[go: up one dir, main page]

DE69708682T2 - Methode zur herstellung von zusammengesetztem keramischen material - Google Patents

Methode zur herstellung von zusammengesetztem keramischen material

Info

Publication number
DE69708682T2
DE69708682T2 DE69708682T DE69708682T DE69708682T2 DE 69708682 T2 DE69708682 T2 DE 69708682T2 DE 69708682 T DE69708682 T DE 69708682T DE 69708682 T DE69708682 T DE 69708682T DE 69708682 T2 DE69708682 T2 DE 69708682T2
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
matrix
reinforcing
zro2
composite material
coated
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
DE69708682T
Other languages
English (en)
Other versions
DE69708682D1 (de
Inventor
Magnus Holmquist
Robert Lundberg
Ludovic Molliex
Michel Parlier
Julien Parmentier
Gordon Razzell
Fabrice Rossignol
Olivier Sudre
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Office National dEtudes et de Recherches Aerospatiales ONERA
Safran Aircraft Engines SAS
Rolls Royce PLC
GKN Aerospace Sweden AB
Original Assignee
Office National dEtudes et de Recherches Aerospatiales ONERA
Societe Nationale dEtude et de Construction de Moteurs dAviation SNECMA
SNECMA SAS
Rolls Royce PLC
Volvo Aero AB
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Office National dEtudes et de Recherches Aerospatiales ONERA, Societe Nationale dEtude et de Construction de Moteurs dAviation SNECMA, SNECMA SAS, Rolls Royce PLC, Volvo Aero AB filed Critical Office National dEtudes et de Recherches Aerospatiales ONERA
Publication of DE69708682D1 publication Critical patent/DE69708682D1/de
Application granted granted Critical
Publication of DE69708682T2 publication Critical patent/DE69708682T2/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/628—Coating the powders or the macroscopic reinforcing agents
    • C04B35/62844—Coating fibres
    • C04B35/62857—Coating fibres with non-oxide ceramics
    • C04B35/62873—Carbon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/10—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on aluminium oxide
    • C04B35/111—Fine ceramics
    • C04B35/117—Composites
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/628—Coating the powders or the macroscopic reinforcing agents
    • C04B35/62844—Coating fibres
    • C04B35/62847—Coating fibres with oxide ceramics
    • C04B35/62855—Refractory metal oxides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/628—Coating the powders or the macroscopic reinforcing agents
    • C04B35/62892—Coating the powders or the macroscopic reinforcing agents with a coating layer consisting of particles
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/628—Coating the powders or the macroscopic reinforcing agents
    • C04B35/62894—Coating the powders or the macroscopic reinforcing agents with more than one coating layer
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/628—Coating the powders or the macroscopic reinforcing agents
    • C04B35/62897—Coatings characterised by their thickness
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/64—Burning or sintering processes
    • C04B35/645—Pressure sintering
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/71—Ceramic products containing macroscopic reinforcing agents
    • C04B35/78—Ceramic products containing macroscopic reinforcing agents containing non-metallic materials
    • C04B35/80—Fibres, filaments, whiskers, platelets, or the like
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/50—Constituents or additives of the starting mixture chosen for their shape or used because of their shape or their physical appearance
    • C04B2235/52—Constituents or additives characterised by their shapes
    • C04B2235/5208—Fibers
    • C04B2235/5216—Inorganic
    • C04B2235/522—Oxidic
    • C04B2235/5224—Alumina or aluminates

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
  • Porous Artificial Stone Or Porous Ceramic Products (AREA)
  • Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
  • Ceramic Products (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines keramischen Verbundmaterials, das Matrix- und Verstärkungsmaterialien sowie ein dazwischen liegendes schwaches Grenzflächenmaterial umfasst, wobei das Verbundmaterial insbesondere zur Verwendung bei Temperaturen oberhalb von 1400ºC und in einer oxidierenden Umgebung vorgesehen ist, und wobei die Matrix- und Verstärkungsmaterialien aus denselben oder unterschiedlichen keramischen Oxiden bestehen, die einen Schmelzpunkt über 1600ºC haben, und wobei das Grenzflächenmaterial in Verbindung mit diesen Materialien ein Spannungsfeld bildet, das zu Mikrorissbildung neigt.
  • Um ein erwünschtes Rissverhalten von solchen keramischen Verbundmaterialien zu erhalten, wurden verschiedene Vorschläge gemacht, beispielsweise entsprechend der WO 93/22258 des Anmelders. In der Praxis hat es sich jedoch herausgestellt, dass eine Grenzflächenschicht aus ZrO&sub2; eine Bindung bildet, die meistens zu stark ist. Andererseits bildet Kohlenstoff eine geeignete schwache Bindung zwischen dem Verstärkungsmaterial und der Matrix, zersetzt aber das Fasermaterial. Neben ZrO&sub2; erfüllt auch HfO&sub2; die Anforderungen an eine schwache Grenzflächenzone, in vieler Hinsicht ist jedoch eine noch schwächere Grenzfläche wünschenswert.
  • Daher ist es die Hauptaufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren vorzuschlagen, durch das eine noch schwächere Grenzfläche erhalten wird. Bei einer Ausführungsform der Erfindung wird das Verstärkungsfasermaterial in einen Kohlenstoff und ZrO&sub2; enthaltenden Pulverschlicker eingebracht, um dadurch beschichtet zu werden, und dann getrocknet, wonach das Verbundmaterial an sich bekannten Grünformgebungs- und Verdichtungsschritten unterzogen und schließlich an Luft wärmebehandelt wird, wodurch eine poröse Struktur des Grenzflächenmaterials zurückbleibt. Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung wird das Verstärkungsfasermaterial in einen ersten ZrO&sub2; enthaltenden Pulverschlicker eingebracht und damit beschichtet und dann getrocknet und in einen zweiten Kohlenstoff enthaltenden Pulverschlicker eingebracht und damit beschichtet und getrocknet, wonach das Verbundmaterial an sich bekannten Grünformgebungs- und Verdichtungsschritten unterzogen und schließlich an Luft wärmebehandelt wird, wodurch ein Spalt zwischen dem Verstärkungsmaterial und der Matrix zurückbleibt. Wenn eine Beschichtung verwendet wird, die C/ZrO&sub2; enthält, ist es vorteilhaft, eine Pulverschlickertechnik einzusetzen, bei der ziemlich große Partikel verwendet werden, die eine stabile poröse Schicht bilden.
  • Durch die vorliegende Erfindung ist es daher möglich, eine schwache Grenzfläche zu erhalten, die das notwendige Rissablenkungs- und Faser-Pullout-Verhalten während des Bruchs des Verbundmaterials gewährleistet.
  • Es hat sich erwiesen, dass die Beschichtung, die auf Fasern aufgebracht ist, aus denen das Verstärkungsmaterial besteht und die in den Schlicker eingebracht werden, haftfest und stark genug ist, um die Grünformgebungs- und Verdichtungsprozesse zu überstehen. Nach der Verdichtung wird der C durch eine Wärmebehandlung an Luft entfernt und hinterlässt einen Spalt oder eine Porosität in der Oxidgrenzfläche. Der Volumenanteil des C kann variiert werden, um die gewünschte Grenzflächenfestigkeit zu erhalten. Die Grenzfläche, die durch diese Erfindung hergestellt wird, ist bei hohen Temperaturen für lange Zeiten stabil, da die Poren die richtige Größe haben, d. h. groß genug sind.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist jedoch ein weiterer Weg zur Verfügung gestellt, eine Grenzfläche zu erhalten, die schwach genug ist, nämlich indem eine flüchtige Schicht hinzugefügt wird. Bei diesem Verfahren wird die Verstärkung zuerst in einen C-Pulverschlicker eingebracht, getrocknet und dann in einen Oxid(ZrO&sub2;)-Pulverschlicker eingebracht, wodurch eine doppelte oder sequentielle Beschichtung gebildet wird. Wiederum ist diese Beschichtung stark und haftfest genug, um die Grünformgebung und Verdichtung zu überstehen. Nach der Verdichtung wird der C durch eine Wärmebehandlung entfernt, wodurch ein Spalt zwischen dem Verstärkungsmaterial und der Oxidgrenzfläche zurückbleibt. Die Oberflächenrauhigkeit der Verstärkungs- und Matrixmaterialien ist ausreichend, um einen Lasttransfer zwischen dem Verstärkungsmaterial und dem Matrixmaterial zu ermöglichen. Das Fehlen einer Bindung zwischen der Oxidgrenzfläche und dem Verstärkungsmaterial gewährleistet eine wirksame Rissablenkung. Das Ausmaß des Lasttransfers und des Reibungswiderstands zwischen dem Verstärkungsmaterial und der Matrix, das das Faser-Pullout-Verhalten steuert, kann durch Variation der Dicke der flüchtigen C-Schicht variiert werden.
  • Die Anwesenheit einer Oxidgrenzfläche verhindert eine mögliche carbothermische Reduktion der Oberfläche des Verstärkungsfasermaterials aus Einkristall-Al&sub2;O&sub3;-Fasern (zu Al&sub4;C&sub3;), wodurch die mechanischen Eigenschaften in Folge der erzeugten Defekte verschlechtert würden. Die Anwesenheit einer Oxidgrenzfläche (insbesondere im Fall einer C/ZrO&sub2;-Mischung) erhöht lokal den Sauerstoffpartialdruck und verhindert somit, dass die carbothermische Reduktion stattfindet.
    • Beispiel 1
  • Einkristallfasern aus Al&sub2;O&sub3; (von Saphikon Inc., USA) wurden mit einer dünnen Schicht einer C/ZrO&sub2;-Mischung bedeckt. Dies wurde durch Einbringen der Fasern in einen Schlicker aus C/ZrO&sub2;- Pulver in Wasser erreicht. Das Volumenverhältnis von C zu ZrO&sub2; betrug 1/1. Nach dem Trocknen wurden die beschichteten Fasern in einer Gipsform zu einer Faservorform gestapelt. Ein Al&sub2;O&sub3;- Pulverschlicker wurde darüber gegossen und ein Druckgradient angelegt, um eine gute Infiltration der Faservorform zu erreichen.
  • Nach dem Trocknen wurden die Grünkörper durch Heißpressen bei 1400ºC, 10 MPa 70 Minuten lang gesintert. Der Kohlenstoff wurde durch eine zehnstündige Wärmebehandlung bei 1250ºC ausgebrannt, wonach eine poröse ZrO&sub2;-Schicht zurückblieb. Nach dem Sintern und der Wärmebehandlung war das poröse ZrO&sub2; ungefähr 3 um dick. Die poröse ZrO&sub2;-Schicht bewirkte Rissablenkung und Faser- Pullout, was durch Biegeversuche nachgewiesen wurde. Weiterhin war die poröse ZrO&sub2;-Schicht bei 1400ºC 1000 Stunden lang stabil und bewirkte dennoch nach dieser Wärmebehandlung Rissablenkung und Faser-Pullout, was durch Biegeversuche nachgewiesen wurde.
    • Beispiel 2
  • Beispiel 1 wurde wiederholt, jedoch wurde HfO&sub2; statt ZrO&sub2; verwendet.
    • Beispiel 3
  • Einkristallfasern aus Al&sub2;O&sub3; (von Saphikon Inc., USA) wurden mit einer dünnen Doppelschicht aus C und ZrO&sub2; bedeckt. Dies wurde erreicht, indem die Fasern zuerst in einen Schlicker aus ZrO&sub2;- Pulver in Wasser und dann in einen Schlicker aus C-Pulver in Wasser eingebracht wurden. Nach dem Trocknen wurden die beschichteten Fasern in einer Gipsform zu einer Faservorform gestapelt. Ein Al&sub2;O&sub3;-Pulverschlicker wurde darüber gegossen und ein Druckgradient angelegt, um eine gute Infiltration der Faservorform zu erreichen.
  • Nach dem Trocknen wurden die Grünkörper durch Heißpressen bei 1400ºC und 10 MPa 70 Minuten lang gesintert. Der C wurde durch eine zehnstündige Wärmebehandlung bei 1250ºC ausgebrannt, wonach ein Spalt von ungefähr 1 um zwischen der Zirkonoxidschicht und der Al&sub2;O&sub3;-Matrix zurückblieb. Nach dem Sintern und der Wärmebehandlung war die ZrO&sub2;-Schicht ungefähr 3 um dick und nicht an die Matrix gebunden. Der Spalt zwischen der Faser und der ZrO&sub2;-Schicht bewirkte Rissablenkung und Faser-Pullout, was durch Biegeversuche nachgewiesen wurde. (Des weiteren war die ZrO&sub2;-Schicht bei 1400ºC 1000 Stunden lang stabil und bewirkte dennoch nach dieser Wärmebehandlung Rissablenkung und Faser- Pullout, was durch Biegeversuche nachgewiesen wurde.)
    • Beispiel 4
  • Beispiel 3 wurde wiederholt, jedoch HfO&sub2; statt ZrO&sub2; verwendet.
    • Beispiel 5
  • Beispiel 3 wurde wiederholt, wobei jedoch die Reihenfolge der Schritte etwas verändert wurde, d. h. die Fasern wurden zuerst in einen Schlicker aus C-Pulver in Wasser und dann in einen Schlicker aus ZrO&sub2;-Pulver eingebracht, was ein ähnlich vorteilhaftes Ergebnis ergab.

Claims (3)

1. Verfahren zur Herstellung eines keramischen Verbundmaterials, das Matrix- und Verstärkungsmaterialien sowie ein dazwischen liegendes schwaches Grenzflächenmaterial umfasst, wobei das Verbundmaterial insbesondere zur Verwendung bei Temperaturen oberhalb von 1400ºC und in oxidierender Umgebung vorgesehen ist, und wobei die Matrix- und Verstärkungsmaterialien aus denselben oder unterschiedlichen keramischen Oxiden bestehen, die einen Schmelzpunkt über 1600ºC haben, und wobei das Grenzflächenmaterial in Verbindung mit diesen Materialien ein Spannungsfeld bildet, das zu Mikrorissbildung neigt, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungfasermaterial in einen Kohlenstoff (C) und ZrO&sub2; enthaltenden Pulverschlicker eingebracht wird, um auf diese Weise beschichtet zu werden, und dann getrocknet wird, wonach das Verbundmaterial an sich bekannten Grünformgebungs- und Verdichtungsschritten unterzogen und schließlich an Luft wärmebehandelt wird, wodurch eine poröse Struktur des Grenzflächenmaterials zurückbleibt.
2. Verfahren zur Herstellung eines keramischen Verbundmaterials, das Matrix- und Verstärkungsmaterialien sowie ein dazwischen liegendes schwaches Grenzflächenmaterial umfasst, wobei das Verbundmaterial insbesondere zur Verwendung bei Temperaturen oberhalb von 1400ºC und in oxidierender Umgebung vorgesehen ist, und wobei die Matrix- und Verstärkungsmaterialien aus denselben oder unterschiedlichen keramischen Oxiden bestehen, die einen Schmelzpunkt über 1600ºC haben, und wobei das Grenzflächenmaterial in Verbindung mit diesen Materialien ein Spannungsfeld bildet, das zu Mikrorissbildung neigt, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungsfasermaterial in einen ersten ZrO&sub2; enthaltenden Pulverschlicker eingebracht und damit beschichtet und dann getrocknet wird und in einen zweiten Kohlenstoff enthaltenden Pulverschlicker eingebracht und damit beschichtet und getrocknet wird, wonach das Verbundmaterial an sich bekannten Grünformgebungs- und Verdichtungsschritten unterzogen und schließlich an Luft wärmebehandelt wird, wodurch ein Spalt zwischen dem Verstärkungsmaterial und der Matrix zurückbleibt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungsmaterial, nachdem es mit Kohlenstoff beschichtet wurde, nochmals in den ersten Schlicker eingebracht wird, so dass es mit einer äußersten ZrO&sub2;-Beschichtung versehen wird.
DE69708682T 1997-08-11 1997-08-11 Methode zur herstellung von zusammengesetztem keramischen material Expired - Lifetime DE69708682T2 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/SE1997/001340 WO1999007653A1 (en) 1997-08-11 1997-08-11 A method for manufacturing a ceramic composite material

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE69708682D1 DE69708682D1 (de) 2002-01-10
DE69708682T2 true DE69708682T2 (de) 2002-08-08

Family

ID=20406529

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE69708682T Expired - Lifetime DE69708682T2 (de) 1997-08-11 1997-08-11 Methode zur herstellung von zusammengesetztem keramischen material

Country Status (7)

Country Link
US (1) US6251317B1 (de)
EP (1) EP0946458B1 (de)
JP (1) JP2001502290A (de)
CA (1) CA2268019C (de)
DE (1) DE69708682T2 (de)
ES (1) ES2164364T3 (de)
WO (1) WO1999007653A1 (de)

Families Citing this family (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2778655B1 (fr) * 1998-05-15 2000-08-11 Aerospatiale Procede d'elaboration d'un materiau d'interphase, materiau obtenu, procede de traitement d'une fibre ceramique de renfort avec ce materiau et materiau thermostructural incluant de telles fibres
DE10158925A1 (de) 2001-11-23 2003-06-26 Fraunhofer Ges Forschung Oxidkeramische Faserverbundwerkstoffe und ihre Verwendung
ES2384356T3 (es) * 2008-10-31 2012-07-04 Avio S.P.A. Método para la producción de componentes hechos de material compuesto de matriz cerámica
US8309197B2 (en) * 2008-12-17 2012-11-13 Teledyne Scientific & Imaging, Llc Integral abradable seals
GB201006625D0 (en) 2010-04-21 2010-06-02 Rolls Royce Plc A method of manufacturing a ceramic matrix composite article
FR3041890B1 (fr) * 2015-10-05 2017-11-24 Snecma Procede de fabrication d'une piece en materiau composite par injection d'une barbotine chargee dans un moule poreux
JP7187369B2 (ja) * 2019-03-25 2022-12-12 三菱重工航空エンジン株式会社 セラミックス基複合材料の製造方法
US11787746B1 (en) * 2021-02-10 2023-10-17 Hrl Laboratories, Llc Compressible coating reinforcements for ceramic matrix composites, and methods of making the same
CN118812268B (zh) * 2024-07-24 2025-10-28 哈尔滨工业大学 一种C/ZrO2复合涂层改性纤维莫来石先驱体的制备方法

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4732877A (en) 1985-09-30 1988-03-22 Allied-Signal Inc. Alumina composite reinforced by zirconia-clad alumina fibers
US4885199A (en) * 1986-08-06 1989-12-05 Norton Company Fiber-reinforced silicon nitride composite ceramics
US5290491A (en) 1990-04-02 1994-03-01 Societe Europeenne De Propulsion Process for the manufacture of a thermostructural composite material having a carbon interphase between its reinforcement fibers and its matrix
FR2685693B1 (fr) * 1991-12-30 1994-06-03 Europ Propulsion Procede de realisation d'une protection contre l'oxydation de produits en materiau composite, et produits ainsi proteges.

Also Published As

Publication number Publication date
ES2164364T3 (es) 2002-02-16
WO1999007653A1 (en) 1999-02-18
JP2001502290A (ja) 2001-02-20
US6251317B1 (en) 2001-06-26
EP0946458B1 (de) 2001-11-28
EP0946458A1 (de) 1999-10-06
DE69708682D1 (de) 2002-01-10
CA2268019A1 (en) 1999-02-18
CA2268019C (en) 2007-03-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE69723173T2 (de) Herstellungsverfahren für einen keramischen Kern einer Zahnprothese
DE1925009C3 (de) Faserverstärkter Verbundwerkstoff und seine Verwendung
DE3686239T2 (de) Faserverstaerkter verbundwerkstoff mit metallmatrix.
EP0202504B1 (de) Keramischer Verbundwerkstoff
DE69207972T2 (de) Verfahren zur Herstellung von Gegenständen aus einem Verbundwerkstoff mit Aluminiumoxidmatrix
DE3222784C2 (de) Verfahren zum Herstellen eines hochfesten gesinterten Siliciumcarbids
DE3303295A1 (de) Siliciumcarbidfaserverstaerkter keramikverbundstoff
DE69929216T2 (de) Verfahren zur haftung von keramischen schäumen
DE69708682T2 (de) Methode zur herstellung von zusammengesetztem keramischen material
DE3731650C2 (de)
DE2346918C2 (de) Verfahren zum Verdichten, Härten und Verstärken eines Formkörpers oder eines Überzuges mit durchgehender Porosität
DE69213643T2 (de) Verbundwerkstoff mit einer Glaskeramik- oder Keramikmatrix hergestellt durch das Sol-Gel-Verfahren und verstärkt mit Fasern des Siliciumcarbid-Typs, seine Herstellung und Verwendungen
DE3620178C2 (de)
DE69308830T2 (de) Verfahren zur herstellung von faserverbundkörpern
EP1934156A1 (de) Keramik aus präkeramischen papier- oder pappstrukturen, verfahren zu ihrer herstellung und ihre verwendung
DE102017104166A1 (de) Verfahren zum fertigen von hochdichten und defektarmen gesinterten bauteilen, transparentes keramikbauteil und verwendung eines solchen
DE69220960T2 (de) Verfahren zur herstellung eines verbundwerkstoff
DE69003656T2 (de) Verfahren zur Herstellung eines Verbundwerkstoffteils, insbesondere mit einer Kohle- oder Feuerfestfaserstruktur und Kohle- oder Keramikmatrix.
US5425909A (en) Heat treatment for particle reinforced alumina ceramic composite
DE69218260T2 (de) KERAMISCHES VERBUNDMATERIAL, INSBESONDERE ZUR VERWENDUNG BEI TEMPERATUREN ÜBER 1400 o C
EP0235810B1 (de) Keramischer Formkörper und Verfahren zu seiner Herstellung
DE69011447T2 (de) Gesinterter keramischer Verbundkörper und Verfahren zu seiner Herstellung.
DE69525050T2 (de) Verbundmaterial für hochtemperaturanwendungen aus pulver im nanometer-bereich
DE19505912C1 (de) Verfahren zur Herstellung von keramischen, metallischen oder keramometallischen Formkörpern sowie Schichten
DE3937769C1 (en) Orientation of glass fibres - by adding glass to fibres e.g. silicon carbide as intermediate layers in mat form

Legal Events

Date Code Title Description
8364 No opposition during term of opposition