DE69610546T2 - Mechanisches Befestigungssystem und Methode für die Produktion von Bremsbelägen bei kleinen Stückzahlen - Google Patents

Description

• Die vorliegende Erfindung betrifft ein mechanisches Befestigungssystem zum Verbinden eines Scheibenbelages mit einer Grundplatte in einem Bremsbelagsatz, und insbesondere ein mechanisches Befestigungssystem, das bei Grundplatten Anwendung findet, die eine nicht standardmäßige Größe oder Form aufweisen, so wie jene, die bei Rennwagen verwendet werden, und deren Produktionsvolumen gering ist.
• Mechanische Befestigungssysteme zum Verbinden des Scheibenbelags mit der Grundplatte bei Bremsbelagssätzen sind den Fachleuten bekannt. Bei vielen Systemen des bekannten Stands der Technik werden automatische Vorgänge wie Lochstanzen, Bohren, Schneiden und Stanzen angewandt, um eine mechanische Verbindung herzustellen. Bei all diesen automatischen Verfahren werden Stanz- oder Bearbeitungskonfigurationen verwendet, die von der Größe und der Form der Grundplatte abhängig sind, an welcher der Scheibenbelag angebracht wird, und die daher jedes Mal, wenn eine Grundplatte mit einer anderen Größe oder Form verwendet wird, eine lange Vorlauf und Umrüstzeit erfordern. Andere Systeme des bekannten Stands der Technik wenden Verfahren wie Löten oder Sintern an, wobei solche Vorgänge an sich teuer sind und oft eine Wärmebehandlung der Grundplatte notwendig machen. Der Aufwand an Zeit und Kapital bei den Verfahren des bekannten Stands der Technik kann nur gerechtfertigt werden, wenn das Produktionsvolumen hoch ist und relativ lange Vorlaufzeiten zur Verfügung stehen.
• Das U. S. Patent Nr. 1.225.555 offenbart ein System zum Befestigen von stegförmigen Bremsklötzen an Bremsklotzköpfen. Eine Anzahl von metallischen Befestigungsmitteln werden an die Bremsklotzköpfe angeschraubt. Diese Befestigungsmittel enthalten alle mehrere Zinken, die leicht nach außen gebogen sind. Diese Zinken werden in den stegförmigen Bremsklotz gedrückt, wodurch sich die Zinken ausbreiten und somit der Bremsklotz gesichert wird. Ein Nachteil dieses Systems des bekannten Stands der Technik besteht darin, dass die Befestigungsmittel, die dazu verwendet werden, den Bremsklotz in Position zu halten, relativ kompliziert sind und maschinell bearbeitet werden müssen, bevor dieses System eingesetzt werden kann. Ein weiterer Nachteil dieses Systems liegt darin, dass alle Befestigungsmittel einzeln an den Bremsklotzköpfen angeschraubt werden müssen, ein Vorgang, der relativ viel Zeit in Anspruch nimmt. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass dieses Befestigungsverfahren speziell zur Verwendung mit einem stegförmigen Bremsklotz entwickelt wurde und unter Umständen nicht mit modernen Reibmaterialien kompatibel ist.
• Die U. S. Patente Nr. 1.336.752, 4.569.424 und 5.141.083 offenbaren Systeme zum Befestigen von Reibungsmaterial an der Grundplatte durch Stanzen oder Bohren von Öffnungen in die Grundplatte, um Vorsprünge auf der Vorderfläche der Platte zu schaffen. Im Patent 1.336.752 werden Öffnungen in eine dünne Metallplatte gestanzt, wodurch Zinken in den vorgeformten Bremsbelag eindringen, wodurch der Belag an der Platte befestigt wird. Das Patent 4.569.424 ist ähnlich, wobei der Unterschied zwischen den Patenten darin besteht, dass Perforierungen, die vorstehende Lappen bilden, gestanzt werden, bevor das Reibmaterial direkt auf die Belagplatte gegossen wird. Beim Patent 5.141.083 werden Öffnungen durch die Grundplatte gebohrt und Bördelränder gebildet, bevor das Reibmaterial auf die Grundplatte formgepresst wird. Ein Nachteil dieser Systeme sind die Kapitalkosten. Bei den oben angeführten Befestigungsverfahren muß jedes Mal, wenn eine Grundplatte mit einer neuen Größe oder Form verwendet wird, eine neue Form geschaffen werden, wodurch die Ausgaben für die Arbeitsvorbereitung stark steigen.
• Das U. S. Patent Nr. 4.799.579 offenbart ein Verbindungssystem, bei dem Metallpartikel (z. B. Spanteile, Schnitzel, geknickte oder gebogene Drahtabschnitte, verformte, bürstenähnliche Metallborsten, Wellstoff für Eisenteile oder Metallfasern) auf die Grundplatte gelötet werden, bevor das Reibmaterial darauf formgepresst wird. Ein Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, dass das Löten der Metallpartikel auf die Grundplatte für die Platte selbst negative Folgen haben kann. Die Stahlgrundplatte könnte erweicht werden und/oder ihre Flachheit während des Verfahrens verlieren, wodurch es zu zusätzlichen Ausgaben für die Wärmebehandlung und/oder das neuerliche Geraderichten der Grundplatte kommt.
• Das U. S. Patent Nr. 5.358.684 offenbart ein System für das Anbringen von Reibmaterial an der Grundplatte, wobei ein Befestigungsbett auf die Grundplatte sintergeschmolzen wird, bevor das Reibmaterial darauf formgepresst wird. Das Befestigungsbett besteht aus einer Reihe von einzeln geformten Elementen (z. B. Zylindern, Kegeln, Pyramiden), die in einer Graphitform erzeugt werden. Ein Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, dass die Graphitformen, die zur Schaffung des Befestigungsbettes verwendet werden, notwendigerweise je nach Größe und Form der Grundplatte unterschiedlich sind. Jedes Mal, wenn eine Grundplatte mit einer anderen Größe oder Form verwendet werden soll, muß eine neue Form erzeugt werden. Ein weiterer Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, dass Sintern teuer und zeitaufwendig ist und oft die Stahlgrundplatte erweichen kann, wodurch eine Wärmebehandlung der Platte erforderlich wird.
• Die U. S. Patente Nr. 5.123.514 und 5.355.986 offenbaren ein weiteres Befestigungssystem für Bremssätze. In beiden Patenten wird ein Plättchen erzeugt (das manchmal als Träger bezeichnet wird), indem aus einem Blech eine Form gestanzt wird, welche der Form der Grundplatte entspricht. Danach werden Öffnungen in einer gitterähnlichen Konfiguration gestanzt, wobei die Kanten jeweils nach oben geflanscht werden, so dass sie in das Reibmaterial eingebettet werden können und das Plättchen an der Grundplatte befestigt wird. Ein Nachteil dieses bekannten Stands der Technik sind die Kapitalkosten. Da die Größe und die Form des Plättchens der jeweiligen Grundplatte, die verwendet wird, entsprechen, muß für jede Grundplatte mit neuer Größe und Form eine neue Stanze geschaffen werden.
• Die U. S. Patente Nr. 4.924.583 und 4.991.697 offenbaren ein System zum Befestigen von Reibmaterial an der Grundplatte in einem Scheibenbremsensatz unter Verwendung eines ausgeweiteten Metallgeflechtes als Verbindungsverstärkung. Diese Art des bekannten Stands der Technik schließt das Vorschneiden einer Schablone und ein darauf folgendes Stanzen einer Form aus einer Geflechtplatte auf die ungefähre Größe und Form der Grundplatte ein. Die gestanzte Form wird dann mit Hilfe eines Punktschweißgerätes an der Grundplatte befestigt. Ein Nachteil dieser Erfindung besteht darin, dass für jede Grundplatte eine neue Schablone erstellt werden muß. Ein weiterer Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, das die Geflechtsschnittpunkte und die Schweißerköpfe einander genau entsprechen müssen. Beide Nachteile haben extrem hohe Werkzeugbestückungskosten zur Folge. Ein zusätzlicher Nachteil dieses Verfahrens liegt darin begründet, dass das Metallgeflecht einen großen Teil der Scheibenbelagoberfläche umfaßt und somit die Nutzdauer des Belags reduziert.
• Gewünscht wird daher ein mechanisches Befestigungssystem zum Anbringen von Reibmaterial an der Grundplatte von Bremsbelagsätzen, welches kurze Vorlaufzeiten und geringe Ausgaben im Zusammenhang mit der Vorbereitung hat und das leicht und wirtschaftlich an Grundplatten angepasst werden kann, die keine standardmäßige Größe und Form aufweisen.
• Gemäß eines Aspektes der Erfindung wird ein wie in Anspruch 1 definierter Bremsbelagsatz bereitgestellt.
• In einer Ausführungsform eines mechanischen Befestigungssystems zur Befestigung eines Scheibenbelags auf einer Stahlgrundplatte von Bremsbelagsätzen umfaßt das Befestigungssystem eine Mehrzahl an Metallkanalelementen, die eine Grundfläche und einen Arm aufweisen, der sich von der Grundfläche erstreckt, wobei die Elemente an einer nicht standardmäßigen Stahlgrundplatte angebracht werden, wobei die Arme während des Pressformens von Reibmaterial auf die Grundplatte nach innen gebogen werden, um das geformte Reibmaterial auf der Grundplatte mechanisch in Position zu halten.
• Vorzugsweise sind die Kanalelemente U-förmige Metallformen, die eine standardmäßige Größe und Form aufweisen, wobei eine Größe für alle Scheibenbelaggrößen verwendet wird, wodurch keine zusätzlichen Werkzeugbestückungskosten entstehen. Die senkrechten Beine der Metallformen biegen sich vorzugsweise während des Pressformens leicht nach innen, wodurch das Reibmaterial sicher an der Grundplatte befestigt wird. Vorzugsweise wird jedes Kanalelement durch Punktschweißen an der Grundplatte angebracht, zum Beispiel an zwei Positionen auf ihrer Grundfläche. Um die Verbindung zu stärken, wird vorzugsweise eine Klebeverbindung zusätzlich zum hier beschriebenen Verfahren der mechanischen Verbindung angewandt.
• Das System kann Kanalelemente verwenden, die aus Weichmetall bestehen und den Scheibenbelag mechanisch in Position halten, während sie einen kleinen Teil der gesamten Scheibenbelagoberfläche umfassen.
• Das System kann sowohl mit Vorformmethoden als auch mit Füllmethoden, bei denen lose Füllungen zum Einsatz kommen, zur Formung von Scheibenbelägen verwendet werden.
• Die Sätze, die als Ausführungsform der Erfindung gelten, stellen ein mechanisches Befestigungssystem dar, um einen Scheibenbelag mit einer Stahlgrundplatte von Bremsbelagsätzen zu verbinden, wobei das System rasch und einfach sowie mit geringen Kosten an Bremsbelagsätze unterschiedlicher Größe und Form angepasst werden kann. Das System ermöglicht die wirtschaftliche Herstellung von Bremsbelagsätzen in kurzen Produktionsläufen.
• Gemäß eines weiteren Aspektes stellt die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Bremsbelagsatzes so wie in Anspruch 6 definiert bereit.
• In einer Ausführungsform umfaßt ein Verfahren zur mechanischen Befestigung eines Scheibenbelags auf einer Grundplatte von Bremsbelagsätzen folgende Schritte: Anfertigen einer Grundplatte, die eine nicht standardmäßige Größe und Form aufweist, Punktschweißen einer Mehrzahl an Metallformen auf eine Vorderfläche der Grundplatte, Pressformen von Reibmaterial auf die Vorderfläche der Grundplatte, welche Metallformen enthält, und Biegen von Armelementen, die sich von der Grundfläche der Metallformen erstrecken, mit dem Formdruck, um das pressgeformte Reibmaterial auf der Grundplatte in Position zu halten.
• Im Folgenden ist Bezug auf die beigelegten Zeichnungen genommen, wobei:
• Fig. 1 eine Aufsicht einer Grundplatte des bekannten Stands der Technik mit einer Metallgeflechtbefestigungsstruktur ist, die so geschnitten wurde, dass sie der Grundplatte entspricht, die darauf in Position geschweißt wurde;
• Fig. 2 eine Aufsicht einer Grundplatte des bekannten Stands der Technik ist, die eine Befestigungsstruktur in gestanzter Form zeigt, die so geschnitten ist, dass sie der Grundplatte entspricht, die darauf in Position geschweißt wurde;
• Fig. 3 ein Grundriss eines Bremsbelagsatzes in einer Ausführungsform der Erfindung ist, bei dem das Reibmaterial teilweise weggeschnitten ist, um die Metallkanalelementebefestigungsstrukturen, die auf die Vorderfläche einer Grundplatte punktgeschweißt sind, offenzulegen;
• Fig. 4 eine auseinandergezogene Darstellung des Bremsbelagsatzes von Fig. 3 ist, die eine Ausführungsform eines Verfahrens zur Herstellung des Satzes mit einer Kombination aus vorgeformtem Reibungsmaterial und Reibungsmaterial mit loser Füllung zeigt;
• Fig. 5 ein Querschnitt des Bremsbelagsatzes von Fig. 3 entlang der Linie 5-5 in Fig. 4 ist, welche die endgültige pressgeformte Position der Seitenwände der Kanalelemente und die relativen Mengen des Vorformmaterials und des Materials für die lose Füllung zeigen, aus denen sich der endgültige Satz zusammensetzt;
• Fig. 6 eine auseinandergezogene Darstellung des Bremsbelagsatzes von Fig. 3 ist, die eine weitere Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung des Satzes mit ausschließlich vorgeformtem Reibungsmaterial darstellt; und
• Fig. 7 ein Querschnitt des Bremsbelagsatzes von Fig. 3 entlang der Linie 7-7 in Fig. 6 ist, der die endgültige pressgeformte Position der Seitenwände der Kanalelemente, die um etwas Reibungsmaterial nach innen gebogen sind, zeigt.
• Unter Bezugnahme auf die Fig. 1 und 2 verwenden Bremsbelagsätze 110, 210 des bekannten Stands der Technik für Hochleistungsanwendungen Metallstrukturen wie ausgeweitete Metallgeflechte 12 oder gestanzte Platten 14, die normalerweise (so wie an den Punkten 17 angezeigt) auf eine Grundplatte 116, 216 geschweißt werden. Die Produktion von Sätzen 110, 210 des bekannten Stands der Technik in großen Mengen erfordert ein Werkzeug, eine Druckplatte und/oder Stanze (nicht dargestellt) zum Schneiden und/oder Stanzen der Metallstruktur, so dass ihr Umriss 111, 211 im Wesentlichen einer peripheren Form 113, 213 und der Fläche der Grundplatte 116, 216 entspricht. Das Geflecht 12 und die Platte 14 schließen beide Öffnungen oder hohle Bereiche 15 ein, so dass das Belagmaterial in und um das Geflecht 12 und die Platte 14 pressgeformt werden kann, um einen Belag mechanisch an der Grundplatte 116, 216 zu befestigen. Bei Befestigungsstrukturen des bekannten Stands der Technik wie die Platte 14, werden das Werkzeug, die Druckplatte und/oder Stanze oft auch zur Herstellung von Öffnungen 15 verwendet.
• Schweißbefestigungsstrukturen 12, 14 des bekannten Stands der Technik erfordern sorgfältige Anordnung von Schweißpunkten 17, um Öffnungen zu vermeiden. Die notwendige sorgfältige Ausrichtung von Schweißpunkten erhöht sowohl den Zeitaufwand als auch die Ausgaben bei der Herstellung von Sätzen 110, 210 des bekannten Stands der Technik. Der Zeit- und Kostenaufwand bei der Herstellung von Werkzeugen/Druckplatten/Stanzen und der Anordnung/Ausrichtung von Schweißpunkten führt dazu, dass diese Systeme des bekannten Stands der Technik aus Kostengründen für eine Produktion in geringen Mengen nicht in Frage kommen. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass diese Sätze des bekannten Stands der Technik keine raschen Umlaufzeiten ermöglichen, da bei jeder unterschiedlichen Größe oder Form der Grundplatte eine neue Werkzeugbestückung und Schweißpositionsprogrammierung erforderlich ist.
• Unter Bezugnahme auf die Fig. 3-7 stellt ein Bremsbelagsatz 10, 10', der eine Ausführungsform der Erfindung darstellt, eine mechanische Hochleistungsbefestigung von Reibmaterial 18 auf der Grundplatte 16, 16' bereit, die sich für Hochleistungsanwendungen mit geringen Kosten und kurzen Vorlaufzeiten für Grundplatten in beliebiger Form und Größe eignet. Satz 10 wird ohne Werkzeug/Druckplatte/Stanze hergestellt, und es ist auch nicht notwendig, dass Schweißpunkte angeordnet/ausgerichtet werden, damit sie an Öffnungen in der Befestigungsstruktur vorbeigehen.
• Der Bremsbelagsatz 10, 10' umfasst Reibmaterial 18, das über einer Grundplatte 16, 16' angeordnet ist, an der Metallkanalelemente 20 durch Punktschweißen an Punkten 17 angebracht wurden. Jedes Kanalelement schließt eine Basis 22 und zwei Seitenwände 24 ein, die sich von der Basis 22 erstrecken. Die Fläche der Basis 22 ist viel kleiner als die Fläche der Platten 16, 16'. Die Metallkanalelemente werden aus ungefähr 2,54 cm langem mal 1,27 cm bis 2,54 cm breitem mal 0,051 cm dickem (1 Zoll lang mal 1/2 Zoll bis 1 Zoll breit mal 0,020 Zoll dick) Blech hergestellt, und sind, wenn sie das erste Mal an der Grundplatte 16, 16' angebracht werden, im Wesentlichen U-förmig, wobei die Wände 24 leicht nach innen gebogen sind. Die Seitenwände 24 sind ungefähr 0,64 cm (1/4 Zoll) hoch, und die Basis 22 ist ungefähr 1,27 bis 1,91 cm (1/2 bis % Zoll) breit. Es versteht sich, dass Kanalelemente mit anderen Abmessungen genau so gut funktionieren. Die angeführten Abmessungen entsprechen jener einer leicht verfügbaren und kostengünstigen Quelle von Kanalelementen, Klemmen, die verwendet werden, um die Metallbänder auf großen Kisten und Paletten zu befestigen.
• Es kann eine beliebige Anzahl von Kanalelementen verwendet werden, wobei jedoch festgestellt wurde, dass ein Minimum von 1 pro 32,7 Quadratzentimeter (5 Quadratzoll) Belagfläche für Hochleistungsanwendungen geeignet ist. Es versteht sich zudem, dass die Anzahl der Kanalelemente, die notwendig ist, um das Reibmaterial in Position zu halten, auch von der Größe der Kanalelementewände 24 abhängt, da dieser Flächenbereich die mechanische Verbindung bereitstellt.
• Obwohl auch andere Verfahren möglich sind, werden die Kanalelemente 20 an der Grundplatte 16, 16' mit Hilfe von Punktschweißungen 17 angebracht, die stark genug sind und gleichzeitig relativ rasch und kostengünstig durchgeführt werden können. Punktschweißen eignet sich insbesondere für das Befestigen von Kanalelementen 20. Ihre Position auf der Grundplatte 16, 16' ist nicht kritisch, und daher ist die Ausrichtung der Schweißpositionen auch nicht kritisch. Es können auch Nieten oder andere Verbinder eingesetzt werden, die aber einen Bohrschritt oder andere vorbereitende Maßnahmen für die Grundplatte erforderlich machen, und zudem verursachen Verbinder zusätzliche Kosten.
• Wie in Fig. 3 dargestellt, kann die Grundplatte 16, 16' Durchgangsöffnungen 19, auch als IM.-Öflhungen bekannt, einschließen, um bei der Befestigung von Reibmaterial 18 unterstützend zu wirken. Es versteht sich jedoch, dass IM.-Öffnungen nicht erforderlich sind, um in den Genuss der Vorteile der Erfindung zu kommen. Wenn die Grundplatte 16, 16' Durchgangsöffnungen 19 aufweist, dann ist der Durchmesser d auf der Vorderfläche 26, 26' der Grundplatte 16, 16' vorzugsweise geringer als der Durchmesser D auf der Rückseite der Grundplatte 16, 16', um eine zusätzliche mechanische Befestigung des Reibmaterials 18 an der Grundplatte 16, 16' bereitzustellen.
• In einem anderen Aspekt stellt die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Bremsbelagsatzes 10 bereit. Fig. 4 stellt eine Ausführungsform 40 eines Verfahrens zur Herstellung eines Bremsbelagsatzes 10 schematisch dar. Nach dem Anbringen von Kanalelementen 20 auf der Vorderseite 26 der Grundplatte 16, wird eine erste Schicht 28 an Reibmaterial mit loser Füllung und/oder ein anderes geeignetes Material wie "Stützmaterial" über der Vorderseite 26 und den Kanalelementen 20 angeordnet. Danach kann eine zweite Schicht 30 von vorgeformtem Reibmaterial über der ersten Schicht 28 positioniert werden. Wie oben angeführt, kann die Grundplatte Durchgangsöffnungen 19 enthalten, um bei der Befestigung des Reibmaterials unterstützend zu wirken. Die Schichten 28 und 30 werden dann zu einem einzelnen monolithischen Belag des Reibmaterials 18 pressgeformt.
• Unter Bezugnahme auf Fig. 5 führt der Druck, der durch das Pressformen der ersten und der zweiten Schicht 28, 30 des Reibmaterials auf der Grundplatte 16 erzeugt wird, dazu, dass die Seitenwände 26 der Kanalelemente 20 sich nach innen um etwas Reibmaterial herum biegen, wodurch der Belag 18 mit den Innenflächen der Wände in Position gehalten wird. Falls gewünscht, kann eine Schicht Klebemittel (nicht dargestellt) auf der Vorderseite 26 der Grundplatte 16 aufgetragen werden, um eine zusätzliche Bindung zu schaffen. Es versteht sich, dass der Grad, zu dem sich die Wände 24 während des Pressformens biegen, von der Dicke und der Stärke des Materials abhängt, aus dem die Kanalelemente 20 hergestellt werden, sowie vom Grad, zu dem die Wände vor dem Pressformen nach innen gebogen werden. Ein Teil des Biegens ist notwendig, um den Belag 18 sicher zu befestigen, und vorzugsweise erfolgt zumindest ein Teil dieses Biegens während des Pressformens, obgleich alles vorgebogen werden kann.
• Unter Bezugnahme auf Fig. 6 ist eine weitere Ausführungsform 42 eines Verfahrens zur Herstellung eines Bremsbelagsatzes 10' schematisch dargestellt. Satz 10' unterscheidet sich von Satz 10 nur insofern, als dass Satz 10' eine Grundplatte 16' mit anderer Größe und Form als Grundplatte 16 des Satzes 10 verwendet, wobei dargestellt ist, dass Kanalelemente 20 relativ rasch, einfach, kostengünstig und wirtschaftlich verwendet werden können, um Hochleistungsbremsbelagsätze in geringen Mengen aus Grundplatten in praktisch beliebiger Größe und Form zu erzeugen. In dieser Hinsicht versteht sich, dass jedes der Verfahren 46, 42 verwendet werden kann, um entweder einen Satz 10, 10' oder Sätze mit Grundplatten von praktisch beliebiger Größe und Form herzustellen.
• Nach dem Anbringen der Kanalelemente 20 auf der Vorderseite 26 der Grundplatte kann eine einzelne Schicht 30' vorgeformten Reibmaterials über der Vorderseite 26 und den Kanalelementen 20 für das Pressformen aufgetragen werden, um einen Belag von Reibmaterial 18 zu bilden. Die einzelne Schicht 30' vorgeformten Reibmaterials muß unter Umständen dicker sein als der Vorformling 30, der in anderen Ausführungsformen des Verfahrens verwendet wird, welche Mehrfachschichten von Material über der Grundplatte 16, 16' einschließen. Das Verfahren 40 ist im Allgemeinen zur Verwendung in Fällen vorzuziehen, in denen die Kanalelemente 20 aus ungewöhnlich dünnem Material hergestellt werden und/oder in denen der Vorformling ungewöhnlich steif ist, da die Schicht 28 mit loser Füllung dabei hilft, den Vorformling 30 daran zu hindern, die Wände 26 des Kanalelementes 20 flach gegen die Grundfläche 24 zu biegen und somit dazu beiträgt, die mechanische Befestigung des Belages 18 an der Grundplatte 16 sicherzustellen.
• Umgekehrt kann das Verfahren 42 immer dann angewandt werden, wenn die Kombination aus der Steifheit des Vorformlings 30' und der Stärke des Kanalelementearmes 26 so ist, dass die Kanalelementearme in den Vorformling 30' durchstechen können, ohne sich vor dem Pressformen flach zu biegen, egal, ob die 24 Arme leicht nach innen gebogen sind oder nicht.
• Obwohl die Erfindung unter Bezugnahme auf eine bestimmte Anordnung von Teilen, Merkmalen und dergleichen beschrieben ist, sind die angeführten Ausbildungen oder Merkmale nicht als erschöpfend zu verstehen, vielmehr sind für Fachleute viele andere Modifikationen und Variationen anwendbar.

Claims (11)

1. Bremsbelagsatz für die effiziente Produktion in kleinen Stückzahlen, der Folgendes umfasst:

eine Grundplatte (16, 16') mit einem Plattenflächenbereich; und

einen Bremsbelag (18), der auf die Vorderfläche (26) der Grundplatte formgepresst ist, gekennzeichnet durch:

mindestens ein Kanalelement (20), wobei das Kanalelement eine Basis (22) und zwei Seitenwände (24) aufweist, die sich von der Basis erstrecken, wobei die Basis eine Fläche aufweist, die wesentlich kleiner ist als der Flächenbereich der Grundplatte;

Mittel (17), mit denen das Kanalelement (20) an der Grundplatte (16, 16') befestigt ist; und dadurch, dass

die Wände (24) des Kanalelementes nach innen gebogen sind, um den Bremsbelag mechanisch an der Grundplatte zu befestigen.

2. Bremsbelagsatz nach Anspruch 1, wobei die Grundplatte (16, 16') mindestens eine Öffnung (19) aufweist, die mit Belagmaterial (28) gefüllt ist, um bei der Befestigung des Bremsbelags (18) an der Grundplatte zu helfen.

3. Bremsbelagsatz nach Anspruch 2, wobei die Grundplatte (16, 16') des weiteren eine Rückseite aufweist und wobei die Öffnung (19) des weiteren einen ersten Durchmesser auf der Vorderseite (26) der Grundplatte umfasst, der geringer ist als ein zweiter Durchmesser auf der Rückseite der Grundplatte, um bei der Befestigung des Bremsbelags an der Grundplatte zu helfen.

4. Bremsbelagsatz nach Anspruch 1, 2 oder 3, der des weiteren eine Klebemittelschicht zwischen der Grundplatte (16, 16') und dem Bremsbelag (18) umfasst, um die mechanische Befestigung, die durch die Kanalelemente (20) erzeugt wird, zu verstärken.

5. Bremsbelagsatz nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Kanalelemente (20) vorgeformte Klemmen aus Bandmaterial sind.

6. Verfahren zur Herstellung eines Bremsbelagsatzes, das folgende Schritte umfasst:

Anfertigen einer ersten nicht standardmäßigen Grundplatte (16, 16');

Anfertigen mindestens eines Metallkanalelementes (20), das eine Basis (22) und zwei Seitenwände (24) aufweist, die sich von der Basis erstrecken; Befestigen der Kanalelementebasis (22) an der ersten Grundplatte (16, 16');

Formen von Reibmaterial zu einem monolithischen Belag (18); und

Biegen der Seitenwände (24) von zumindest einem Kanalelement leicht nach innen während des Formens und/oder vor dem Formen, um den Belag mechanisch an der ersten Grundplatte zu befestigen.

7. Verfahren nach Anspruch 6, das folgende zusätzliche Schritte umfasst:

Anfertigen einer zweiten nicht standardmäßigen Grundplatte (16, 16'), die sich von der ersten nicht standardmäßigen Grundplatte unterscheidet;

Befestigen eines Kanalelementes (20) auf der zweiten nicht standardmäßigen Grundplatte;

Formen von Reibmaterial zu einem zweiten monolithischen Belag (18); und

Biegen der Seitenwände (24) des zweiten Kanalelementes (20) leicht nach innen während des Formens und/oder vor dem Formen, um den zweiten Belag mechanisch an der zweiten Grundplatte zu befestigen, wodurch Produktionsläufe von nicht standardmäßigen Bremsbelagsätzen in kleinen Stückzahlen relativ schnell und wirtschaftlich durchgeführt werden können.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, das den Schritt des Anbringens eines Klebemittels an der ersten nicht standardmäßigen Grundplatte vor dem Formen einschließt.

9. Verfahren nach Anspruch 6, 7 oder 8, das vor dem Formen die Schritte der Anfertigen eines Reibmaterialvorformlings (30, 30') und das Pressen des Vorformlings auf die Kanalelementearme einschließt.

10. Verfahren nach Anspruch 9, das vor dem Pressen den Schritt des Hinzufügens von losem Füllreibmaterial (28) zwischen der ersten nicht standardmäßigen Grundplatte und dem Vorformling einschließt.

11. Bremsbelagsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 5 oder Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 10, wobei das oder jedes Kanalelement (20) an der Grundplatte (16, 16') durch Schweißen, zum Beispiel durch Punktschweißen wie manuelles Punktschweißen, befestigt wird.