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DE69701614T2 - Verfahren zur Herstellung einer Siliconkautschukzusammensetzung - Google Patents

Verfahren zur Herstellung einer Siliconkautschukzusammensetzung

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DE69701614T2
DE69701614T2 DE69701614T DE69701614T DE69701614T2 DE 69701614 T2 DE69701614 T2 DE 69701614T2 DE 69701614 T DE69701614 T DE 69701614T DE 69701614 T DE69701614 T DE 69701614T DE 69701614 T2 DE69701614 T2 DE 69701614T2
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Kenichi Kimura
Manabu Narumi
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Shin Etsu Chemical Co Ltd
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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung einer Silikongummi-Basis, die sich z. B. als Quelle für Silikongummi zum Einsatz für elektrische, automatische und Büromaschinen eignet, sowie einer die Silikongummi-Basis umfassende Silikonkautschuk-Zusammensetzung.
  • Am Silikongummi-Markt wird zur Zeit besonderes Augenmerk auf flüssige Silikonkautschuk-Zusammensetzungen gelegt, die gut fließfähig, für Spritzgussmaschinen gut einsetzbar und automatisch verarbeitbar sind. Unter anderem wurden zahlreiche Verfahren zur Herstellung von additionshärtenden flüssigen Silikonkautschuk-Zusammensetzungen mit vielseitigen Produktformulierungen auf der Basis von Alkenylguppen enthaltenden Organopolysiloxanen entwickelt. Diese Verfahren sollen einer bestimmten Linie der Herstellung verschiedener Typen von Produkten entsprechen. Als gemeinsames Zwischenprodukt dient eine flüssige Silikongummi-Basis, und spezielle Silikonkautschuk- Zusammensetzungen werden durch Mischender Basis mit geeigneten Härtern und anderen Komponenten hergestellt.
  • Die Silikongummi-Basis wird nach verschiedenen Verfahren hergestellt, die entweder im Chargenbetrieb oder kontinuierlich arbeiten, obwohl die kontinuierlichen Verfahren unter einer größeren Anzahl an Problemen leiden. Beispielsweise schlagen die JP-B- 47664/1991 und JP-A-130344/1986 vor, vorbestimmte Mengen eines Alkenylgruppen enthaltenden Organopolysiloxans als Basiskomponente mit einem gepulverten Silica- Füllstoff zu vermischen. Diese Verfahren benötigen zur Herstellung einer gewünschten Zusammensetzung lange, da im Allgemeinen eine anfängliche Mischdauer von über 1 h und eine Wärmebehandlungsdauer von 1 bis 30 h bei über 140ºC erforderlich sind, um eine Chargen-Formulierung herzustellen. Zur Herstellung einer Silikongummi-Basis unter Verwendung einer Produktionsanlage in großem Maßstab sind manchmal etwa 30 h für eine Kombination beider Behandlungen erforderlich. Andererseits gewährleisten die kontinuierlichen Verfahren keine ausreichende Behandlungsdauer, da die Verweilzeit im Kneter sehr kurz ist. Dadurch dickt die flüssige Silikongummi-Basis ein und verliert an Lagerstabilität. Auch bei dem aus einer solchen flüssigen Silikongummi-Basis erhaltenen gehärteten Produkt (Silikongummi) treten Verluste der grundlegenden gummielastischen Eigenschaften sowie Ermüdungsbeständigkeit aufgrund von unzureichender Dispergierung des Füllstoffs auf.
  • Lösungen dieser Probleme wurden bereits vorgeschlagen. Die JP-A-32909/1994 (entspricht der EP-A-568.891) offenbart ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Silikongummi, wobei eine mittlere Verweilzeit von mehr als 15 min eingesetzt wird. Die JP-A-102007/1990 (entspricht der US-A-5.198.171) offenbart ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung einer Basisverbindung, umfassend ein Polyorganosiloxan mit höherer Viskosität (Rohkautschuk) als Hauptkomponente, im Gemisch mit einem verstärkenden Silica-Füllstoff und verschiedenen Mischhilfen (so genannte "Benetzer" oder "Netzmittel", welche die Affinität oder Benetzbarkeit und Dispergierbarkeit zwischen einem Organopolysiloxan und Silica-Füllstoffen verbessern können). Da einfaches Vermischen der Komponenten in einem kontinuierlichen Kneter lange Zeit erfordert, bis ein homogenes Gemisch erhalten wird, umfasst dieses Verfahren zunächst gleichmäßiges Dispergieren des Polyorganosiloxans und des Silica-Füllstoffs in einem mechanischen Hochgeschwindigkeits-Schermischer, um ein fließfähiges Pulver zu erhalten, sowie die kontinuierliche Zufuhr des Pulvers zu einem Doppelschneckenextruder, wobei innerhalb kurzer Zeit eine Silikonverbindung hergestellt wird.
  • Das obige Verfahren verwendet Organosilane (z. B. Diphenylsilandiol, Dimethylsilandiol, Dihydroxypolydimethylsiloxan und Dimethoxypolydimethylsiloxan) oder niederviskose Polysiloxane als Mischhilfe. Durch bloßen Einsatz dieser Mischhilfen war es schwierig, der flüssigen Silikongummi-Basis zufriedenstellende Fließfähigkeit und gute Lagerstabilität zu verleihen.
  • Bei Verwendung von Hexamethyldisilazan anstelle des Silikonöls verbessert sich die Fließfähigkeit der resultierenden Zusammensetzung, sie verschlechtert sich jedoch in ihren Härtungseigenschaften, verliert an Viskositätsstabilität bei der Lagerung und bietet keine Ermüdungsbeständigkeit.
  • Die vorliegende Erfindung zielt darauf ab, neue und nützliche Verfahren zur Herstellung Silikongummi-Basismaterialien bereitzustellen, die Silica-Füllstoffe enthalten.
  • Bevorzugte Ziele sind unabhängig voneinander:
  • - ein für kontinuierliche Produktion geeignetes Verfahren;
  • - kurze oder verkürzte Verweilzeit beim Kneten;
  • - ein Produkt mit geringer oder verringerter Viskositätszunahme während der Lagerung (d. h. verbesserter Lagerstabilität); und
  • - eine daraus resultierende Zusammensetzung, die zu einem Produkt mit guter Ermüdungsbeständigkeit härtbar ist.
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer flüssigen Silikongummi-Basis durch Vermischen von (A) Alkenylgruppen enthaltendem Organopolysiloxan, (B) verstärkendem Silica-Füllstoff, (C) Mischhilfe (d. h. Netzmittel), sowie gegebenenfalls (D) Hilfskatalysator, der in der Lage ist, die Benetzungswirkung zu fördern.
  • Aus der JP-A-8208994 ist bekannt, ein derartiges Gemisch in einem Zweistufen-Verfahren zu bilden, indem alle oder ein Teil der Komponenten (A), (B), (C) und (D) in einer Stufe vermischt werden, gefolgt von der Zugabe des Rests von (A) und von Härtern.
  • Die Erfinder des vorliegenden Anmeldungsgegenstandes haben herausgefunden, dass eine flüssige Silikongummi-Basis kontinuierlich mit kurzer Verweilzeit produziert werden kann, indem ein Teil des Alkenylgruppen enthaltenden Organopolysiloxans mit der Mischhilfe (und gegebenenfalls Hilfskatalysator) vermischt wird, um eine flüssige Vormischung zu erhalten, die flüssige Vormischung mit dem gepulverten Silica-Füllstoff vermischt wird, um eine pulverförmige Vormischung zu bilden, und die pulverförmige Vormischung mit weiterem Alkenylgruppen enthaltendem Organopolysiloxan in einem kontinuierlichen Kneter gleichmäßig vermischt wird. Der von den Anmeldern aus dieser Basis hergestellte Silikongummi besaß gute physikalische Eigenschaften. Insbesondere waren minimale Viskositätszunahme während der Lagerung, d. h. gute Lagerstabilität, sowie Härtung zu einem Produkt mit guter Ermüdungsbeständigkeit zu verzeichnen.
  • Verschiedene Aspekte werden in den Ansprüchen dargelegt. Ein spezieller Aspekt liefert eine Silikongummi-Basis durch Vermischen von (A) Organopolysiloxan mit zumindest zwei siliziumgebundenen Alkenylgruppen pro Molekül und einer Viskosität bei 25ºC von 100 bis 300.000 Centistokes (cSt), (B) verstärkendem Silica-Füllstoff mit einer spezifischen Oberfläche von zumindest 50 m²/g, gemessen nach dem BET-Verfahren, (C) Mischhilfe der folgenden allgemeinen Formel (1) oder (2):
  • worin R¹ eine Methyl-, Trimethoxysiloxy-, Vinyl- oder Trifluorpropyl-Gruppe ist, sowie gegebenenfalls (D) Hilfskatalysator, der die Benetzungswirkung fördern kann, wobei das Vermischungsverfahren folgende Schritte umfasst: Vormischen von 10 bis 120 Gewichtsteilen von Komponente (A) mit 1 bis 35 Gewichtsteilen von Komponente (C) und 0 bis 35 Gewichtsteilen von Komponente (D) pro 100 Gewichtsteile von Komponente (B), um eine flüssige Vormischung zu ergeben; Vermischen der flüssigen Vormischung mit 100 Gewichtsteilen von Komponente (B), um eine pulverförmige Vormischung zu bilden; Verkneten von 100 Gewichtsteilen der pulverförmigen Vormischung mit zumindest 20 Gewichtsteilen von Komponente (A), um eine flüssige Silikongummi-Basis zu bilden; und die anschließende Zugabe eines Härters zur flüssigen Silikongummi-Basis.
  • Der Härter besteht aus (E) Organohydrogenpolysiloxan mit zumindest zwei siliziumgebundenen Wasserstoffatomen pro Molekül und (Figur) Platinkatalysator.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt der Schritt der Verknetens der pulverförmigen Vormischung mit Komponente (A) mittels eines ersten kontinuierlichen Einzel-, Doppel- oder Mehrfach-Schneckenkneters mit einer ununterbrochenen Länge zwischen einem Einlass und einem Auslass. Ein hinterer Bereich des Kneters, der sich vom Auslass zu einer Position von 10 bis 80% der ununterbrochenen Länge zum Einlass hin erstreckt, wird auf einer Temperatur von 200 bis 350ºC gehalten. Ein vorderer Bereich des Kneters, der sich vom Einlass bis zu einer Position von weniger als 50% der ununterbrochenen Länge zum Auslass hin erstreckt und nicht mit dem hinteren Bereich überlappt, wird auf einer Temperatur von nicht über 60ºC gehalten. Vorzugsweise werden die pulverförmige Vormischung und ein Teil von Komponente (A), die damit zu verkneten ist, in den vorderen Bereich des Kneters zugeführt, und der Rest von Komponente (A) wird in den hinteren Bereich zugeführt. Vorzugsweise ist der Kneter in der Nähe des Auslasses mit einem Vakuum-Entlüfter versehen, um niedermolekulare Materialien und nicht-umgesetzte Materialien aus der flüssigen Silikongummi-Basis zu entfernen. Weiters ist der erste Kneter vorzugsweise am Auslass an einen zweiten kontinuierlichen Einzel-, Doppel- oder Mehrfachschneckenkneter angeschlossen, der auf einer Temperatur von 150 bis 300ºC gehalten wird, um die Silikongummibasis weiter zu kneten.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Fig. 1 ist eine schematische Ansicht eines beispielhaften Systems zur praktischen Durchführung der Erfindung.
  • Fig. 2 ist eine schematische Ansicht eines weiteren beispielhaften Systems zur praktischen Durchführung der Erfindung.
    • Nähere Beschreibung
  • Komponente (A), das Organopolysiloxan, ist eine Hauptkomponente der flüssigen Silikonkautschuk-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung. Das Organopolysiloxan sollte zumindest zwei jeweils an ein Siliziumatom gebundene Alkenylgruppen pro Molekül aufweisen.
  • Das bevorzugte Organopolysiloxan entspricht der folgenden allgemeinen Zusammensetzungsformel (3):
  • RaSiO(4a)/2 ...(3)
  • worin R eine an ein Siliziumatom gebundene, unsubstituierte oder substituierte, einwertige Kohlenwasserstoff-Gruppe ist, die vorzugsweise 1 bis 12 Kohlenstoffatome, noch bevorzugter 1 bis 8 Kohlenstoffatome, aufweist. Beispiele umfassen Alkylgruppen, wie z. B. Methyl, Ethyl, Propyl, Isopropyl, Butyl, Pentyl, Neopentyl, Hexyl, Heptyl, Octyl, Nonyl, Decyl und Dodecyl; Cycloalkylgruppen, wie z. B. Cyclopentyl, Cyclohexyl und Cycloheptyl; Alkenylgruppen, wie z. B. Vinyl, Allyl, Propenyl, Isopropenyl, Butenyl, Isobutenyl, Hexenyl und Cyclohexenyl; Arylgruppen, wie z. B. Phenyl, Tolyl, Xylyl, Naphthyl und Biphenyl; Aralkylgruppen, wie z. B. Benzyl, Phenylethyl, Phenylpropyl und Methyl benzyl; sowie substituierte Vertreter dieser Gruppen, worin einige oder alle Wasserstoffatome beispielsweise durch Halogen, wie z. B. Fluor, Chlor und Brom, oder durch Cyano ersetzt sind, z. B. Chlormethyl, 2-Bromethyl, 3,3,3-Trifluorpropyl, 3-Chlorpropyl und Cyanoethyl.
  • Im Organopolysiloxan der Formel (3) sind zumindest zwei der durch R dargestellten organischen Gruppen Alkenylgruppen. Vorzugsweise machen Alkenylgruppen 0,001 bis 20 Mol-%, insbesondere 0,01 bis 10 Mol-%, aller Gruppen R aus. Außerhalb dieses Bereichs würde ein geringerer Anteil an Alkenylgruppen zu einer Zusammensetzung führen, die schlechter härtbar wäre, während ein höherer Anteil an Alkenylgruppen ein gehärtetes Produkt liefern würde, das schlechte physikalische Eigenschaften, einschließlich Zugfestigkeit, Reißfestigkeit, Bruchdehnung und Ermüdungsbeständigkeit, aufweist. Es ist anzumerken, dass die Alkenylgruppen entweder an Siliziumatome am Ende der Molekülkette, oder an Siliziumatome innerhalb der Molekülkette, oder auch an beide gebunden sein können.
  • In Formel (3) ist der Buchstabe a eine positive Zahl von 1,65 bis 2,35, vorzugsweise 1,8 bis 2,2, insbesondere 1,95 bis 2,05. Die Struktur des Organopolysiloxans ist häufig vorzugsweise linear mit der Alkenylgruppe am Ende der Molekülkette, obwohl teilweise auch verzweigte Strukturen enthalten sein können. Noch bevorzugter ist das Organopolysiloxan am Ende der Molekülkette mit einer Triorganosilylgruppe, wie z. B. Trivinylsilyl, Methyldivinylsilyl, Dimethylvinylsilyl und Trimethylsilyl, blockiert.
  • Für das Organopolysiloxan kann ein geeignetes Molekulargewicht gewählt werden. In den meisten Fällen sollte das Organopolysiloxan eine Viskosität bei 25ºC von 100 bis 300.000 cSt, vorzugsweise 1.000 bis 100.000 cSt, aufweisen, da es zu einem gummielastischen Elastomer härten und eine flüssige Silikonkautschuk-Zusammensetzung bilden muss. Diese sind allgemein bekannt.
  • Komponente (B) ist ein verstärkender Silica-Füllstoff mit einer spezifischen Oberfläche von zumindest 50 m²/g, gemessen nach dem BET-Verfahren. Geeignete Silica-Füllstoffe umfassen Kieselsäurerauch, gebranntes Siliziumoxid und Kieselhydrogel, allein oder als Gemisch zweier oder mehrerer davon. Der Silica-Füllstoff kann auch mit geeigneten Mitteln, wie z. B. linearen Organopolysiloxanen und Hexamethyldisilazan, oberflächenbehandelt werden.
  • Der Silica-Füllstoff (B) sollte eine spezifische Oberfläche von zumindest 50 m²/g, gemessen nach dem BET-Verfahren, aufweisen. Besonders, um der Silikonkautschuk-Zusammensetzung Transparenz zu verleihen und sie zu verstärken, wird Kieselsäurerauch mit einer spezifischen Oberfläche von 50 bis 600 m²/g, insbesondere 100 bis 400 m²/g, bevorzugt. Im Hinblick auf die Kosten der Silikonkautschuk-Zusammensetzung und physi kalische Eigenschaften vie Elastizität, wird verstärkendes Kieselhydrogel mit einer spezifischen Oberfläche von 50 bis 600 m²/g, insbesondere 100 bis 400 m²/g, bevorzugt.
  • Bei der Herstellung der nachstehend (beim zweiten Schritt) beschriebenen pulverförmigen Vormischung wird Komponente (A) vorzugsweise in einer Menge von 10 bis 120 Gewichtsteilen, noch bevorzugter 40 bis 80 Gewichtsteilen, pro 100 Gewichtsteile des Silica-Füllstoffs zugemischt. Wenn die Menge an Komponente (A) über oder unter diesem Bereich liegt, kann die resultierende Silikonkautschuk-Zusammensetzung in manchen Fällen schwierig zu formen sein oder zu einem Produkt härten, das eher schlechte mechanische Eigenschaften, wie z. B. Zugfestigkeit und Reißfestigkeit, aufweist.
  • Komponente (C), die Mischhilfe (d. h. Netzmittel für die Komponenten (A) und (B)), ist eine Silanolgruppen enthaltende Verbindung der folgenden allgemeinen Formel (1) oder (2). Bei der Herstellung der flüssigen Vormischung, die vor der Herstellung der pulverförmigen Vormischung erfolgt, wird Komponente (C) mit Komponente (A) und gegebenenfalls Komponente (D) vermischt, nachdem diese zuvor vermischt wurden, um die flüssige Vormischung zu ergeben (d. h. bevor Komponente (A) mit Komponente (B) vermischt wird). Durch Zumischen von Komponente (C) in dieser Stufe können, wie die Anmelder festgestellt haben, die Ermüdungsbeständigkeit, die Fließfähigkeit und die Viskositätsstabilität während der Lagerung der Silikonkautschuk-Zusammensetzung verbessert werden.
  • R¹ ist Methyl, Trimethylsiloxy, Vinyl oder Trifluorpropyl.
  • Wie in der JP-A-228782/1995 (entspricht der US-A-5.597.853) beschrieben kann eine Verbindung der Formel (1) nach allgemein bekannten Verfahren hergestellt werden, beispielsweise durch Hydrolyse von 1,1,1,3,5,7,7,7-Octamethyltetrasiloxan oder 3,5-Bis- (trimethylsiloxy)-1,1,1,7,7,7-hexamethyltetrasiloxan in Gegenwart von Pd/C-Katalysator.
  • Auch Verbindungen der Formel (2) können nach allgemein bekannten Verfahren hergestellt werden, beispielsweise durch Hydrolyse von 1,1,1,3,5,5,5-Heptamethyltrisiloxan oder 3-(Trimethylsiloxy)-1,1,1,5,5,5-hexamethyltrisiloxan in Gegenwart von Pd/C-Katalysator.
  • Die Verbindungen der Formeln (1) und (2) können allein oder im Gemisch zweier oder mehrerer davon eingesetzt werden. Üblicherweise beträgt die eingemischte Menge an (C) 1 bis 35 Gewichtsteile, vorzugsweise 1 bis 20 Gewichtsteile, insbesondere 2 bis 10 Gewichtsteile, pro 100 Gewichtsteile des Silica-Füllstoffs (B). Bei weniger als 1 Gewichtsteil der Mischhilfe (C) können sind die Homogenität der pulverförmigen Vormischung und die Verträglichkeit zwischen dem Organopolysiloxan und dem pulverförmigen Silica-Füllstoff verschlechtern, so dass die schlussendlich erhaltene Formulierung schlechtere Ermüdungsbeständigkeit und Viskositätsstabilität während der Lagerung aufweist, weil die hohe Aktivität der Silica nicht gehemmt wird. Mehr als 35 Gewichtsteile der Mischhilfe (C) können häufig einfach zu viel sein, weshalb gegebenenfalls sogar die Entfernung des Überschusses an Mischhilfe in einem eigenen Schritt erforderlich sein kann, was die Kosten und die Dauer des Herstellungsverfahrens erhöht und wirtschaftliche Nachteile mit sich bringt. Manchmal werden die mechanischen Eigenschaften des gehärteten Produkts negativ beeinflusst und dessen Ermüdungsbeständigkeit verringert, wenn eine zu große Menge an (C) eingesetzt wird.
  • Die optionale Komponente (D) ist ein Hilfskatalysator. Der Hilfskatalysator dient nicht nur der Erleichterung der Zufuhr der durch Vermischen der Komponenten (A), (B) und (C) erhaltenen pulverförmigen Vormischung (oder des Zwischenprodukts) zum kontinuierlichen Kneter, sondern auch zur Beschleunigung der Reaktion von Silanolgruppen an der Oberfläche des Silica-Füllstoffs als Komponente (B) mit Silanolgruppen von Komponente (C). Beispiele für den Hilfskatalysator umfassen Ammoniak, wässriges Ammoniak, Ammoniumsalze, wie z. B. Tetrabutylammoniumhydroxid, nachstehend gezeigte Phosphorsilikonat-Salze, nachstehend gezeigte Kaliumsilikonat-Salze, Zinnverbindungen, wie z. B. Zinnoctylat und Dibutylzinndilaurat, Titanverbindungen, wie z. B. Tetrabutyltitanat, sowie Zinkverbindungen, wie z. B. Zinkoctylat und Zinknaphthylat. Unter anderem werden Ammoniak und wässriges Ammoniak bevorzugt. Phosphorsilikonat-Salze
  • d: eine ganze Zahl von 3 bis 100
  • X: H oder (C&sub4;H&sub9;)&sub4;P- Kaliumsilikonat-Salze
  • e: eine ganze Zahl von 3 bis 100
  • Y: K oder H
  • Die zugemischte Menge an Komponente (D) beträgt 0 bis 35, vorzugsweise 1 bis 10, Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile von Komponente (B) und 0 bis 1,0, vorzugsweise 0,1 bis 0,8, Gewichtsteile pro Gewichtsteil von Komponente (C). Mehr als 1,0 Gewichtsteil von Komponente (D) pro Gewichtsteil von Komponente (C) würde die Härtung und die mechanischen Eigenschaften negativ beeinflussen.
  • Die Mischhilfe (d. h. das Netzmittel) als Komponente (C) und der optionale Hilfskatalysator als Komponente (D) werden nicht nur zur Erzielung von Mischbarkeit zwischen dem Organopolysiloxan (A) und dem gepulverten Silica-Füllstoff (B) zugesetzt, um die Bildung der pulverförmigen Vormischung zu erleichtern, sondern auch, um den nachfolgenden Schritt des Verknetens der pulverförmigen Vormischung mit dem Organopolysiloxan zu erleichtern. Sie reagieren mit Silanolgruppen an der Oberfläche des gepulverten Silica-Füllstoffs (B), um die Dispergierung des Silica-Füllstoffs zu fördern, was die Bildung einer Silikonkautschuk-Zusammensetzung unterstützt, mit der gute Ermüdungsbeständigkeit, geringere Viskositätszunahme während der Lagerung gute Lagerstabilität sowie gute Fließfähigkeit erzielt.
  • Als nächstes wird das Verfahren zur Herstellung der flüssigen Silikonkautschuk-Zusammensetzung beschrieben.
  • Zunächst wird eine flüssige Silikongummi-Basis durch kontinuierliches Vermischen von (A) Alkenylgruppen enthaltendem Organopolysiloxan (typischerweise mit einer Viskosität bei 25ºC von 100 bis 300.000 cSt), (B) gepulvertem Silica-Füllstoff, (C) Mischhilfe und gegebenenfalls (D) Hilfskatalysator gebildet. Insbesondere schlagen die Anmelder vor, die flüssige Silikongummi-Basis vorzugsweise folgendermaßen herzustellen:
  • als erster Schritt, das vorbereitende Vermischen von 10 bis 120, vorzugsweise 40 bis 80, Gewichtsteilen des Alkenylgruppen enthaltenden Organopolysiloxans (A) mit 1 bis 35, vorzugsweise 2 bis 20, Gewichtsteilen der Mischhilfe (C) und 0 bis 35, vorzugsweise 1 bis 10, Gewichtsteilen Hilfskatalysator (D) pro 100 Gewichtsteile des gepulverten Silica-Füllstoffs (B), um eine flüssige Vormischung zu bilden;
  • als zweiter Schritt, das Vermischen der flüssigen Vormischung (d. h. des im ersten Schritt beschriebenen Gemischs der Komponenten (A), (C) und gegebenenfalls (D)) mit 100 Gewichtsteilen des gepulverten Silica-Füllstoffs (B), um eine pulverförmige Vormischung zu bilden; und
  • als dritter Schritt, das Verkneten von 100 Gewichtsteilen der im zweiten Schritt beschriebenen pulverförmigen Vormischung mit zumindest 20 Gewichtsteilen des Alkenylgruppen enthaltenden Organopolysiloxans (A).
  • Die Mischhilfe (C) wird nicht direkt mit dem gepulverten Silica-Füllstoff (B), sondern zuvor im ersten Schritt mit einem Teil des Alkenylgruppen enthaltenden Organopolysiloxans (A) und gegebenenfalls dem Hilfskatalysator zur Bildung der homogenen flüssigen Vormischung vermischt, bevor die flüssige Vormischung dem gepulverten Silica-Füllstoff (B) zugesetzt wird, um im zweiten Schritt die pulverförmige Vormischung zu bilden. Der erste Schritt des Bildens der flüssigen Vormischung erfordert keine komplizierten Vorgänge, da beide Komponenten (A) und (C) flüssig sind. Die Komponenten können mittels einfacher Mischtechniken unter Verwendung eines einfachen Rührstabs oder Handbohrers in einem Mischtank zu einer vollkommen homogenen Vormischung vermischt werden. Falls kontinuierliche Vermischung angestrebt wird, kann in den Rohrleitungen ein geeigneter Mischer, wie z. B. ein statischer Mischer, eingesetzt werden.
  • Im zweiten Schritt, der Herstellung der pulverförmigen Vormischung, werden 100 Gewichtsteile des gepulverten Silica-Füllstoffs (B) mit der flüssigen Vormischung, vorzugsweise 11 bis 140, insbesondere 40 bis 100, Gewichtsteilen der flüssigen Vormischung aus dem Organopolysiloxan (A), der Mischhilfe (C) und gegebenenfalls dem Hilfskatalysator (D) vermischt. Wenn die Menge der flüssigen Vormischung 140 Gewichtsteile übersteigt, kann das aus dem Vermischen der flüssigen Vormischung mit dem gepulverten Silica-Füllstoff (B) resultierende Gemisch anstelle eines Pulvers flüssig oder pastös werden. Weniger als 11 Gewichtsteile der flüssigen Vormischung können zu wenig sein, um effizientes Verkneten des Gemischs mit dem Rest des Alkenylgruppen enthaltenden Organopolysiloxans (A) im dritten Schritt zu erzielen. Kontinuierliche Mischer eignen sich zur Bildung der pulverförmigen Vormischung. Ein derartiger kontinuierlicher Mischer kann aus vertikalen und horizontalen Trommelmischern mit hoher (1000 U/min), mittlerer und niedriger (50 bis 100 U/min) Rotationsgeschwindigkeit ausgewählt werden. Bei geeigneter Wahl ihrer Komponenten und deren Mengen, wie oben beschrieben, kann die pulverförmige Vormischung leicht erhalten werden. Die Verweilzeit beim Vermischen beträgt üblicherweise 10 s bis 5 min. Der dritte Schritt kann direkt auf den zweiten folgen.
  • Der dritte Schritt besteht im Verkneten von 100 Gewichtsteilen der pulverförmigen Vormischung mit weiterem (üblicherweise zumindest 20, vorzugsweise 30 bis 200, insbesondere 40 bis 150, Gewichtsteilen) des Alkenylgruppen enthaltenden Organopolysiloxans (A) in einem kontinuierlichen Kneter bis zur Homogenität, wobei die flüssige Silikongummi-Basis gebildet wird. Die im dritten Schritt zugesetzte Menge des Alkenylgruppen enthaltenden Organopolysiloxans (A) variiert je nach der gewünschten Viskosität der flüssigen Silikongummi-Basis, der gewünschten Festigkeit des als Endprodukt erhaltenen Gummis etc. Das Alkenylgruppen enthaltende Organopolysiloxan (A), die Hauptkomponente, kann dem kontinuierlichen Kneter auf verschiedene Weise zugeführt werden, beispielsweise durch Zugabe der Gesamtheit oder durch Zugabe getrennter Portionen im hinteren und vorderen Bereich. Die Zugabe getrennter Portionen wird bevorzugt, um die Festigkeit des als Endprodukt erhaltenen Gummis zu erhöhen. Noch bevorzugter wird im vorderen Bereich eine geringere Menge zugeführt.
  • Der kontinuierliche Kneter kann ein gegebenenfalls beheizter kontinuierlicher Einzel-, Doppel- oder Mehrfachschneckenkneter sein, wovon ein Doppelschneckenkneter besonders bevorzugt wird. Auch Keramik-Steinmühlen und Scherscheibenmischer mit in mehreren Stufen axial montierten Steinmühlen (z. B. der kontinuierliche KCK-Kneter von der KCK K.K.) eignen sich als kontinuierlicher Kneter.
  • Ein bevorzugter kontinuierlicher Kneter besitzt folgende Konstruktion. Der kontinuierliche Kneter definiert einen Innenraum mit einer ununterbrochenen Länge zwischen einem Einlass und einem Auslass. Ein hinterer Bereich des Kneterinnenraums, der sich vom Auslass (d. h. einer Position bei 0%) zu einer Position von 10 bis 80%, noch bevorzugter 50 bis 80%, der ununterbrochenen Länge zum Einlass hin erstreckt, wird auf einer Temperatur von 200 bis 350ºC, noch bevorzugter 250 bis 300ºC, gehalten. In diesem Sinne kann der hintere Bereich auch als beheizter Bereich bezeichnet werden. Bei Temperaturen von unter 200ºC würde die flüssige Silikongummi-Basis während der Lagerung eine Viskositätszunahme erfahren, d. h. an Lagerstabilität einbüßen. Bei Temperaturen von über 350ºC, könnte die Hauptkette des Alkenylgruppen enthaltenden Organopolysiloxans gecrackt werden, wodurch sich das aus der flüssigen Silikongummi- Basis erhaltene Endprodukt bezüglich seiner gummielastischen physikalischen Eigenschaften verschlechtern würde.
  • Entfernungsmittel, wie z. B. ein Vakuumentlüfter, können nahe dem Auslass des Kneters vorgesehen sein, um im Alkenylgruppen enthaltenden Organopolysiloxan enthaltene, nicht-umgesetzte, niedermolekulare Materialien und/oder niedermolekulare Oligomer- Materialien, nicht-umgesetzte Mischhilfe sowie Hilfskatalysator aus der flüssigen Silikongummi-Basis zu entfernen.
  • Weiters wird der vordere Bereich des Kneterinnenraums, der sich vom Einlass (d. h. einer Position bei 0%) bis zu einer Position von weniger als 50% der ununterbrochenen Länge zum Auslass hin erstreckt und nicht mit dem hinteren Bereich überlappt, auf einer Temperatur von nicht über 60ºC gehalten. Wenn der kontinuierliche Kneter zur Gänze auf einer Temperatur von nicht mehr als 60ºC gehalten werden würde, würde die pulverförmige Vormischung beim Eintritt in den Kneter nicht reibungslos in den Knetereinlass eintreten können sondern davon abgehalten werden, was zu einer uneinheitlichen Zusammensetzung der flüssigen Silikongummi-Basis führen würde. In der anfänglichen Knetstufe, bei der die pulverförmige Vormischung und das Alkenylgruppen enthaltende Organopolysiloxan miteinander in Kontakt gebracht, miteinander vermischt und vereinigt werden, wird die Temperatur vorzugsweise auf unter 60ºC, vorzugsweise auf 5 bis 60ºC, sehr häufig auf etwa Raumtemperatur (d. h. 10 bis 35ºC) eingestellt.
  • Dem Kneter, dessen Temperatur auf die obige Verteilung eingestellt wurde, wird die pulverförmige Vormischung zugeführt und das Alkenylgruppen enthaltende Organopo lysiloxan zugesetzt und damit verknetet. Einerseits kann die gesamte zuzusetzende Menge des Alkenylgruppen enthaltenden Organopolysiloxans dem vorderen Bereich des Kneters zugeführt werden, der auf einer Temperatur von unter 60ºC, vorzugsweise nahe Raumtemperatur, gehalten wird. Andererseits wird vorzugsweise die gesamte zuzusetzende Menge an Organopolysiloxan in zwei Portionen getrennt, die dem vorderen und dem hinteren Bereich zugeführt werden. Die erste Portion, die 1/4 bis 3/4 der Gesamtmenge an Organopolysiloxan entspricht, in den vorderen Bereich des Kneters eingeleitet, und der Rest wird in den hinteren Bereich eingeleitet.
  • Die geeignete Knetzeit beträgt im Allgemeinen 30 s bis 10 min. insbesondere 1 bis 5 min. obwohl die Knetzeit ohne langes Herumexperimentieren geeignet bestimmt werden kann.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist der Kneter (als erster Kneter bezeichnet) ein seinem Auslass an einen zweiten kontinuierlichen Einzel-, Doppel- oder Mehrfachschneckenkneter angeschlossen, um die Silikongummi-Basis, die im ersten Kneter geknetet wurde, weiter zu kneten. Der zweite Kneter wird auf einer Temperatur von 150 bis 300ºC gehalten. Die geeignete Knetzeit beträgt in dieser Stufe im Allgemeinen 3 bis 30 min.
  • In den Fig. 1 und 2 sind erklärende Systeme zur Herstellung einer Silikongummi-Basis dargestellt. Das System umfasst einen Flüssigkeits-Mischbehälter 1 zur Bildung der flüssigen Vormischung. An den Mischbehälter 1 sind eine Leitung 2 zur Zufuhr des Alkenylgruppen enthaltenden Organopolysiloxans als Hauptkomponente, eine Leitung 3 zur kontinuierlichen Zufuhr der Mischhilfe sowie eine Leitung 4 zur Zufuhr des Hilfskatalysators angeschlossen. Im Behälter 1 ist ein Paddelrührwerk 5 vorgesehen. Zwischen dem Mischbehälter 1 und einem horizontalen Mischer 7 ist eine Leitung 6 angeschlossen, um die flüssige Vormischung aus dem Behälter 1 zum Mischer 7 abzuleiten. Der horizontale Mischer 7 ist wie der Flüssigkeits-Mischbehälter 1 mit einem Paddelrührwerk 8 ausgestattet. An den Mischer 7 ist eine Leitung 9 angeschlossen, um den ge pulverten Silica-Füllstoff zuzuführen. Im Mischer 7 wird die flüssige Vormischung mit dem gepulverten Silica-Füllstoff vermischt, um die pulverförmige Vormischung zu bilden. Der Mischer ist über eine Leitung 11 an eine Pulver-Dosiereinheit 10 mit konstantem Durchsatz angeschlossen, um die pulverförmige Vormischung zu dosieren. Die pulverförmige Vormischung wird über einen Trichteraufsatz 14 einem kontinuierlichen Doppelschneckenkneter 12 dosiert zugeführt. An den Trichteraufsatz ist auch eine Leitung 13 zur Zufuhr des Alkenylgruppen enthaltenden Organopolysiloxans aus einem Hauptkomponenten-Behälter 21 angeschlossen. Der Kneter 12 besitzt auch einen Auslass 15 zum Ableiten der darin gekneteten flüssigen Sillikongummi-Basis. Eine Leitung 16 zur Zufuhr des Alkenylgruppen enthaltenden Organopolysiloxans aus dem Hauptkomponenten-Behälter 21 ist an den Kneter 12 nahe dessen Auslasses 15 angeschlossen. Eine Entlüftung 17 zur Entfernung von niedermolekularem Material ist nahe des Auslasses 15 des Kneters 12 vorgesehen und über einen Kühler 19 an eine Vakuumpumpe 18 angeschlossen, um Evakuierung herbeizuführen.
  • In der Ausführungsform aus Fig. 2 ist dem ersten kontinuierlichen Kneter 12 ein zweiter kontinuierlicher Kneter 20 in Serie nachgeschaltet.
  • Der so erhaltenen flüssigen Sillikongummi-Basis kann ein Härter zugesetzt werden, wodurch eine hohe Ermüdungsbeständigkeit ergebende flüssige Silikonkautschuk-Zusammensetzung gebildet wird.
  • Der hierin verwendete Härter besteht aus (E) einem Organohydrogenpolysiloxan mit zumindest zwei jeweils an ein Siliziumatom gebundenen Wasserstoffatomen pro Molekül und (F) einem Platinkatalysator. Das Organohydrogenpolysiloxan (E) und der Platinkatalysator (Figur) können jene bekannten sein, die üblicherweise bei der Herstellung herkömmlicher, additionshärtender, flüssiger Silikonkautschuk-Zusammensetzungen zum Einsatz kommen.
  • Das Organohydrogenpolysiloxan als Komponente (E) dient als Vernetzer für die Silikonkautschuk-Zusammensetzung. Genauer gesagt gehen die siliziumgebundenen Wasserstoffatome in Komponente (E) in Gegenwart des Platinkatalysators (Figur) Additionsreaktionen mit den siliziumgebundenen Alkenylgruppen in Komponente (A) ein, wobei Vernetzung erfolgt und die Silikonkautschuk-Zusammensetzung härtet. Das Organohydrogenpolysiloxan (E) sollte zumindest zwei jeweils an ein Siliziumatom gebundene Wasserstoffatome (d. h. SiH-Gruppen) pro Molekül aufweisen. Vorzugsweise besitzt das Organohydrogenpolysiloxan 2 bis 200 SiH-Gruppen, insbesondere 3 bis 50 SiH-Gruppen.
  • Ein bevorzugtes Organohydrogenpolysiloxan entspricht der folgenden allgemeinen Zusammensetzungsformel (4):
  • R'bHcSiO(4-b-c)/2 ...(4)
  • Hierin ist R¹ eine substituierte oder unsubstituierte einwertige Kohlenwasserstoff-Gruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, beispielsweise jene Gruppen, die als Beispiele für R angegeben wurden, vorzugsweise Gruppen, die frei von aliphatischen ungesättigten Bindungen sind. Besonders bevorzugt werden Alkyl-, Aryl-, Aralkyl- und substituierte Alkylgruppen. Die Buchstaben b und c sind positive Zahlen, die den folgenden Gleichungen genügen: 0,8 &le; b &le; 2,2; 0,002 &le; c &le; 1,0; und 1,0 < b + c &le; 3,0. Die Molekülstruktur des Organohydrogenpolysiloxans kann linear, zyklisch, verzweigt oder ein Netzwerk sein, wobei die SiH-Gruppen am Ende oder innerhalb der Molekülkette liegen können. Obwohl das Molekulargewicht der Komponente (E) nicht speziell eingeschränkt ist, besitzt sie vorzugsweise ein derartiges Molekulargewicht, dass eine Viskosität bei 25ºC im Bereich von 1 bis 1.000 Centipoise (cp), noch bevorzugter 3 bis 500 cp, erhalten wird.
  • Das Organohydrogenpolysiloxan (E) wird in einer solchen Menge eingemischt, dass das Verhältnis zwischen der Anzahl an jeweils siliziumgebundenen Wasserstoffatomen (d. h. SiH-Gruppen) in Komponente (E) zur Anzahl an jeweils siliziumgebundenen Alkenylgruppen in Komponente (A) im Bereich von 0,5 : 1 bis 20 : 1, insbesondere 1 : 1 bis 3 : 1, liegen kann. Wenn dieses Verhältnis von SiH-Gruppen zu Alkenylgruppen zu klein ist, kann nicht immer vollständige Härtung erwartet werden. Ein zu hohes Verhältnis bringt das Risiko des Schäumens mit sich.
  • Der Platingruppenkatalysator (F) dient zur Katalyse der Härtung der Silikonkautschuk- Zusammensetzung. Derartige Platingruppenkatalysatoren umfassen feinteilige Platinmetall-Katalysatoren, wie in der US-A-2.970.150 geoffenbart, Chlorplatinsäure-Katalysatoren, wie in der US-A-2.823.218 geoffenbart, Platin-Kohlenwasserstoff-Komplexe, wie in den US-A-3.159.601 und 3.156.946 geoffenbart, Chlorplatinsäure-Olefinverbindungs- Komplexe, wie in der US-A-3.516.946 geoffenbart, sowie Platin-Vinylsiloxan-Komplexe, wie in den US-A-3.775.452 und 3.814.780 geoffenbart. Der Katalysator (F) wird vorzugsweise in einer ausreichenden Menge zugesetzt, um 0,1 bis 1.000 ppm, insbesondere 1 bis 100 ppm, Platinmetall, bezogen auf das kombinierte Gewicht der Komponenten (A) und (E), zu ergeben. Weniger als 0,1 ppm Katalysator wären für die Härtung der Zusammensetzung unwirksam, während mehr als 1.000 ppm des Katalysators die Kosten erhöhen würden.
  • Die Silikonkautschuk-Zusammensetzung der Erfindung ist eine fließfähige flüssige Zusammensetzung, Obwohl die Viskosität der Zusammensetzung nicht speziell eingeschränkt ist, liegen geeignete Viskositäten bei 25ºC im Bereich von 50 bis 50.000 Poise (p), insbesondere 200 bis 20.000 p. Die Silikonkautschuk-Zusammensetzung kann gegebenenfalls verschiedene Additive enthalten, wie sie üblicherweise in Zusammensetzungen dieses Typs eingesetzt werden, wie z. B. Reaktionsregler, Pigmente, Flammhemmer, sowie Formtrennmittel, je nach den gewünschten Eigenschaften der Produkte und den Verfahrensbedingungen. Davon können flüssige Additive während der Herstellung der flüssigen Vormischung oder beim Verkneten der pulverförmigen Vormischung mit Komponente (A) zugesetzt werden, und pulverförmige Additive können beim Einmischen von Komponente (B) zugesetzt werden. Alternativ dazu können die Additive der Silikongummi-Basis zugesetzt und damit vermischt werden.
    • BEISPIELE
  • Nachstehend werden Beispiele für die Erfindung zur Veranschaulichung, nicht aber zur Einschränkung angeführt. In den Beispielen bedeuten Teile immer Gewichtsteile, und die Viskositäten werden bei 25ºC gemessen. Bei der Herstellung einer Silikongummi- Basis gemäß vorliegender Erfindung wurden die in den Fig. 1 oder 2 dargestellten Systeme eingesetzt.
    • Beispiel 1
  • Es wurde das in Fig. 1 gezeigte System eingesetzt. Unter Verwendung eines mit einem Paddelrührwerk augestatteten Mischbehälters wurden 45 Teile eines unverzweigten, an beiden Enden seiner Molekülkette mit Dimethylvinylsilyl-Gruppen blockierten Dimethylpolysiloxans mit einer Viskosität von 10.000 cSt als Hauptkomponente mit 3 Teilen 1,1,1,3,5,7,7,7-Octamethyl-3,5-dihydroxytetrasiloxan vermischt, um eine flüssige Vormischung zu bilden. Die flüssige Vormischung wurde mit 55 Teilen Silica-Pulver (Nipsil LP von der Nippon Silica K.K.) in einem kontinuierlichen Horizonzalmischer (Blow Shear Mixer) mit einer Verweilzeit von 1 min vermischt, um eine pulverförmige Vormischung zu bilden. Die pulverförmige Vormischung wurde dann über eine Dosiereinheit mit konstantem Durchsatz einem kontinuierlichen Doppelschneckenkneter zugeführt. Dabei wurde das unverzweigte Dimethylpolysiloxan als Hauptkomponente dem Kneter in getrennten Portionen zugeführt. Das heißt, 37 Teile wurden der pulverförmigen Vormischung am Einlass und 79 Teile nahe des Auslasses des Kneters zugeführt. Die Gesamtmenge der im kontinuierlichen Kneter zugesetzten Hauptkomponente betrug 116 Teile. Der Innenraum des kontinuierlichen Kneters wies folgende Temperaturverteilung auf. Der vordere Bereich, der sich vom Einlass (0%) bis zu 30% der ununterbrochenen Länge erstreckte, wurde auf einer Temperatur von 10 bis 50ºC gehalten, und der hinte re Bereich, der sich vom Auslass (0%) bis 55% der ununterbrochenen Länge erstreckte, wurde auf einer Temperatur von 280ºC gehalten. Nahe dem Auslass des Kneters war eine Entlüftung vorgesehen und an eine Vakuumpumpe zur Evakuierung angeschlossen, um niedermolekulares Material zu entfernen. Die Verweilzeit im kontinuierlichen Kneter lag innerhalb von 90 s.
    • Beispiel 2
  • Es wurde das in Fig. 2 gezeigte System eingesetzt. Unter Verwendung eines mit einem Paddelrührwerk augestatteten Mischbehälters wurden 45 Teile eines unverzweigten, an beiden Enden seiner Molekülkette mit Dimethylvinylsilyl-Gruppen blockierten Dimethylpolysiloxans mit einer Viskosität von 10.000 cSt als Hauptkomponente mit 3 Teilen 1,1,1,3,5,7,7,7-Octamethyl-3,5-dihydroxytetrasiloxan vermischt, um eine flüssige Vormischung zu bilden. Die flüssige Vormischung wurde mit 55 Teilen Silica-Pulver (Nipsil LP von der Nippon Silica K.K.) in einem kontinuierlichen Horizonzalmischer (Blow Shear Mixer) mit einer Verweilzeit von 1 min vermischt, um eine pulverförmige Vormischung zu bilden. Die pulverförmige Vormischung wurde dann über eine Dosiereinheit mit konstantem Durchsatz einem ersten kontinuierlichen Doppelschneckenkneter zugeführt. Dabei wurde das unverzweigte Dimethylpolysiloxan als Hauptkomponente dem Kneter in getrennten Portionen zugeführt. Das heißt, 37 Teile wurden der pulverförmigen Vormischung am Einlass und 79 Teile nahe des Auslasses des Kneters zugeführt. Die Gesamtmenge der im kontinuierlichen Kneter zugesetzten Hauptkomponente betrug 116 Teile. Der Innenraum des kontinuierlichen Kneters wies folgende Temperaturverteilung auf. Der vordere Bereich, der sich vom Einlass (0%) bis zu 30% der ununterbrochenen Länge erstreckte, wurde auf einer Temperatur von 10 bis 50ºC gehalten, und der hintere Bereich, der sich vom Auslass (0%) bis 55% der ununterbrochenen Länge erstreckte, wurde auf einer Temperatur von 280ºC gehalten. Nahe dem Auslass des Kneters war eine Entlüftung vorgesehen und an eine Vakuumpumpe zur Evakuierung angeschlossen, um niedermolekulares Material zu entfernen. Die Verweilzeit im kontinuierlichen Kneter lag innerhalb von 90 s. Die erhaltene Verbindung wurde in einem zweiten kontinuierlichen Kneter weiter geknetet, der dem ersten Kneter in Serie nachgeschaltet war. Der zweite Kneter wurde über seine gesamte Länge auf 250ºC gehalten, und die Verweilzeit betrug 13 min.
    • Beispiel 3
  • Es wurde das in Fig. 2 gezeigte System eingesetzt. Unter Verwendung eines mit einem Paddelrührwerk augestatteten Mischbehälters wurden 45 Teile eines unverzweigten, an beiden Enden seiner Molekülkette mit Dimethylvinylsilyl-Gruppen blockierten Dimethylpolysiloxans mit einer Viskosität von 10.000 cSt als Hauptkomponente mit 3 Teilen 1,1,1,3,5,7,7,7-Octamethyl-3,5-dihydroxytetrasiloxan vermischt, um eine flüssige Vormischung zu bilden. Die flüssige Vormischung wurde mit 55 Teilen Silica-Pulver (Nipsil LP von der Nippon Silica K.K.) in einem kontinuierlichen Horizonzalmischer (Blow Shear Mixer) mit einer Verweilzeit von 1 min vermischt, um eine pulverförmige Vormischung zu bilden. Die pulverförmige Vormischung wurde dann über eine Dosiereinheit mit konstantem Durchsatz einem ersten kontinuierlichen Doppelschneckenkneter zugeführt. Dabei wurde das unverzweigte Dimethylpolysiloxan als Hauptkomponente dem Kneter in getrennten Portionen zugeführt. Das heißt, 37 Teile wurden der pulverförmigen Vormischung am Einlass und 79 Teile nahe des Auslasses des Kneters zugeführt. Die Gesamtmenge der im kontinuierlichen Kneter zugesetzten Hauptkomponente betrug 116 Teile. Der Innenraum des kontinuierlichen Kneters wies folgende Temperaturverteilung auf. Der vordere Bereich, der sich vom Einlass (0%) bis zu 30% der ununterbrochenen Länge erstreckte, wurde auf einer Temperatur von 10 bis 50ºC gehalten, und der hintere Bereich, der sich vom Auslass (0 %) bis 55% der ununterbrochenen Länge erstreckte, wurde auf einer Temperatur von 200ºC gehalten. Nahe dem Auslass des Kneters war eine Entlüftung vorgesehen und an eine Vakuumpumpe zur Evakuierung angeschlossen, um niedermolekulares Material zu entfernen. Die Verweilzeit im kontinuierlichen Kneter lag innerhalb von 90 s. Die erhaltene Verbindung wurde in einem zweiten kontinuierlichen Kneter weiter geknetet, der dem ersten Kneter in Serie nachgeschaltet war. Der zweite Kneter wurde über seine gesamte Länge auf 150ºC gehalten, und die Verweilzeit betrug 13 min.
    • Vergleichsbeispiel 1
  • Es wurde das in Fig. 1 gezeigte System eingesetzt. Unter Verwendung eines mit einem Paddelrührwerk augestatteten Mischbehälters wurden 45 Teile eines unverzweigten, an beiden Enden seiner Molekülkette mit Dimethylvinylsilyl-Gruppen blockierten Dimethylpolysiloxans mit einer Viskosität von 10.000 cSt als Hauptkomponente mit 3 Teilen Hexamethyldisilazan vermischt, um eine flüssige Vormischung zu bilden. Die flüssige Vormischung wurde mit 55 Teilen Silica-Pulver (Nipsil LP von der Nippon Silica K.K.) in einem kontinuierlichen Horizonzalmischer (Blow Shear Mixer) mit einer Verweilzeit von 1 min vermischt, um eine pulverförmige Vormischung zu bilden. Die pulverförmige Vormischung wurde dann über eine Dosiereinheit mit konstantem Durchsatz einem kontinuierlichen Doppelschneckenkneter zugeführt. Dabei wurde das unverzweigte Dimethylpolysiloxan als Hauptkomponente dem Kneter in getrennten Portionen zugeführt. Das heißt, 37 Teile wurden der pulverförmigen Vormischung am Einlass und 79 Teile nahe des Auslasses des Kneters zugeführt. Die Gesamtmenge der im kontinuierlichen Kneter zugesetzten Hauptkomponente betrug 116 Teile. Der Innenraum des kontinuierlichen Kneters wies folgende Temperaturverteilung auf. Der vordere Bereich, der sich vom Einlass (0%) bis zu 30% der ununterbrochenen Länge erstreckte, wurde auf einer Temperatur von 10 bis 50ºC gehalten, und der hintere Bereich, der sich vom Auslass (0%) bis 55% der ununterbrochenen Länge erstreckte, wurde auf einer Temperatur von 280ºC gehalten. Nahe dem Auslass des Kneters war eine Entlüftung vorgesehen und an eine Vakuumpumpe zur Evakuierung angeschlossen, um niedermolekulares Material zu entfernen. Die Verweilzeit im kontinuierlichen Kneter lag innerhalb von 90 s.
    • Vergleichsbeispiel 2
  • Es wurde das in Fig. 2 gezeigte System eingesetzt. Unter Verwendung eines mit einem Paddelrührwerk augestatteten Mischbehälters wurden 45 Teile eines unverzweigten, an beiden Enden seiner Molekülkette mit Dimethylvinylsilyl-Gruppen blockierten Dimethylpolysiloxans mit einer Viskosität von 10.000 cSt als Hauptkomponente mit 3 Teilen Hexamethyldisilazan vermischt, um eine flüssige Vormischung zu bilden. Die flüssige Vormischung wurde mit 55 Teilen Silica-Pulver (Nipsil LP von der Nippon Silica K.K.) in einem kontinuierlichen Horizonzalmischer (Blow Shear Mixer) mit einer Verweilzeit von 1 min vermischt, um eine pulverförmige Vormischung zu bilden. Die pulverförmige Vormischung wurde dann über eine Dosiereinheit mit konstantem Durchsatz einem ersten kontinuierlichen Doppelschneckenkneter zugeführt. Dabei wurde das unverzweigte Dimethylpolysiloxan als Hauptkomponente dem Kneter in getrennten Portionen zugeführt. Das heißt, 37 Teile wurden der pulverförmigen Vormischung am Einlass und 79 Teile nahe des Auslasses des Kneters zugeführt. Die Gesamtmenge der im kontinuierlichen Kneter zugesetzten Hauptkomponente betrug 116 Teile. Der Innenraum des kontinuierlichen Kneters wies folgende Temperaturverteilung auf. Der vordere Bereich, der sich vom Einlass (0%) bis zu 30% der ununterbrochenen Länge erstreckte, wurde auf einer Temperatur von 10 bis 50ºC gehalten, und der hintere Bereich, der sich vom Auslass (0%) bis 55% der ununterbrochenen Länge erstreckte, wurde auf einer Temperatur von 280ºC gehalten. Nahe dem Auslass des Kneters war eine Entlüftung vorgesehen und an eine Vakuumpumpe zur Evakuierung angeschlossen, um niedermolekulares Material zu entfernen. Die Verweilzeit im kontinuierlichen Kneter lag innerhalb von 90 s. Die erhaltene Verbindung wurde in einem zweiten kontinuierlichen Kneter weiter geknetet, der dem ersten Kneter in Serie nachgeschaltet war. Der zweite Kneter wurde über seine gesamte Länge auf 250ºC gehalten, und die Verweilzeit betrug 13 min.
    • Tests der flüssigen Silikongummi-Basis
  • Die in den Beispielen 1-3 und Vergleichsbeispielen 1-2 erhaltenen flüssigen Silikongummi-Basiszusammensetzungen wurden mittels folgender Tests untersucht.
  • Unter Verwendung eines Rotationsviskosimeters vom Typ B der Tokyo Keiki K.K. wurde die Viskosität der flüssigen Silikongummi-Basiszusammensetzungen vor und nach Erhitzen auf 105ºC für 6 h gemessen.
  • Zur Messung der aus den flüssigen Silikongummi-Basiszusammensetzungen resultierenden physikalischen Eigenschaften und Ermüdungsbeständigkeit wurden Testplatten hergestellt, indem 100 Teile der flüssigen Silikongummi-Basiszusammensetzung mit 25 Teilen des unverzeigten Dimethylpolysiloxans, 3 Teilen Methylhydrogenpolysiloxan der nachstehend angeführten Formel als Vernetzer, 0,3 Teilen einer 1%igen Isopropanol-Lösung von Chlorplatinsäure als Platinkatalysator und 0,3 Teilen Ethinylcyclohexanol als Reaktionsinhibitor vermischt, das Gemisch zu einer Platte geformt und diese bei 120ºC 10 min lang gehärtet wurde.
  • Die physikalischen Eigenschaften wurden gemäß JIS K-6301 gemessen. Die Ermüdung bei konstanter Dehnung wurde durch Ausstanzen einer Dumbbell-Probe Nr. 3 aus der Bahn, Einsetzen der Probe in eine Mattia-Maschine (Tokyo Seiki K.K.) gemäß JIS K- 6301, Unterziehen der Probe der wiederholten Bewegung auf 100% Dehnung (wiederholter Dehnung zwischen 0 und 100%) mit einer Rate von 300 Zyklen/min. bis die Probe zerstört war.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben. Tabelle 1
  • Es ist offensichtlich, dass nach dem Verfahren der Erfindung erfolgreich eine flüssige Silikongummi-Basis rasch hergestellt werden kann, die verbesserte Viskositätsstabilität während der Lagerung aufweist und eine flüssige Silikonkautschuk-Zusammensetzung ergibt, mit der deutlich verbesserte Ermüdungsbeständigkeit erzielt wird.
  • Es wurden zwar einige bevorzugte Ausführungsformen beschrieben, daran können im Lichte der allgemeinen Lehren hierin jedoch zahlreiche Variationen und Modifikationen vorgenommen werden.

Claims (7)

1. Verfahren zur Herstellung einer Silikongummi-Basiszusammensetzung, umfassend:
(A) Organopolysiloxan mit zumindest zwei siliziumgebundenen Alkenylgruppen pro Molekül und
(B) verstärkenden Silica-Füllstoff,
wobei das Verfahren umfasst:
- das Vermischen einer ersten Menge des Organopolysiloxans (A) mit einer Mischhilfe (C) und gegebenenfalls einem Hilfskatalysator (D), der die Benetzungswirkung fördern kann, worin die Mischhilfe (C) der Formel (1) oder (2):
entspricht, worin die Gruppen R¹ aus Methyl, Trimethylsiloxy, Vinyl und Trifluorpropyl ausgewählt sind, in geeigneten Anteilen, um eine flüssige Vormischung zu bilden,
- das Vermischen der flüssigen Vormischung mit dem verstärkenden Silica-Füllstoff (B), um eine pulverförmige Vormischung zu bilden, und
- das Kneten der pulverförmigen Vormischung mit einer weiteren Menge an Organopolysiloxan (A), um die Silikongummi-Basiszusammensetzung zu bilden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, worin:
10 bis 120 Gewichtsteile von Komponente (A) und 1 bis 35 Gewichtsteile von Komponente (C) sowie 0 bis 35 Gewichtsteile von Komponente (D) pro 100 Gewichtsteilen von Komponente (B) vermischt werden, um die flüssige Vormischung zu bilden;
100 Gewichtsteile von Komponente (B) mit der obengenannten flüssigen Vormischung vermischt werden, um die pulverförmige Vormischung zu bilden;
100 Gewichtsteile der pulverförmigen Vormischung mit zumindest 20 Gewichtsteilen von Komponente (A) vermischt werden, um eine flüssige Silikongummibasis zu bilden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, worin der Schritt des Vermischens der pulverförmigen Vormischung mit Komponente (A) mit einem kontinuierlichen Einzel-, Doppel- oder Mehrfachschneckenkneter mit einer ununterbrochenen Länge zwischen einem Ein&alpha; lass und einem Auslass durchgeführt wird, worin ein hinterer Bereich, der sich vom Auslass zu einer Position von 10 bis 80% der ununterbrochenen Länge zum Einlass hin erstreckt, auf einer Temperatur von 200 bis 350ºC gehalten wird, und ein vorderer Bereich, der sich vom Einlass bis zu einer Position von weniger als 50% der ununterbrochenen Länge zum Auslass hin erstreckt und nicht mit dem hinteren Bereich überlappt, auf einer Temperatur von nicht über 60ºC gehalten wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, worin der Schritt des Knetens der pulverförmigen Vormischung mit Komponente (A)
die Zufuhr der pulverförmigen Vormischung und eines Teils von Komponente (A) , die damit zu verkneten ist, in den vorderen Bereich des Kneters, sowie
die Zufuhr des Rests von Komponente (A) in den hinteren Bereich umfasst.
5. Verfahren nach Anspruch 3, worin der Kneter in der Nähe des Auslasses mit einem Vakuum-Entlüfter versehen ist, um niedermolekulare Materialien und nichtumgesetzte Materialien aus der flüssigen Silikongummibasis zu entfernen.
6. Verfahren nach Anspruch 3, worin der Kneter am Auslass an einen zweiten kontinuierlichen Einzel-, Doppel- oder Mehrfachschneckenkneter angeschlossen ist, der auf einer Temperatur von 150 bis 300ºC gehalten wird, um die Silikongummibasis weiter zu kneten.
7. Verfahren, worin der flüssigen Silikongummibasis ein Härter zugesetzt wird, wobei die flüssige Silikongummibasis nach dem Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche hergestellt wurde,
wobei der Härter aus den Komponenten (E) und (F) besteht, wobei
(E) ein Organohydrogenpolysiloxan mit jeweils zumindest zwei an ein Siliziumatom gebundenen Wasserstoffatomen pro Molekül ist, und
(F) ein Platinkatalysator ist.
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