) in dem Zwischenraum zwischen der Filmpresswalze (12 und/oder 16) und der Bahn (W) gerichtet werden.

6. Verfahren gemäß einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausbreiten des Dampfes und eines Beschichtungsmittelnebels, der sich in der Luft in dem Raum gebildet haben kann, mittels einer Sammeleinrichtung (40a; 40b), die nach dem Spalt (N) eingesetzt ist, und auf der Grundlage eines Saugens und einer Kondensationswirkung verhindert wird.

7. Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine oder mehrere Wände (41a; 41b) der Sammeleinrichtung (40a; 40b) gekühlt wird/werden, um die Kondensationswirkung zu bewirken und/oder zu verstärken.

8. Verfahren gemäß Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein Unterdruck in der Sammeleinrichtung (40a; 40b) erzeugt wird, wobei durch diesen Unterdruck der Dampf und /oder der Beschichtungsmittelnebel in die Sammeleinrichtung (40a; 40b) gesaugt wird und wobei durch diese Einrichtung der Dampf, der Beschichtungsmittelnebel und das Kondensatwasser von der Sammeleinrichtung (40a; 40b) weg gesaugt werden.

9. Anlage für ein Ausführen eines Verfahrens gemäß einem der vorherigen Ansprüche für ein Filmübertragungsbeschichten in Verbindung mit einer Filmübertragungspresse (10), wobei die Filmübertragungspresse (10) einen durch ein Paar an Walzen (12, 16) ausgebildeten Filmpressenspalt (N) aufweist, wobei durch diesen Spalt die Papierbahn oder Pappbahn (W) tritt, und wobei die Filmübertragungspresse (10) mit Beschichtungsvorrichtungen (15, 21) zum Verteilen eines Beschichtungsmittels als ein Film (F&sub1;, F&sub2;) auf die Seite (14, 18) von zumindest einer der den Filmpressenspalt (N) bildenden Walzen versehen ist, wobei von dieser Walzenseite das Beschichtungsmittel in den Spalt (N) zwischen den Walzen zu der Papierbahn oder Pappbahn (W) übertragen wird, dadurch gekennzeichnet, dass in Verbindung mit der Filmübertragungspresse (10) Dampfliefervorrichtungen (30, 31; 32, 33) so vorgesehen sind, dass sie Dampfstrahlen zumindest an der Auslassseite des Spaltes (N) und zumindest an der Seite der Bahn (W'), die beschichtet wird, aufbringen, um eine Ausbildung eines Beschichtungsmittelnebels an der Auslassseite des Filmpressspaltes (N) in Verbindung mit dem Beschichtungsprozess zu verhindern.

10. Einrichtung gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Dampfliefervorrichtungen (30, 31) so eingesetzt sind, dass die Dampfstrahlen im Wesentlichen zu der Abtrennstelle der Bahn (W') und der Filmpressenwalze (12, 16) treten.

11. Einrichtung gemäß einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Dampfliefervorrichtung (32, 33) vor dem Spalt (N) eingesetzt sind, um die Bahn (W) mit Dampf zu behandeln und die Temperatur der Beschichtungsmittelfilme zu erhöhen.

12. Einrichtung gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Dampfliefervorrichtungen (32, 33) so gerichtet sind, dass die Dampfstrahlen entweder zu der Seite/zu den Seiten der Filmpressenwalze/Filmpressenwalzen (12, 16) oder direkt zu der Bahn (W) treten.

13. Einrichtung gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Dampfliefervorrichtungen (32, 33) so gerichtet sind, dass die Dampfstrahlen direkt in den Spalt (N) in den Zwischenraum zwischen der Filmpressenwalze (12 und/ oder 16) und der Bahn (W) treten.

14. Einrichtung gemäß einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Spalt (N) eine Sammeleinrichtung (40a; 40b), die einem Unterdruck ausgesetzt ist und/oder auf dem Kondensationseffekt basiert, so vorgesehen ist, dass Dampf und jeglicher Beschichtungsmittelnebel, der sich gebildet haben kann, gesammelt und abgelagert wird.

15. Einrichtung gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Sammeleinrichtung (40a; 40b) mit Wänden (41a; 41b), wobei von diesen Wänden eine Wand entlang der Seite der Filmpresswalze (12) bei einem kurzen Abstand von der Walzenseite angeordnet ist, und einer oberen Abdeckung (42a; 42b) versehen ist, die in der Nähe der Bahn (W) eingesetzt ist.

16. Einrichtung gemäß Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Wände der Sammeleinrichtung (40a; 40b) gekühlt werden kann, um so die Kondensation zur Wirkung zur Erzeugung und/oder zu verbessern.

17. Einrichtung gemäß einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die obere Abdeckung (42a; 42b) der Sammeleinrichtung in der Querrichtung in Übereinstimmung mit der Breite der Bahn (W) verschoben und positioniert werden kann.