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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Thermotransfer-Bildempfangsblatt, welches
bei Verwendung auf einem Thermotransferblatt laminiert ist und ein Färbemittel
empfängt, welches von dem Thermotransferblatt mittels eines Thermokopfes als
einer Vorrichtung zum Bilden eines Bildes thermisch übertragen wird, und
insbesondere ein Thermotransfer-Bildempfangsblatt, welches ein mit hoher Dichte
aufgezeichnetes Vollfarbbild liefert, wenn es in einem
Thermotransferaufzeichnungssystem unter Verwendung eines sublimierbaren Farbstoffs als Färbemittel
verwendet wird, und welches einen hohen Glanz aufweist.
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Auf dem Fachgebiet sind verschiedene Thermotransferaufzeichnungssysteme
bekannt und eines davon ist ein Sublimationstransferaufzeichnungssystem, in
welchem ein sublimierbarer Farbstoff als ein Färbemittel von einem
Thermotransferblatt auf ein Bildempfangsblatt mittels eines Thermokopfes, der befähigt ist,
Wärme in Erwiderung auf Aufzeichnungssignale zu erzeugen, übertragen wird,
wodurch ein Bild gebildet wird. Da in diesem Aufzeichnungssystem ein Farbstoff
als Färbemittel verwendet wird und die Abstufung der Dichte möglich ist, kann
ein sehr scharfes Bild gebildet werden, und gleichzeitig sind die Farbreproduktion
und die Tonreproduktion eines Halbtons ausgezeichnet, wodurch es möglich ist,
ein Bild mit einer Qualität zu bilden, welche zu der mittels Silbersalzfotographie
gebildeten vergleichbar ist.
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Aufgrund des vorgenannten ausgezeichneten Leistungsverhaltens und der
Entwicklung verschiedener Hardware und Software, verbunden mit Multimedien,
hat das Sublimationstransfer-Aufzeichnungssystem rasch den Markt für ein
Vollfarb-Hardcopysystem für Computergrafiken, statische Bilder durch Satellit-
Kommunikation, durch CD-ROM dargestellte digitale Bilder und analoge Bilder
wie Video erhöht.
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Spezifische Anwendungen des Bildempfangsblatts in dem
Farbstoffsublimationstransferaufzeichnungssystem sind verschieden und repräsentative Beispiele
davon schließen Andrucken (proofprinting), Ausgabe verschiedener Bilder,
Ausgabe eines Designs wie CAD/CAM, Ausgabeanwendungen für verschiedene
medizinische Analysevorrichtungen wie CT-Scan, Ausgabeanwendungen für
Meßvorrichtungen, Alternativen für Sofortbildfotographie, Ausgabe einer
Fotographie eines Kopfes bzw. Gesichts auf Ausweiskarten (ID-Cards), Kreditkarten
und anderen Karten und Anwendungen in Verbundfotographien und Bildern für
Andenken in Unterhaltungseinrichtungen wie Vergnügungsparks, Museen,
Aquarien und dergleichen.
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Das in den vorgenannten verschiedenen Anwendungen verwendete
Thermotransfer-Bildempfangsblatt für Sublimationstransfer (im folgenden einfach als
"Thermotransfer-Bildempfangsblatt" oder "Bildempfangsblatt" genannt) umfaßt
im allgemeinen ein Substrat und eine darauf gebildete Farbempfangsschicht. Es
ist unnötig anzuführen, daß das, was zuerst in Verbindung mit dem Drucken von
einem Bildempfangsblatt gefordert wird, hohe Druckempfindlichkeit und gute
Stabilität gegen Kräuseln sind.
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Ferner hat die Diversifikation der Anwendungen des Bildempfangsblatts den
Markt vergrößert und hat zu einer stets steigenden Nachfrage in der Halbton-
Farbreproduktion für ein scharfes Bild, frei von ungleichmäßiger Dichte und mit
hohem Glanz und Glätte, geführt, welches dem Erscheinungsbild ein Gefühl von
hohem Grad bzw. einen hochwertigen Griff und verbesserte ästhetische
Eigenschaften vermittelt bzw. verleiht.
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Unter diesen Umständen beschreibt beispielsweise das offengelegte japanische
Patent Nr. 122 991/1990 ein Verfahren zum Verleihen von hohem Glanz und
Glätte bzw. Glattheit, worin ein Kunststofffilm auf die Oberfläche einer
Färbemittel-Empfangsschicht gebracht wird und ein Heißlaminieren durch Erwärmen
unter Druck durchgeführt wird. Jedoch erfordert dieses Verfahren das
Bereit
stellen zusätzlicher Schritte und ferner das Herstellen eines Kunststofffilms, was
zu deutlich erhöhten Produktionskosten führt.
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Die japanischen Patentanmeldungen Nr. 87390/1987, Nr. 278087/1987 und Nr.
246153/1993 beschreiben die Bereitstellung einer thermoplastischen
Oberflächenschicht (im folgenden als "Hautschicht" bzw. "Außenschicht"
bezeichnet), welche im wesentlichen frei von irgendeinem anorganischen feinen Pulver
oder Mikrohohlräumen ist, auf der äußersten Oberfläche eines Kunststofffilms
oder synthetischen Papiers, der bzw. das als Substrat oder ein Teil des Substrats
für ein Bildempfangsblatt verwendet wird.
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Dieses Verfahren kann sicherlich einen hohen Glanz liefern. Der Glanz jedoch ist
äußerst hoch und dementsprechend werden feine Kratzer, die unvermeidbar in
der Herstellung eines Bildempfangsblatts erzeugt werden, sehr leicht sichtbar,
was in einem verringerten, kommerziellen Wert in Folge des schlechten
Erscheinungsbilds resultiert. Die feinen Kratzer sind nicht für das Auftreten von
"Drop-out" bzw. Aussetzer oder ungleichmäßiger Druckdichte in dem Druck
ursächlich. Sie sind jedoch sehr deutlich sichtbar, wenn die Oberfläche einen
sehr hohen Glanz aufweist und dicht an einer bzw. ähnlich einer spiegelartigen
Oberfläche ist.
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Die vorliegende Erfindung wurde im Hinblick auf die Probleme des Standes der
Technik gemacht, und eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein
Thermotransfer-Bildempfangsblatt bereitzustellen, welches ein scharfes Bild
liefern kann, ausgezeichnete Eignung zum Drucken bezüglich der
Halbton-Farbreproduktion und Abstufungsreproduktion, hohen Glanz und Glätte und ein
ausgezeichnetes Erscheinungsbild aufweist, da feine Kratzer, sofern vorhanden, auf
der Oberfläche des Blatts für das bloße Auge unsichtbar sind.
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Ausführliche und intensive Studien mit dem Ziel, die vorgenannte Aufgabe zu
lösen, wurden im Rahmen der Erfindung durchgeführt und als ein Ergebnis davon
wurden Befunde erhalten, die befähigt waren, die vorgenannten Probleme zu
lösen, was zu der Vervollständigung der vorliegenden Erfindung geführt hat.
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Zur Lösung der vorgenannten Aufgabe stellt die vorliegende Erfindung ein
Thermotransfer-Bildempfangsblatt bereit, umfassend ein Substrat und eine
Färbemittelempfangsschicht, welche auf mindestens einer Oberfläche des
Substrats laminiert ist, wobei das Substrat ein Laminat aus einer Vielzahl von
Kunststofffilmen umfaßt, und wobei das Laminat mindestens eine
Mikrohohlräume-enthaltende Kernschicht aus einem Kunststoff und eine
Mikrohohlräumeenthaltende Hautschicht aus einem Kunststoff, welche entweder auf einer
Oberfläche der Kernschicht auf der Färbemittelempfangsschichtseite oder auf
beiden Oberflächen der Kernschicht laminiert ist, umfaßt, dadurch
gekennzeichnet, daß der Volumenanteil des Gesamtvolumens der Mikrohohlräume,
welche in der Hautschicht enthalten sind, bezogen auf das Volumen der
Gesamthautschicht, geringer ist als der Volumenanteil des Gesamtvolumens der
Mikrohohlräume, welche in der Kernschicht enthalten sind, bezogen auf das Volumen
der gesamten Kernschicht, und der Volumenanteil der Hautschicht in dem
Bereich von 1,0 bis 15,0% liegt.
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Vorzugsweise liegt der Volumenanteil der Hautschicht bzw. Außenschicht im
Bereich von 2,0 bis 12,0%.
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Die Dicke der Hautschicht liegt vorzugsweise im Bereich von 1,5 bis 10 um.
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Die Dicke der Hautschicht liegt mehr bevorzugt im Bereich von 2,0 bis 8 um.
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Das Substrat weist vorzugsweise einen Träger bzw. eine Auflage bzw. Unterlage
auf der von der Färbemittelempfangsschicht entfernten Oberfläche des
Kunststofffilms auf.
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Im Substrat ist der Kunststofffilm vorzugsweise auf beiden Oberflächen des
Trägers angeordnet.
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Der Kunststofffilm ist vorzugsweise ein biaxial gestreckter Film, der
hauptsächlich aus Polypropylen besteht.
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Das Thermotransfer-Bildempfangsblatt weist vorzugsweise einen
Oberflächenglanz von nicht weniger als 70% auf, wie gemäß JIS Z 8741 Verfahren 4
gemessen.
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Da in der vorliegenden Erfindung die Menge der Mikrohohlräume in der Haut-
bzw. Außenschicht geringer als die in der Kernschicht ist, weist die Oberfläche
der Hautschicht sehr feine Unregelmäßigkeiten auch nach Beschichten einer
Färbemittelempfangsschicht auf. Als ein Ergebnis davon werden Glanz und
Glätte, wie sie für das Thermotransfer-Bildempfangsblatt erforderlich sind,
beibehalten und gleichzeitig werden feine Kratzer, die in dem
Herstellungsverfahren und durch nachfolgende Handhabung hervorgerufen werden,
unsichtbar.
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Der vorgenannte Aufbau der vorliegenden Erfindung kann ein Thermotransfer-
Bildempfangsblatt bereitstellen, welches hohen Glanz und Glätte, eine
dämpfende Eigenschaft, ausgezeichnete Eignung zum Drucken bezüglich der
Druckempfindlichkeit, Halbtonreproduktion und Abstufungsreproduktion und ein
ausgezeichnetes Erscheinungsbild aufweist, da feine Kratzer, auch wenn auf der
Oberfläche des Blattes durch Reibung oder dergleichen hervorgerufen, für das
bloße Auge unsichtbar sind.
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Die Schichtanordnung etc. des Thermotransfer-Bildempfangsblatts der
vorliegenden Erfindung wird nun detaillierter beschrieben.
Kunststofffilm
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Der in dem Substrat verwendete Kunststofffilm ist vorzugsweise hauptsächlich
aus einem Polyolefin, insbesondere Polypropylen, aufgebaut. Obwohl es
ebenfalls möglich ist, einen Kunststofffilm zu verwenden, der hauptsächlich aus
Polyethylenterephthalat besteht (im folgenden als "PET" bezeichnet), ist die
Flexibilität von PET so niedrig, daß der Kunststofffilm, der hauptsächlich aus PET
besteht, eine geringe Haftung auf einem Thermokopf aufweist, was in einer
schlechteren Druckempfindlichkeit resultiert, als die in dem Fall von
Polypropy
len.
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Wenn ein weiterer Anstieg in der Druckempfindlichkeit für den Film, der
hauptsächlich aus Polypropylen besteht, erwünscht ist, ist die Bereitstellung einer
Schaumschicht mit Mikrohohlräumen notwendig.
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Im allgemeinen gibt es zwei Verfahren zum Bilden von Mikrohohlräumen in dem
Kunststofffilm. Eines davon besteht darin, ein geeignetes Strecken nach der
Herstellung eines Films durch Mischen und Kneten eines Polymers mit
anorganischen feinen Teilchen und anschließendes Extrudieren des Gemisches
(Verbindung) in einen Film durchzuführen. Nach dem Strecken dienen die anorganischen
feinen Teilchen als ein Kern zum Bilden von Mikrohohlräumen in dem Film. Das
andere Verfahren zum Bilden von Mikrohohlräumen besteht darin, ein geeignetes
biaxiales Strecken zur Herstellung eines Films durch Mischen eines Harzes als
Hauptkomponente mit mindestens einem Polymer, das mit dem Harz nicht
mischbar ist, und Extrudieren der resultierenden Verbindung in einen Film
durchzuführen. Die mikroskopische Beobachtung dieser Verbindung zeigt, daß die
Polymere eine feine "Insel-Meer"-Struktur bilden. Das Strecken des Films bewirkt
eine Spaltung an der Grenzfläche der "Insel-Meer"-Struktur oder eine große
Deformation des Polymers, welches die Inseln konstituiert, was zu der Bildung
von Hohlräumen führt.
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Wenn die vorgenannten zwei Verfahren verglichen werden, ist das letztere
Verfahren für die vorliegende Erfindung besser geeignet. Dies liegt darin, daß
gemäß dem letzteren Verfahren die "Insel-Meer"-Struktur in der Verbindung
einfach durch ein angemessenes Mischen und Kneten sehr fein gemacht werden
kann, was in der Bildung von sehr feinen Hohlräumen durch Strecken resultiert.
Die Gegenwart kleinerer Mikrohohlräume in einer großen Anzahl kann dem
Kunststofffilm überlegene dämpfende Eigenschaften und wärmeisolierende
Eigenschaften verleihen, während die Flexibilität beibehalten wird, wodurch dem
resultierenden Bildempfangsblatt eine höhere Druckempfindlichkeit verliehen
wird.
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Zum Bilden einer Schaumschicht mit Mikrohohlräumen durch das letztere
Verfahren ist die Verwendung eines Polyblends auf dem Fachgebiet bekannt, welches
Polypropylen als eine Hauptkomponente und, dazu zugegeben, ein Polyethylen-
oder Acrylharz mit einem höheren Schmelzpunkt als Polypropylen umfaßt.
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In diesem Fall wirken Polyethylen und Acrylharz als ein Schäummittel. Wenn
sowohl Polypropylen als auch Acrylharz vorliegen, beträgt der Gehalt
vorzugsweise 2 bis 10 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile Polypropylen. Wenn der
Gehalt nicht mehr als 2 Gew.-Teile beträgt, ist die Bildung von Mikrohohlräumen
unzufriedenstellend, was nicht zu einer zufriedenstellenden Druckempfindlichkeit
führt. Wenn andererseits der Gehalt nicht weniger als 10 Gew.-Teile beträgt,
sind die Wärmebeständigkeit und andere Eigenschaften des Films
unvorteilhafterweise verschlechtert.
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Um feinere und dichtere Hohlräume zu bilden bzw. hervorzurufen, ist es
bevorzugt, weiter Polyisopren zuzugeben. Dies führt zu einer höheren
Druckempfindlichkeit. Daher kann ein Kunststofffilm mit einer höheren Druckempfindlichkeit
bereitgestellt werden, indem Polypropylen als eine Hauptkomponente mit einem
Acrylharz oder Polyethylen und Polyisopren zur Herstellung einer Verbindung
gemischt wird, die Verbindung in einen Film extrudiert wird und der Film
gestreckt wird.
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Die scheinbare relative Dichte des Kunststofffilms liegt vorzugsweise in dem
Bereich von 0,50 bis 0,75 g/cm³. Die Mikrohohlräume liegen in vielen Fällen in
einer flachen Form vor. Vorzugsweise sind sie aber so weit wie möglich
kugelförmig. Im Hinblick auf das Verleihen von ausgezeichneten Druckeigenschaften
ist die Verteilung der Mikrohohlräume derart bevorzugt, daß Mikrohohlräume mit
einer einheitlichen Größe einheitlich verteilt sind.
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Der Youngsche Modul des Kunststofffilms beträgt vorzugsweise 1 · 10&sup6; bis
1 · 10¹&sup0; Pa (Pascal) bei 25ºC. Wenn er weniger als 1 · 10&sup6; Pa beträgt, ist der
Kunststofffilm so flexibel, daß die Wärmebeständigkeit und die mechanische
Festigkeit gering sind. Wenn er andererseits 1 ·10¹&sup0; Pa überschreitet, mangelt es
dem Kunststofffilm an Flexibilität, was in einer schlechteren Transportfähigkeit
in einem Drucker und schlechtem Kontakt mit einem Thermokopf resultiert.
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Sofern notwendig, ist es ebenfalls möglich, geringe Mengen an anorganischen
Pigmenten und Fluoreszenzaufhellern dem Kunststofffilm zuzugeben.
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Die vorgenannte Beschreibung betrifft die Befunde oder Ausführungsformen für
einen in dem erfindungsgemäßen Bildempfangsblatt verwendeten Kunststofffilm,
der als ganzes eine Multischichtstruktur aufweist. Einzelne Schichten, welche
den Multischicht-Kunststofffilm konstituieren, werden nun im Detail beschrieben.
Kernschicht und Hautschicht bzw. Außenschicht
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Wenn der vorgenannte Kunststofffilm aus einer einzelnen Schicht einer
Schaumschicht mit Mikrohohlräumen ist, können Glanz und hochwertiger Griff, wie
durch Silbersalzfotografie geliefert, nicht erzielt werden, obwohl die
Druckempfindlichkeit hoch ist. Ferner bewirken in diesem Fall
Oberflächenunregelmäßigkeiten, die von Mikrohohlräumen abgeleitet sind, oft einen "Drop-out" und
ungleichmäßige Dichte.
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Um den vorgenannten Nachteil zu eliminieren und einen hohen Glanz zu
verleihen, ist es aus diesem Grund für den Kunststofffilm unabdingbar, eine solche
Schichtanordnung aufzuweisen, daß die Schaumschicht als eine Kernschicht
verwendet wird und eine Haut- bzw. Außenschicht, die Mikrohohlräume in einer
geringeren Menge als die Kernschicht aufweist, auf der Oberfläche der
Kernschicht angeordnet ist.
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Die Dicke der Kernschicht, die durch eine Schaumschicht gebildet wird, beträgt
vorzugsweise 50 bis 96%, bezogen auf die gesamte Dicke des Kunststofffilms.
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Der Volumenanteil der Mikrohohlräume, die in der Kernschicht enthalten sind,
beträgt vorzugsweise 10 bis 25%, bezogen auf die gesamte Kernschicht, und
die scheinbare relative Dichte der Kernschicht beträgt vorzugsweise 0,45 bis
0,75 g/cm³.
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Bezüglich eines Materials für die Hautschicht ist die Verwendung eines
Polyolefinharzes bevorzugt, wenn Formbarkeit und Haftung auf der Kernschicht oder
einer opaken Schicht, welche später beschrieben wird, in Betracht gezogen
werden. Wenn Polypropylen für die Bildung der Kernschicht verwendet wird, ist
es in diesem Fall bevorzugt, Polypropylen für die Bildung der Hautschicht zu
verwenden.
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Die Bereitstellung einer Hautschicht auf der Oberfläche der Kernschicht bietet ein
Bildempfangsblatt mit einem hohen Glanz. Durch die Bereitstellung einer
thermoplastischen Oberflächenschicht (Hautschicht), die im wesentlichen frei von einem
anorganischen feinen Pulver oder Mikrohohlräumen ist, auf der Oberfläche der
Kernschicht, wie in den japanischen Patentanmeldungen Nr. 87390/1987, Nr.
278087/1987 und 246153/1993 vorgeschlagen, kann ein hoher Glanz
bereitgestellt werden. In diesem Fall ist jedoch der Glanz äußerst hoch und demzufolge
werden feine Kratzer, die unvermeidlich in der Herstellung eines
Bildempfangsblatts hervorgerufen werden, sehr deutlich sichtbar, was in einem schlechten
Erscheinungsbild resultiert.
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Feine Kratzer, die in der Herstellung eines Bildempfangsblatts unvermeidlich
hervorgerufen werden, sind wie folgt.
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In der Herstellung eines Bildempfangsblatts, wie nachstehend beschrieben, wird
die Bereitstellung einer Färbemittelempfangsschicht auf einem Kunststofffilm
durch Beschichten, Schlitzen und Schneiden des Blattes in eine gewünschte
Breite oder Größe, Einwickeln bzw. Umwickeln und Verpacken und dergleichen
durchgeführt. In diesem Fall sind der Kontakt des Bildempfangsblatts mit
Führungsrollen in verschiedenen Einrichtungen und die Reibung zwischen einer
Vielzahl von Bildempfangsblättern unvermeidbar. Dies führt unvermeidbar zur
Bildung von feinen Kratzern.
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Zur Lösung dieses Problems werden gemäß der vorliegenden Erfindung in der
Hautschicht, die auf der Kernschicht ist, Mikrohohlräume in einer geringeren
Menge vorgesehen, als die Menge der Mikrohohlräume, die in der Kernschicht
enthalten ist, um solche Unregelmäßigkeiten schaffen, daß sehr feine Kratzer für
das bloße Auge unsichtbar gemacht werden, während hoher Glanz und Glätte
der Oberfläche des Bildempfangsblatts beibehalten werden.
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Der Volumenanteil der Mikrohohlräume, die in der Hautschicht vorliegen, beträgt
1,0 bis 15,0%, bezogen auf das Volumen der gesamten Hautschicht. Wenn er
weniger als 1,0 beträgt, ist es unmöglich, solche Unregelmäßigkeiten zu
schaffen, daß sehr feine Kratzer für das bloße Auge unsichtbar gemacht werden.
Wenn er andererseits 15,0% überschreitet, wird der Glanz des
Bildempfangsblatts unvorteilhafterweise erniedrigt.
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Aus diesem Grund liegt der Volumenanteil der Mikrohohlräume, die in der
Hautschicht vorliegen, bezogen auf das Volumen der gesamten Hautschicht, in dem
Bereich von 1,0 bis 15,0%. Vorzugsweise liegt er in dem Bereich von 2,0 bis
12,0%.
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Die Dicke der Hautschicht beträgt vorzugsweise 1,5 bis 10 um. Wenn sie
weniger als 1,5 um beträgt, ist der Glanz unzufriedenstellend. Andererseits beeinflußt
eine Dicke, die 10 um überschreitet, die Druckempfindlichkeit nachteilig.
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Aus diesem Grund liegt die Dicke der Hautschicht vorzugsweise in dem Bereich
von 1,5 bis 10 um, mehr bevorzugt in dem Bereich von 2,0 bis 8 um.
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Der Volumenanteil der in der Kernschicht und Hautschicht enthaltenen
Mikrohohlräume wird durch das folgenden Verfahren gemessen.
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Der Abschnitt einer Kunststofffilmprobe wird unter einem Elektronenmikroskop
beobachtet und fotografiert und der Prozentbereich Sr an Mikrohohlräumen in
dem Abschnitt wird bestimmt. Sr ist ein Durchschnittswert von 5 Proben (n = 5).
Der Volumenanteil ist definiert als Sr3/2.
Opake Schicht
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Wenn dem Kunststofffilm eine hohe Opazität verliehen werden soll, kann eine
opake Schicht zwischen der Kernschicht und der Hautschicht angeordnet
werden.
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Die opake Schicht ist vorzugsweise aus einer Dispersion eines weißen Pigments
in einem Bindemittelpolymer gebildet, das hauptsächlich aus Polypropylen
besteht, welches das gleiche Polymer ist, das in der Kernschicht verwendet
wird. Hier verwendbare weiße Pigmente schließen Calciumcarbonat, Kalk,
Kaolin, Titanoxid, Zinkoxid und andere bekannte anorganische Pigmente ein und
die Verwendung von Titandioxid ist bevorzugt, wenn die Opazität-verleihende
Eigenschaft, der Weißgrad und andere Eigenschaften in Betracht gezogen
werden. Die Dicke der opaken Schicht beträgt vorzugsweise 1 bis 10 um. Wenn sie
weniger als 1 um beträgt, ist die Opazität-verleihende Eigenschaft sehr
unzufriedenstellend, während eine Dicke, die 10 um übersteigt, die
Druckempfindlichkeit nachteilig beeinflußt.
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Da die Oberflächenhautschicht aus Polypropylen gebildet ist, weist der derart
erhaltene Kunststofffilm oft unzufriedenstellende Haftung auf einer darauf
gebildeten Schicht auf, wie eine Färbemittelempfangsschicht, was zu
Schwierigkeiten wie abnormalem Transfer während des Druckens führt.
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Bekannte Mittel zum Verbessern der Haftung eines Polypropylenfilms auf
verschiedenen anderen Materialien ist Koronaentladungsbehandlung. Jedoch weist
dieses Verfahren, sofern lange verwendet, ein Problem darin auf, daß die
Haftung mit dem Verstreichen der Zeit sich verschlechtert. Wenn ferner die
Anordnung des Kunststofffilms derart ist, daß eine Hautschicht auf beiden
Oberflächen der Kernschicht angeordnet ist, d. h. die Hautschichten sind symmetrisch
bezüglich der Kernschicht angeordnet, bewirkt eine
Koronaentladungsbehandlung bezüglich beider Oberflächen des Kunststofffilms, gefolgt von einem Rollen,
oft ein Blockieren. Um dieses Problem zu lösen, kann eine Haftschicht auf der
Oberflächenhautschicht durch Beschichten angeordnet werden.
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Die Haftschicht kann vorzugsweise aus einem bekannten Polymer gebildet sein,
wie ein Urethanharz, ein Acrylharz, ein Polyester, ein Polyvinylalkoholharz oder
Polyvinylidenchlorid, abhängig von den Eigenschaften einer darauf durch
Beschichten gebildeten Schicht, wie eine Färbemittelempfangsschicht. Die
Haftschicht ist von dem Standpunkt, einen nachteiligen Effekt bezüglich der
vorgenannt beschriebenen verschiedenen Funktionen des Kunststofffilms zu
vermeiden, so dünn wie möglich und beträgt vorzugsweise nicht mehr als 2 um.
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Die Dicke des gesamten Kunststofffilms beträgt vorzugsweise 30 bis 80 um.
Wenn sie weniger als 30 um beträgt, wird die Schaumschicht, die Hohlräume
aufweist im wesentlichen dünn, was in einer erniedrigten Druckempfindlichkeit
resultiert. Ferner ist es in diesem Fall wahrscheinlich, daß eine ungleichmäßige
Dichte aufgrund des Einflusses der geringen Unregelmäßigkeiten auf dem Träger
auftritt, was später beschrieben wird. Wenn andererseits die Dicke 80 um
überschreitet, wird die gesamte Dicke des Bildempfangsblattes einschließlich des
Trägers groß, wodurch die Transportfähigkeit des Bildempfangsblatts in einem
Drucker nachteilig beeinflußt wird.
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Die Dicke des gesamten Bildempfangsblatts einschließlich des Trägers beträgt
vorzugsweise 100 bis 250 um. Der vorgenannte Kunststofffilm kann
beispielsweise durch ein Verfahren hergestellt werden, welches das Koextrudieren einer
Verbindung für eine Kernschicht und einer Verbindung für eine Hautschicht
mittels eines Koextruders in einen Film mit einer 2- oder 3-Schichtenstruktur und
anschließend das biaxiale Strecken zur Bildung von Mikrohohlräumen in der
resultierenden Kernschicht und der Hautschicht(en) umfaßt, durch ein Verfahren,
welches zunächst das Extrudieren einer Verbindung für eine Kernschicht mittels
eines Extruders in einen Film, das Extrudieren und Laminieren einer Verbindung
für eine Hautschicht auf eine oder beide Oberflächen des Films und anschließend
das biaxiale Strecken des Laminats zur Bildung von Mikrohohlräumen umfaßt,
und durch ein Verfahren, welches zunächst das Extrudieren einer Verbindung für
eine Kernschicht mittels eines Extruders in einen Film, das uniaxiale Strecken des
Films in eine Längsrichtung, das Extrudieren und Laminieren einer Verbindung für
eine Hautschicht auf eine oder beide Oberflächen der Kernschicht und
anschlie
ßend das Strecken des Laminats in eine laterale Richtung zur Bildung von
Mikrohohlräumen umfaßt. Alle vorgenannten Verfahren können in der vorliegenden
Erfindung verwendet werden.
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Wenn ferner eine opake Schicht, welche später beschrieben wird, zusätzlich zu
der Kernschicht und der Hautschicht notwendig ist, kann sie zusammen mit der
Kernschicht oder dergleichen durch Koextrusion bereitgestellt werden.
Träger
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Wenn das Substrat des Bildempfangsblatts allein aus dem vorgenannten
Kunststofffilm besteht, ist es wahrscheinlich, daß ein Kräuseln infolge der während
des Druckens angelegten Wärme auftritt. Daher weist ein solches
Bildempfangsblatt schlechte Kräuselbeständigkeit auf. In diesem Fall können verschiedene
Träger bzw. Auflagen bzw. Unterlagen auf den Kunststofffilm laminiert werden,
um ein Kräuseln zu verhindern und um eine ausgezeichnete
Gesamtdruckempfindlichkeit zu verleihen.
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Verschiedene Typen von Papier, die hauptsächlich aus einer Zellulosefaser
bestehen, wie Streichpapier, Kunstpapier, Pergaminpapier, Streichgießpapier,
holzfreies Papier, Kraftpapier und mit einem Harz imprägniertes Papier, und
Filme, einschließlich PET-Filme, können als Träger verwendet werden.
Insbesondere ist die Verwendung eines PET-Films bevorzugt, wenn das Bildempfangsblatt
glatt sein soll und wenn Dimensionsstabilität gegen Feuchtigkeit dringend
erforderlich ist. Der Träger kann auf den Kunststofffilm mittels bekannter
Verfahren, wie Trockenlaminierung und Extrusionslaminierung (die sog. "Sandwich-
Laminierung"), laminiert werden.
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Ein bloßes Laminieren des Trägers auf den Kunststofffilm kann ein Kräuseln, das
mit dem Drucken verknüpft ist, und ein Kräuseln, das mit einer Änderung in der
Umgebung verknüpft ist, nicht vollständig verhindern. Um das Kräuseln
zufriedenstellend zu verhindern, ist es bevorzugt, eine Antikräuselschicht auf den
Träger auf seine von dem Kunststofffilm entfernten Oberfläche anzuordnen. Die
Bereitstellung einer Kunststoffharzschicht als der Antikräuselschicht ist
bevorzugt. Beispielsweise ist eine Schicht aus einem Polyolefinharz verwendbar.
Insbesondere wird die Kunststoffharzschicht vorzugsweise aus einem
Polyethylenharz gebildet, welches ein Blend eines Polyethylens niedriger Dichte mit einem
Polyethylen hoher Dichte ist. Die alleinige Verwendung des Polyethylens
niedriger Dichte resultiert in verminderter Wärmebeständigkeit. Andererseits ist die
alleinige Verwendung des Polyethylens hoher Dichte vom Standpunkt des
Problems der Eignung für die Bildung einer Schicht unrealistisch. Das Verhältnis
des Polyethylens niedriger Dichte zu dem Polyethylen hoher Dichte liegt
vorzugsweise in dem Bereich von etwa 30 : 1 bis 5 : 5.
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Die Dicke der Polyethylenharzschicht beträgt vorzugsweise 30 bis 130% der
Dicke des Kunststofffilms. Wenn sie weniger als 30% beträgt, kann kein
zufriedenstellendes antikräuselndes Verhalten erzielt werden. Andererseits resultiert
eine Dicke, die 130% überschreitet, in dem bloßen Anstieg in der Dicke des
Bildempfangsblatts und das Antikräuselverhalten erreicht eine Sättigung und ist
im wesentlichen das gleiche, wie dasjenige, welches in dem Fall einer Dicke von
nicht mehr als 130% erzielt wird, oder das Kräuseln tritt in einer Richtung auf,
entgegengesetzt zu der im Falle einer Dicke von weniger als 30%.
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Die Antikräuselschicht kann gebildet werden, indem der vorgenannte
Kunststofffilm auf beide Oberflächen des Trägers als ein Kernmaterial laminiert wird.
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Ferner kann eine Gleitfähigkeit-verleihende Schicht auf der von der
Färbemittelempfangsschicht entfernten (d. h. der rückseitigen Oberfläche des
Bildempfangsblatts) Oberfläche des Bildempfangsblatts angeordnet werden. Die
Gleitfähigkeit-verleihende Schicht kann aus einem Blend eines herkömmlichen Harzes mit
verschiedenen Additiven wie ein Füllmittel oder Silikon gebildet werden.
Färbemittelempfangsschicht
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Die Färbemittelempfangsschicht ist aus einem Lack bzw. Klarlack gebildet,
welcher hauptsächlich aus einem mit einem Färbemittel färbbaren Harz und, dazu
zugegeben, gegebenenfalls verschiedenen Additiven, wie ein Trennmittel,
besteht. Hier verwendbare färbbare Harze schließen Polyolefinharze wie
Polypropylen, halogenierte Harze wie Polyvinylchlorid und Polyvinylidenchlorid,
Vinylharze wie Polyvinylacetat und Polyacrylester und Copolymere davon,
Polyesterharze wie Polyethylenterephthalat und Polybutylenterephthalat,
Polystyrolharze, Polyamidharze, Copolymere von Olefinen wie Ethylen oder Propylen mit
anderen Vinylmonomeren, Ionomere und Zellulosederivate ein. Sie können allein
oder als Gemisch von zwei oder mehreren verwendet werden. Unter diesen sind
Polyesterharze und Vinylharze bevorzugt.
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Ein Trennmittel kann in die Färbemittelempfangsschicht eingebracht bzw.
eingemischt werden, um zu verhindern, daß die Färbemittelempfangsschicht im Zuge
einer Bildung eines Bildes an bzw. auf ein Thermotransferblatt durch Wärme
aufgeschmolzen wird. Silikonöl, Phosphorester, Plastifiziermittel und
Fluorverbindungen können als Trennmittel verwendet werden. Unter diesen ist
Silikonöl besonders bevorzugt. Die Menge des zugegebenen Trennmittels beträgt
zum Bilden der Empfangsschicht vorzugsweise 0,2 bis 30 Gew.-Teile, bezogen
auf 100 Gew.-Teile des Harzes. Sofern notwendig, können weiter
Fluoreszenzaufheller und andere Additive in die Färbemittelempfangsschicht eingemischt
bzw. eingebracht werden.
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Die Färbemittelempfangsschicht kann durch irgendein herkömmliches
Beschichtungsverfahren wie Rollerbeschichten, Stabbeschichten, Tiefdruckverfahren bzw.
Gravurstreichverfahren oder Gravurumkehrstreichverfahren gebildet werden. Die
Bedeckung beträgt vorzugsweise 0,5 bis 10 g/m² (Feststoffbasis).
Weißgrad- und Opazität-verleihende Schicht
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Sofern erforderlich kann eine Weißgrad- und Opazität-verleihende Schicht
zwischen der Färbemittelempfangsschicht und dem Substrat angeordnet werden.
Die Weißgrad- und Opazität-verleihende Schicht (im folgenden als "weiße
Schicht" bezeichnet) ist vorzugsweise aus einem Harz als ein Bindemittel mit
einem weißen Pigment darin eingemischt gebildet. Vom Standpunkt der Haftung
auf der Färbemittelempfangsschicht kann das verwendete Binderharz ein Harz
sein, wie chloriniertes Polypropylen, Polyurethan, Polycarbonat,
Polymethylmethacrylat (im folgenden als "PMMA" bezeichnet), Polyester und Polystyrol,
Modifizierungsprodukte dieser Harze und verschiedene Copolymere dieser Harze.
Es ist ebenfalls möglich, ein Blend einer Vielzahl der vorgenannten Harze zu
verwenden. Hier verwendbare weiße Pigmente schließen herkömmliche
anorganische Pigmente wie Titanoxid, Calciumcarbonat, Bariumsulfat und Zinkoxid
ein. Unter diesen ist Anatas-Titandioxid vom Standpunkt der Weißgrad- und
Opazität-verleihenden Eigenschaft bevorzugt.
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Die Menge des zu dem Binder zugegebenen weißen Pigments beträgt
vorzugsweise 30 bis 300 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile des Binders. Wenn
die Menge des weißen Pigments weniger als 30 Gew.-Teile beträgt, ist die
Weißgrad- und Opazität-verleihende Eigenschaft, insbesondere die
Opazitätverleihende Eigenschaft schlecht. Wenn sie andererseits 300 Gew.-Teile
überschreitet, wird die Formbarkeit schlecht und gleichzeitig ist die gebildete
Beschichtung sehr fragil. Sofern notwendig kann ein Additiv, wie ein
Fluoreszenzaufheller, zu der weißen Schicht zugegeben werden. Die vorgenannte Anordnung
wirft kein praktisches Problem bezüglich der Haftung zwischen der weißen
Schicht und dem Kunststofffilm auf. Wenn jedoch ferner verbesserte Haftung
zwischen der weißen Schicht und dem Kunststofffilm gewünscht wird, ist es
bevorzugt, ein reaktives Harz als Binder für die weiße Schicht in Kombination mit
einem Härtungsmittel, das für das Harz geeignet ist, zu verwenden. Wenn
beispielsweise das verwendete Binderharz eine Hydroxylgruppe aufweist, ist die
Verwendung verschiedener Isocyanate als das Härtungsmittel am meisten
wirksam.
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Die vorliegende Erfindung wird nun detaillierter mit Bezugnahme auf die
folgenden Beispiele beschrieben.
Beispiel 1
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Dreischichtkoextrusion wurde unter Verwendung der folgenden Verbindung 1 für
eine Kernschicht eines Kunststofffilms mit Mikrohohlräumen und der folgenden
Verbindung 2 für eine Hautschicht, die auf beiden Oberflächen der Kernschicht
angeordnet war, durchgeführt, um einen Film zu bilden, welcher dann zur
Herstellung eines 60 um dicken, gestreckten Film biaxial gestreckt wurde.
Verbindung 1
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(1) Polypropylen 100 Teile
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(2) Isoprenpolymer 1 Teil
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(3) PMMA 7 Teile
Verbindung 2
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(1) Polypropylen 100 Teile
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(2) Isoprenpolymer 1 Teil
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(3) PMMA 2 Teile
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In dem resultierenden Film betrug die Dicke der Kernschicht 50,0 um, während
die Dicke jeder der Hautschichten auf den entsprechenden Oberflächen der
Kernschicht 5,0 um betrug.
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Der Volumenanteil der Mikrohohlräume in der Kernschicht betrug 18,2%, wobei
der Volumenanteil der Mikrohohlräume in der Hautschicht 5, 5% betrug.
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Dieser Film wurde zur Herstellung eines Substrats auf beide Oberflächen eines
weißen PET-Films [W-400 (Dicke 75 um), hergestellt von Diafoil Co., Ltd.]
laminiert.
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Die folgende Beschichtungsflüssigkeit für eine Empfangsschicht wurde auf eine
Oberfläche des Substrats durch Gravurumkehrbeschichten mit einer Bedeckung
auf Trockenbasis von 4,0 g/m² beschichtet, um eine Färbemittelempfangsschicht
zu bilden, wodurch ein Thermotransfer-Bildempfangsblatt hergestellt wurde.
Beschichtungsflüssigkeit für die Empfangsschicht
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(1) Ethylen/Vinylacetat-Copolymer (#1000A, hergestellt von Denki Kagaku
Kogyo K. K.) 7,2 Teile
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(2) Styrol/Acrylat-Copolymer (#400A, hergestellt von Denki Kagaku Kogyo K. K.) 1,6 Teile
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(3) Polyester (Vylon 600, hergestellt von Toyobo Co., Ltd.) 11,2 Teile
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4) Vinyl-modifiziertes Silikon (X-62-1212, hergestellt von Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) 2,0 Teile
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(5) Platinkatalysator CAT PLR-5 1,0 Teile
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(6) Platinkatalysator CAT PL-50T 1,2 Teile
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(7) Methylethylketon / Toluol (Gewichtsverhältnis = 1/l) 78,0 Teile
Beispiel 2
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Ein Thermotransfer-Bildempfangsblatt wurde in der gleichen Weise wie in
Beispiel 1 hergestellt, außer daß anstatt der Verbindung 2 die folgende Verbindung
3 als die Verbindung für eine Hautschicht verwendet wurde.
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In dem derart erhaltenen Thermotransfer-Bildempfangsblatt betrug der
Volumenanteil der Mikrohohlräume in der Hautschicht 14,1%.
Verbindung 3
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(1) Polypropylen 100 Teile
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(2) Isoprenpolymer 1 Teil
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(3) PMMA 4 Teile
Beispiel 3
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Ein Thermotransfer-Bildempfangsblatt wurde in der gleichen Weise wie in
Bei
spiel 1 hergestellt, außer daß die Dicke der Hautschicht nach biaxialem Strecken
für beide Hautschichten 2 um betrug. Die Gesamtfilmdicke betrug 54 um
(Hautschicht: 2 um/Kernschicht: 50 um/Hautschicht: 2 um). Der Volumenanteil der
Mikrohohlräume in der Hautschicht betrug 5,5%.
Beispiel 4
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Ein Thermotransfer-Bildempfangsblatt wurde in der gleichen Weise wie in
Beispiel 1 hergestellt, außer daß die Dicke der Hautschicht nach biaxialem Strecken
für beide Hautschichten 8 um betrug. Die Gesamtfilmdicke betrug 66 um
(Hautschicht: 8 um/Kernschicht: 50 um/Hautschicht: 8 um). Der Volumenanteil der
Mikrohohlräume in der Hautschicht betrug 5,5%.
Beispiel 5
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Ein Thermotransfer-Bildempfangsblatt wurde in der gleichen Weise wie in
Beispiel 1 hergestellt, außer daß anstatt der Verbindung 2 die folgende Verbindung
4 als die Verbindung für eine Hautschicht verwendet wurde.
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In dem derart erhaltenen Thermotransfer-Bildempfangsblatt betrug der
Volumenanteil der Mikrohohlräume in der Hautschicht 1,1%.
Verbindung 4
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(1) Polypropylen 100 Teile
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(2) Isoprenpolymer 1 Teil
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(3) PMMA 1 Teile
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Vergleichsbeispiele werden nun beschrieben.
Beispiel 6
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Ein Thermotransfer-Bildempfangsblatt wurde in der gleichen Weise wie in
Beispiel 1 hergestellt, außer daß anstelle eines weißen PET-Films [W-400 (Dicke 75
pm),
hergestellt von Diafoil Co., Ltd.] ein Streichpapier [OK Coat, hergestellt von
Shin-oji Seishi K. K.] verwendet wurde.
Vergleichsbeispiel 1
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Ein Thermotransfer-Bildempfangsblatt wurde in der gleichen Weise wie in
Beispiel 1 hergestellt, außer daß ein Film aus einer Kernschicht allein ohne
Bereitstellen irgendeiner Hautschicht hergestellt wurde, so daß die Dicke des Films
nach biaxialem Strecken 60 um betrug.
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Der Volumenanteil der Mikrohohlräume in dem Film betrug 18,2%.
Vergleichsbeispiel 2
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Ein Thermotransfer-Bildempfangsblatt wurde in der gleichen Weise wie in
Beispiel 1 hergestellt, außer daß anstelle der Verbindung 2 allein Polypropylen für
die Bildung der Hautschicht verwendet wurde und der Volumenanteil der
Mikrohohlräume in der resultierenden Hautschicht 0% betrug.
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Die Eigenschaften der Thermotransfer-Bildempfangsblätter, die in den Beispielen
1 bis 6 und Vergleichsbeispielen 1 und 2 hergestellt wurden, wurden durch die
folgenden Verfahren bewertet.
1) Glanz (%)
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Der Glanz wurde gemäß JIS (Japanese Industrial Standards) 28741 Verfahren 4
gemessen. Verfahren 4 ist ein Verfahren zum Messen des spiegelartigen Glanzes
einer makroskopischen Oberfläche eines Produkts in der Bergbau- und
Fertigungsindustrie.
2) Druckempfindlichkeit
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Um die Druckempfindlichkeit zu bewerten, wurde ein Abstufungstestmuster auf
das Thermobildempfangsblatt unter Bedingungen einer angelegten Spannung von
15,7 V und einer Druckgeschwindigkeit von 5,5 ms/Linie gedruckt, und die
Druckdichte in der 9. Abstufung unter 14 Abstufungen wurde mit einem
Macbeth-Dichtemeßgerät gemessen. Die Druckdichte wurde auf der Basis der
optischen Dichte 1,00 bewertet. Die Bewertungskriterien waren wie folgt.
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O: nicht geringer als 1,10
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Δ : 0,95 bis 1,09
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X: nicht mehr als 0,94
3) Erscheinungsbild
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Jede Thermotransfer-Bildempfangsblatt-Probe wurde mittels eines
Schneidegeräts geschnitten, einem Glattschneiden unterworfen und gewickelt, gepackt und
wie in den herkömmlichen Produkten transportiert und anschließend entpackt,
um das Oberflächenerscheinungsbild des Bildempfangsblatts durch visuelle
Untersuchung zu bewerten. Die Bewertungskriterien waren wie folgt.
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O: kein Kratzer beobachtet
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X: Kratzer beobachtet
Tabelle 1 (Bewertungsergebnisse)