DE69519265T2

DE69519265T2 - Fasern aus Polymermischungen mit Phasentrennungstruktur und Verfahren zu ihrer Herstellung

Info

Publication number: DE69519265T2
Application number: DE69519265T
Authority: DE
Inventors: Seiki Nishihara; Tetsushi Oka; Hiroshi Yasuda
Original assignee: Toyobo Co Ltd
Current assignee: Toyobo Co Ltd
Priority date: 1994-08-24
Filing date: 1995-08-24
Publication date: 2001-07-12
Anticipated expiration: 2015-08-25
Also published as: EP0699784B1; DE69519265D1; EP0699784A2; EP0699784A3; US5869183A; US6245268B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Fasern aus Polymermischungen mit Phasentrennungsstruktur und Verfahren zu ihrer Herstellung. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung Fasern aus Polymermischungen, die, abhängig von der Verwendung, verschiedene Eigenschaften bieten können (z. B. geringes Gewicht, Wasser- und Feuchtigkeitsabsorption, Färbbarkeit, thermische Isolierung, Griff, Wasser- und Ölabstoßung und Wärmebeständigkeit) aufgrund von einer Vielzahl präzise abgestimmter Phasentrennungsstrukturen.
Zum Zwecke der Eigenschaftsverbesserung von Synthesefasern wurden Mischspinnverfahren mit Polymermischungen erprobt. Mit Mischspinnverfahren werden verschiedene Ziele verfolgt. Es wird angenommen, daß Synthesefasern mit ihren verschiedenen verbesserten Eigenschaften durch eine geeignete Auswahl der Polymerarten, die eine Polymermischung und dessen Mischungsverhältnis bilden, erhalten werden können. Deshalb wurden Mischspinnverfahren angewendet, um die Eigenschaften von Synthesefasern zu verbessern, wie Färbbarkeit, Feuchtigkeitsabsorption, spezifisches Gewicht, Vernetzungseffekt, viskoelastische Eigenschaft, Gefühl und Griff.
In dem Falle, in dem das Mischspinnverfahren so durchgeführt wird, um die Eigenschaften der Synthesefasern zu verbessern, wird typischerweise ein Schmelzspinnverfahren angewendet, bei dem eine Polymermischung eingesetzt wird, die aus miteinander unverträglichen Polymeren zusammengesetzt ist. Dies geschieht, weil angenommen wird, daß Synthesefasern, abhängig von ihrer Verwendung, mit verschiedenen Eigenschaften ausgestattet werden können durch die Ausnutzung der Uneinheitlichkeit einer Phasentrennungsstruktur (z. B. eine kontinuierliche Phase und eine disperse Phase), die aus einer derartigen Polymermischung gebildet wird. Beispielsweise wurde die folgende Verwendung einer kontinuierlichen Phase und einer dispersen Phase einer Phasentrennungsstruktur erwartet: (I) Indem man einer Komponente erlaubt, eine diesperse Phase zu bilden, um mit einem geeigneten pharmazeutischen Mittel zu reagieren, wird die disperse Phase mit wasser- oder ölabstoßenden Eigenschaften ausgestattet. Als Ergebnis kann man Fasern erhalten, die bessere wasser- oder ölabstoßende Eigenschaften besitzen, verglichen mit denjenigen, die durch Oberflächenbehandlung erhalten werden. (2) Eine geeignete chemische Behandlung wird so durchgeführt, daß die disperse Phase extrahiert wird, wobei dadurch hohle Bereiche in den Fasern gebildet werden. Als Ergebnis (2-a) erzeugen diese hohle Bereiche leichtgewichtige Fasern; (2-b) sind diese Fasern mit einem Wärmerückhaltevermögen ausgestattet aufgrund der thermischen Isolierung durch die hohlen Bereiche; (2-c) können die hohlen Bereiche Wasser aufnehmen, so daß die Fasern Wasser- und Feuchtigkeitsabsorption aufweisen; insbesondere können Fasern mit trockenem Griff erhalten werden und (2-d) können Fasern mit Farbstoffaufnahmevermögen aufgrund der Aufnahme von Farbstoff in den hohlen Bereichen bereitgestellt werden.
Mischbare Polymerzusammensetzungen enthaltend 1 bis 99 Gewichtsteile eines aromatischen Polyimids oder eines Polyetherimids und 99 bis 1 Gewichtsteile eines aromatischen Polybenzimidazols sind in EP-A-0 242 949 beschrieben. Zusammensetzungen mit getrennten Phasen können aus mischbaren Zusammensetzungen dadurch erzeugt werden, daß eine Zusammensetzung über die Temperatur ihrer binodalen oder spinodalen Phasengrenze oder Glasübergangstemperatur erhitzt wird, um so die Phasentrennung zu bewirken, und daß sie dann rasch abgeschreckt wird, um die Morphologie mit der Phasentrennung einzufrieren.
In dem Fall, in dem das Schmelzspinnen unter Verwendung einer Polymermischung, die aus miteinander unverträglichen Polymeren besteht, durchgeführt wird, ist es jedoch äußerst schwierig, eine stabile Polymermischungsschmelze zu erhalten. Aus diesem Grund werden die Polymerschmelzen, die die Bestandteile der Polymermischung bilden, aus verschiedenen Düsen extrudiert, und die physikalische Mischung der Polymerschmelzen erfolgt zeitgleich mit dem Extrusionsvorgang, bei dem das Schmelzspinnen durchgeführt wird. Infolge einer derartigen physikalischen Mischung ist es jedoch nicht einfach, Fasern mit einer präzise gesteuerten Phasentrennungsstruktur zu erhalten. Deshalb ist es unter Verwendung dieses Verfahrens weitgehend unmöglich, verschiedene Phasentrennungsstrukturen zu erhalten.
Zur Lösung der oben erwähnten Probleme wird in der japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr. 4-209824 ein Verfahren zur Herstellung einer Polymermischungsschmelze offenbart, die aus miteinander unverträglichen Polymeren zusammengesetzt ist, wobei ein Verträglichkeitsverbesserer verwendet wird, und dabei das Schmelzspinnen durchgeführt wird. Die japanische Patentoffenlegungsschrift 6-2267 beschreibt Verbundfasern, die dadurch erhalten werden, daß Polymermischungen extrudiert werden, die jeweils eine Meer- Inselstruktur ausbilden und die jeweils eine bestimmte Differenz in ihrer Schmelzviskosität aufweisen, so daß sie aneinander haften.
Allerdings beeinflussen diese Ansätze nicht die Phasentrennung selbst und letztendlich können die wesentlichen Probleme von Polymermischungen, die aus miteinander unverträglichen Polymeren zusammengesetzt sind, nicht gelöst werden. Insbesondere bleiben beim Schmelzspinnen unter Verwendung dieser Polymermischungen die folgenden Probleme ungelöst: (a) Fasern können nicht mit den gewünschten Eigenschaften in Abhängigkeit von der Verwendung ausgerüstet werden, und zwar aufgrund der Schwierigkeiten bei der Steuerung der Phasentrennung; (b) das Hochgeschwindigkeitsspinnen ist schwierig durchzuführen aufgrund einer unbefriedigenden Spinnbarkeit, woraus eine schlechte Produktivität resultiert; (c) da die Größe und die Größenunterschiede der dispersen Phase groß sind, sind die mechanischen Eigenschaften der erhaltenen Fasern ungenügend; und (d) der Einsatz von Verträglichkeitsverbesserern oder vergleichbarem ist erforderlich, so daß die Kosten ansteigen.
Wie oben beschrieben, sind Fasern aus Polymermischungen mit einer genau kontrollierten Phasentrennungsstruktur sowie ein Verfahren zur einfachen Herstellung solcher Fasern erwünscht.
Gemäß einem Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung haben Fasern aus Polymermischungen eine Phasentrennungsstruktur, wobei die Phasentrennungsstruktur eine Meer-Inselstruktur darstellt, und ein Durchmesser D&sub1; einer Inselphase der Meer-Inselstruktur unter Zugrundelegung eines Kreises in einem transversalen Querschnitt der Fasern im Bereich von 0,001 bis 0,4 um liegt.
Gemäß einem anderen Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung haben Fasern aus Polymermischungen eine Phasentrennungsstruktur, wobei die Phasentrennungsstruktur eine Meer-Inselstruktur darstellt, und ein Durchmesser D&sub1; einer Inselphase der Meer-Inselstruktur unter Zugrundelegung eines Kreises in einem transversalen Querschnitt der Fasern und ein Durchmesser D&sub2; der Inselphase der Meer-Inselstruktur unter Zugrundelegung eines Kreises in einem longitudinalen Querschnitt der Fasern ein Verhältnis von D&sub2;/D&sub1;≤2,0 haben.
In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung liegt der Durchmesser D&sub1; der Inselphase der Meer-Inselstruktur unter Zugrundelegung eines Kreises in einem transversalen Querschnitt der Fasern im Bereich von 0,01 bis 0,4 um.
In einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung liegt der Durchmesser D&sub1; der Inselphase der Meer-Inselstruktur unter Zugrundelegung eines Kreises in einem transversalen Querschnitt der Fasern im Bereich von 0,005 bis 0,1 um.
In noch einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung liegt der Durchmesser D&sub1; der Inselphase der Meer-Inselstruktur unter Zugrundelegung eines Kreises in einem transversalen Querschnitt der Fasern im Bereich von 0,01 bis 0,1 um.
In noch einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beträgt die durchschnittliche Fläche X der Inselphase der Meer-Inselstruktur in einem transversalen Querschnitt der Fasern 0,15 um² oder weniger, und ein Abweichungsindex Y ist 2,0 oder weniger.
Gemäß einem noch anderen Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung stellt die Phasentrennungsstruktur eine modulierte Struktur dar, und ein Durchmesser D&sub1; einer dispersen Phase der modulierten Struktur unter Zugrundelegung eines Kreises in einem transversalen Querschnitt der Fasern liegt im Bereich von 0,001 bis 5 um.
In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung liegt der Durchmesser D&sub1; der dispersen Phase der modulierten Struktur unter Zugrundelegung eines Kreises in einem transversalen Querschnitt der Fasern im Bereich von 0,001 bis 0,4 um.
In einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung liegt der Durchmesser D&sub1; der dispersen Phase der modulierten Struktur unter Zugrundelegung eines Kreises in einem transversalen Querschnitt der Fasern im Bereich von 0,005 bis 0,1 um.
In noch einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung liegt der Durchmesser D&sub1; der dispersen Phase der modulierten Struktur unter Zugrundelegung eines Kreises in einem transversalen Querschnitt der Fasern im Bereich von 0,01 bis 0,1 um.
Gemäß einem noch anderen Gesichtspunkt der vorliegenden der vorliegenden Erfindung stellt die Phasentrennungsstruktur eine schwammartige Struktur dar, und ein Durchmesser D&sub1; eines hohlen Bereiches der schwammartigen Struktur unter Zugrundelegung eines Kreises in einem transversalen Querschnitt der Fasern liegt im Bereich von 0,001 bis 5 um.
In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung liegt der Durchmesser D&sub1; des hohlen Bereiches der schwammartigen Struktur unter Zugrundelegung eines Kreises in einem transversalen Querschnitt der Fasern im Bereich von 0,001 bis 0,4 um.
In einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung liegt der Durchmesser D&sub1; des hohlen Bereiches der schwammartigen Struktur unter Zugrundelegung eines Kreises in einem transversalen Querschnitt der Fasern im Bereich von 0,005 bis 0,1 um.
In noch einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung liegt der Durchmesser D&sub1; des hohlen Bereiches der schwammartigen Struktur unter Zugrundelegung eines Kreises in einem transversalen Querschnitt der Fasern im Bereich von 0,01 bis 0,1 um.
In den oben erwähnten Gesichtspunkten sind die Fasern aus Polymermischungen vorzugsweise aus einer teilweise verträglichen Polymermischung zusammengesetzt.
In den oben erwähnten Gesichtspunkten hat die teilweise verträgliche Polymermischung vorzugsweise eine obere kritische Löslichkeitstemperatur.
In den oben erwähnten Gesichtspunkten enthält die teilweise verträgliche Polymermischung vorzugsweise ein Copolymeres mit einem Polymerisationsgrad von 50 oder mehr.
In den oben erwähnten Gesichtspunkten hat das Copolymere vorzugsweise Ethylenterephthalat als Monomereinheit.
In den oben erwähnten Gesichtspunkten ist die teilweise verträgliche Polymermischung vorzugsweise eine Mischung, die ein Polyethylenterephthalat-Polyethylennaphthalat- Copolymer und ein Polyetherimid enthält.
In den oben erwähnten Gesichtspunkten liegt das molare Verhältnis zwischen einer Ethylenterephthalateinheit und einer Ethylennaphthalateinheit in dem Polyethylenterephthalat-Polyethylennaphthalat-Copolymeren vorzugsweise im Bereich von 98 : 2 bis 50 : 50.
In den oben erwähnten Gesichtspunkten wird das Polyetherimid vorzugsweise durch die folgende chemische Formel I wiedergegeben:
wobei R¹ ein zweiwertiger aromatischer Rest mit 6 bis 30 Kohlenstoffatomen, und R² ein zweiwertiger aromatischer Rest mit 6 bis 30 Kohlenstoffatomen, ein Alkylenrest oder ein Cycloalkylenrest mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen, oder ein Polyorganosiloxanrest ist, dessen Kette mit einem Alkylenrest mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen terminiert ist.
In den oben erwähnten Gesichtspunkten enthalten die Fasern aus Polymermischungen ein Polymeres mit einem hohen Polymerisationsgrad und ein Polymeres mit einem niedrigen Polymerisationsgrad, wobei der Polymerisationsgrad n&sub1; des Polymeren mit hohem Polymerisationsgrad und der Polymerisationsgrad n&sub2; des Polymeren mit niedrigem Polymerisationsgrad ein Verhältnis von n&sub1;/n&sub2; ≤ 50 zueinander haben.
In den oben erwähnten Gesichtspunkten enthalten die Fasern aus Polymermischungen vorzugsweise ein kristallines Polymeres.
In den oben erwähnten Gesichtspunkten sind die Fasern aus Polymermischungen vorzugsweise aus Polystyrol und Poly-&epsi;-caprolacton zusammengesetzt.
Gemäß noch einem weiteren Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung enthält ein Verfahren zur Herstellung der Fasern aus Polymermischungen die Schritte: Mischen zweier Arten von Polymer zur Herstellung einer Polymermischung und Schmelzen dieser Polymermischung zur Herstellung einer homogenen Polymermischungsschmelze; Extrusion der Polymermischungsschmelze zur Erzeugung von Fasern; und Wärmebehandlung der Fasern zur Erzeugung einer Phasentrennungsstruktur in den Fasern.
In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung hat die Polymermischung eine obere kritische Löslichkeitstemperatur.
In einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird die Wärmebehandlung bei einer Temperatur im Bereich zwischen einer Glasübergangstemperatur der Polymermischung und ihrer Binodaltemperatur durchgeführt.
In noch einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird die Wärmebehandlung im Bereich zwischen einer Spinodaltemperatur der Polymermischung und ihrer Binodaltemperatur durchgeführt.
In noch einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist eines der in der Polymermischung enthaltenen Polymeren ein kristallines Polymeres.
In noch einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die Polymermischung aus Polystyrol und Poly-&epsi;-caprolacton zusammengesetzt.
In noch einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung enthält die Polymermischung ein Polyethylenterephthalat-Polyethylennaphthalat-Copolymeres und ein Polyetherimid.
In noch einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung enthält das Verfahren nach dem Extrusionsschritt zusätzlich den Schritt des Aufnehmens der Fasern durch eine Rolle, und die physikalische oder chemische Behandlung wird zwischen den Schritten des Extrudierens und des Aufnehmens durchgeführt.
In noch einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung enthält das Verfahren nach dem Extrusionsschritt zusätzlich den Schritt des Reckens der Fasern, wobei die physikalische und chemische Behandlung beim Schritt des Reckens durchgeführt wird.
In noch einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung enthält das Verfahren nach dem Extrusionsschritt zusätzlich die Schritte des Webens der Fasern zu einem Gewebe und des Färbens des Gewebes, wobei die physikalische oder chemische Behandlung beim Färbeschritt durchgeführt wird.
In noch einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung enthält das Verfahren nach dem Extrusionsschritt zusätzlich die Schritte des Webens der Fasern zu einem Gewebe und des Waschens des Gewebes, wobei die physikalische oder chemische Behandlung beim Waschschritt durchgeführt wird.
In noch einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung enthält das Verfahren nach dem Schritt der physikalischen oder chemischen Behandlung zusätzlich den Schritt der alkalischen Reduktionsbehandlung.
Die hier beschriebene Erfindung ermöglicht so die Vorteile von (1) Bereitstellung von Fasern aus Polymermischungen mit verschiedenen Eigenschaften (z. B. leichtes Gewicht, Wasser- und Feuchtigkeitsabsorption, Färbbarkeit, thermische Isolierung, Griff, Wasser- und Ölabstoßung und Wärmebeständigkeit) in Abhängigkeit von der Verwendung, aufgrund einer Vielzahl von präzise gesteuerten Phasentrennungsstrukturen; (2) Bereitstellung von Fasern aus Polymermischungen mit einer kleinen Phasentrennungsstruktur und außergewöhnlichen mechanischen Eigenschaften; (3) Bereitstellung von Fasern aus Polymermischungen, die einen engen Variationsbereich in der Phasentrennungsstruktur zeigen und eine unveränderliche Qualität aufweisen; (4) Bereitstellung von Fasern aus Polymermischungen, die im Hinblick auf die Kosten vorteilhaft sind, da sie keinerlei Verträglichkeitsverbesserer usw. erfordern; (5) Bereitstellung von Fasern aus Polymermischungen mit außergewöhnlicher Produktivität aufgrund der Fähigkeit zur Hochgeschwindigkeitsaufnahme; und (6) Bereitstellung eines Verfahrens zur einfachen Herstellung solcher Fasern aus Polymermischungen.
Diese und andere Vorteile der vorliegenden Erfindung werden dem Fachmann beim Lesen und Nachvollziehen der nachfolgenden detaillierten Beschreibung und den Hinweisen auf die dazugehörigen Figuren ersichtlich.
Fig. 1 ist ein schematisches Phasendiagramm einer verträglichen Polymermischung.
Fig. 2 ist ein schematisches Phasendiagramm einer unverträglichen Polymermischung.
Fig. 3 zeigt ein Beispiel für ein schematisches Phasendiagramm einer teilverträglichen Polymermischung.
Fig. 4 zeigt ein anderes Beispiel für ein schematisches Phasendiagramm einer teilverträglichen Polymermischung.
Fig. 5 zeigt noch ein anderes Beispiel für ein schematisches Phasendiagramm einer teilverträglichen Polymermischung.
Fig. 6 ist eine schematische perspektivische Ansicht der Fasern aus Polymermischungen der vorliegenden Erfindung.
Fig. 7A ist ein schematisches Diagramm, das eine Meer-Inselstruktur in einem Querschnitt entlang der Linie A-A der Fig. 6 zeigt; Fig. 7B ist ein schematisches Diagramm, das eine Meer-Inselstruktur in einem Querschnitt entlang der Linie B-B der Fig. 6 zeigt.
Fig. 8A ist ein schematisches Diagramm, das eine modulierte Struktur in einem Querschnitt entlang der Linie A-A der Fig. 6 zeigt; Fig. 8B ist ein schematisches Diagramm, das eine modulierte Struktur in einem Querschnitt entlang der Linie B-B der Fig. 6 zeigt.
Fig. 9A ist ein schematisches Diagramm, das eine schwammartige Struktur in einem Querschnitt entlang der Linie A-A der Fig. 6 zeigt; Fig. 9B ist ein schematisches Diagramm, das eine schwammartige Struktur in einem Querschnitt entlang der Linie B-B der Fig. 6 zeigt.
Fig. 10 ist ein schematisches Diagramm, das das Verfahren zur Bestimmung eines Durchmessers D einer modulierten Struktur unter Zugrundelegung eines Kreises zeigt.
Verschiedene Ausdrücke und Parameter, die in der vorliegenden Spezifikation verwendet werden, sind folgendermaßen definiert:
Der Ausdruck "Fasern" bezieht sich auf Filamente im weiteren Sinne. Deshalb können die Fasern in der vorliegenden Beschreibung gestreckte Garne, ungestreckte Garne, lange Fasern und kurze Fasern enthalten.
Der Ausdruck "verträglicher Zustand" bezieht sich auf einen Zustand, in dem mindestens zwei Polymere auf molekularer Ebene homogen gemischt sind, z. B. eine Einphasenstruktur. Insbesondere sind Polymere im verträglichen Zustand derartig homogen gemischt, daß keine Domänenbildung mit einer durchschnittlichen Größe von 0.001 um oder mehr erfolgen kann. Der Ausdruck "unverträglicher Zustand" bezieht sich auf einen Zustand, bei dem Domänen mit einer durchschnittlichen Größe von 0.001 um oder mehr gebildet werden, z. B. eine Zweiphasenstruktur. Die Zweiphasenstruktur im unverträglichen Zustand wird als "Phasentrennungsstruktur" bezeichnet. Die Analyse des verträglichen Zustandes und des unverträglichen Zustandes werden mit bekannten analytischen Techniken durchgeführt, wie die Verwendung eines Elektronenmikroskops und eines Differentialscanningkalorimeters (DSC). Eine derartige Analyse ist detailliert beschrieben, beispielsweise in Polymer Alloys and Blends, Leszek A Utraki, Hanser Verlag, München, Wien, New York, Seite 64.
Der Ausdruck "verträgliche Polymermischung" bezieht sich auf eine Polymermischung im verträglichen Zustand bei einer praxisnah wählbaren Temperatur, ohne Rücksicht auf das Mischungsverhältnis der Polymeren, die die Polymermischung bilden. Der Ausdruck "unverträgliche Polymermischung" bezieht sich auf eine Polymermischung im unverträglichen Zustand bei einer praxisnah wählbaren Temperatur, ohne Rücksicht auf das Mischungsverhältnis der Polymeren, die die Polymermischung bilden. Der Ausdruck "teilverträgliche Polymermischung" bezieht sich auf eine Polymermischung, die in der Lage ist, bei einer praxisnah wählbaren Temperatur im verträglichen Zustand oder im unverträglichen Zustand zu sein, durch eine geeignete Änderung des Mischungsverhältnisses der Polymeren, die die Polymermischung bilden. Dabei bezieht sich die "praxisnah wählbare Temperatur" auf eine Temperatur im Bereich zwischen einer Glasübergangstemperatur einer Polymermischung (die niedrigste Glasübergangstemperatur im Fall, in dem eine Polymermischung eine Vielzahl von Glasübergangstemperaturen aufweist) bis zur Zersetzungstemperatur davon.
Die verträglichen, unverträglichen und teilverträglichen Polymermischungen werden unter Bezugnahme auf die Phasendiagramme beschrieben. Ein Phasendiagramm zeigt die Beziehung zwischen dem Mischungsverhältnis einer Polymermischung (Gewichtsteile) und der Phasentrennungstemperatur (d. h. die Temperatur, bei der die Polymermischung von einem verträglichen in einen unverträglichen Zustand übergeht). Fig. 1 ist ein schematisches Phasendiagramm einer verträglichen Polymermischung; Fig. 2 ist ein schematisches Phasendiagramm einer unverträglichen Polymermischung; Fig. 3 bis 5 sind schematische Phasendiagramme von teilverträglichen Polymermischungen. In den Fig. 1 bis 5 bedeutet der schraffierte Bereich einen unverträglichen Zustand; der nicht schraffierte Bereich bezieht sich auf einen verträglichen Zustand. In den Fig. 1 bis 5 bezeichnet die obere Grenze der vertikalen Achse die Zersetzungstemperatur der Polymermischung. Die untere Grenze davon bezeichnet eine Glasübergangstemperatur der Polymermischungen (die niedrigste Glasübergangstemperatur im Fall, in dem eine Polymermischung eine Vielzahl von Glasübergangstemperaturen aufweist). Wie aus der Fig. I ersichtlich, ist die verträgliche Polymermischung bei einer praxisnah wählbaren Temperatur im verträglichen Zustand. Wie aus der Fig. 2 ersichtlich, ist die unverträgliche Polymermischung bei einer praxisnah wählbaren Temperatur im unverträglichen Zustand. Wie aus den Fig. 3 bis 5 ersichtlich, kann die teilverträgliche Polymermischung typischerweise durch drei Typen von Phasendiagrammen dargestellt werden. TU in der Fig. 3 wird als obere kritische Löslichkeitstemperatur (upper critical solution temperature, UCST) bezeichnet, und das Phasendiagramm der Fig. 3 wird als Phasendiagramm vom UCST-Typ bezeichnet. TL in der Fig. 4 wird als untere kritische Löslichkeitstemperatur (lower critical solution temperature, LCST) bezeichnet, und das Phasendiagramm der Fig. 4 wird als Phasendiagramm vom LCST-Typ bezeichnet. Das Phasendiagramm der Fig. 5 wird als Phasendiagramm vom Spiegelbild-Typus bezeichnet.
Als nächstes werden die Phasentrennungsstrukturen, die in den Fasern aus Polymermischungen der vorliegenden Erfindung gebildet werden, beschrieben. Zur Vereinfachung wird die Phasentrennungsstruktur in der vorliegenden Erfindung in drei Typen klassifiziert: "Meer-Inselstruktur", "modulierte Struktur" und "schwammartige Struktur". Die Phasentrennungsstrukturen in einem transversalen Querschnitt (aufgenommen entlang der Linie A-A) der Fasern, die in der Fig. 6 dargestellt sind, sind in der Fig. 7A (Meer- Inselstruktur), Fig. 5A (modulierte Struktur), und Fig. 9A (schwammartige Struktur) gezeigt; die Phasentrennungsstrukturen in einem longitudinalen Querschnitt (aufgenommen entlang der Linie B-B) der Fasern, die in der Fig. 6 dargestellt sind, sind in der Fig. 7B (Meer-Inselstruktur), Fig. 8B (modulierte Struktur), und Fig. 9B (schwammartige Struktur) gezeigt. Wie in den Fig. 7A und 7B, der Meer-Inselstruktur, dargestellt, ist die Domäne einer jeden Komponente klar getrennt in eine kontinuierliche Phase (Meeresphase) 71 und in eine disperse Phase (Inselphase) 72. In der modulierten Struktur und der schwammartigen Struktur, die unten beschrieben werden, ist eine kontinuierliche Phase und eine disperse Phase nicht klar ausgebildet; aus Gründen der Vereinfachung wird jedoch die Domäne einer Komponente, deren Anteil in der Polymermischung kleiner ist, als disperse Phase, und die Domäne einer Komponente, deren Anteil in der Polymermischung größer ist, als kontinuierliche Phase bezeichnet. Wie in den Fig. 8A und 8B dargestellt, ist in der modulierten Struktur eine disperse Phase 82 dreidimensional verbunden. Wie in den Fig. 9A und 9B dargestellt, nimmt in der schwammartigen Struktur die disperse Phase eine poröse Struktur an mit hohlen Bereichen 93 durch chemische Behandlung, wie Extraktion.
Weiterhin bezieht sich der Ausdruck "Spinodaltemperatur" auf eine Grenztemperatur zwischen der Temperatur der Phasentrennung, hervorgerufen durch spinodale Zersetzung, und der Temperatur der Phasentrennung aufgrund von Keimbildung und Wachstum. Der Ausdruck "Binodaltemperatur" bezieht sich auf eine sogenannte Phasentrennungstemperatur, d. h. eine Grenztemperatur, bei der eine Polymermischung von einem verträglichen Zustand in einen unverträglichen Zustand übergeht. Die Bezeichnungen sind auf dem Gebiet der Polymerchemie wohl bekannt und detailliert beschrieben, beispielsweise in Polymer Alloys and Blends, Leszek A Utraki, Hanser Verlag, München, Wien, New York, Seite 32.
Die Definition der Parameter, die in der vorliegenden Beschreibung verwendet werden, werden beschrieben.
"Durchmesser D unter Zugrundelegung eines Kreises", "durchschnittliche Fläche X", und Abweichungsindex Y" sind alles Parameter, die qualitativ die mittlere Größe der Phasentrennungsstruktur beschreiben. Ein spezifisches Verfahren zur Bestimmung eines Durchmessers unter Zugrundelegung eines Kreises, der durchschnittlichen Fläche, und des Abweichungsindex in einer Meer-Inselstruktur und des Durchmessers unter Zugrundelegung eines Kreises in der modulierten Struktur und der schwammartigen Struktur wird nachstehend beschrieben werden. Betreffend den Durchmesser unter Zugrundelegung eines Kreises wird der Durchmesser unter Zugrundelegung eines Kreises eines transversalen Querschnitts von Fasern (d. h. die Ebene vertikal zur Faserachse) und der Durchmesser unter Zugrundelegung eines Kreises eines longitudinalen Querschnitts von Fasern (d. h. die Ebene in der Richtung der Faserachse) als jeweils D&sub1; und D&sub2; bezeichnet.

(i) Meer-Inselstruktur

Von einer elektronenmikroskopischen Aufnahme in einem transversalen Querschnitt oder einem logitudinalen Querschnitt von Fasern mit vorgegebener Vergrößerung werden zwanzig Inselphasen willkürlich ausgewählt. Die Fläche einer jeden Inselphase wird berechnet aus dem Gewicht der gesamten Aufnahme und dem Gewicht der ausgeschnitten Bereiche, die zu den ausgewählten Inselphasen gehören. Die Flächen von 20 Inselphasen werden gemittelt, und der Durchschnitt wird als durchschnittliche Fläche X angenommen. Darüber hinaus wird der Durchmesser D unter Zugrundelegung eines Kreises unter Verwendung der folgenden Kreisformel bestimmt:
D = 2 · (X/π)1/2
Der "Abweichungsindex" ist ein Parameter, der den Grad der Abweichung der durchschnittlichen Fläche X der Inselphasen angibt. Der "Abweichungsindex Y" wird über die folgende Formel bestimmt:
Y = (Xmax - Xmin)/X
wobei X die oben beschriebene durchschnittliche Fläche ist, Xmax ein Durchschnitt der 3 größten Flächen der 20 willkürlich gewählten Inselphasen, und Xmax ein Durchschnitt der 3 kleinsten Flächen der 20 willkürlich gewählten Inselphasen darstellt. (Y wird 0, wenn die Flächen der entsprechenden Inselphasen einheitlich sind.)

(ii) Modulierte Struktur

Wie in Fig. 10 dargestellt, wird eine gerade Linie entlang des transversalen Querschnitts oder des longitudinalen Querschnitts der Fasern in der elektronenmikroskopischen Aufnahme gezogen. Eine Strecke der dispersen Phase 82, die diese Gerade durchschneidet, sei d. Der Durchschnitt von d aus 20 willkürlich gewählten Inselphasen sei der Durchmesser D unter Zugrundelegung eines Kreises.

(iii) Schwammartige Struktur

Der Durchmesser D unter Zugrundelegung eines Kreises der hohlen Bereiche wird auf dieselbe Weise bestimmt wie in der modulierten Struktur.
Die Fasern aus Polymermischungen der vorliegenden Erfindung haben eine Phasentrennungsstruktur. Beispiele für die Phasentrennungsstruktur beinhalten eine Meer- Inselstruktur, eine modulierte Struktur und eine schwammartige Struktur. Die Phasentrennungsstruktur der Fasern aus Polymermischungen der vorliegenden Erfindung hat eine sehr kleine durchschnittliche Größe. Zum Beispiel liegt im Falle der Meer-Inselstruktur der Durchmesser D&sub1; einer Inselphase unter Zugrundelegung eines Kreises im transversalen Querschnitt der Fasern im Bereich von 0,001 bis 0,4 um, vorzugsweise von 0,005 bis 0,1 um und mehr bevorzugt von 0,01 bis 0,1 um. Im Falle der modulierten Struktur liegt der Durchmesser D&sub1; einer dispersen Phase unter Zugrundelegung eines Kreises im transversalen Querschnitt der Fasern im Bereich von 0,001 bis 5 um, vorzugsweise von 0,001 bis 0,4 um, mehr bevorzugt von 0,005 bis 0,1 um und am meisten bevorzugt von 0,01 bis 0,1 um. Ferner liegt im Falle der schwammartigen Struktur der Durchmesser D&sub1; hohler Bereiche unter Zugrundelegung eines Kreises im transversalen Querschnitt der Fasern im Bereich von 0,001 bis 5 um, vorzugsweise von 0,001 bis 0,4 um, mehr bevorzugt von 0,005 bis 0,1 um und am meisten bevorzugt von 0,01 bis 0,1 um. In jedem Fall ist die Phasenstruktur im wesentlichen eine Einphasenstruktur, wenn der Durchmesser D&sub1; unter Zugrundelegung eines Kreises weniger als 0,001 um beträgt; infolgedessen können bei den Fasern verschiedene Eigenschaften nicht erzielt werden, wenn die Uneinheitlichkeit der Phasentrennungsstruktur zum Tragen kommt. Wenn der Durchmesser D&sub1; unter Zugrundelegung eines Kreises mehr als 0,4 um (Meer-Inselstruktur) oder mehr als 5 um (modulierte Struktur und schwammartige Struktur) beträgt, ist die Phasentrennungsstruktur zu uneinheitlich, so daß die folgenden Probleme manchmal auftreten können: (a) die angestrebten Eigenschaften in Abhängigkeit der Verwendung können den Fasern nicht effektiv verliehen werden; (b) die Festigkeit der zu erzeugenden Fasern ist ungenügend; und (c) die Verwendung eines Verträglichkeitsverbesserers wird notwendig, wodurch die Kosten stark ansteigen.
In dem Fall, bei dem die Phasentrennungsstruktur eine Meer-Inselstruktur ist und die durchschnittliche Fläche X sowie der Abweichungsindex Y der Inselphasen als Parameter zur Darstellung der mittleren Größe der Phasentrennung herangezogen werden, liegt die durchschnittliche Fläche X vorzugsweise bei 0,15 um² oder weniger, und mehr bevorzugt bei 0,10 um² oder weniger. Wenn die durchschnittliche Fläche X mehr als 0,15 um² beträgt, ist die Phasentrennungsstruktur zu uneinheitlich, so daß manchmal die folgenden Probleme entstehen: (a) die angestrebten Eigenschaften in Abhängigkeit der Verwendung können den Fasern nicht effektiv verliehen werden; (b) die Festigkeit der zu erzeugenden Fasern ist ungenügend; und (c) die Verwendung eines Verträglichkeitsverbesserers wird notwendig, wodurch die Kosten stark ansteigen. Der Abweichungsindex Y ist vorzugsweise 2.0 oder weniger, und mehr bevorzugt 1,7 oder weniger. Wenn der Abweichungsindex Y mehr als 2,0 beträgt, wird die Qualität der zu erzeugenden Fasern weitgehend verändert. Beispielsweise werden Fasern mit ungenügender Festigkeit erhalten, und es entstehen Farbflecken innerhalb der Fasern.
Die Phasentrennungsstruktur der Fasern aus den Polymermischungen der vorliegenden Erfindung hat eine bestimmte Gestalt, sogar in drei Dimensionen. In dem Fall, bei dem die Phasentrennungsstruktur eine Meer-Inselstruktur ist, stehen der Durchmesser D&sub1; der Inselphasen unter Zugrundelegung eines Kreises im transversalen Querschnitt der Fasern und der Durchmesser D&sub2; der Inselphasen unter Zugrundelegung eines Kreises im longitudinalen Querschnitt der Fasern im Verhältnis von: D&sub2;/D&sub1; ≤ 2,0, vorzugsweise D&sub2;/D&sub1; ≤ 1,5. In dem Fall, bei dem die Phasentrennungsstruktur eine modulierte Struktur ist, stehen der Durchmesser D&sub1; der dispersen Phasen unter Zugrundelegung eines Kreises im transversalen Querschnitt der Fasern und der Durchmesser D&sub2; der dispersen Phasen unter Zugrundelegung eines Kreises im longitudinalen Querschnitt der Fasern im Verhältnis von: D&sub2;/D&sub1; ≤ 2,0, vorzugsweise D&sub2;/D&sub1; ≤ 1,5. Weiterhin stehen in dem Fall, in dem die Phasentrennungsstruktur eine schwammartige Struktur ist, der Durchmesser D&sub1; der hohlen Bereiche unter Zugrundelegung eines Kreises im transversalen Querschnitt der Fasern und der Durchmesser D&sub2; der hohlen Bereiche unter Zugrundelegung eines Kreises im longitudinalen Querschnitt der Fasern im Verhältnis von: D&sub2;/D&sub1; ≤ 2,0, vorzugsweise D&sub2;/D&sub1; ≤ 1,5. Wenn D&sub2;/D&sub1; mehr als 2,0 beträgt, kann die gewünschte Farbstoffaufnahmefähigkeit und der Griff in den meisten Fällen nicht erzielt werden.
Die Phasentrennungsstruktur (insbesondere die Meer-Inselstruktur und die modulierte Struktur) kann gebildet werden durch Kühlen, Recken und Wärmebehandlung zum Zeitpunkt der Extrusion; durch Wärmebehandlung der erzeugten Fasern und Anwendung von Wasser auf dieselben; und durch Färben und Behandeln von Geweben, die aus den Fasern erzeugt wurden. Um eine Vielzahl von präzise kontrollierten Phasentrennungsstrukturen zu erzeugen, wird insbesondere die Wärmebehandlung der erzeugten Fasern, wie nachstehend beschrieben, bevorzugt. Weiterhin kann die schwammartige Struktur durch Ausführung einer chemischen Behandlung erzeugt werden, wie Extraktion an den Fasern mit Phasentrennungsstruktur (insbesondere die modulierte Struktur). Die Extraktion kann bevorzugt durchgeführt werden mit Hilfe eines guten Lösungsmittels hinsichtlich der Komponente der dispersen Phase.
Polymermischungen, die in der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden können, sind im besonderen nicht beschränkt, so lange sie dazu in der Lage sind, die oben erwähnten Phasentrennungsstrukturen zu bilden. Bevorzugte Polymermischungen werden besonders beschrieben.
Die Polymermischungen, die in der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden können, sind vorzugsweise teilverträgliche Polymermischungen, das heißt jene mit UCST, jene mit LCST, und jene mit UCST und LCST bei einer praxisnah wählbaren Temperatur. Die Polymermischungen mit UCST werden bevorzugt. Die Gründe dafür sind folgendermaßen: Die Polymermischungen mit UCST (A) sind in der Lage, lediglich durch Abkühlen zum Zeitpunkt der Extrusion eine Phasentrennungsstruktur auszubilden, in dem Fall, in dem die Abkühlrate zum Zeitpunkt der Extrusion klein ist; und (B) sind in der Lage, bei einer Wärmebehandlung der erzeugten Fasern eine Phasentrennungsstruktur auszubilden, während sie die Faserform beibehalten, in dem Fall, in dem die Kühlrate zum Zeitpunkt der Extrusion hoch ist. In dem Fall, in dem die Kühlrate zum Zeitpunkt der Extrusion hoch ist, werden die Fasern gebildet während die Moleküle im verträglichen Zustand eingefroren werden und die Beweglichkeit der Moleküle wird durch eine Wärmebehandlung der erzeugten Fasern erhöht; und als Ergebnis tritt eine Phasentrennungsstruktur in Erscheinung.
Berücksichtigt man die Fähigkeit zur Faserbildung, so ist eines der Polymeren, die die oben erwähnte teilverträgliche Polymermischung bilden, vorzugsweise ein kristallines Polymeres. Das heißt, in dem Fall, in dem alle Polymeren, die die Polymermischung bilden, nicht-kristalline Polymere sind, ist die Fähigkeit zur Faserbildung in den meisten Fällen unzureichend. Die kristallinen Polymeren sind im besonderen nicht beschränkt, und jedes der bekannten kristallinen Polymeren kann eingesetzt werden. Beispiele für die kristallinen Polymeren, die in der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden können, beinhalten aromatische Polyester wie Polyethylenterephthalat, Polyethylennaphthalat, Polybutylenterephthalat, und Copolymere davon; aliphatische Polyester wie Poly-&epsi;- caprolacton; aliphatische Polyamide, wie Nylon 6 und Nylon 66; Polyolefine, wie Polyethylen und Polypropylen; Vinylpolymere, wie Polyvinylalkohol und Polyvinylchlorid; und Polyether wie Polyoxymethylen.
Die insbesondere bevorzugte Polymermischung, die ein kristallines Polymeres enthält, ist eine Mischung, die Polystyrol und Poly-&epsi;-caprolacton enthält.
Vorzugsweise ist das andere Polymere, das die oben erwähnte teilverträgliche Polymermischung bildet, ein Copolymeres mit einem Polymerisationsgrad von 50 oder mehr. Die teilverträgliche Polymermischung, die ein Copolymeres enthält, besteht im wesentlichen aus der folgenden Kombination: ein Copolymeres A mit den Monomereinheiten a und b und ein Homopolymeres C oder ein Copolymeres D; man beachte, daß in dem Fall, in dem ein Homopolymeres E nur eine Monomereinheit a hat, das Homopolymere E eine verträgliche Polymermischung mit dem Homopolymeren C oder mit dem Copolymeren D bilden sollte, und daß in dem Fall, in dem ein Homopolymeres F nur eine Monomereinheit b hat, das Homopolymere F eine unverträgliche Polymermischung mit dem Homopolymeren C oder mit dem Copolymeren D bilden sollte.
Betrachtet man die Kosten und die mechanischen Eigenschaften, so sind die insbesondere bevorzugten Copolymeren diejenigen, die Ethylenterephthalat als Monomereinheit enthalten. Beispiele für diese Copolymeren beinhalten ein Polyethylenterephthalat- Polyethylennaphthalat-Copolymeres und ein Polyethylenterephthalat- Polybutylenterephthalat-Copolymeres.
Die insbesondere bevorzugte Polymermischung, die ein Copolymeres enthält, ist eine Mischung, die ein Polyethylenterephthalat-Polyethylennaphthalat-Copolymeres und Polyetherimid enthält, und eine Mischung, die Polyethylenterephthalat- Polybutylenterephthalat-Copolymeres und ein chloriertes Polyethylen enthält. Weiterhin ist das im besonderen bevorzugte Polyetherimid durch die folgende chemische Formel I wiedergegeben:
wobei R¹ ein zweiwertiger aromatischer Rest mit 6 bis 30 Kohlenstoffatomen, und R² ein zweiwertiger aromatischer Rest mit 6 bis 30 Kohlenstoffatomen, ein Alkylenrest oder ein Cycloalkylenrest mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen, oder ein Polyorganosiloxanrest ist, dessen Kette mit einem Alkylenrest mit 2 bis 8 Kohlenstoffatome terminiert ist.
Das bevorzugte molare Verhältnis der Monomereinheiten, die in dem Copolymeren enthalten sind, wird variieren abhängig davon, welche Art von Polymeren in der Polymermischung eingesetzt werden sollen. Zum Beispiel, im Falle einer Mischung aus einem Polyethylenterephthalat-Polyethylennaphthalat-Copolymeren und Polyetherimid, liegt das molare Verhältnis zwischen einer Ethylenterephthalateinheit und einer Ethylennaphthalateinheit vorzugsweise im Bereich von 98 : 2 bis 50 : 50, mehr bevorzugt von 95 : 5 bis 70 : 30. Wenn der molare Anteil der Ethylenterephthalateinheit mehr als 98 beträgt, wird aus der Polymermischung eine unverträgliche Polymermischung. Deshalb können keine Fasern mit einer genau kontrollierten Phasentrennungsstruktur erhalten werden. Infolgedessen sind die mechanischen Eigenschaften der zur erzeugenden Fasern wahrscheinlich unzureichend. Wenn der molare Anteil der Ethylennaphthalateinheit weniger als 65 beträgt, wird die Polymermischung eine verträgliche Polymermischung. Deshalb können keine Fasern mit einer Phasentrennungsstruktur gebildet werden. Infolgedessen kann man von der Uneinheitlichkeit der Phasentrennungsstruktur keinen Gebrauch machen, was Schwierigkeiten macht, den Fasern die gewünschten Eigenschaften in Abhängigkeit von der Verwendung zu verleihen.
Die Polymermischung, die in der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden kann, enthält eine Polymeres mit einem hohen Polymerisationsgrad und ein Polymeres mit einem niedrigen Polymerisationsgrad, wobei ein Polymerisationsgrad n&sub1; des Polymeren mit hohem Polymerisationsgrad und ein Polymerisationsgrad n&sub2; des Polymeren mit niedrigem Polymerisationsgrad ein Verhältnis von n&sub1;/n&sub2; ≤ 50, mehr bevorzugt von n&sub1;/n&sub2; ≤ 20, und am meisten bevorzugt von n&sub1;/n&sub2; ≤ 10 haben. Wenn n&sub1;/n&sub2; mehr als 50 beträgt, fungiert das Polymere mit dem niedrigen Polymerisationsgrad in einigen Fällen als Lösungsmittels für das Polymere mit dem hohen Polymerisationsgrad. Als Ergebnis erhöht sich die Geschwindigkeit der Phasentrennung extrem, so daß die Möglichkeit besteht, daß die Reproduzierbarkeit bei der Bildung der Phasentrennungsstruktur unzureichend ist. Weiterhin verflüchtigt sich in einigen Fällen das Polymere mit dem niedrigen Polymerisationsgrad nach dem Verstreichen eines längeren Zeitraumes und die zu erzeugenden Fasern haben eine unzureichende Lagerstabilität.
Wenn nötig, können verschiedene Additive zur Polymermischung gegeben werden, die in der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden kann. Beispiele für die Additive beinhalten Ruß, Titandioxid, Aluminiumoxid, Siliziumoxid, Calciumoxid, Glimmer, feine Metallpulver, organisches Pigment, anorganisches Pigment, Antioxidantien, optische Aufheller, flammhemmendes Mittel, Antistatika, wasserabstoßendes Mittel, feuchtigkeitsabsorbierendes Mittel, wasserabsorbierendes Mittel, Mittel zur Einstellung der Viskosität, und UV-Absorber.
Nachstehend wird ein bevorzugtes Beispiel für ein Verfahren zur Herstellung der Fasern aus Polymermischungen der vorliegenden Erfindung beschrieben.
Zunächst wird eine Schmelze der oben beschriebenen Polymermischung hergestellt. Diese Schmelze kann durch direktes Schmelzmischen der oben erwähnten bevorzugten Polymere in einer Spinnanlage hergestellt werden oder sie kann durch Schmelzkneten der bevorzugten Polymere zur Erzeugung von Polymermischungspellets zum Verspinnen hergestellt werden, wobei die Pellets wiederum in einer Spinnanlage aufgeschmolzen werden. Die Herstellung von Polymermischungspellets zum Verspinnen wird mehr bevorzugt. Die Schmelztemperatur kann in Abhängigkeit von der Art und von dem Mischungsverhältnis der Polymermischung variieren; zum Beispiel liegt im Fall einer Mischung, die Polyethylenterephthalat-Polyethylennaphthalat-Copolymer und Polyetherimid im Gewichtsverhältnis von 70 : 30 enthält, die Schmelztemperatur im Bereich von vorzugsweise 310 bis 330ºC, mehr bevorzugt von 310 bis 320ºC.
Anschließend wird die Polymermischungsschmelze aus der Anlage extrudiert, um die Fasern aus der Polymermischung zu erzeugen. Die Extrusionsbedingungen können in Abhängigkeit von der Art und von dem Mischungsverhältnis der Polymermischung und der Verwendung der Fasern variieren; es können jedoch übliche Bedingungen benutzt werden. Zum Beispiel liegt die Temperatur an der Düsenplatte vorzugsweise im Bereich von 310 bis 330ºC, mehr bevorzugt bei 310 bis 320ºC; die extrudierte Menge pro Düsenplatte liegt bevorzugt im Bereich von 0,5 g/min und Öffnung bis 2,0 g/min und Öffnung, mehr bevorzugt bei 0,6 g/min und Öffnung bis 1,0 g/min und Öffnung.
Anschließend werden die so gewonnenen Fasern physikalisch oder chemisch behandelt, um eine Phasentrennungsstruktur in den Fasern zu erzeugen. Die physikalische oder chemische Behandlung kann bei diesem Schritt oder jedem anderen später beschriebenen Schritt durchgeführt werden. Als physikalische oder chemische Behandlung wird insbesondere die Wärmebehandlung bevorzugt. Die spezifischen Bedingungen der Wärmebehandlung werden nachstehend beschrieben werden. Die Temperatur zur Wärmebehandlung kann in Abhängigkeit von der Art der Polymermischung (d. h. UCST- Typus, LCST-Typus, und Spiegelbildtypus) variieren. Zum Beispiel liegt die Temperatur zur Wärmebehandlung im Falle der Polymermischung vom UCST-Typus bevorzugt im Bereich zwischen einer Glasübergangstemperatur der Polymermischung und ihrer Binodaltemperatur. Alternativ liegt die Temperatur zur Wärmebehandlung bevorzugt im Bereich zwischen einer Spinodaltemperatur der Polymermischung und ihrer Binodaltemperatur. Die Dauer der Wärmebehandlung kann in Abhängigkeit von der Temperatur zur Wärmebehandlung und der angestrebten Phasentrennungsstruktur variieren. Zum Beispiel wird im Falle der Erzeugung der modulierten Struktur eine Wärmebehandlung für eine kurze Zeitspanne bevorzugt. Insbesondere liegt die Dauer der Wärmebehandlung bevorzugt im Bereich von 0,01 bis 1800 Sekunden, mehr bevorzugt von 0,1 bis 120 Sekunden. Durch die Auswahl von Temperatur und Dauer der Wärmebehandlung in diesen Bereichen kann eine Vielzahl genau kontrollierter Phasentrennungsstrukturen erzeugt werden.
Bevorzugt können die so hergestellten Fasern mit einer Rolle aufgenommen werden. Die Aufwickelgeschwindigkeit liegt vorzugsweise im Bereich von 300 m/min bis 6000 m/min. mehr bevorzugt von 400 m/min bis 3000 m/min.
Bevorzugt können die so hergestellten Fasern durch Verfahren, die dem Fachmann bekannt sind, gereckt werden. Das Streckverhältnis liegt vorzugsweise im Bereich von 1,5 bis 6-fach, mehr bevorzugt von 2,0 bis 4-fach.
Bevorzugt können die so hergestellten Fasern durch Verfahren, die dem Fachmann bekannt sind, gefärbt werden. Ein Farbstoff, ein Pigment, Färbebedingungen und ähnliches sind im besonderen nicht eingeschränkt.
Bevorzugt können die so hergestellten Fasern durch Verfahren, die dem Fachmann bekannt sind, gewaschen werden. Das Waschverfahren ist im besonderen nicht eingeschränkt.
Bevorzugt können die so hergestellten Fasern einer alkalischen Reduktionsbehandlung unterworfen werden durch Verfahren, die dem Fachmann bekannt sind. Die Bedingungen zur Behandlung sind im besonderen nicht beschränkt.
Obwohl die Feinheit der so hergestellten Fasern in Abhängigkeit von der Verwendung variieren kann, liegt sie vorzugsweise im Bereich von 0,01 bis 2,22 Tex (0,1 bis 20 Denier), mehr bevorzugt von 0,03 bis 0,55 Tex (0,3 bis 5 Denier).
Die Fasern aus Polymermischungen der vorliegenden Erfindung können eine Vielzahl von genau kontrollierten Phasentrennungsstrukturen aufweisen (eine Meer-Inselstruktur, eine modulierte Struktur oder eine schwammartige Struktur). Die Fasern aus Polymermischungen der vorliegenden Erfindung können in Abhängigkeit von der Verwendung bis zu einem gewünschten Grad mit verschiedenen Funktionen ausgestattet werden durch die Verwendung einer Vielzahl von Uneinheitlichkeiten der Phasentrennungsstruktur. Zum Beispiel (1 dadurch, daß man eine Komponente eine disperse Phase bilden läßt, um mit einem geeigneten pharmazeutischen Mittel zu reagieren, wird die disperse Phase mit wasser- oder ölabstoßenden Eigenschaften ausgerüstet. Als Ergebnis werden Fasern erhalten mit verbesserten wasser- oder ölabstoßenden Eigenschaften im Vergleich mit jenen, die durch Oberflächenbehandlung erhalten werden. (2) Eine geeignete chemische Behandlung wird durchgeführt, um die disperse Phase zu extrahieren, wodurch eine schwammartige Struktur erzeugt wird (d. h. eine Phasentrennungsstruktur mit hohlen Bereichen). Als Ergebnis, (2-a) machen diese hohlen Bereiche die Fasern leichtgewichtiger; (2-b) sind diese Fasern durch den Effekt der thermischen Isolierung der hohlen Bereiche mit einem außergewöhnlichen Wärmerückhaltevermögen ausgestattet; (2-c) können die hohlen Bereiche Wasser absorbieren, so daß die Fasern eine außergewöhnliche Wasser- und Feuchtigkeitsabsorption zeigen; insbesondere können Fasern mit trockenem Griff erhalten werden; und (2-d) sind die Fasern durch die Aufnahme eines Farbstoffes in den hohlen Bereichen mit einer außergewöhnlichen Färbbarkeit ausgestattet. (3) Die Phasen nehmen einen sehr komplizierten Zustand an in dem Fall, in dem es sich bei der Phasentrennungsstruktur um eine modulierte Struktur handelt. Wenn ein hitzebeständiges Polymeres als ein Bestandteil der Polymermischung und ein faserbildendes Polymeres als die andere Komponente der Polymermischung verwendet wird, wird so die Phase des faserbildenden Polymeren durch die Phase des hitzebeständigen Polymeren geschützt, so daß die Hitzebeständigkeit der Fasern bedeutend verbessert werden kann.
Die Größe der Phasentrennungsstruktur der Fasern aus Polymermischungen der vorliegenden Erfindung ist sehr klein; zum Beispiel liegt der Durchmesser D&sub1; der Inselphase der Meer-Inselstruktur unter Zugrundelegung eines Kreises im transversalen Querschnitt der Fasern im Bereich von 0,001 bis 0,4 um. Deshalb haben die Fasern aus Polymermischungen eine geringere Uneinheitlichkeit in der Phasentrennungsstruktur. Insbesondere zeigen die Fasern aus Polymermischungen außergewöhnliche mechanische Eigenschaften, obwohl sie eine Phasentrennungsstruktur besitzen.
Weiterhin haben die Fasern aus Polymermischungen der vorliegenden Erfindung kleine Abweichungen in der Größe der Phasentrennungsstruktur, dargestellt durch einen Abweichungsindex. Deshalb haben die Fasern aus Polymermischungen der vorliegenden Erfindung keine Probleme, die ursächlich mit Defekten wie Hohlräumen im darauffolgenden Produktionsschritt in Verbindung stehen (insbesondere, im Schritt des Reckens). Dies zeigt, daß die Fasern aus Polymermischungen der vorliegenden Erfindung eine stabile Qualität haben.
Weiterhin haben die Fasern aus Polymermischungen der vorliegenden Erfindung eine sehr einheitliche Phasentrennungsstruktur in drei Dimensionen (d. h. eine Phasentrennungsstruktur mit einer dispersen Phase, die nicht abgeflacht ist in der Richtung der Faserachse und die ein sehr kleines Verhältnis D&sub2;/D&sub1; der Durchmesser unter Zugrundelegung eines Kreises zwischen dem transversalen Querschnitt und dem longitudinalen Querschnitt der Fasern hat). Solche Fasern aus Polymermischungen können an ihrer Oberfläche mit einer Mikroporenstruktur ausgestattet werden durch Extraktion der dispersen Phase und Erzeugung einer schwammartigen Struktur. Als Ergebnis können die Fasern mit einer sehr außergewöhnlichen Färbbarkeit und Griff ausgerüstet werden.
Gemäß dem Verfahren zur Herstellung der Fasern aus Polymermischungen der vorliegenden Erfindung wird eine Schmelze einer Polymermischung aus einer einzelnen Düse extrudiert, und eine Phasentrennungsstruktur wird in den Fasern thermodynamisch erzeugt. Anders als bei den konventionellen Verfahren mit physikalischem Mischen von Polymerschmelzen zum Zeitpunkt der Extrusion, können sich Polymermoleküle, die die Polymermischung bilden, in den Fasern unter der Bedingung bewegen, unter der die Beweglichkeit der Polymermoleküle kontrolliert wird. Deshalb kann eine Vielzahl von Phasentrennungsstrukturen unter einer präzise kontrollierten Bedingung gebildet werden. Als Ergebnis können die Fasern aus Polymermischungen, die gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung erhalten werden, bis zu einem gewünschten Grad mit verschiedenen Funktionen ausgestattet werden, abhängig von der Verwendung.
Weiterhin wird gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung keine mechanische Last (z. B. eine Scherkraft, die hervorgerufen wird, wenn die Polymermischung durch die Düsenöffnung tritt) auf die Polymermischung appliziert, wenn eine Phasentrennungsstruktur gebildet wird. Deshalb ist die Phasentrennungsstruktur weder gedehnt noch deformiert. Infolgedessen können Fasern mit einer sehr einheitlichen Phasentrennungsstruktur in drei Dimensionen erhalten werden.

Beispiele

Nachstehend wird die vorliegende Erfindung durch illustrative Beispiele beschrieben werden. Man beachte, daß die vorliegende Erfindung nicht auf die Beispiele beschränkt ist. Die Einzelheiten der Auswertung in den Beispielen der vorliegenden Erfindung sind wie folgt:

(1) Beobachtung der Konfiguration der Phasentrennungsstruktur

Ein transversaler Querschnitt und ein longitudinaler Querschnitt der Fasern, die durch einen Mikrotom geschnitten wurden, wurden in einem Elektronenmikroskop untersucht. Die Beobachtungsmethode durch das Elektronenmikroskop wurde in Abhängigkeit von der Kombination der Polymeren, die die Polymermischung bildeten, variiert.

(i) Polymermischung, in der eines der enthaltenen Polymeren in einem Lösungsmittel löslich ist.

Die Fasern wurden geschnitten und die geschnittenen Fasern wurden in ein Lösungsmittel eingelegt, das geeignet war, lediglich ein Polymeres zu aufzulösen, bis sich das Fasergewicht um 20% reduziert hatte. Die feuchten Fasern wurden getrocknet und unter einem Rasterelektronenmikroskop (REM) untersucht.

(ii) Polymermischung, in der eines der enthaltenen Polymeren (eine) Doppelbindung(en) hat.

Die Fasern wurden geschnitten und die geschnittenen Fasern wurden mit Osmiumtetroxid (OsO&sub4; gefärbt. Die gefärbten Fasern wurden unter einem Elektronenmikroskop vom Transmissionstypus (TEM) untersucht.

(iii) Polymermischung, in der eines der enthaltenen Polymeren ein aromatisches Polymer ist.

Die Fasern wurden geschnitten und die geschnittenen Fasern wurden mit Rutheniumtetroxid (RuO&sub4;) gefärbt. Die gefärbten Fasern wurden unter einem TEM untersucht.

(iv) Polymermischung, in der eines der enthaltenen Polymeren eine Amidbindung hat.

Die Fasern wurden geschnitten und die geschnittenen Fasern wurden mit Phosphowolframsäure gefärbt. Die gefärbten Fasern wurden unter einem TEM untersucht.

(2) Durchmesser D unter Zugrundelegung eines Kreises, durchschnittliche Fläche X einer dispersen Phase, und Abweichungsindex Y.

Der Durchmesser D unter Zugrundelegung eines Kreises, die durchschnittliche Fläche X einer dispersen Phase, und der Abweichungsindex Y wurden entsprechend hinsichtlich der Meer-Inselstruktur, der modulierten Struktur und der schwammartigen Struktur wie folgt bestimmt. Hinsichtlich des Durchmessers unter Zugrundelegung eines Kreises: Der Durchmesser unter Zugrundelegung eines Kreises in einem transversalen Querschnitt von Fasern und der Durchmesser D unter Zugrundelegung eines Kreises in einem longitudinalen Querschnitt von Fasern sei entsprechend D&sub1; und D&sub2;.

(i) Meer-Inselstruktur

Von einer elektronenmikroskopischen Aufnahme mit vorgegebener Vergrößerung in einem transversalen Querschnitt oder einem logitudinalen Querschnitt von Fasern werden zwanzig Inselphasen willkürlich ausgewählt. Die Fläche einer jeden Inselphase wird berechnet aus dem Gewicht der gesamten Aufnahme und dem Gewicht der ausgeschnitten Bereiche, die zu den ausgewählten Inselphasen gehören. Die Flächen von 20 Inselphasen werden gemittelt, und der Durchschnitt wird als durchschnittliche Fläche X angenommen. Darüber hinaus wird der Durchmesser D unter Zugrundelegung eines Kreises unter Verwendung der folgenden Kreisformel bestimmt:
D = 2 · (X/π)1/2
Der Abweichungsindex Y wurde über die folgende Formel bestimmt:
Y = (Xmax - Xmin)/X
wobei X die oben beschriebene durchschnittliche Fläche ist, Xmax ein Durchschnitt der 3 größten Flächen der 20 willkürlich gewählten Inselphasen, und Xmin ein Durchschnitt der 3 kleinsten Flächen der 20 willkürlich gewählten Inselphasen darstellt.

(ii) Modulierte Struktur

Eine gerade Linie wurde entlang des transversalen Querschnitts oder des longitudinalen Querschnitts der Fasern in der elektronenmikroskopischen Aufnahme gezogen. Eine Strecke der dispersen Phase, die diese Gerade durchschneidet, wurde als d angenommen. Der Durchschnitt von d aus 20 willkürlich gewählten Inselphasen wurde als der Durchmesser D unter Zugrundelegung eines Kreises angenommen. Die durchschnittliche Fläche X und der Abweichungsindex Y wurden nicht festgelegt.

(iii) Schwammartige Struktur

Der Durchmesser D unter Zugrundelegung eines Kreises der hohlen Bereiche wurde auf die gleiche Weise wie in der modulierten Struktur bestimmt. Die durchschnittliche Fläche X und der Abweichungsindex Y wurden nicht festgelegt.

(3) Bewertung der Verträglichkeit

Eine Polymermischung wurde in einem geeigneten Lösungsmittel aufgelöst, und mit Hilfe der Filmziehmethode ein Film erzeugt. Der so gebildete Film wurde bei einer vorgegeben Temperatur 5 h lang wärmebehandelt und in einem Lichtmikroskop untersucht, um zu sehen, ob der Film phasengetrennt war. Die Untersuchung wurde durchgeführt, indem das Mischungsverhältnis und die Temperatur zur Wärmebehandlung in geeigneter Weise verändert wurden. Es wurde angenommen, daß eine Polymermischung, die bei jeder Temperatur der Wärmebehandlung unabhängig vom Mischungsverhältnis einen einphasigen Zustand aufwies, eine verträgliche Polymermischung darstellte; eine Polymermischung, die bei jeder Temperatur der Wärmebehandlung unabhängig vom Mischungsverhältnis einen phasengetrennten Zustand aufwies, eine unverträgliche Polymermischung darstellte; eine Polymermischung, die in Abhängigkeit vom Mischungsverhältnis oder von der Temperatur bei der Wärmebehandlung einen einphasigen Zustand oder einen phasengetrennnten Zustand aufwies, eine teilverträgliche Polymermischung darstellte.

(4) Bewertung der Extrusionseigenschaft

Der Fall, bei dem die Fluktuation des Druckes an der Düsenrückseite während der Zeit der Extrusion 5 kg/cm² oder weniger betrug, wurde als zufriedenstellende Extrusionseigenschaft beurteilt (dargestellt durch 0 in der Tabelle 1). Der Fall, bei dem die Fluktuation des Druckes an der Düsenrückseite mehr als 5 kg/cm² betrug, wurde als unbefriedigende Extrusionseigenschaft beurteilt (dargestellt durch X in der Tabelle 1).

(5) Bewertung der Fadenrißeigenschaft

Eine Polymermischung wurde mit einer vorgegebenen Extrusionsmenge extrudiert und mit einer Aufnahmegeschwindigkeit von 500 m/min aufgenommen um die Fasern aus Polymermischungen zu gewinnen. Der Fall, bei dem die Anzahl der Fadenrisse innerhalb von 20 min eins oder weniger betrug, wurde als zufriedenstellende Fadenrißeigenschaft bewertet (dargestellt durch 0 in der Tabelle 1). Der Fall, bei dem die Anzahl der Fadenrisse innerhalb von 20 min mehr als eins betrug, wurde als unbefriedigende Fadenrißeigenschaft bewertet (dargestellt durch X in der Tabelle 1).

(6) Bewertung der Produktivität

Eine Polymermischung wurde mit einer vorgegebenen Extrusionsmenge extrudiert und mit fünf Aufnahmegeschwindigkeiten aufgenommen: 500 m/min. 1000 m/min. 2000 m/min. 3000 m/min. und 4000 m/min um die Fasern aus Polymermischungen zu gewinnen. Die höchste Aufnahmegeschwindigkeit, bei der die Polymermischung über 30 Minuten aufgenommen werden konnte ohne abzubrechen wurde als die höchste Spinngeschwindigkeit angenommen, was als Indikator zur Bewertung der Produktivität herangezogen wurde. Insbesondere ist die Produktivität befriedigender, wenn die höchste Spinngeschwindigkeit höher liegt.

(7) Bewertung der Reckeigenschaft

Ein so erhaltenes gestrecktes Garn wurde unter einem Lichtmikroskop untersucht. Der Fall, bei dem die Anzahl der Hohlräume pro 10000 um² 5 oder weniger betrug, wurde als zufriedenstellende Verstreckungseigenschaft bezeichnet (dargestellt durch 0 in der Tabelle 1). Der Fall, bei dem die Anzahl der Hohlräume pro 10000 um² mehr als 5 betrug, wurde als nicht zufriedenstellende Verstreckungseigenschaft bezeichnet (dargestellt durch X in der Tabelle 1).

Beispiel 1

Als eines der Polymeren, die eine Polymermischung bilden, wurde ein Polyethylenterephthalat-Polyethylennaphthalat-Copolymer, das eine Ethylenterephthalateinheit und eine Ethylennaphthalateinheit im molaren Verhältnis von 90 : 10 enthielt, in bekannter Weise copolymerisiert. Dann wurden 0,2 g des Copolymeren in 50 ml eines Lösungsmittelgemisches gelöst, das Phenol/Tetrachlorethan (60/40 (Gewichtsverhältnis)) enthielt. Bei der resultierende Polymerlösung wurde mit Hilfe eines Ostwald Viskosimeters bei 30ºC eine intrinsische Viskosität von 0.6 gemessen. Als das andere der Polymeren, die die Polymermischung bildeten, wurde Polyetherimid (ULTEM-1000, hergestellt bei General Electric Co., Ltd.) der folgenden chemischen Formel II eingesetzt. Die Kristallinität des Copolymeren und des Polyetherimids wurde mittels DSC untersucht, was darauf hindeutete, daß das Copolymere ein kristallines Polymeres und das Polyetherimid ein amorphes Polymeres war. Weiterhin wurde die Verträglichkeit der Mischung, die das Copolymere und das Polyetherimid enthielt, untersucht, was darauf hindeutete, daß es sich bei der Mischung um eine teilverträgliche Mischung vom UCST-Typus handelte.
Pellets zum Spinnen wurden hergestellt, indem man die Polymermischung wie folgt einsetzte.
(1) Das oben erwähnte Copolymere und das oben erwähnte Polyetherimid wurden in einem Schmelzkneter bei einem Mischungsverhältnis von 70 : 30 (Gewichtsverhältnis) und einer Zylindertemperatur von 320ºC behandelt und mit Hilfe eines Doppelschneckenextruders mit einem Schneckendurchmesser von 30 mm extrudiert; (2) die so extrudierten Stränge wurden geschnitten; und (3) die geschnittenen Stränge wurden im Vakuum bei 120ºC über 8 Stunden getrocknet. Das so erhaltene Granulat wurden bei einer Temperatur der Düsenplatte von 315ºC und einer Extrusionsmenge von 3.6 g/min extrudiert unter Verwendung einer Spinnapparatur mit 6 Düsenplatten. Das extrudierte Granulat wurden bei einer Aufnahmegeschwindigkeit von 500 m/min aufgenommen um ein ungerecktes Garn zu erhalten. Die höchste Spinngeschwindigkeit betrug 4000 m/min.
Dann wurde das ungereckte Garn auf einer Streckmaschine, die mit einer Heizwalze und einer Heizplatte ausgerüstet war, bei einer Walzentemperatur von 90ºC und einer Heizplattentemperatur von 140ºC, und einem Verstreckungsverhältnis von 3.0 gereckt, so daß ein verstrecktes Garn erhalten wurde. Das so erhaltene verstreckte Garn wurde mit Hilfe eines Lichtmikroskopes untersucht, das zeigte, daß das Garn zufriedenstellend verstreckt wurde, ohne Fehlstellen, wie Hohlräume. Dieses Garn wurde mit Hilfe eines Elektronenmikroskopes untersucht, das zeigte, daß sich eine Meer-Inselstruktur gebildet hatte. D&sub1; des verstreckten Garnes betrug 0,002 um, Y war 1,3, und D&sub2;/D&sub1; war 1,3. Die Phasentrennungsstruktur war sehr fein und einheitlich verglichen mit der herkömmlicher Fasern aus Polymermischungen. Weiterhin hatte die Phasentrennungsstruktur eine neue Konfiguration, dergestalt, daß die Inselphase in der Richtung der Faserachse weniger abgeflacht ist.
Die Ergebnisse der oben erwähnten Auswertungen (1) bis (7) der so erhaltenen Fasern sind in der Tabelle 1 gezeigt zusammen mit den Ergebnissen der Beispiele 2 bis 7 und den Vergleichsbeispielen 1 bis 6, die nachstehend beschrieben sind.

Tabelle 1

* 1: unvertstrecktes Garn konnte nicht erhalten werden
*2: Es wurde keine Phasentrennungsstruktur gebildet

Beispiel 2

Verstrecktes Garn wurde auf die gleiche Weise erhalten wie in Beispiel 1, außer daß beim Verstreckungsschritt die Temperatur der Heizplatte 170ºC betrug. Das verstreckte Garn wurde mit Hilfe eines Elektronenmikroskopes untersucht, das zeigte, daß sich dabei eine Meer-Inselstruktur gebildet hatte. D&sub1; des verstreckten Garnes betrug 0,3 um, Y war 1,4, und D&sub2;/D&sub1; war 1,3. Die Phasentrennungsstruktur war sehr fein und einheitlich verglichen mit der herkömmlicher Fasern aus Polymermischungen. Weiterhin hatte die Phasentrennungsstruktur eine neue Konfiguration, dergestalt, daß die Inselphase in der Richtung der Faserachse weniger abgeflacht ist.

Beispiel 3

Unverstrecktes Garn, das auf die gleiche Weise erhalten wurde wie in Beispiel 1, wurde bei 180ºC für 20 Sekunden wärmebehandelt. Das unverstreckte, derartig wärmebehandelte Garn wurde mit Hilfe eines Elektronenmikroskopes untersucht, das zeigte, daß sich dabei eine modulierte Struktur gebildet hatte. D&sub1; des unverstreckten Garnes betrug 0,01 um.

Beispiel 4

Unverstrecktes Garn wurde auf die gleiche Weise erhalten wie in Beispiel 3, außer daß die Zeitspanne der Wärmebehandlung 60 Sekunden betrug. Das unverstreckte, derartig wärmebehandelte Garn wurde mit Hilfe eines Elektronenmikroskopes untersucht, das zeigte, daß sich dabei eine Meer-Inselstruktur gebildet hatte. D&sub1; des unverstreckten Garnes betrug 0,08 um, Y war 1,3, und D&sub2;/D&sub1; war 1,0. Die Phasentrennungsstruktur war sehr fein und einheitlich verglichen mit der herkömmlicher Fasern aus Polymermischungen. Weiterhin hatte die Phasentrennungsstruktur eine neue Konfiguration, dergestalt, daß die Inselphase in der Richtung der Faserachse weniger abgeflacht ist.

Beispiel 5

Unverstrecktes Garn wurde auf die gleiche Weise erhalten wie in Beispiel 3, außer daß die Zeitspanne der Wärmebehandlung 300 Sekunden betrug. Das unverstreckte, derartig wärmebehandelte Garn wurde mit Hilfe eines Elektronenmikroskopes untersucht, das zeigte, daß sich dabei eine Meer-Inselstruktur gebildet hatte. D&sub1; des unverstreckten Garnes betrug 0,4 um, Y war 1,6, und D&sub2;/D&sub1; war 1,0. Die Phasentrennungsstruktur war sehr fein und einheitlich verglichen mit der herkömmlicher Fasern aus Polymermischungen. Weiterhin hatte die Phasentrennungsstruktur eine neue Konfiguration, dergestalt, daß die Inselphase in der Richtung der Faserachse weniger abgeflacht ist.

Beispiel 6

Verstrecktes Garn wurde auf die gleiche Weise erhalten wie in Beispiel 1, außer daß beim Verstreckungsschritt die Temperatur der Heizplatte 120ºC betrug. Das verstreckte Garn wurde gewebt und bei 90ºC für 2 Stunden in eine wäßrige Lösung von 60 g/l NaOH getaucht, wobei das Garn einer alkalischen Reduktionsbehandlung unnterzogen wurde. Die Faseroberfläche des so erhaltenen Gewebes wurde mit Hilfe eines Elektronenmikroskopes untersucht, das zeigte, daß sich dabei eine schwammartige Struktur gebildet hatte. D&sub1; der Fasern, die das Gewebe bildeten, betrug 0,01 gm. Weiterhin hatte der Griff des Gewebes ein einzigartiges trockenes Gefühl, das vollständig anders war als das, was man erhält, wenn man Gewebe aus Polyesterfasern einer alkalischen Reduktionsbehandlung unterzieht.

Beispiel 7

Als eines der Polymeren, die eine Polymermischung bilden, wurde ein Polyethylenterephthalat-Polyethylennaphthalat-Copolymer, das eine Ethylenterephthalateinheit und eine Ethylennaphthalateinheit im molaren Verhältnis von 95 : 5 enthielt, in bekannter Weise copolymerisiert. Dann wurden 0,2 g des Copolymeren in 50 ml eines Lösungsmittelgemisches gelöst, das PhenollTetrachlorehtan (60/40 (Gewichtsverhältnis)) enthielt. Bei der resultierende Polymerlösung wurde mit Hilfe eines Ostwald Viskosimeters bei 30ºC eine intrinsische Viskosität von 0.6 gemessen. Als das andere der Polymeren, die die Polymermischung bildeten, wurde Polyetherimid (ULTEM-1000, hergestellt bei General Electric Co., Ltd.) der folgenden chemischen Formel II eingesetzt. Die Kristallinität des Copolymeren und des Polyetherimids wurde mittels DSC untersucht, was darauf hindeutete, daß das Copolymere ein kristallines Polymeres und das Polyetherimid ein amorphes Polymeres war. Weiterhin wurde die Verträglichkeit der Mischung, die das Copolymere und das Polyetherimid enthielt, untersucht, was darauf hindeutete, daß es sich bei der Mischung um eine teilverträgliche Mischung vom UCST-Typus handelte.
Granulate zum Spinnen wurden hergestellt, indem man die Polymermischung wie folgt einsetzte.
(1) Das oben erwähnte Copolymere und das oben erwähnte Polyetherimid wurden in einem Schmelzkneter bei einem Mischungsverhältnis von 90 : 10 (Gewichtsverhältnis) und einer Zylindertemperatur von 320ºC behandelt und mit Hilfe eines Doppelschneckenextruders mit einem Schneckendurchmesser von 30 mm extrudiert; (2) die so extrudierten Stränge wurden geschnitten; und (3) die geschnittenen Stränge wurden im Vakuum bei 120ºC über 8 Stunden getrocknet. Das so erhaltene Granulat wurden bei einer Temperatur der Düsenplatte von 315ºC und einer Extrusionsmenge von 3.6 g/min extrudiert unter Verwendung einer Spinnapparatur mit 6 Düsenplatten. Das extrudierte Granulat wurden bei einer Aufnahmegeschwindigkeit von 500 m/min aufgenommen, um ein ungerecktes Garn zu erhalten. Die höchste Spinngeschwindigkeit betrug 4000 m/min.
Dann wurde das ungereckte Garn auf einer Streckmaschine, die mit einer Heizwalze und einer Heizplatte ausgerüstet war, bei einer Walzentemperatur von 90ºC und einer Heizplattentemperatur von 140ºC, und einem Verstreckungsverhältnis von 4,2 gereckt, so daß ein verstrecktes Garn erhalten wurde. Das so erhaltene verstreckte Garn wurde mit Hilfe eines Lichtmikroskopes untersucht, das zeigte, daß das Garn zufriedenstellend verstreckt worden war, ohne Fehlstellen, wie Hohlräume. Dieses Garn wurde mit Hilfe eines Elektronenmikroskopes untersucht, das zeigte, daß sich eine Meer-Inselstruktur gebildet hatte. D&sub1; des verstreckten Garnes betrug 0,001 um, Y war 1,3, und D&sub2;/D&sub1; war 1,3. Die Phasentrennungsstruktur war sehr fein und einheitlich verglichen mit der herkömmlicher Fasern aus Polymermischungen. Weiterhin hatte die Phasentrennungsstruktur eine neue Konfiguration, dergestalt, daß die Inselphase in der Richtung der Faserachse weniger abgeflacht ist.

Vergleichsbeispiel 1

Es wurde eine Polymermischung eingesetzt, die Polystyrol mit einem gewichtsmittleren Molekulargewicht von 3500 und Polybutadien mit einem gewichtsmittleren Molekulargewicht von 2500 enthielt und die beide amorphe Polymere waren. Diese Polymermischung war eine teilverträgliche Polymermischung.
Granulate zum Spinnen wurden hergestellt, indem man die Polymermischung wie folgt einsetzte.
(1) Polystyrol und Polybutadien wurden in einem Schmelzkneter bei einem Mischungsverhältnis von 80 : 20 (Gewichtsverhältnis) und einer Zylindertemperatur von 220ºC behandelt und mit Hilfe eines Doppelschneckenextruders mit einem Schneckendurchmesser von 30 mm extrudiert; (2) die so extrudierten Stränge wurden geschnitten; und (3) die geschnittenen Stränge wurden im Vakuum bei 70ºC für 12 Stunden getrocknet. Von diesem so hergestellten Granulat wurde versucht, Fasern zu erzeugen bei verschiedenen Extnisionsmengen, Temperaturen an der Düsenplatte, und Aufnahmegeschwindigkeiten, unter Verwendung einer Spinnapparatur mit 6 Düsenplatten. Als Ergebnis erfolgte eine Vielzahl von Faserrisseen; deshalb war es nicht möglich ein unverstrecktes Garn zu erhalten.

Vergleichsbeispiel 2

Es wurde eine Polymermischung eingesetzt, die Nylon 6 und Polypropylen enthielt und die beide amorphe Polymere waren. Diese Polymermischung war eine unverträgliche Polymermischung.
Granulate zum Spinnen wurden hergestellt, indem man die Polymermischung wie folgt einsetzte.
(1) Nylon 6 und Polypropylen wurden in einem Schmelzkneter bei einem Mischungsverhältnis von 90 : 10 (Gewichtsverhältnis) und einer Zylindertemperatur von 280ºC behandelt und mit Hilfe eines Doppelschneckenextruders mit einem Schneckendurchmesser von 30 mm extrudiert; (2) die so extrudierten Stränge wurden geschnitten; und (3) die geschnittenen Stränge wurden im Vakuum bei 120ºC für 8 Stunden getrocknet. Das Granulat wurden bei einer Extrusionsmenge von 3.6 g/min und einer Temperatur der Düsenplatte von 280ºC extrudiert unter Verwendung einer Spinnapparatur mit 6 Düsenplatten. Das extrudierte Granulat wurden bei einer Aufnahmegeschwindigkeit von 500 m/min aufgenommen. Zu diesem Zeitpunkt veränderte sich der Druck auf der Düsenrückseite so daß eine Vielzahl von Fadenrissen entstand; deshalb wurde das unverstreckte Garn nur in einer kleinen Menge erhalten.
Dann wurde das ungereckte Garn auf einer Streckmaschine, die mit einer Heizwalze und einer Heizplatte ausgerüstet war, bei einer Walzentemperatur von 40ºC und einer Heizplattentemperatur von 120ºC, und einem Verstreckungsverhältnis von 2,5 gereckt, so daß ein verstrecktes Garn erhalten wurde. Das so erhaltene verstreckte Garn wurde mit Hilfe eines Lichtmikroskopes untersucht, das zeigte, daß das Garn nicht zufriedenstellend verstreckt wurde, mit einer Vielzahl von Fehlstellen, wie Hohlräume. Dieses Garn wurde mit Hilfe eines Elektronenmikroskopes untersucht, das zeigte, daß sich eine Meer-Inselstruktur gebildet hatte. D&sub1; des verstreckten Garnes betrug 1,2 um, Y war 2,6 und D&sub2;/D&sub1; war 9,4.

Vergleichsbeispiel 3

Unverstrecktes Garn, das auf die gleiche Weise erhalten wurde wie in Vergleichsbeispiel 2, wurde bei 100ºC für 20 Sekunden wärmebehandelt. Das unverstreckte, derartig wärmebehandelte Garn wurde mit Hilfe eines Elektronenmikroskopes untersucht, das zeigte, daß sich dabei eine Meer-Inselstruktur gebildet hatte. D&sub1; des unverstreckten Garnes betrug 1,6 um, Y war 2,7 und D&sub2;/D&sub1; war 5,8.

Vergleichsbeispiel 4

Unverstrecktes Garn wurde auf die gleiche Weise erhalten wie in Vergleichsbeispiel 3, außer daß die Zeitspanne der Wärmebehandlung 300 Sekunden betrug. Das unverstreckte, derartig wärmebehandelte Garn wurde mit Hilfe eines Elektronenmikroskopes untersucht, das zeigte, daß sich dabei eine Meer-Inselstruktur gebildet hatte. D&sub1; des unverstreckten Garnes betrug 1,6 um, Y war 2,7, und D&sub2;/D&sub1; war 5,2.

Vergleichsbeispiel 5

Als eines der Polymeren, die eine Polymermischung bilden, wurde ein Polyethylenterephthalat-Polyethylennaphthalat-Copolymer, das eine Ethylenterephthalateinheit und eine Ethylennaphthalateinheit im molaren Verhältnis von 99 : 1 enthielt, in bekannter Weise copolymerisiert. Dann wurden 0,2 g des Copolymeren in 50 ml eines Lösungsmittelgemisches gelöst, das Phenol/Tetrachlorehtan (60/40 (Gewichtsverhältnis)) enthielt. Bei der resultierende Polymerlösung wurde mit Hilfe eines Ostwald Viskosimeters bei 30ºC eine intrinsische Viskosität von 0.6 gemessen. Als das andere der Polymeren, die die Polymermischung bildeten, wurde Polyetherimid (ULTEM-1000, hergestellt bei General Electric Co., Ltd.) der folgenden chemischen Formel II eingesetzt. Diese Polymermischung war eine unverträgliche Polymermischung.
Granulate zum Spinnen wurden hergestellt, indem man die Polymermischung wie folgt einsetzte.
(1) Das oben erwähnte Copolymere und das oben erwähnte Polyetherimid wurden in einem Schmelzkneter bei einem Mischungsverhältnis von 70 : 30 (Gewichtsverhältnis) und einer Zylindertemperatur von 320ºC behandelt und mit Hilfe eines Doppelschneckenextruders mit einem Schneckendurchmesser von 30 mm extrudiert; (2) die so extrudierten Stränge wurden geschnitten; und (3) die geschnittenen Stränge wurden im Vakuum bei 120ºC über 8 Stunden getrocknet. Das so erhaltene Granulat wurden bei einer Temperatur der Düsenplatte von 315ºC und einer Extrusionsmenge von 3.6 g/min extrudiert unter Verwendung einer Spinnapparatur mit 6 Düsenplatten. Das extrudierte Granulat wurden bei einer Aufnahmegeschwindigkeit von 500 m/min aufgenommen. Zu diesem Zeitpunkt veränderte sich der Druck auf der Düsenrückseite so daß eine Vielzahl von Fadenrissen entstand; deshalb wurde das unverstreckte Garn nur in einer kleinen Menge erhalten.
Dann wurde das ungereckte Garn auf einer Streckmaschine, die mit einer Heizwalze und einer Heizplatte ausgerüstet war, bei einer Walzentemperatur von 90ºC und einer Heizplattentemperatur von 140ºC, und einem Verstreckungsverhältnis von 3,0 gereckt, so daß ein verstrecktes Garn erhalten wurde. Das so erhaltene verstreckte Garn wurde mit Hilfe eines Lichtmikroskopes untersucht, das zeigte, daß das Garn nicht zufriedenstellend verstreckt wurde, mit einer Anzahl von Fehlstellen, wie Hohlräume. Dieses Garn wurde mit Hilfe eines Elektronenmikroskopes untersucht, das zeigte, daß sich eine Meer-Inselstruktur gebildet hatte. D&sub1; des verstreckten Garnes betrug 1,5 um, Y war 2,8 und D&sub2;/D&sub1; war 7,6.

Vergleichsbeispiel 6

Als eines der Polymeren, die eine Polymermischung bilden, wurde ein Polyethylenterephthalat-Polyethylennaphthalat-Copolymer, das eine Ethylenterephthalateinheit und eine Ethylennaphthalateinheit im molaren Verhältnis von 45 : 5 enthielt, in bekannter Weise copolymerisiert. Dann wurden 0,2 g des Copolymeren in 50 ml eines Lösungsmittelgemisches gelöst, das Phenol/Tetrachlorehtan (60/40 (Gewichtsverhältnis)) enthielt. Bei der resultierende Polymerlösung wurde mit Hilfe eines Ostwald Viskosimeters bei 30ºC eine intrinsische Viskosität von 0.6 gemessen. Als das andere der Polymeren, die die Polymermischung bildeten, wurde Polyetherimid (ULTEM-1000, hergestellt bei General Electric Co., Ltd.) der folgenden chemischen Formel II eingesetzt. Diese Polymermischung war eine verträgliche Polymermischung.
Granulate zum Spinnen wurden hergestellt, indem man die Polymermischung wie folgt einsetzte.
(1) Das oben erwähnte Copolymere und das oben erwähnte Polyetherimid wurden in einem Schmelzkneter bei einem Mischungsverhältnis von 70 : 30 (Gewichtsverhältnis) und einer Zylindertemperatur von 320ºC behandelt und mit Hilfe eines Doppelschneckenextruders mit einem Schneckendurchmesser von 30 mm extrudiert; (2) die so extrudierten Stränge wurden geschnitten; und (3) die geschnittenen Stränge wurden im Vakuum bei 120ºC für 8 Stunden getrocknet. Das so erhaltene Granulat wurden bei einer Temperatur der Düsenplatte von 315ºC und einer Extrusionsmenge von 3.6 g/min extrudiert unter Verwendung einer Spinnapparatur mit 6 Düsenplatten. Das extrudierte Granulat wurden bei einer Aufnahmegeschwindigkeit von 500 m/min aufgenommen, um das unverstreckte Garn zu erhalten. Die höchste Spinngeschwindigkeit betrug 4000 m/min.
Dann wurde das ungereckte Garn auf einer Streckmaschine, die mit einer Heizwalze und einer Heizplatte ausgerüstet war, bei einer Walzentemperatur von 90ºC und einer Heizplattentemperatur von 140ºC, und einem Verstreckungsverhältnis von 3,0 gereckt, so daß ein verstrecktes Garn erhalten wurde. Das so erhaltene verstreckte Garn wurde mit Hilfe eines Lichtmikroskopes untersucht, das zeigte, daß das Garn zufriedenstellend verstreckt wurde, ohne Fehlstellen, wie Hohlräume. Dieses Garn wurde mit Hilfe eines Elektronenmikroskopes untersucht, das zeigte, daß sich keine Phasentrennungsstruktur gebildet hatte.
Wie aus der Tabelle 1 hervorgeht, haben die Fasern aus Polymermischungen der vorliegenden Erfindung eine außergewöhnliche Extrusionseigenschaft, Fadenrißeigenschaft, Produktivität und Verstreckungseigenschaft. Weiterhin haben die Fasern aus Polymermischungen der vorliegenden Erfindung eine genau kontrollierte feine Phasentrennungsstruktur, so daß die vorliegende Erfindung in weiten Bereichen angewendet werden kann.

Claims

1. Fasern aus Polymermischungen mit Phasentrennungsstruktur, wobei die Phasentrennungsstruktur eine Meer-Inselstruktur darstellt, und ein Durchmesser D&sub1; einer Inselphase der Meer-Inselstruktur unter Zugrundelegung eines Kreises in einem transversalen Querschnitt der Fasern im Bereich von 0,001 bis 0,4 um liegt.

2. Fasern aus Polymermischungen gemäß Anspruch 1, wobei der Durchmesser D&sub1; der Inselphase der Meer-Inselstruktur unter Zugrundelegung eines Kreises in einem transversalen Querschnitt der Fasern im Bereich von 0,005 bis 0,1 um liegt.

3. Fasern aus Polymermischungen gemäß Anspruch 1 oder 2 mit einem Durchmesser D&sub2; der Inselphase der Meer-Inselstruktur unter Zugrundelegung eines Kreises in einem longitudinalen Querschnitt der Fasern, wobei D&sub1; und D&sub2; ein Verhältnis von D&sub2;/D&sub1; ≤ 2,0 haben.

4. Fasern aus Polymermischungen gemäß Anspruch 3, wobei der Durchmesser D&sub1; der Inselphase der Meer-Inselstruktur unter Zugrundelegung eines Kreises in einem transversalen Querschnitt der Fasern im Bereich von 0,01 bis 0,4 um liegt.

5. Fasern aus Polymermischungen gemäß Anspruch 4, wobei der Durchmesser D&sub1; der Inselphase der Meer-Inselstruktur unter Zugrundelegung eines Kreises in einem transversalen Querschnitt der Fasern im Bereich von 0,05 bis 0,1 um liegt.

6. Fasern aus Polymermischungen gemäß Anspruch 2 oder 5, wobei der Durchmesser D&sub1; der Inselphase der Meer-Inselstruktur unter Zugrundelegung eines Kreises in einem transversalen Querschnitt der Fasern im Bereich von 0,01 bis 0,1 um liegt.

7. Fasern aus Polymermischungen mit Phasentrennungsstruktur, wobei die Phasentrennungsstruktur eine modulierte Struktur darstellt, und der Durchmesser D&sub1; einer dispersen Phase der modulierten Struktur unter Zugrundelegung eines Kreises in einem transversalen Querschnitt der Fasern im Bereich von 0,001 bis 5 um liegt.

8. Fasern aus Polymermischungen gemäß Anspruch 7, wobei der Durchmesser D&sub1; der dispersen Phase der modulierten Struktur unter Zugrundelegung eines Kreises in einem transversalen Querschnitt der Fasern im Bereich von 0,001 bis 0,4 um liegt.

9. Fasern aus Polymermischungen gemäß Anspruch 8, wobei der Durchmesser D&sub1; der dispersen Phase der modulierten Struktur unter Zugrundelegung eines Kreises in einem transversalen Querschnitt der Fasern im Bereich von 0,005 bis 0,1 um liegt.

10. Fasern aus Polymermischungen gemäß Anspruch 9, wobei der Durchmesser D&sub1; der dispersen Phase der modulierten Struktur unter Zugrundelegung eines Kreises in einem transversalen Querschnitt der Fasern im Bereich von 0,01 bis 0,1 um liegt.

11. Fasern aus Polymermischungen mit Phasentrennungsstruktur, wobei die Phasentrennungsstruktur eine schwammartige Struktur darstellt, und der Durchmesser D&sub1; eines hohlen Teiles der schwammartigen Struktur unter Zugrundelegung eines Kreises in einem transversalen Querschnitt der Fasern im Bereich von 0,001 bis 5 um liegt.

12. Fasern aus Polymermischungen gemäß Anspruch 11, wobei der Durchmesser D&sub1; des hohlen Teiles der schwammartigen Struktur unter Zugrundelegung eines Kreises in einem transversalen Querschnitt der Fasern im Bereich von 0,001 bis 0.4 um liegt.

13. Fasern aus Polymermischungen gemäß Anspruch 12, wobei der Durchmesser D&sub1; des hohlen Teiles der schwammartigen Struktur unter Zugrundelegung eines Kreises in einem transversalen Querschnitt der Fasern im Bereich von 0,005 bis 0.1 um liegt.

14. Fasern aus Polymermischungen gemäß Anspruch 13, wobei der Durchmesser D&sub1; des hohlen Teiles der schwammartigen Struktur unter Zugrundelegung eines Kreises in einem transversalen Querschnitt der Fasern im Bereich von 0,01 bis 0.1 um liegt.

15. Fasern aus Polymermischungen gemäß den Ansprüchen 1 bis 14, die aus einer teilweise verträglichen Polymermischung zusammengesetzt sind.

16. Fasern aus Polymermischungen gemäß Anspruch 15, wobei die teilweise verträgliche Polymermischung eine obere kritische Löslichkeitstemperatur aufweist.

17. Fasern aus Polymermischungen gemäß Anspruch 15 oder 16, wobei die teilweise verträgliche Polymermischung ein Copolymeres mit einem Polymerisationsgrad von 50 oder mehr enthält.

18. Fasern aus Polymermischungen gemäß Anspruch 17, wobei das Copolymere Ethylenterephthalat als Monomereinheit besitzt.

19. Fasern aus Polymermischungen gemäß Anspruch 18, wobei die teilweise verträgliche Polymermischung eine Mischung ist, enthaltend ein Polyethylenterephthalat- Polyethylennaphthalat-Copolymer und ein Polyetherimid.

20. Fasern aus Polymermischungen gemäß Anspruch 19, wobei das molare Verhältnis zwischen einer Ethylenterephthalateinheit und der Ethylennaphthalateinheit im Polyethylenterephthalat-Polyethylennaphthalat-Copolymer im Bereich von 98 : 2 bis 50 : 50 liegt.

21. Fasern aus Polymermischungen gemäß Anspruch 19 oder 20, wobei das Polyetherimid durch die folgende chemische Formel I dargestellt wird:

wobei R¹ ein zweiwertiger aromatischer Rest mit 6 bis 30 Kohlenstoffatomen, und R² ein zweiwertiger aromatischer Rest mit 6 bis 30 Kohlenstoffatomen, ein Alkylenrest oder ein Cycloalkylenrest mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen, oder ein Organopolysiloxanrest ist, dessen Kette mit einem Alkylenrest mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen terminiert wird.

22. Fasern aus Polymermischungen gemäß den Ansprüchen 1 bis 14, enthaltend ein Polymeres mit einem hohen Polymerisationsgrad und ein Polymeres mit einem niedrigen Polymerisationsgrad, wobei der Polymerisationsgrad n&sub1; des Polymeren mit hohem Polymerisationsgrad und der Polymerisationsgrad n&sub2; des Polymeren mit niedrigem Polymerisationsgrad ein Verhältnis von n&sub1;/n&sub2; ≤ 50 zueinander haben.

23. Fasern aus Polymermischungen gemäß den Ansprüchen 1 bis 14, enthaltend ein kristallines Polymeres.

24. Fasern aus Polymermischungen gemäß den Ansprüchen 1 bis 14, die aus Polystyrol und Poly-&epsi;-caprolacton zusammengesetzt sind.

25. Fasern aus Polymermischungen gemäß den Ansprüchen 1 bis 6, wobei eine durchschnittliche Fläche X der Inselphase der Meer-Inselstruktur in einem transversalen Querschnitt der Fasern 0,15 um² oder weniger beträgt und ein Abweichungsindex Y 2,0 oder weniger ist.

26. Ein Verfahren zur Herstellung von Fasern aus Polymermischungen gemäß den Ansprüchen 1 bis 25, enthaltend die Schritte:

Mischen zweier Arten von Polymeren zur Herstellung einer Polymermischung und Schmelzen dieser Polymermischung zur Herstellung einer homogenen Polymermischungsschmelze;

Extrudieren der Polymermischungsschmelze zur Erzeugung von Fasern; und

Behandeln der Fasern auf physikalischem oder chemischem Wege zur Erzeugung einer Phasentrennungsstruktur in den Fasern.

27. Ein Verfahren zur Herstellung von Fasern aus Polymermischungen gemäß Anspruch 26, wobei die Polymermischung eine obere kritische Löslichkeitstemperatur besitzt.

28. Ein Verfahren zur Herstellung von Fasern aus Polymermischungen gemäß Anspruch 27, wobei die physikalische oder chemische Behandlung eine Wärmebehandlung ist, und die Wärmebehandlung bei einer Temperatur im Bereich zwischen einer Glasübergangstemperatur der Polymermischung und ihrer Binodaltemperatur durchgeführt wird.

29. Ein Verfahren zur Herstellung von Fasern aus Polymermischungen gemäß Anspruch 28, wobei die Wärmebehandlung im Bereich zwischen einer Spinodaltemperatur der Polymermischung und ihrer Binodaltemperatur durchgeführt wird.

30. Ein Verfahren zur Herstellung von Fasern aus Polymermischungen gemäß Anspruch 26, wobei einer der in der Polymermischung enthaltenen Polymeren ein kristallines Polymeres ist.

31. Ein Verfahren zur Herstellung von Fasern aus Polymermischungen gemäß Anspruch 26, wobei die Polymermischung aus Polystyrol und Poly-&epsi;-caproiacton zusammengesetzt ist.

32. Ein Verfahren zur Herstellung von Fasern aus Polymermischungen gemäß Anspruch 26, wobei die Polymermischung ein Polyethylenterephthalat-Polyethylennaphthalat- Copolymer und ein Polyetherimid enthält.

33. Ein Verfahren zur Herstellung von Fasern aus Polymermischungen gemäß Anspruch 26, zusätzlich enthaltend den Schritt des Aufnehmens der Fasern nach dem Extrusionsschritt durch eine Rolle, wobei die physikalische oder chemische Behandlung zwischen den Schritten des Extrudierens und des Aufnehmens durchgeführt wird.

34. Ein Verfahren zur Herstellung von Fasern aus Polymermischungen gemäß Anspruch 26, zusätzlich enthaltend den Schritt des Reckens der Fasern nach dem Extrusionsschritt, wobei die physikalische oder chemische Behandlung beim Schritt des Reckens durchgeführt wird.

35. Ein Verfahren zur Herstellung von Fasern aus Polymermischungen gemäß Anspruch 26, zusätzlich enthaltend die Schritte des Webens der Fasern zu einem Gewebe und des Färbens dieses Gewebes, nach dem Extrusionsschritt, wobei die physikalische oder chemische Behandlung beim Färbeschritt durchgeführt wird.

36. Ein Verfahren zur Herstellung von Fasern aus Polymermischungen gemäß Anspruch 26, zusätzlich enthaltend die Schritte des Webens der Fasern zu einem Gewebe und des Waschens dieses Gewebes, nach dem Extrusionsschritt, wobei die physikalische oder chemische Behandlung beim Waschschritt durchgeführt wird.

37. Ein Verfahren zur Herstellung von Fasern aus Polymermischungen gemäß Anspruch 26, zusätzlich enthaltend den Schritt einer alkalischen Reduktionsbehandlung nach dem Schritt der physikalischen oder chemischen Behandlung.