DE69618471T2

DE69618471T2 - Kompakte polsterumwandlungsmaschine und verfahren, das vorgefaltetes papier verwendet

Info

Publication number: DE69618471T2
Application number: DE69618471T
Authority: DE
Inventors: S. Murphy; O. Ratzel
Original assignee: Ranpak Corp
Current assignee: Ranpak Corp
Priority date: 1995-10-16
Filing date: 1996-10-16
Publication date: 2002-09-26
Anticipated expiration: 2016-10-17
Also published as: ATE211683T1; US6015374A; WO1997014553A1; EP0857106A1; DE69618471D1; EP0857106B1

Description

GEBIET DER ERFINDUNG

Die hierin beschriebene Erfindung bezieht sich im Allgemeinen auf eine Kombination aus einem Ausgangsmaterial und einer Polsterumwandlungsmaschine sowie ein Verfahren zum Umwandeln von bahnförmigem Ausgangsmaterial in ein Polstererzeugnis und auf ein Ausgangsmaterial.

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Wenn ein Gegenstand von einem Ort an einen anderen transportiert wird, wird häufig schützendes Verpackungsmaterial im Transportcontainer oder -kiste platziert, um jegliche Lücken zu füllen und/oder den Gegenstand während des Transportes zu polstern. Einige üblicherweise verwendeten schützenden Verpackungsmaterialien sind Schaumstofffüllkörper und Luftpolsterfolien. Während diese herkömmlichen Plastikmaterialien als Polstererzeugnis ausreichend zu sein scheinen, weisen sie dennoch Nachteile auf. Der möglicherweise größte Nachteil von Luftpolsterfolien und/oder Schaumstofffüllkörper ist in ihren Auswirkungen auf die Umwelt zu sehen. Einfach gesagt sind diese Plastikverpackungsmaterialien nicht kompostierbar und können daher nicht verhindern, dass sich das bereits große Abfallproblem auf unserer Erde noch verschlimmert. Die Nicht- Kompostierbarkeit dieser Verpackungsmaterialien wurde immer bedeutender angesichts der Tatsache, dass viele Industriezweige fortschrittlichere Herangehensweisen an die Verantwortung unserer Umwelt gegenüber angenommen haben.
Die voranstehenden Probleme und weitere Nachteile von herkömmlichen Plastikverpackungsmaterialien haben dazu geführt, dass Schutzverpackungsmaterialien aus Papier eine beliebte Alternative wurden. Papier ist kompostierbar, recyclingfähig und besteht aus einem regenerativen Rohstoff, was es zu einer umwelttechnisch verantwortungsbewussten Möglichkeit für umweltbewusste Transportunternehmen macht.
Während Papier in Blattform möglicherweise als schützendes Verpackungsmaterial verwendet werden könnte, wird es normalerweise bevorzugt, die Papierblätter in Polster ähnliche Dämpfungs- oder Stauprodukte relativ geringer Dichte umzuformen. Heutzutage verwendete Polsterumwandlungsmaschinen umfassen eine Formvorrichtung und eine Zuführanordnung, welche zusammenwirken um ein fortlaufendes Gewebe eines blattförmigen Ausgangsmaterials (einlagig oder mehrlagig) in ein dreidimensionales Polstererzeugnis oder ein Polster umzuformen. Die Formvorrichtung wird verwendet um die seitlichen Ränder des blattförmigen Ausgangsmaterials nach innen auf sich selbst zu falten oder zu rollen, um einen Streifen zu bilden, welcher eine im Wesentlichen geringere Breite aufweist als die Breite des Ausgangsmaterials. Die Zuführvorrichtung transportiert das Ausgangsmaterial durch die Formvorrichtung und kann auch als Knittervorrichtung und Verbindungsvorrichtung (oder Montageeinrichtung) dienen. Die Polsterumwandlungsmaschine kann auch eine Lagenteilvorrichtung umfassen, welche die Lagen des Gewebes teilt, bevor sie durch die Formvorrichtung transportiert werden, und umfasst normalerweise eine Schneidevorrichtung zum Schneiden des Streifens in Abschnitte gewünschter Länge.
In vielen Verpackungseinrichtungen ist die Größe der Polsterumwandlungsmaschine von geringer Bedeutung. In anderen Einrichtungen kann jedoch der Raum relativ begrenzt sein und die Größe der Polsterumwandlungsmaschine ist von beachtlicher Bedeutung. Die Reduzierung der Größe einer Polsterumwandlungsmaschine schafft verschiedene Vorteile wie z. B. geringere Frachtkosten, leichtere Lieferung, effizientere Serviceverfahren, verringerter Bedarf an Lagerraum etc.
Erfolgreiche Versuche wurden während mehrerer Jahre durch Ranpak Corp., Painesville, Ohio, USA, dem Zessionar der vorliegenden Anmeldung, unternommen, um die Größe von Polsterumwandlungsmaschinen zu reduzieren. Beispielsweise ist die Polsterumwandlungsmaschine, welche unter dem Markennamen PadPak® (oder PadPak Sr.TM) vermarktet wird und im U.S.-Patent 4,968,291 offenbart ist, ca. 42 Inch hoch, 36 Inch breit und 67 Inch lang, exklusive eines Gestells für die Ausgangsmaterialrolle. Die Polsterumwandlungsmaschine, welche unter der Marke AutoPad® verkauft wird und im US-Patent 5,123,889 offenbart ist, weist eine Länge von ca. 59 Inch, eine Breite von ca. 34 Inch und eine Höhe von ca. 12 Inch auf, exklusive eines Gestells für die Ausgangsmaterialrolle. Grobgesagt beträgt die AutoPad®-Maschine nicht mehr als ein Drittel der Größe der PadPak®- Maschine, während sie noch ein Polstererzeugnis mit im Wesentlichen identischen Eigenschaften herstellt. Eine weitere Größenreduzierung wird durch die Maschine gezeigt, welche unter dem Markennamen PadPak Jr. TM (oder Junior TM) vermarktet wird und in der US-Patentanmeldung 08/486,911 mit Anmeldedatlum 7. Juni 1995 offenbart ist. Die PadPak Jr.TM-Maschine ist ca. 49 Inch lang, ca. 29 Inch breit und ca. 12 Inch hoch, exklusive eines Gestells für die Ausgangsmaterialrolle und einem Bediengriff.
In den vorherigen und anderen Arten von Polsterumwandlungsmaschinen beansprucht die Formvorrichtung ihrer Funktion gemäß einen beachtlichen Anteil an dem Gesamtvolumen der Maschine. Die Formvorrichtung wurde bisher als bedeutender Bestandteil der Maschine betrachtet, ungeachtet fortgesetzter Bemühungen, kompakte Umwandlungsmaschinen für Anwendungen zu schaffen, bei denen die Maschinengröße wichtig ist.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Aspekte der Erfindung werden jeweils in den unabhängigen Ansprüchen 1, 6 und 15 beschrieben. Weitere vorteilhafte Merkmale sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
Die vorliegende Erfindung schafft eine neuartige Kombination einer Polsterumwandlungsmaschine mit einem Ausgangsmaterial und ein Verfahren zum Umwandeln von blattförmigem Ausgangsmaterial in ein Polstererzeugnis, ohne eine konventionelle Formvorrichtung zu verwenden, wodurch eine beachtliche Größenverringerung der Maschine erzielt wird.
Die bevorzugte Maschine und das Verfahren werden durch die Verwendung eines Gewebes aus flach gefaltetem blattförmigem Ausgangsmaterial mit einer oder mehreren Lagen gekennzeichnet, sowie durch eine Dehn- und Aufweitvorrichtung, welche dazu dient, das flach gefaltete Ausgangsmaterial zu öffnen oder "auszuweiten" bevor es durch eine Knitter- und/oder Verbindungsvorrichtung transportiert wird, welche vorzugsweise auch dazu dient, das Ausgangsmaterial durch die Maschine zu befördern. Eine bevorzugte Vorrichtung zum Zuführen, Knittern und Verbinden (Montieren) des ausgeweiteten Ausgangsmaterials umfasst vorgeschaltete und nachgeschaltete Zuführkomponenten, welche mit verschiedenen Geschwindigkeiten angetrieben werden, wobei die vorgeschaltete Zuführkomponente schneller angetrieben wird als die nachgeschaltete Zuführkomponente um einen Knittervorgang zwischen ihnen durchzuführen. Die vorgeschaltete Zuführkomponente verleiht dem ausgeweiteten Ausgangsmaterial vorzugsweise eine wechselweise Zug-/Schubaktion von einer Seite zur anderen, während die nachgeschaltete Zuführkomponente die Endmontage des geknitterten Streifens durchführt, um einen verbundenen Streifen eines Polstererzeugnisses herzustellen, welcher dann in Abschnitte geteilt werden kann, z. B. durch Schneiden, um Polstererzeugnisse gewünschter Länge zu erzeugen.
Ausführungsformen der Erfindung können auch eine Ausgangsmaterialbereitstellung schaffen, welche mindestens eine Lage eines blattförmigen Ausgangsmaterials umfasst, von welchem Teile entlang der Länge des Ausgangsmaterials auf einander gefaltet sind. Das einlagige oder mehrlagige Ausgangsmaterial wird vorzugsweise mit seitlichen Randbereichen auf einander und auf einen Mittelbereich übergefaltet.
Die obigen und weitere Merkmale der Erfindung sind hierin komplett beschrieben und insbesondere in den Ansprüchen herausgestrichen, wobei die folgende Beschreibung und die anhängenden Zeichnungen eine bestimmte beispielhafte Ausführungsform der Erfindung detailliert darstellen, wobei diese Ausführungsform jedoch nur eine der verschiedenen Arten darstellt, wie die Grundsätze der Erfindung angewendet werden können.

KURZBESCHREIBUNG DER FIGUREN

Fig. 1 ist eine schematische Seitenansicht einer Polsterumwandlungsmaschinen nach der Erfindung, wobei die Seitenwand des Maschinengehäuses, welche am Nächsten beim Betrachter liegt, weggebrochen ist, um die Sicht auf die inneren Maschinenbestandteile zu ermöglichen, und wobei die sich Maschine auf einem Tisch befindet und ihr ein vorgefaltetes Ausgangsmaterial aus einem auf dem Boden befindlichen Materiallager zugeführt wird.
Fig. 2 ist eine schematische Seitenansicht einer Polsterumwandlungsmaschinen nach der Erfindung, wobei wiederum jene Seitenwand des Maschinengehäuses, welche am nächsten beim Betrachter liegt, teilweise weggebrochen ist, um die Sicht auf die inneren Maschinenbestandteile zu ermöglichen und wobei die Maschine auf einem Tisch befindlich ist, ihr jedoch ein vorgefaltetes Ausgangsmaterial aus einem erhöhten Materiallager zugeführt wird.
Fig. 3 ist eine perspektivische Ansicht einer Rolle eines flachgefalteten Ausgangsmaterials zur Verwendung mit der Polsterumwandlungsmaschine.
Fig. 4 ist eine perspektivische Ansicht eines ziehharmonikaförmig gefalteten Stapels eines flachgefalteten Ausgangsmaterials zur Verwendung mit der Polsterumwandlungsmaschine.
Fig. 5A ist eine Ansicht eines Endes des flachgefalteten Ausgangsmaterials nach Fig. 3 und 4 entlang seiner Linie 5A-5A.
Fig. 5B ist eine Ansicht eines Endes einer anderen Version des flachgefalteten Ausgangsmaterials.
Fig. 5C ist eine Ansicht eines Endes einer weiteren Version des flachgefalteten Ausgangsmaterial.
Fig. 6 ist eine Ansicht eines Endes einer Dehn- und Aufweitungsvorrichtung, welche in der Polsterumwandlungsmaschine verwendet wird, wobei das Gerät mit dadurch ausgeweitetem flachgefaltetem Ausgangsmaterial nach Fig. 5A gezeigt wird.
Fig. 7 ist eine Seitenansicht der Ausweitvorrichtung nach Fig. 6, ohne das Ausgangsmaterial.
Fig. 8 ist eine Ansicht eines Endes einer weiteren Version der Dehn- und Aufweitungsvorrichtung, wobei das Gerät mit dadurch ausgeweitetem flachgefaltetem Ausgangsmaterial nach Fig. 5A gezeigt wird.
Fig. 9 ist eine Seitenansicht der Ausweitungsvorrichtung nach Fig. 8, ohne das Ausgangsmaterial.
Fig. 10 ist eine Ansicht eines Endes einer weiteren Version der Dehn- und Aufweitungsvorrichtung, wobei das Gerät mit dadurch ausgeweitetem flachgefaltetem Ausgangsmaterial nach Fig. 5A gezeigt wird.
Fig. 11 ist eine Seitenansicht der Dehn- und Aufweitungsvorrichtung nach Fig. 10, ohne das Ausgangsmaterial.
Fig. 12 ist eine Ansicht eines Endes einer weiteren Version der Dehn- und Aufweitungsvorrichtung, wobei das Gerät mit dadurch ausgeweitetem flachgefaltetem Ausgangsmaterial nach Fig. 5A gezeigt wird.
Fig. 13 ist eine Seitenansicht der Dehn- und Aufweitungsvorrichtung nach Fig. 12, ohne das Ausgangsmaterial.
Fig. 14 ist eine Ansicht eines Endes der Polsterumwandlungsmaschine, wobei die Dehn- und Aufweitungsvorrichtung nach Fig. 6 und 7 relativ zu anderen Komponenten der Maschine positioniert ist.
Fig. 15 ist ein Querschnitt der Maschine entlang der Linie 15-15 nach Fig. 14, wobei insbesondere die Zuführ-, Knitter- und Montagevorrichtung gezeigt werden.
Fig. 16 ist eine Draufsicht von oben auf die Polsterumwandlungsmaschine.
Fig. 17 ist eine Randansicht eines unteren Stützeingaberades, welches Teil der Zuführ-, Knitter- und Montageeinrichtung ist.
Fig. 18 ist eine Seitenansicht des unteren Stützeingaberades nach Fig. 17.
Fig. 19 ist eine Randansicht eines oberen Zuführeingaberades, welches Teil der Zuführ-, Knitter- und Montageeinrichtung ist.
Fig. 20 ist eine Seitenansicht des oberen Zuführeingaberades nach Fig. 19.
Fig. 21 ist eine Randansicht eines unteren Stützausgaberades, welches Teil der Zuführ-, Knitter- und Montageeinrichtung ist.
Fig. 22 ist eine Seitenansicht des unteren Stützausgaberades nach Fig. 21.
Fig. 23 ist eine Randansicht eines oberen Kompressionsausgaberades, welches Teil der Zuführ-, Knitter- und Montageeinrichtung ist.
Fig. 24 ist eine Seitenansicht des oberen Kompressionsausgaberades nach Fig. 23.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG

Unter detaillierter Bezugnahme auf die Fig. 1 und 2 ist eine beispielhafte Ausführungsform einer Polsterumwandlungsmaschine nach der Erfindung im Allgemeinen mit dem Bezugszeichen 20 gekennzeichnet. Die gezeigte Maschine 20 formt flachgefaltetes blattförmiges Ausgangsmaterial zu einem dreidimensionalen Polstererzeugnis oder Polster 24 um.
Die Maschine 20 umfasst einen Rahmen 25, an welchem eine Zuführ-, Knitter- und Montageanordnung 26 sowie eine Dehn- und Aufweiteanordnung 28 befestigt ist. Wie unten genauer erläutert befördert die Anordnung 26 das flachgefaltete Ausgangsmaterial 22 durch die Dehn- und Aufweiteanordnung 28, welche benachbarte Bereiche des flachgefalteten Ausgangsmaterial auseinanderzieht oder trennt, bevor das Material in die Anordnung 26 befördert wird, wo es geknittert und zu einem verbundenen Streifen montiert wird, d. h. zu dem Polstererzeugnis 24. Die Maschine umfasst des Weiteren eine Anordnung jeder gewünschten Konstruktion zum Segmentieren oder Aufteilen des verbundenen Streifens in Abschnitte gewünschter Länge, welche Anordnung z. B. die gezeigte Schneideanordnung 34 ist (Fig. 15). Die Maschine ist vorzugsweise mit einem äußeren Gehäuse 25 ausgestattet, welches den Rahmen und andere innere Bestandteile der Maschine umschließt.
Die Rolle der genannten Umwandlungsanordnungen 26 und 28 und deren Bestandteile in der Bildung eines solchen Polstererzeugnisses wird unten genau erläutert. Bezüglich der verschiedenen Funktionen, welche die genannten Anordnungen und ihre Bestandteile ausführen, sollen sich die Bezeichnungen (auch der Bezug auf ein "Mittel"), welche zur Beschreibung solcher Einzelteile verwendet wurden, auf jedes Teil beziehen, wenn es nicht anders angegeben ist, welches die spezifizierte Funktion des beschriebenen Teils ausübt, d. h. welches funktional äquivalent ist, sogar wenn es nicht strukturell äquivalent mit der offenbarten Struktur ist, welche die Funktion in der hierin gezeigten beispielhaften Ausführungsform oder den Ausführungsformen der Erfindung ausführt.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Polsterumwandlungsmaschine nach der Erfindung sind die Hauptbestandteile solch einer Umwandlungsmaschine die Zuführ-, Knitter- und Montageanordnung 26, die Dehn- und Aufweiteanordnung 28 und die Abtrennanordnung 24 (Fig. 15). Es ist zu bemerken, dass bezüglich der vorgenannten Maschinen nach dem Stand der Technik keine Formvorrichtung vorhanden ist, welche das Ausgangsmaterial nach innen zu einem Streifen von geringerer Breite rollt oder faltet, dessen Breite ca. die Breite des Endpolstererzeugnisses aufweist. Das Abschaffen eines herkömmlichen Formers gestattet eine bedeutende Verringerung der Größe und insbesondere der Länge und Breite der Maschine im Vergleich zu herkömmlichen Maschinen. Insbesondere beträgt die gezeigte bevorzugte Ausführungsform (exklusive des Bediengriffes) eine Länge von ca. 18 Inch, eine Breite von ca. 18 Inch und eine Höhe von ca. 12 Inch bei einer insgesamte Volumenverringerung von ca. 85% im Vergleich zur oben genannten AutoPad®-Maschine, welche ein Polster von ungefähr gleicher Breite und Höhe herstellt.
In den Fig. 1 und 2 wird die Maschine 20 auf einem Tisch befindlich gezeigt und das Ausgangsmaterial 22 wird von einer Ausgangsmaterialrolle 38, welche auf einer Halterung 40 gehalten wird, eingebracht. In Fig. 1 ist die Halterung auf dem Boden positioniert und das Ausgangsmaterial wird nach obenhin der Maschine zugeführt, wobei in Fig. 2 die Halterung auf der Maschine positioniert ist und das Ausgangsmaterial nach unten der Maschine zugeführt wird. In jedem Fall und unabhängig von dem Winkel, mit welchem das Ausgangsmaterial aus seinem Lager der Maschine zugeführt wird, führt eine beständige Einlassführung 42 am vorgeschalteten Ende der Maschine das Ausgangsmaterial in angemessener Weise der Dehn- und Aufweiteanordnung 28 zu.
Wie in den Fig. 1-3 gezeigt kann das vorgefaltete, flachgefaltete Ausgangsmaterial 22 in Rollenform zugeführt werden, d. h. als Ausgangsmaterialrolle 38. Alternativ kann das Ausgangsmaterial als ziehharmonikaförmig gefalteter Stapel 44 nach Fig. 4 zugeführt werden. Bezüglich der Vorteile, welche durch das Verwenden eines ziehharmonikaförmig gefalteten Stapels des Ausgangsmaterials bestehen, kann auf die US 5,387,173 Bezug genommen werden. Wie in Fig. 4 gezeigt kann der Stapel 44 in einem Karton 46 enthalten sein, welcher einen geöffneten Deckel aufweist, so dass das Ausgangsmaterial von dort aus zum Durchlaufen der Umwandlungsmaschine ausgegeben wird.
Unabhängig von der Art der Zuführung (Rolle, Stapel oder ähnliches) besteht das Ausgangsmaterial 22 aus einem Gewebe flachgefalteten blattförmigen Ausgangsmaterials mit einer oder mehreren Lagen, welches Teilbereiche aufweist, die entlang der Länge des Ausgangsmaterials aufeinander gefaltet sind. Vorzugsweise umfasst das Ausgangsmaterial 22 mindestens zwei und vorzugsweise zwei oder drei übereinandergelagerte Lagen, welche jeweils 27-30 Inch breit sind, bevor sie gefaltet werden. Ein bevorzugtes Ausgangsmaterial besteht aus einem kompostierbaren, recyclingfähigen und wiederverwertbaren Material wie Papier und insbesondere aus einem Kraft-Papier mit einem Basisgewicht von 30-50 Pfund pro Bezugsgröße.
In einer Form eines flachgefalteten Ausgangsmaterials 22, welches im Querschnitt in Fig. 5A gezeigt ist, wird das einlagige oder mehrlagige Material gefaltet, wobei die gegenüberliegenden Seitenränder 50 und 51 übereinander und zu einem Mittelbereich 52 gefaltet werden. Die Seitenränder und Mittelbereiche können ca. dieselbe Breite zur Verwendung in einer Umwandlungsmaschine nach der Erfindung aufweisen. Dennoch kann die Breite der Seitenrandbereiche variieren. In Fig. 5B weist eine andere Art von Ausgangsmaterial 22' Seitenrandbereiche 50' und 51' auf, welche ca. gleich breit sind, jedoch schmäler als der Mittelbereich 52'. Die Randbereiche 50" und 51" nach Fig. 5C können auch über gegenüberliegende Seiten des Mittelbereichs 52" gefaltet werden, um ein Z-förmiges Gewebe 22" aus Ausgangsmaterial zu ergeben.
In jeder dieser Ausführungsformen bilden die Seitenränder und Mittelbereich der Ausgangsmateriallage oder -lagen eine Vielzahl von Lagen, welche an einer sich längs erstreckenden Knitterung zu mindestens einer weiteren Lage verbunden sind. Wenn das Ausgangsmaterial gefaltet ist, liegen die Lagen des Ausgangsmaterials flach aufeinander. Dennoch werden, wenn die Lagen von benachbarten Lagen getrennt werden, im Allgemeinen V- oder U-förmige Kanäle mit Falten, welche bei oder in der Nähe der Böden der Kanäle liegen, gebildet.
In den Fig. 6 und 7 werden Details der Dehn- und Aufweiteanordnung 28 gezeigt. Die Dehn- und Aufweiteanordnung umfasst ein Montageglied 60, an welchem ein Trennglied 62 befestigt ist. Das Montageglied 60 umfasst einen querverlaufenden Halterarm 64 mit nach außengewandtem Endbereich 66 und entgegengesetzt gedrehtem Endbereich 68, an welchem das Trennglied 62 befestigt ist. Der äußere Endbereich 66 ist am Rahmen 25 der Maschine (Fig. 1) durch einen Halter 70 und geeignete Befestigungselemente 72 befestigt. Das Montageglied kann aus einer Stange oder Röhre bestehen und dessen freitragender Mittelbereich 73 kann relativ zu einer querverlaufenden Mittelebene des Weges des Ausgangsmaterials durch die Maschine schräg verlaufen, wie am besten in Fig. 14 gezeigt.
Das Trennglied 62 umfasst einen querverlaufenden Halter 74 und Faltenaufweiteelemente 76 an gegenüberliegenden Enden des querverlaufenden Halters, welche relativ dicker sind als der querverlaufende Halter, bezüglich der engen Abmessungen des Ausgangsmaterials. In der gezeigten Dehn- und Aufweiteanordnung besteht das Montageglied 60 aus einem Stab oder einem Rohr, und die Faltenaufweiteelemente bestehen aus Rollen, welche drehbar auf dem querverlaufenden Halter an gegenüberliegenden Enden gelagert sind. Der querverlaufende Halter 74 ist zur freitragenden Halterung in der Nähe eines Endes hiervon an dem benachbarten Endbereich 68 des Montagegliedes 64 befestigt.
Wie in Fig. 14 und 15 gezeigt positioniert das Montageglied 64 das Trennglied 62 fluchtend mit einer Führungsrinne 80, welche einen Trichter oder einen konvergierenden Mündungseinlass 82 aufweist. Die Führungsrinne 80 ist im Wesentlichen von rechteckigem Querschnitt. Des weiteren ist bevorzugt, dass das Trennglied eine Breite aufweist, welche ca. der Breite des Polstererzeugnisses 24 gleichkommt, dessen Breite eng mit der Breite der Führungsrinne 80 übereinstimmt, und dass die Rollen 76 einen Durchmesser oder eine Höhe aufweisen, welche ca. der Dicke des Polstererzeugnisses gleichkommt, welche eng mit der Höhe der Führungsrinne 80 übereinstimmt. Des Weiteren ist die Breite des Mittelbereichs 52 des Ausgangsmaterials bezüglich des flachgefalteten Ausgangsmaterials 22 aus Fig. 5A im Wesentlichen gleich der Breite des Trenngliedes (von Außenseiten der Rollen her), so dass die Falten (oder Knicke) F wie bevorzugt ca. den seitlichen äußeren Kanten der Rollen gegenüber dem Montageglied gleichkommen.
Die Dehn- und Aufweiteanordnung 28 ist für die Verwendung mit einem flachgefalteten Ausgangsmaterial nach Fig. 5A oder 5B entwickelt. In Fig. 6 wird das Ausgangsmaterial 22 nach Fig. 5A ausgeweitet gezeigt. Während des Umwandelns werden die Lagen des Ausgangsmaterials (gebildet durch die Rand- und Mittelbereiche der Lage oder Lagen) durch die Dehn- und Aufweiteanordnung 28 transportiert. Genauergesagt wird der Mittelbereich 52 über die Seiten der Rollen 76 gegenüber des Montagearms 64 transportiert, während die inneren Randbereiche 51 in dem engen V- oder U-förmigen Schlitz transportiert werden, welcher zwischen dem querverlaufenden Halter 74 und dem Montagearm 64 gebildet wird, und der andere oder äußere Randbereich 50 über die Seite des Montagearm 64, welcher am Weitesten vom Trennglied 62 entfernt ist, transportiert wird. Als Ergebnis werden die Randbereiche von einander und vom Mittelbereich getrennt, wodurch ein Raum in das dann ausgeweitete Material eingeformt wird, welches nun eine dreidimensionale Form annimmt, während es die Führungsrinne 80 ( Fig. 14) der Zuführ-, Knitter- und Verbindungsanordnung 26 erreicht.
In den Fig. 8 und 9 wird eine weitere Version der Dehn- und Aufweiteanordnung unter Bezugszeichen 28' gezeigt. Wie gezeigt umfasst das Trennglied 62' ein Paar von mittig verbundenen querverlaufenden Halteelementen 74', an welchen jeweils Paare von Faltungsaufweiterollen 76' an den Enden der Haltelemente drehbar gelagert sind. Die Rollen an jedem Ende des Trenngliedes wirken zusammen, um die benachbarte Faltung F des Ausgangsmaterials auszuweiten. Ein Vorteil von zwei Rollen ist, dass sie in entgegengesetzten Richtungen drehen können, um für glatteren Durchgang des Ausgangsmaterials zu sorgen.
In den Fig. 10 und 11 wird unter Bezugszeichen 28" eine weitere Version einer Dehn- und Aufweiteanordnung gezeigt. In dieser Version haben die voneinander seitlich beabstandeten Faltungsaufweiteelemente 76" die Form von Dehn- und Aufweiteblöcken, über welche das Ausgangsmaterial transportiert wird. Die Dehn- und Aufweiteblöcke weisen vorzugsweise eine Keilform auf, wobei das schmale Ende 88 vorgeschaltet dem breiteren Ende 90 angeordnet ist. Dies schafft eine zunehmende Dehnung und Aufweitung der Ausgangsmaterialfalten.
Die Fig. 12 und 13 zeigen unter 92 eine weitere Version einer Dehn- und Aufweiteanordnung zur Verwendung mit dem flachgefalteten Ausgangsmaterial 22" nach Fig. 5C. In dieser Version sind Falzausweiteelemente 94 und 95 drehbar an den Enden jeweils querverlaufender Halteelemente 96 und 97 gelagert, welche mit ihren gegenüberliegenden Enden freitragend an den jeweiligen Montagepfosten 98 und 99 befestigt sind. Die Montagepfosten sind an einem Halter 100 befestigt um sie am Maschinenrahmen zu befestigen. Wie gezeigt tragen die Haltelemente frei in entgegengesetzten querverlaufenden Richtungen. Demgemäss wird der Mittelbereich 52" des Ausgangsmaterials durch eine Schlitz befördert, welcher zwischen den Halteelementen 96 und 97 gebildet wird, wobei die Seitenrandbereiche 50" und 51" auf gegenüberliegenden äußeren Seiten der Halteelemente nach Fig. 12 transportiert werden. Die Aufweiteelemente können die Form von Rollen aufweisen, wie gezeigt, jedoch kann auch jedes der oben genannten Dehn- und Aufweiteelemente verwendet werden, wenn gewünscht.
Die Fig. 14-16, welche weitere Einzelheiten der Polsterumwandlungsmaschine zeigen, zeigen den Rahmen 25, welcher Seitenplatten 110 und 112 umfasst, welche mit querverlaufenden Rahmengliedern verbunden sind. Die Zuführ-, Knitter- und Montageanordnung 26 umfasst ein erstes oder Eingabepaar von Rädern, d. h. ein oberes Zuführrad 118 und ein unteres Stützrad 120. Das Zuführrad 118 wird an einer Achse 119 befestigt, welche drehbar durch die und zwischen den Seitenplatten 110 und 112 gehalten wird. Das untere Stützrad 120 wird drehbar auf einer Achse 121 gehalten, deren entgegengesetzte Enden an jeweiligen schwimmenden Haltern 122 in der Form von Stangen befestigt sind.
Die Zuführ-, Knitter- und Montageanordnung 26 umfasst des Weiteren ein zweites oder Ausgabepaar von Rädern, d. h. ein oberes Kompressionsrad 123 und ein unteres Stützrad 124. Das Kompressionsrad ist an einer Achse 125 befestigt, welche drehbar durch die und zwischen den Rahmenseitenplatten 110 und 112 gehalten wird und durch einen Motor 126 drehbar angetrieben wird, z. B. einen Elektromotor. Das Stützrad 124 wird drehbar auf einer Achse 127 gelagert, deren gegenüberliegende Enden jeweils an schwimmenden Haltern 122 nachgeschaltet der Achse 121 gelagert sind.
Wie gezeigt erstrecken sich die Räder 118 und 123 in das Innere der Führungsrinne 80 durch einen Schlitz in der oberen Wandung der Rinne, wobei die Räder 120 und 124 sich durch einen Schlitz in der unteren Wandung der Rinne erstrecken. Wie in Fig. 16 gezeigt sind die Schlitze mittig zwischen den Seitenwänden der Führungsrinne gelagert um in den zentralen Längsbereich des ausgeweiteten gefalteten Streifens, welcher durch die Führungsrinne befördert wird, einzugreifen.
An jedem schwimmenden Halter 122 sind ein Paar von Führungsstiften 128 befestigt, welche durch Löcher in einer diesbezüglichen Führungsplatte 132 geführt sind, welche an den Seitenplatten befestigt ist. Die Führungsplatten können als einfache Befestigung für die Führungsrinne 80 dienen, welche durch geeignete Halter oder andere Mittel daran befestigt ist.
Die Führungsstifte 128 erstrecken sich im Wesentlichen rechtwinklig zu dem Bewegungsweg des Ausgangsmaterials zwischen den Zuführ- und Stützrädern 118 und 120 (rechtwinklig zu der Breitenabmessung der Führungsrinne 80) und weisen jeweils Federn 136 auf, welche federnd die schwimmende Stange und somit das Stützrad 120 auf das Zuführrad 118 drücken. Wie gezeigt sind die Federn zwischen den Führungsplatten und Anschlägen 138 auf den entfernten Enden der Führungsstifte angeordnet. Die Führungsstifte erstrecken sich bevorzugterweise durch überdimensionierte Führungslöcher in den jeweiligen Führungsplatten um eine Kippbewegung der schwimmenden Stangen bezüglich des Rahmens um eine sich quer erstreckende Achse zu gestatten, während die Längsposition der schwimmenden Stangen durch die Enden der Welle 127, welche in verlängerten Schlitzen 142, welche im Wesentlichen rechtwinklig zu dem Bewegungspfad des Ausgangsmaterial zwischen den Zuführ- und Stützrädern verlaufen, in den Seitenplatten 110 und 112 geführt werden, beibehalten wird. Somit werden, während eine Kippbewegung gestattet ist, die Achsen des Kompressionsrades 124 und des zugehörigen Stützrades 124 an dem Bewegungspfad des Materialstreifens, welcher zwischen ihnen durchläuft, ausgerichtet. Wenn kein Material durch die Maschine transportiert wird, spannen die Federn 136 die Räder jedes Paares gegeneinander oder mit einem kleinen Abstand zwischen ihnen, indem die schwimmenden Stangen die Führungsplatten eingreifen.
In der gezeigten Ausführungsform werden die beiden Achsen 119 und 125 durch den Motor 126 positiv angetrieben, die Achse 125 durch eine Antriebskette 148 und die Achse 119 durch eine Antriebskette 150, welche um Ritzel geführt wird, welche jeweils an den Achsen 119 und 125 befestigt sind. Die Ritzel sind so gewählt, dass die Achse 119 sich schneller als die Achse 125 in gewünschtem Geschwindigkeitsverhältnis dreht. Selbstverständlich können vorzugsweise auch andere Antriebsmechanismus verwendet werden, wenn gewünscht, wie z. B. Zahnradgetriebe.
Wie weiter in den Fig. 19 und 20 gezeigt weist das Zuführrad 118 eine im Wesentlichen zylindrische Form auf mit einem Mittelbereich 156, welcher eine ringförmige Aussparung aufweist, welche beispielsweise einen ca. halbkreisförmigen oder einen rechteckigen Querschnitt aufweisen kann. Das Zuführrad hat auch gegenüberliegende axiale Endbereiche 158 und 159, die je einen zylindrischen Umfang aufweisen, welche mit regelmäßigen Abständen durch flache Flächen 160 unterbrochen sind. Die flachen Flächen 160 des axialen Endbereichs 158 liegen gebogenen Bereichen 162 des axialen Endbereichs 159 gegenüber, während umgekehrt die flachen Flächen des axialen Endbereichs 159 gebogenen Bereichen des axialen Endbereichs 158 gegenüberliegen. Die gebogenen Bereich sind vorzugsweise gerändelt oder auf andere Weise mit reibungsverstärkenden Mitteln zum relativ rutschfreien Eingriff mit dem Ausgangsmaterial ausgestattet.
Wie weiterhin in den Fig. 17 und 18 gezeigt, weist das Stützrad 120, welches mit dem Zuführrad 118 zusammenwirkt, eine im Allgemeinen zylindrische Form an axialen Endbereichen 164 auf, welche an gegenüberliegenden Seiten eines Mittelbereichs 165 gebildet sind, wo eine radial nach außen vorstehende ringförmige Rippe 166, welche gerundet ist, vorgesehen ist. Die zylindrischen Endbereiche 164 sind vorzugsweise gerändelt oder auf andere Weise mit reibungsverstärkenden Mitteln zum relativ rutschfreien Eingriff mit dem Ausgangsmaterial ausgestattet.
Wenn es die Dehn- und Aufweiteanordnung verlässt und aus einer oder mehreren Papierlagen, welche aufeinander gefaltet sind, besteht, läuft das aufgeweitete Ausgangsmaterial zwischen den Rädern 117 und 120 durch und wird weiter durch das Zuführrad 118 transportiert. Der aufgeweitete gefaltete Streifen oder die Materialbahn wird entlang seines Mittelbereichs mit veränderlicher Kraft, wie weiter unten erläutert, durch das Stützrad 120 geklemmt, wenn es zwischen den gebogenen Bereichen 162 der axialen Endbereiche 158 und 159 und den zylindrischen axialen Endbereichen des Rades 120 durchläuft. Der Mittelbereich des aufgeweiteten gefalteten Streifens ist jedoch relativ frei, wenn er zwischen den flachen Flächen 160 und den zylindrischen axialen Endbereichen 164 des Stützrads 120 durchläuft. Wegen des Versatzes zwischen den flachen Flächen der axialen Endbereiche 158 und 159 wird der Streifen hierfür abwechselnd von jeder Seite seiner Längsachse her zugeführt, anstatt nur axial gezogen zu werden. Dieses Transportieren durch sukzessives Ziehen von einer Seite und dann zurück von der anderen usw. gestattet es, dass in der Mitte ein Papierüberschuss bezüglich seiner flachen Gestalt vorhanden ist, wobei dieser Überschuss durch die Rippe 166 erzeugt wird, welche in die Ausnehmung 156 passt, was zu Knittern führt.
Wie weiter in den Fig. 23 und 24 gezeigt ist das Kompressionsrad 123 im Wesentlichen von zylindrischer Form und weist zwei Endbereiche 170 auf, welche gerändelte oder gerippte zylindrische Oberflächen aufweisen, welche, durch einen radial ausgesparten Mittelbereich 172 getrennt werden, welcher eine glatte äußere Durchmesseroberfläche haben kann. Die Verrippung an dem einen axialen Endbereich bildet auf dem Umfang beabstandete Zähne, welche vorzugsweise flach an ihren radial äußeren Enden ausgebildet sind. Das Stützrad 124, welches des Weiteren in den Fig. 21 und 22 gezeigt ist, ist ein Zylinder, welcher eine glatte äußere Durchmesseroberfläche aufweisen kann oder eine solche, welche gerändelt oder auf andere Weise mit reibungsverstärkenden Mitteln ausgestattet ist, auf welchen die Verrippung rollen kann, wobei der Materialstreifen aus dem ersten Radpaar kommt und, wie weiter unten erläutert, mit variabler Kraft zwischen den Zähnen oder Verrippungen 173 des Kompressionsrades und der äußeren Durchmesseroberfläche des Stützrades geklemmt wird.
Die Kraft, welche durch die Federn 136 ausgeübt wird, kann so verteilt werden, dass der Druck, welcher durch das Rad 120 ausgeübt wird, größer ist, als jener welcher durch das Rad 124 ausgeübt wird. Dieser Kraftunterschied wird durch die Tatsache gerechtfertigt, dass das Rad 120 mit dem Zuführrad 118 zusammenwirkt und daher das Material proportional stärker als das Rad 124 klemmen muss, welches nur als Stütze für die Montagezähne an den axialen Endbereichen 170 dient. Der Kraftquotient kann zwischen 1/3 und 2/3 liegen, aber dies kann durch Veränderungen der Federn mit Federn, welche andere Federkonstanten aufweisen oder durch Veränderungen der Position der Anschläge auf den Führungsstiften, zum Beispiel geändert werden.
Wie oben gezeigt treibt der Motor 126, welcher das Rad 123 antreibt, auch das Rad 118 in der selben Richtung, aber mit höherer Geschwindigkeit an. Das Resultat ist, dass der Materialstreifen, welcher das Radpaar 118 und 120 verlässt, durch die langsamere Drehung des Radpaares 123 und 124 verzögert wird. Als Ergebnis wird das Material zwischen den beiden Radpaaren eingeklemmt, wodurch eine fortlaufende Reihe von Längsfalten erzeugt wird. Das Knittern des Materials resultiert aus dieser Geschwindigkeitsdifferenz zwischen den beiden Radpaaren, wobei das vorgeschaltete Paar sich schneller als das nachgeschaltete Paar dreht. Der Geschwindigkeitsquotient kann im Bereich von ca. 1,7 : 1 bis ca. 1,9 : 1 liegen. Selbstverständlich könnte der Geschwindigkeitsquotient je nach Umständen abweichen, beispielsweise wenn ein anderer Knitterungsgrad erwünscht ist. In der selben Art und Weise muss der obige Quotient für die Räder 118 und 123 desselben Durchmessers gelten, könnte aber bei Rädern anderen Durchmessers abweichen.
Für weitere Informationen bzgl. einer Zuführ-, Knitter- und Verbindungsanordnung, welche der hier beschriebenen ähnelt, wird auf die Europäische Patentanmeldung 94440027.4 mit Anmeldedatum 22. April 1994 und Veröffentlichungsdatum 2. November 1995 unter der Veröffentlichungsnummer 0 679 504 A1 verwiesen, welche hierin durch Referenz aufgenommen wird.
Die Umwandlungsmaschine umfasst vorteilhafterweise die Streifentrennanordnung 34, welche den verbundenen Streifen, welcher zwischen dem nachgeschalteten Radpaar austritt, in Bereiche gewünschter Länge teilt oder trennt. In der gezeigten Ausführungsform ist die Trennanordnung eine Schneideanordnung, welche den somit hergestellten fortlaufenden Streifen in eine gewünschte Länge schneidet, um ein Polstererzeugnis gewünschter Länge zu schaffen. Auf diese Art kann die Länge des Polstererzeugnisses abhängig von der Zielanwendung variiert werden. Die besondere Konstruktion und Bedienung der Streifenschneideanordnung ist für die vorliegende Erfindung nicht von herausragender Bedeutung. Dennoch wird auf die US-Patentanmeldung 08/386,355, welche eine Schneideanordnung ähnlich der hier gezeigten offenbart, oder auf die US-Patentanmeldungen 08/110,349 und 08/478,256 für andere Arten von Schneideanordnungen verwiesen. Es wird auch auf die US-Patentanmeldung 08/486,911 verwiesen, welche Details eines eingriffigen Bedienelements zum Bedienen der Schneideanordnung und zum Steuern des Motors offenbart. Das Griffbedienelement ist unter 172 in den Fig. 14 und 15 gezeigt. Diese Patentanmeldungen werden hierin durch Referenz aufgenommen, was ihre Offenbarungen von Schneide- und Griffbedienanordnungen betrifft.
Das Polstererzeugnis, welches durch die Maschine hergestellt wird, ist im Wesentlichen das selbe, wie jenes, was durch eine Maschine, ähnlich der aus der obigen Europäischen Patentanmeldung 94440027.4 hergestellt wird.
Obwohl die Erfindung unter Bezugnahme auf gewisse bevorzugte Ausführungsformen gezeigt und beschrieben wurde, ist es offensichtlich, dass der Fachmann gleichwertige Variationen und Modifikationen entdecken wird, während er diese Beschreibung liest und versteht. Die vorliegende Erfindung umfasst all solche gleichwertigen Variationen und Modifikationen.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines dreidimensionalen Polstererzeugnisses mit folgenden Schritten:

Bereitstellen einer fortlaufenden, im wesentlichen zweidimensionalen Bahn eines flach gefalteten, blattartigen Ausgangsmaterials (22), das mindestens eine Lage blattartigen Ausgangsmaterials umfaßt, welches sich zur Verwendung beim Formen eines dreidimensionalen elastischen Polstererzeugnisses (24) eignet, wobei die mindestens eine Lage Abschnitte (50, 51, 52) aufweist, die längs der Länge des Ausgangsmaterials auf sich selbst gefaltet sind, um mehrere aneinandergrenzende Schichten zu bilden, und

Verwenden einer Polster-Umwandlungsmaschine mit einer Knittervorrichtung zum Umformen bzw. Umwandeln des gefalteten blattartigen Ausgangsmaterials zu einem dreidimensionalen, elastischen Polsterprodukt,

dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren die Verwendung einer Dehn- bzw. Aufweitungsvorrichtung einbezieht, die betätigbar ist, um das flach gefaltete Ausgangsmaterial zu dehnen bzw. aufzuweiten.

2. Verfahren gemäß dem vorangehenden Verfahrensanspruch, wobei der Umwandlungsschritt den Schritt des Trennens der aneinandergrenzenden Schichten des flach gefalteten Ausgangsmaterials (22) voneinander umfaßt, um einen aufgeweiteten Ausgangsmaterialstreifen zu formen.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei der Umwandlungsschritt den Schritt des Verbindens des Ausgangsmaterials umfaßt.

4. Verfahren gemäß einem der vorangehenden Verfahrensansprüche, wobei der Umwandlungsschritt den Schritt des Zerknitterns des Ausgangsmaterials umfaßt.

5. Verfahren gemäß einem der vorangehenden Verfahrensansprüche, wobei der Umwandlungsschritt durch eine Polster-Umwandlungsmaschine ausgeführt wird, die eine Umwandlungsanordnung zum Umformen bzw. Umwandeln des flach gefalteten blattartigen Ausgangsmaterials (22) zu dem dreidimensionalen elastischen Polstererzeugnis (24) aufweist.

6. Kombination aus einem Ausgangsmaterial (22) und einer Polster-Umwandlungsmaschine (20) mit einer Zerknitterungsvorrichtung, wobei

das Ausgangsmaterial (22) eine fortlaufende, im wesentlichen zweidimensionale Blatt eines flach gefalteten, blattartigen Ausgangsmaterials (22) aufweist, das mindestens eine Lage blattartigen Ausgangsmaterials umfaßt, welches sich zur Verwendung beim Formen eines dreidimensionalen elastischen Polstererzeugnisses (24) eignet, wobei die mindestens eine Lage Abschnitte (50, 51, 52) aufweist, die längs der Länge des Ausgangsmaterials auf sich selbst gefaltet sind, um mehrere aneinandergrenzende Schichten zu bilden,

die Polster-Umwandlungsmaschine (20) eine Umwandlungsanordnung (26, 28) aufweist, die das flach gefaltete blattartige Ausgangsmaterial (22) zu dem dreidimensionalen elastischen Polstererzeugnis (24) Umwandlungst,

dadurch gekennzeichnet, daß die Kombination eine Dehn- bzw. Aufweitungsvorrichtung aufweist, die betätigbar ist, um das flach gefaltete Ausgangsmaterial zu dehnen bzw. aufzuweiten.

7. Kombination oder Verfahren gemäß Anspruch 5 oder 6, wobei die Umwandlungsanordnung (26, 28) eine Zuführanordnung (26) aufweist, welche das Ausgangsmaterial (22) durch die Maschine (20) vorwärtsbewegt.

8. Kombination oder Verfahren gemäß dem vorangehenden Anspruch, wobei die Zuführanordnung in einen mittleren Bereich des flach gefalteten Ausgangsmaterials (22) angreift.

9. Kombination oder Verfahren gemäß Anspruch 7 oder 8, wobei die Zuführanordnung (26) vorgeschaltete und nachgeschaltete Zuführkomponenten (118, 120; 123, 124) aufweist, die mit verschiedenen Geschwindigkeiten angetrieben werden, wobei die vorgeschaltete Zuführkomponente (118, 120) schneller angetrieben wird als die nachgeschaltete Zuführkomponent (123, 124), um dazwischen eine Zerknitterungswirkung zu erzielen.

10. Kombination oder Verfahren gemäß einem der Ansprüche 5 bis 9, wobei die Aufweitungsvorrichtung (28) in Funktion tritt, wenn das Ausgangsmaterial (22) durch diese hindurchläuft, um die aneinandergrenzenden Schichten des flach gefalteten Ausgangsmaterials (22) voneinander zu trennen, um eine aufgeweitete Ausgangsmaterialblatt zu formen.

11. Kombination oder Verfahren gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Zuführanordnung (26) Zuführkomponenten aufweist, die der Aufweitungsvorrichtung (28) nachgeschaltet sind.

12. Kombination oder Verfahren gemäß einem der Ansprüche 10 oder 11, wobei die Polster-Umwandlungsmaschine (20) einen Rahmen (25) aufweist, und wobei die Aufweitungsvorrichtung (28) ein Falten-Aufweitelement (76) und eine sich quer erstreckende Halterung (74) aufweist, wobei die sich quer erstreckende Halterung (74) an einem Ende an dem Rahmen in auskragender Weise auf einer Seite des Weges des Ausgangsmaterials (22) durch bzw. über die Aufweitungsvorrichtung (28) zum Ausstrecken des freien Endes der sich quer erstreckenden Halterung (74) in den Weg des Ausgangsmaterials (22) angebracht ist, und das Aufweitungselement (76) an dem freien Ende angebracht ist, um aneinandergrenzende Schichten des flach gefalteten Ausgangsmaterials (22) in Nähe einer Falte, die sich zu dem einen Ende der sich quer erstreckenden Halterung (74) hin öffnet, zu trennen bzw. voneinander zu lösen, wenn sich solche aneinandergrenzenden Schichten über gegenüberliegende Seiten der sich quer erstreckenden Halterung (74) bewegen.

13. Verfahren oder Kombination gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das flach gefaltete, blattartige Ausgangsmaterial zu dem Polstererzeugnis (24) umgeformt wird, ohne die Ränder der Bahn des flach gefalteten Ausgangsmaterials nach innen zu kehren.

14. Verfahren oder Kombination gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die mindestens eine Lage des blattartigen Ausgangsmaterials (22) mit ihren seitlichen Randabschnitten (50, 51) über einen mittleren Abschnitt (52) gefaltet wird.

15. Fortlaufende Bahn eines flach gefalteten, blattartigen Ausgangsmaterials (22) zur Verwendung in einer Polster- Umwandlungsmaschine (20), das mindestens eine Lage blattartigen Ausgangsmaterials (22) umfaßt, welches sich zur Verwendung beim Formen eines elastischen Polstererzeugnisses (24) eignet, wobei die mindestens eine Lage Abschnitte aufweist, die längs der Länge des Ausgangsmaterials (22) auf sich selbst gefaltet sind, wobei die mindestens eine Lage des blattartigen Ausgangsmaterials (22) mit ihren seitlichen Randabschnitten (50, 51) über einen mittleren Abschnitt (52) derart gefaltet ist bzw. wird, daß drei Schichten entstehen.

16. Verfahren, Kombination oder Bahn gemäß einem der Ansprüche 14 oder 15, wobei sich die der seitlichen Randabschnitte (50, 51) überlappen.

17. Verfahren, Kombination oder Bahn gemäß dem vorangehenden Anspruch, wobei die seitlichen Randabschnitte (50, 51) und der mittlere Abschnitt (52) etwa die gleiche Breite aufweisen.

18. Verfahren, Kombination oder Bahn gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Ausgangsmaterial (22) mehrere Lagen aufweist.