DE69410761T2

DE69410761T2 - Polyacetalharzzusammensetzung

Info

Publication number: DE69410761T2
Application number: DE69410761T
Authority: DE
Inventors: Toru Shizuoka 416 Katsumata; Nobuyuki Shizuoka 416 Matsunaga
Original assignee: Polyplastics Co Ltd
Current assignee: Polyplastics Co Ltd
Priority date: 1993-07-07
Filing date: 1994-07-07
Publication date: 1999-01-14
Anticipated expiration: 2014-07-08
Also published as: DE69410761D1; US5744527A; TW305863B; EP0658599A4; BR9404032A; CN1045979C; WO1995002012A1; EP0658599B1; ES2117280T3; CA2131540A1; CN1111908A; EP0658599A1

Description

Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Polyacetalharz mit einer hervorragenden Witterungs- (Licht-)Beständigkeit. Insbesondere werden ein UV-Absorptionsmittel und zwei Arten spezieller Lichtschutzmittel aus der Serie der gehinderten Amine in Kombination für ein Polyacetalharz verwendet, wodurch eine Polyacetalharz-Zusammensetzung mit einer hervorragenden Witterungsbeständigkeit und Umweltbeständigkeit erhalten wird, die die durch das Ausschwitzen von Zusätzen aufgrund einer übermäßigen Lichteinwirkung bewirkte Verschlechterung, Verfärbung und Glanzverminderung des Harzes aufs äußerste unterdrückt und den Anfangszustand der Oberfläche des formgepreßten Produkts aufrecht erhält.

Stand der Technik

Wie wohlbekannt ist, wird in den letzten Jahren Polyacetalharz, das in bezug auf die physikalischen Merkmale wie mechanische Eigenschaften und elektrische Eigenschaften und chemische Merkmale wie die chemische Beständigkeit und die Wärmebeständigkeit herausragend ist, in einem sehr weiten Bereich als Konstruktionsharz eingesetzt. Die Ausdehnung des Bereichs, in dem Polyacetalharz verwendet wird, wird in einigen Fällen jedoch von einer weiteren Anforderung an eine spezielle Eigenschaft seiner Beschaffenheit als Material begleitet. Eine weitere Verbesserung der Witterungs- (Licht-)Beständigkeit als einer dieser speziellen Eigenschaften ist erwünscht. Das heißt, daß eine Umgebung, in der die Innen- und Außenteile von Kraftfahrzeugen und die Teile von elektrischen Geräten unter Einwirkung von Sonnenlicht, Feuchtigkeit (Regen und Tau) und anderen Ursachen infolge des Kontakts von Luft verwendet werden, eine Verfärbung einer Oberfläche eines formgepreßten Produkts und eine Verminderung des Glanzes bewirkt, die einem Verlust der Ebenheit der Oberfläche zuzuordnen sind und darüber hinaus Risse auf den Oberflächen der Teile verursachen, wodurch in einigen Fällen Unannehmlichkeiten wie die Beschädigung des Aussehens verursacht werden. Um diese Schäden zu verhindern, ist bis jetzt vorgeschlagen worden, verschiedene Witterungs- (Licht-)stabilisatoren zu dem Polyacetalharz zu geben, um die Witterungs- (Licht-)Beständigkeit des Polyacetalharzes zu verbessern. Insbesondere ist bekannt, daß die kombinierte Verwendung von verschiedenen UV-Absorptionsmitteln und Lichtschutzmitteln aus der Serie der gehinderten Amine eine Auswirkung auf die Witterungs- (Licht-)Beständigkeit hat.
Um die Witterungs- (Licht-)Beständigkeit über einen langen Zeitraum aufrecht erhalten zu können, muß jedoch eine große Menge der oben beschriebenen Zusätze zugegeben werden. Die Zugabe großer Mengen bewirkt jedoch eine Verminderung einer mechanischen Eigenschaft und verursacht dahingehend ein Problem, daß beim Formpressen die Haftung und Abscheidung (die sogenannte Formenablagerung) auf dem Preßwerkzeug zu verkleinerten Abmessungen und einem schlechten Aussehen des formgepreßten Produkts führt. Weiterhin schwitzen im Fall des Polyacetalharzes, da es ein hochkristallines Polymer ist, die Zusätze aufgrund einer durch Wärme und eine Temperaturdifferenz (Tau) bewirkte Umkristallisation in einer Umgebung, der sie ausgesetzt sind, aus, wodurch eine Verfärbung und eine Verminderung des Glanzes auf der Oberfläche eines formgepreßten Produkt bewirkt wird, und zeigen folglich denselben Effekt wie eine Verschlechterung des Harzes. Insbesondere beispielsweise bei Innenteilen von Kraftfahrzeugen, die in Umgebungen einer sehr hohen Temperatur oder hoher Feuchtigkeit verwendet werden, werden diese Einflüsse in einem so hohen Maß ausgeübt, daß die Zugabe einer großen Menge an Zusätzen eine Beschä digung des Aussehens der Oberfläche eines formgepreßten Produkts bewirkt.
Demgemäß ist die Entwicklung eines Polyacetalharz-Materials erwünscht, dessen Zusätze nicht ausschwitzen und wobei das Aussehen des formgepreßten Produkts über einen langen Zeitraum erhalten wird, während die Witterungs- (Licht-)Beständigkeit aufrecht erhalten wird.

Offenbarung der vorliegenden Erfindung

Die von den Erfindern der vorliegenden Erfindung durchgeführten intensiven Untersuchungen zur Entwicklung einer Polyacetalharz-Zusammensetzung, die die durch das Ausschwitzen der Zusätze verursachte Oberflächen-Verfärbung unterdrückt und den Anfangszustand der Oberfläche des formgepreßten Produkts über einen langen Zeitraum aufrecht erhält, wobei eine hervorragende Witterungs- (Licht-)Beständigkeit aufrecht erhalten wird, ohne die spezifischen Merkmale des Polyacetalharz zu opfern, haben zur Vervollständigung der vorliegenden Erfindung geführt.
Das heißt, daß es sich bei der vorliegenden Erfindung um ein Polyacetalharz (I) handelt, die gekennzeichnet ist durch das Vermischen von:
(A) 100 Gew.-Teilen eines Polyacetalharzes mit
(C) 0,01 bis 2,0 Gew.-Teilen eines UV-Absorptionsmittels und
(D) 0,01 bis 1 Gew.-Teilen eines gehinderten Amins mit niedriger Molmasse (D-1) mit einer Molmasse von weniger als 700 und 0,01 bis 4 Gew.-Teilen eines gehinderten Amins mit hoher Molmasse (D-2) mit einer Molmasse von 700 oder t. ' mehr.
Weiterhin handelt es sich bei der vorliegenden Erfindung um eine Polyacetalharz-Zusammensetzung (II), die gekennzeichnet ist durch das Vermischen von:
(A) 100 Gew.-Teilen eines Polyacetalharzes mit
(C) 0,01 bis 2,0 Gew.-Teilen eines UV-Absorptionsmittels und
(D) 0,01 bis 1 Gew.-Teilen eines gehinderten Amins mit niedriger Molmasse (D-1) mit einer Molmasse von weniger als 700 und 0,01 bis 4 Gew.-Teilen eines gehinderten Amins mit hoher Molmasse (D-2) mit einer Molmasse von 700 oder mehr und
(E) 0,1 bis 10 Gew.-Teilen eines Oxyalkylenpolymers mit Ketten von 2 bis 8 aufeinanderfolgenden Kohlenstoffatomen.
Als Polyacetalharz-Material, das eine hervorragende Witterungs- (Licht-)Beständigkeit aufweist, wobei die dem Polyacetalharz eigenen Merkmale so wenig wie möglich geopfert werden und mit dem der Glanz einer Oberfläche eines formgepreßten Produkts nennenswert unterdrückt wird, betrifft die vorliegende Erfindung eine Polyacetalharz-Zusammensetzung (III) mit einem niedrigen Glanz, hergestellt durch das Vermischen von:
(A) 100 Gew.-Teilen eines Polyacetalharzes mit
(B) 1 bis 50 Gew.-Teilen eines Kern-Schale-Polymers mit einem Kern aus einem kautschukartigen Polymer und einer Schale aus einem glasartigen Polymer, bestehend aus einem Vinylreihen-Copolymer mit einer sauerstoffhaltigen, polaren Gruppe,
(C) 0,01 bis 2,0 Gew.-Teilen eines UV-Absorptionsmittels und
(D) 0,01 bis 1 Gew.-Teilen eines gehinderten Amins mit niedriger Molmasse (D-1) mit einer Molmasse von weniger als 700 und 0,01 bis 4 Gew.-Teilen eines gehinderten Amins mit hoher Molmasse (D-2) mit einer Molmasse von 700 oder mehr und
(E) 0,1 bis 10 Gew.-Teilen eines Oxyalkylenpolymers mit Ketten von 2 bis 8 aufeinanderfolgenden Kohlenstoffatomen,
und das daraus formgepreßte Produkt.
Die wesentlichen Komponenten der vorliegenden Erfindung werden nachfolgend ausführlich beschrieben.
Zunächst ist das in der vorliegenden Erfindung verwendete Polyacetalharz (A) eine Verbindung mit hoher Molmasse mit einer Oxymethylengruppe (-CH&sub2;O-) als Hauptkomponente, die ein beliebiges der Polymere Polyoxymethylen-Homopolymer, eines Copolymers mit einer kleinen Menge der von der Oxymethylengruppe verschiedenen wesentlichen Komponenten, eines Terpolymers und eines Block-Copolymers ist. Weiterhin kann deren Molekül nicht nur eine lineare, sondern auch eine verzweigte oder vernetzende Struktur haben. Ihr Polymerisationsgrad ist nicht besonders eingeschränkt.
Als nächstes weist das in der vorliegenden Erfindung verwendete Kern-Schale-Polymer (B) die Kerne eines kautschukartigen Polymers und die Schalen eines glasartigen Polymers auf, das aus einem Vinylpolymer mit einer sauerstoffhaltigen, polaren Gruppe besteht, das durch ein Impf-Emulsions-Polymerisationsverfahren, gewöhnlich das kontinuierliche mehrstufige Emulsions-Polymerisationsverfahren, erhalten wird, bei dem ein Polymer einer vorhergehenden Stufe mit einem Polymer einer späteren Stufe beschichtet wird. In dem Fall, in dem das Kern- Schale-Polymer eine Zwischenschicht aufweist, die später beschrieben wird, wird die Zwischenschicht in einigen Fällen durch ein mehrstufiges Emulsions-Polymerisationsverfahren gebildet, bei dem das in der letzten Stufe gebildete Polymer in das in der Stufe davor gebildete Polymer eindringt.
Bei einer kornerzeugenden Polymerisation wird eine Emulsions- Polymerisationsreaktion vorzugsweise durch das Einbringen eines Monomers, eines Tensids und von Wasser in einen Reaktor und dann das Zugeben eines Polymerisationsinhibitors initiiert.
Eine Erststufen-Polymerisation ist eine Reaktion zur Bildung eines kautschukartigen Polymers.
Die das kautschukartige Polymer darstellenden Monomere umfassen beispielsweise ein konjugiertes Dien oder ein Alkylacrylat mit einer Zahl von 2 bis 8 Kohlenstoffatomen in der Alkylgruppe oder Mischungen davon.
Diese Monomere werden polymerisiert, wodurch das kautschukartige Polymer gebildet wird.
Ein solches konjugiertes Dien kann beispielsweise Butadien, Isopren und Chloropren umfassen. Es kann als Alkylacrylat mit einer Zahl von 2 bis 8 Kohlenstoffatomen in der Alkylgruppe, zum Beispiel Ethylacrylat, Propylacrylat, Butylacrylat, Cyclohexylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat. Insbesondere wird Butylacrylat vorzugsweise als das kautschukartige Polymer verwendet.
In der Erststufen-Polymerisation können ebenso copolymerisierbare Monomere wie ein konjugiertes Dien und ein Alkylacrylat, zum Beispiel ein aromatisches Vinyl wie Styrol, Vinyltoluol und α-Methylstyrol, ein aromatisches Vinyliden, ein cyaniertes Vinyl wie Acrylnitril und Methacrylnitril, ein cyaniertes Vinyliden und ein Alkylmethacrylat wie Methylmethacrylat und Butylmethacrylat copolymerisiert werden.
In dem Fall, in dem ein konjugiertes Dien nicht in der Erststufen-Polymerisation eingeschlossen ist oder wo es, obwohl es eingeschlossen ist, mit 20 Gew.-% oder weniger, bezogen auf die gesamte Menge der für die erste Stufe verwendenten Monomere, anfällt, kann ein Polymer mit einer hohen Schlagzähigkeit hergestellt werden, indem eine kleine Menge eines vernetzbaren Monomers oder eines gepfropften Monomers verwendet wird.
Das vernetzbare Monomer kann beispielsweise ein aromatisches Divinylmonomer wie Divinylbenzol und ein Alkanpolyolpolyacrylat oder ein Alkanpolyolpolymethacrylat wie Ethylenglycoldiacrylat, Ethylenglycoldimethacrylat, Butylenglycoldiacrylat, Hexandioldiacrylat, Hexandioldimethacrylat, Oligoethylenglycoldiacrylat, Oligoethylenglycoldimethacrylat, Trimethylolpropandiacrylat, Trimethylolpropandimethacrylat und Trimethylolpropantriacrylat und Trimethyolpropantrimethacrylat spezifiziert werden. Insbesondere Butylenglycoldiacrylat und Hexandioldiacrylat werden vorzugsweise verwendet.
Das gepfropfte Monomer kann beispielsweise einen ungesättigten Carbonsäureallylester wie Allylacrylat, Allylmethacrylat, Diallylmaleat, Diallylfumarat und Diallylitaconat umfassen. Insbesondere wird Allylmethacrylat bevorzugt verwendet.
Solche vernetzbaren Monomere und gepfropften Monomere werden jeweils im Bereich von 0 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 2 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge des in der ersten Stufe verwendeten Monomers, verwendet.
Das aus einem Copolymer der Vinylserie mit einer sauerstoffhaltigen, polaren Gruppebestehende, glasartige Polymer wird in einer Schalenphase gebildet.
In der vorliegenden Erfindung umfaßt die oben beschriebene sauerstoffhaltige, polare Gruppe zum Beispiel eine Hydroxylgruppe, eine Gruppe mit einer Etherbindung (-O-) (zum Beispiel eine Glycidylgruppe), eine Amidgruppe (-CONH-), eine Imidgruppe (-C(=O)-NH-C(=O)-) und eine Nitrogruppe (-NO&sub2;). Insbesondere eine Hydroxylgruppe und eine Gruppe mit einer Etherbindung sind bevorzugt.
Im Kern-Schale-Polymer ohne eine sauerstoffhaltige, polare Gruppe in der Schalenphase wird ein mattierender Effekt (ein den Glanz vermindernder Effekt) kaum beobachtet. In einem Vinylpolymer, das die Kern-Schale-Struktur der vorliegenden Erfindung nicht hat, obwohl es die sauerstoffhaltige Gruppe aufweist, ist der Effekt nicht ausreichend, obwohl er beobachtet wird.
Als das Monomer, das das oben beschriebene Copolymer der Vinylserie mit einer sauerstoffhaltigen, polaren Gruppe aufbaut, wird zum Beispiel ein (Meth)Acrylat eines Alkohols mit zwei oder mehr sauerstoffhaltigen, polaren Gruppen in einem Molekül verwendet, wobei der Alkohol mit zwei oder mehr sauerstoffhaltigen, polaren Gruppen im Molekül einen Alkohol mit wenigstens einer sauerstoffhaltigen, polaren Gruppe ausschließlich einer Hydroxylgruppe an einem Alkoholrest bedeutet. Als (Meth)Acrylat eines Alkohols mit den sauerstoffhaltigen, polaren Gruppen wird zum Beispiel ein (Meth)Acrylat eines Alkohols mit einer Hydroxylgruppe und/oder einer Glycidylgruppe verwendet.
Ein (Meth)Acrylat eines Alkohols mit einer Hydroxylgruppe kann zum Beispiel Hydroxyethyl(meth)acrylat und Hydroxypropyl- (meth)acrylat umfassen. Vorzugsweise wird Hydroxyethyl(meth)- acrylat verwendet.
Ein (Meth)Acrylat eines Alkohols mit einer Glycidylgruppe kann zum Beispiel Glycidyl(meth)acrylat umfassen, und Glycidylmethacrylat wird vorzugsweise verwendet.
Ein Vinylmonomer mit einer sauerstoffhaltigen Gruppe, die von dem oben beschriebenen (Meth)Acrylat verschieden ist, wie zum Beispiel Allyloxyethanol und Allylglycidylether, kann ebenfalls als Komponente für das Copolymer der Vinylserie mit der sauerstoffhaltigen, polaren Gruppe verwendet werden.
Ein das glasartige Polymer aufbauendes Monomer, das von den oben beschriebenen Monomeren mit den sauerstoffhaltigen, polaren Gruppen verschieden ist, kann zum Beispiel mit Vinyl polymerisierbare Monomere einschließlich Alkyl(meth)acrylat, wie Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat und Butyl(meth)- acrylat, ein aromatisches Vinyl, wie Styrol, Vinyltoluol und α-Methylstyrol, aromatisches Vinyliden, cyaniertes Vinyl wie Acrylnitril und Methacrylnitril und cyaniertes Vinyliden umfassen. Methylmethacrylat, Styrol und Acrylnitril werden besonders bevorzugt verwendet.
Diese Schalenphase liegt vorzugsweise in einem Bereich von 10 bis 50 Gew.-% vor, bezogen auf das gesamte Kern-Schale-Polymer. Wenn diese Schalenphase diesen Gewichtsbereich unterschreitet, ist die Witterungsbeständigkeit unzureichend, und wenn sie ihn überschreitet, ist eine mechanische Eigenschaft einer durch Schmelzen und Mischen des gebildeten Kern-Schale- Polymers erhaltene Harzzusammensetzung in einigen Fällen nicht ausreichend.
Weiterhin kann eine Zwischenphase zwischen den polymerisierten Phasen der ersten Stufe und der Endstufe vorhanden sein. Die Zwischenstufe wird durch das Anwenden einer Impf-Emulsionspolymerisation auf beispielsweise ein Polymerisationsmonomer, das ein glasartiges Polymer bildet, wie ein Polymerisationsmonomer mit einer funktionellen Gruppe einschließlich Glycidylmethacrylat, Methacrylsäure und Hydroxyethylmethacrylat und Methylmethacrylat, und ein Monomer, das ein kautschukartiges Polymer bildet, wie Butylacrylat, gebildet.
Eine solche Zwischenphase kann verschiedenartig gemäß einem Merkmal des erwünschten Kern-Schale-Polymers ausgewählt werden.
Die Struktur des Kern-Schale-Polymers mit einer solchen Zwischenphase umfaßt zum Beispiel diejenigen, die eine mehrschichtige Systemstruktur einnehmen, bei der eine weitere Schicht zwischen dem Kern und der Schale vorhanden ist, und diejenigen, die eine Salami-Struktur einnehmen, bei der die Zwischenphase in Form von feinen Teilchen im Kern dispergiert ist. In einem weiteren Extremfall bildet in dem Kern-Schale- Polymer mit der Salami-Struktur die zu dispergierende Phase im Mittelteil des Kerns manchmal einen neuen Kern. Ein Kern- Schale-Polymer mit einer solchen Struktur wird in einigen Fällen gebildet, wenn ein durch Styrol veranschaulichtes Monomer als das die Zwischenphase darstellende Monomer verwendet wird.
In dem Fall, in dem das Kern-Schale-Polymer mit der Zwischenphase verwendet wird, werden in mehreren Fällen eine Verbesserung der Schlagzähigkeit, eine Verbesserung des Biege- Elastizitätsmoduls, eine Verbesserung der Formbeständigkeit in der Wärme und eine Verbesserung des Aussehens (Unterdrückung des Abschälens der Oberfläche und des Perlglanzes und einer Änderung des Farbtons aufgrund einer Änderung des Brechungsindex) erreicht.
Die Emulsionspolymerisation wird unter Verwendung beispielsweise eines Tensids wie eines nichtionischen Tensids und eines anionischen oder nichtionischen Tensids vom Oligomertyp und eines Polymerisationsinitiators wie einem Polymerisationsinitiator der Azoserie und einem Polymerisationsinitiator der Peroxidserie durchgeführt.
Als das in der vorliegenden Erfindung verwendete nichtionische Tensid können fast alle der nichtionischen Tenside verwendet werden, die weithin eingesetzt werden und im allgemeinen einen Ethertyp wie Polyoxyethylennonylphenylether, Polyoxyethylenstearylether und Polyoxyethylenlaurylether, einen Estertyp wie Polyoxyethylenmonostearat, einen Sorbitanestertyp wie Polyoxyethylensorbitanmonolaurat, und einen Blockpolymertyp wie ein Polyoxyethylen-Polyoxypropylen-Block-Copolymer umfassen.
Das in der vorliegenden Erfindung verwendete anionische Tensid vom Oligomertyp oder das nichtionische Tensid vom Oligomertyp umfaßt die Tenside vom Oligomertyp, die bisher in einer speziellen Anwendung für ein Emulsions-Polymerisationsprodukt verwendet wurden, und beispielsweise wird das Tensid vom Oligomertyp der folgenden Formel verwendet:
In der obigen Formel ist R eine Alkylgruppe mit einer Zahl Kohlenstoffatome von 5 bis 20, vorzugsweise 6 bis 12; n stellt eine ganze Zahl, 2 oder mehr, dar; Z ist 0, 1 oder 2, vorzugsweise 0 oder 1 und besonders bevorzugt 0; R2n-1 ist jeweils -H, -CH&sub3;, -C&sub2;H&sub5; oder -COOH; R2n ist jeweils -H, -CH&sub3;, -C&sub2;H&sub5;, -COOH oder -CH&sub2;COOH; Xn ist -COOH, -CONH&sub2;, -OCH&sub3;, -OC&sub2;H&sub5;, -CH&sub2;OH,
Das in der vorliegenden Erfindung verwendete Tensid vom Oligomertyp hat eine Molmasse von nicht mehr als 200 bis 5000, vorzugsweise nicht mehr als 1500 bis 3000, und einen Polymerisationsgrad
von nicht viel mehr als 6 bis 50.
Das obige Tensid vom Oligomertyp ist bereits wasserlöslich oder mit einem Oxid, Hydroxid oder Alkohol umgesetzt, wodurch es in ein wasserlösliches Salz umgewandelt wird.
Das obige wasserlösliche Salz umfaßt zum Beispiel ein Alkalimetallsalz, ein Erdalkalimetallsalz, ein Schwermetallsalz der Gruppe III, ein Ammoniumsalz und ein substituiertes Ammoniumsalz. Insbesondere das Ammoniumsalz ist bevorzugt.
Wie zum Beispiel in JP-B-47-34832 beschrieben ist, wird das obige Tensid vom Oligomertyp durch die Additionspolymerisation eines geeigneten Monomers in einem Lösungsmittel, das kein Wasser enthält, in Gegenwart eines Alkylmercaptans oder der anschließenden Oxidation mit Wasserstoffperoxid oder Ozon zum entsprechenden Sulfoxid oder Sulfon erhalten.
Als das oben beschriebene Alkylmercaptan wird zum Beispiel ein Alkylmercaptan wie n-Octylmercaptan, n-Dodecylmercaptan, t-Dodecylmercaptan und n-Decylmercaptan verwendet.
Als das oben beschriebene Monomer wird zum Beispiel ein ungesättigtes Monomer der α,β-Ethylenserie mit einer oder mehreren polaren Gruppen in einem Molekül verwendet, wie (Meth)Acrylsäure, α-Ethylacrylsäure, β-Methylacrylsäure, α,β-Dimethylacrylsäure, Capronsäure, Itaconsäure, Fumarsäure, Maleinsäure, (Meth)Acrylsäureamid, Vinyethylether, Vinylmethylether, Allylalkohol, Vinylpyrrolidon, (Meth)Acrylnitril, EthyTacrylat; Hydroxyethyl(meth)acrylat, Hydroxypropyl(meth)acrylat, Vinylacetat, Vinylpropionat, N-Isopropylacrylamid, N-Ethylacrylamid, N-Methylacrylamid, Glycidyl(meth)acrylat und N-Methylolacrylamid.
Als das in der Additionspolymerisation verwendete niedere Alkanol ist zum Beispiel Methanol, Ethanol und Isopropanol bevorzugt.
Die oben beschriebene Additionspolymerisation wird gewöhnlich in einem Bereich von 20 bis 100ºC durchgeführt.
In der vorliegenden Erfindung wird die zusätzliche Tensidmenge auf geeignete Weise gemäß der teilchenstabilisierenden Fähigkeit des Tensids ausgewählt.
Als Polymerisationsinitiator werden einzeln oder in Kombination von zwei oder mehr Arten ein Polymerisationsinitiator der Azoserie, wie Azobisisobutyronitril, Dimethyl-2,2'-azobisisobutyrat und 2,2'-Azobis(2-amidinopropan)dihydrochlorid, und ein Polymerisationsinitiator der Peroxidserie, wie Cumolhydroperoxid, Diisopropylbenzolhydroperoxid und Wasserstoffperoxid, verwendet.
Ein Kern-Schale-Polymer, das im wesentlichen keine Schwefeloxid-Verbindung enthält oder nur eine kleine Menge davon enthält, wird durch eine Emulsionspolymerisation erhalten, die in einem Reaktionssystem durchgeführt wird, bei dem das nichtionische Tensid und/oder das Tensid vom Oligomertyp und die Polymerisations-Initiatoren der Azoserie und/oder der Peroxidserie verwendet werden, die jeweils oben beschrieben wurden.
Hier bedeutet ein Gehalt an Schwefeloxid-Verbindung (zum Beispiel Sulfat, ein Schwefelsäureestersalz, Persulfat, Sulfit und Sulfonat) eine Konzentration, die mit einem gewöhnlichen qualitativen Test für die Schwefeloxid-Verbindung nicht nachgewiesen wird.
Das Meßverfahren umfaßt daher zum Beispiel ein Verfahren, bei dem eine Probe (das Kern-Schale-Polymer) von 5 g in einer konischen 50 ml Flasche ausgewogen wird, 20 ml ionenausgetauschtes Wasser zugegeben und 3 h lang mit einem Magnetrührer gerührt wird, dann das durch Filtrieren an einem Filterpapier Nr. 5 erhaltenes Filtrat in zwei Teile aufgeteilt wird und zum Vergleich 0,5 ml einer 1%igen wässrigen Bariumchlorid-Lösung zugegeben werden, um zu vergleichen und die Bildung einer Trübung zu beobachten (qualitativer Test auf ein Schwefelsäureion).
Dieses Kern-Schale-Polymer, das im wesentlichen keine Schwefeloxid-Verbindung enthält, wird stabil geschmolzen und in ein Polyacetalharz gemischt, und das Polyacetalharz wird in bezug auf Mattierung, Wärmebeständigkeit, Schlagzähigkeit und Dehnung hervorragend.
Das Kern-Schale-Polymer der vorliegenden Erfindung kann in Form eines Teilchens, einer Flocke oder eines Pulvers erhalten werden, zum Beispiel durch das folgende Verfahren:
(1) das Tensid und der Polymerisations-Initiator, die jeweils oben beschrieben wurden, werden zur Herstellung eines Latex gemäß einem im Fachgebiet bekannten Impf-Emulsions- Polymerisationsverfahren verwendet;
(2) dann wird das Polymer durch Gefrieren und Auftauen vom obigen Latex getrennt; und
(3) anschließend wird es durch Zentrifugieren entwässert und getrocknet.
Ein Großteil des Lösungsmittels und des Tensids, die während eines Emulsions-Polymerisationsverfahrens verwendet werden, können durch ein solches Abtrennverfahren entfernt werden. Oder der Latex wird so, wie er ist, in Stufe (2) getrocknet und kann verwendet werden.
Ein Sprühtrocknungs-Verfahren mit einem Sprühtrockner ist ebenfalls eines der Verfahren zum Isolieren des Kern-Schale- Polymers aus dem Latex.
Das so isolierte Kern-Schale-Polymer kann mit einem Extruder und einem Granulator weiter granuliert werden, oder es kann so, wie es ist, in ein Harz geschmolzen und gemischt werden.
Eine zusätzliche Menge des Kern-Schale-Polymers (B) der vorliegenden Erfindung auf 100 Gew.-Teile des Polyacetal-Harzes beträgt 1 bis 50 Gew.-Teile, vorzugsweise 3 bis 20 Gew.-Teile. Eine zu niedrige Menge des Kern-Schale-Polymers ergibt keinen ausreichenden Effekt der Verminderung des Oberflächenglanzes, und eine unnütz übermäßige Zugabe erniedrigt mechanische Eigenschaften, insbesondere die Starrheit, in einem großen Ausmaß. Weiterhin wird ein nachteiliger Effekt auf die Wärmebeständigkeit ausgeübt.
Ein solches Kern-Schale-Polymer (B) wird zu einem Polyacetalharz gegeben und damit vermischt, um den Glanz auf der Oberfläche des formgepreßten Produkts gleichmäßig zu erniedrigen, ohne die hervorragenden mechanischen Eigenschaften des Polyacetalharzes zu vermindern. Es wird in Betracht gezogen, daß ein solcher, den Glanz erniedrigender Effekt dahingehend zugeordnet werden kann, daß in einem formgepreßten Produkt, das durch das Mischen des Kern-Schale-Polymers in das Polyacetalharz erhalten wird, das Kern-Schale-Polymer auf dessen Oberfläche in Form von Teilchen dispergiert wird, die nicht größer als 0,5 bis 2 um sind, wodurch die Oberfläche des Polyacetalharzes aufgerauht wird, und zusätzlich dazu die sauerstoffhaltigen, polaren Gruppen gleichmäßig auf der Oberfläche dispergiert werden, wodurch die Oberfläche des formgepreßten Polyacetalharz-Produktes modifiziert und ein niedriger Glanz erhalten wird.
In der vorliegenden Erfindung bedeutet ein Grad an Oberflächenglanz, daß ein durch die später beschriebene Meßmethode (unter Verwendung eines spiegelblanken Werkzeugs) gemessener Glanz unter Bezugnahme auf eine praktische Verwendung vorzugs weise 30% oder weniger, weiterhin vorzugsweise 25% oder weniger und besonders bevorzugt 20% oder weniger beträgt. Mit Hinblick auf eine Verbesserung des Inneren eines Kraftfahrzeugs zu einem höheren Grad und zur Verbesserung des Griffs wird ein Großteil der Innenteile geprägt oder gemasert, um eine Ledermaserung oder eine Kreppmaserung zu erhalten, und zusätzlich zur Verminderung des Glanzes auf einer spiegelglatten Fläche ist eine hohe Übertragbarkeit auf einer Maserungs-Verarbeitungsfläche erforderlich. Ein gewöhnliches Polyacetalharz hat eine schlechtere Übertragbarkeit, wobei angenommen wird, daß dies deren hohen Kristallinität zugeordnet werden kann, und die Rate der Verminderung ist im Vergleich mit der Verminderung des Glanzes auf einer spiegelglatten Fläche gering. In der Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist die Übertragbarkeit auf eine Maserungs-Verarbeitungsfläche sehr verbessert, indem die Oberfläche des formgepreßten Polyacetal-Produkts modifiziert wird, und weiterhin wird der Glanz auf der Maserungs-Verarbeitungsfläche noch mehr vermindert.
Mit Bezug auf das formgepreßte Produkt der vorliegenden Erfindung ist ein formgepreßtes Produkt bevorzugt, das erhalten wird, indem eine Harzzusammensetzung mit einer Spritzgußvorrichtung formgepreßt wird, die mit einem Spritzguß-Werkzeug ausgestattet ist, und an der Innenseite des Werkzeugs einer Maserungsverarbeitung unterzogen wird und auf ihrer Oberfläche eine Maserungsform aufweist. Ein formgepreßtes Produkt mit einer Maserungsform umfaßt formgepreßte Produkte, wobei auf einem Teil der Oberfläche oder der gesamten Oberfläche des formgepreßten Produkts eine Maserungsform vorhanden ist. Demgemäß erfolgt die erforderliche Maserungsverarbeitung auf der gesamten Innenseite des verwendeten Werkzeugs oder einem Teil davon besser. Die Maserungsverarbeitung auf der Innenseite des Werkzeugs kann durch eine Korrosionsbearbeitung wie chemisches Ätzen und eine Entladungsbearbeitung durchgeführt werden, und die Oberflächen-Rauheit auf einer Maserungsstruktur kann gemäß des zu erreichenden formgepreßten Produkts ausgewählt werden.
Obwohl die Witterungs- (Licht-)Beständigkeit eines Kern- Schale-Polymers (B) dadurch teilweise verbessert wird, kann es keinen ausreichenden Effekt offenbaren. Das UV-Absorptionsmittel (C) und die Substanz (D) der Serie der speziellen gehinderten Amine, die unten erläutert werden, können in Kombination mit einem solchen Kern-Schale-Polymer (B) verwendet werden, und weiterhin kann das spezielle Oxyalkylen-Polymer (E) zugemischt werden, wodurch eine Zusammensetzung erhalten wird, die einen deutlichen synergistischen Effekt erzeugt und eine hervorragende Witterungsbeständigkeit und einen niedrigen Glanz aufweist, so daß eine Verfärbung und Rißbildung sogar unter dem Einfall von Licht über einen langen Zeitraum unterdrückt werden, wodurch eine ganz hervorragende Witterungs- (Licht-)Beständigkeit erreicht wird, und eine durch das Ausschwitzen von Zusätzen verursachte Verfärbung wird kontrolliert, wodurch das anfängliche Aussehen des formgepreßten Produkts aufrecht erhalten wird, das die gut ausgewogenen Merkmale hat, die das Polyacetalharz an sich aufweist.
In der vorliegenden Erfindung werden von den UV-Absorptionsmitteln (C), die für solche Zwecke verwendet werden, vorzugsweise diejenigen verwendet, die eine Substanz der Benzotriazol-Serie, eine Substanz der Benzophenon-Serie, eine Substanz der aromatischen Benzoat-Serie, eine Substanz der Cyanoacrylat-Serie und eine Substanz der Oxalsäureanilid-Serie umfassen. Von diesen ist die Substanz der Benzotriazol-Serie und/oder die Substanz der Benzophenon-Serie bevorzugt. Von diesen umfassen die Beispiele der besonders bevorzugten Substanzen die folgenden.
Das heißt, daß die Substanz der Benzotriazol-Serie 2-(2'- Hydroxy-5'-methylphenyl)benzotriazol, 2-(2'-Hydroxy-3',5'-dit-butylphenyl)benzotrazol, 2-(3,5-Di-t-amyl-2-hydroxyphenyl)- benzotriazol, 2-(2'-Hydroxy-3',5'-diisoamylphenyl)benzotriazol, 2-[2-Hydroxy-3,5-bis(α,α-dimethylbenzyl)phenyl]benzotriazol und 2-(2'-Hydroxy-4'-octoxyphenyl)benzotriazol umfaßt. Die Substanz der Benzophenon-Serie umfaßt 2,4-Dihydroxybenzophenon, 2-Hydroxy-4-methoxybenzophenon, 2-Hydroxy-4-octoxybenzophenon, 2-Hydroxy-4-dodecyloxybenzophenon, 2,2'-Dihydroxy-4-methoxybenzophenon, 2,2'-Dihydroxy-4,4'-dimethoxybenzophenon, 2-Hydroxy-4-methoxy-5-sulfobenzophenon und 2- Hydroxy-4-oxybenzylbenzophenon.
Eine Mischmenge des hier verwendeten UV-Absorptionsmittels (C) beträgt auf geeignete Weise 0,01 bis 2 Gew.-Teile (auf 100 Gew.-Teile des Polyacetalharzes), besonders bevorzugt 0,05 bis 1 Gew.-Teile. In dem Fall, in dem zu wenig der Komponente (C) vorliegt, kann ein Effekt nicht erwartet werden, und eine unnötig große Zugabe ist nicht nur ökonomisch nachteilig, sondern führt auch zur Erzeugung von Problemen wie der Verminderung einer mechanischen Eigenschaft und einer Fleckenbildung auf dem Werkzeug.
Durch das Mischen ausschließlich eines solchen UV-Absorptionsmittels (C) in das Polyacetalharz (A) wird die Witterungs- (Licht-)Beständigkeit nicht ausreichend verbessert, und er wird im allgemeinen in Kombination mit einer Substanz der Serie der gehinderten Amine verwendet.
Wie oben beschrieben, ist die Witterungs- (Licht-)Beständigkeit in einer solchen Polyacetalharz-Zusammensetzung in Abhängigkeit von den Anwendungsbedingungen nicht notwendigerweise ausreichend, und eine Erhöhung der Menge eines Stabilisators der Witterungsbeständigkeit führt nicht zu einer entsprechenden Verbesserung der Witterungsbeständigkeit. Durch die Ver wendung des Stabilisators der Witterungsbeständigkeit in großer Menge wird das Ausschwitzen des Stabilisators unter einer Umweltbedingung, bei der die Temperaturänderung - wie innerhalb eines Kraftfahrzeugs - relativ groß ist und das Auftreten einer Kondensation wahrscheinlich ist, beschleunigt, und er konzentriert sich auf der Oberfläche eines formgepreßten Produkts, wodurch eine Änderung der Oberfläche (Trübung) bewirkt wird, was zu einer Beschädigung des Ursprungszustands der Oberfläche führt.
Folglich werden in der vorliegenden Erfindung zwei Arten eines gehinderten Amins mit verschiedenen Molmassen als Substanz (D) des gehinderten Amins verwendet und in das Polyacetalharz (A) gemischt, das das Kern-Schale-Polymer in Kombination mit dem oben beschriebenen UV-Absorptionsmittel enthält, wodurch eine Polyacetalharz-Zusammensetzung erhalten wird, die eine hervorragende Witterungs- (Licht-)Beständigkeit aufweist und in der eine durch das Ausschwitzen eines Stabilisators wie eines gehinderten Amins verursachte Verfärbung und Verminderung des Glanzes einer Oberfläche eines formgepreßten Produkts unterdrückt wird und der Anfangszustand der Oberfläche sogar unter einer Umgebung, in der Licht einwirkt, über einen längeren Zeitraum aufrecht erhalten werden kann.
Von den beiden Arten des gehinderten Amins (D) mit verschiedener Molmasse, die für solche Zwecke verwendet werden, ist eines ein gehindertes Amin mit niedriger Molmasse (D-1) mit einer Molmasse von weniger als 700, und das andere ist ein gehindertes Amin mit hoher Molmasse (D-2) mit einer Molmasse von 700 oder mehr. In der vorliegenden Erfindung wird wenigstens eines von jeder Art in Kombination verwendet.
Die Beispiele für das gehinderte Amin mit niedriger Molmasse (D-1) mit einer Molmasse von weniger als 700, die hier verwendet werden, umfassen 4-Acetoxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidin, 4-Stearoyloxy-2,2,6,6-tetramethylpyridin, 4-Acryloyloxy- 2,2,6,6-tetramethylpyridin, 4-Methoxy-2,2,6,6-tetramethylpyridin, 4-Benzoyloxy-2,2,6,6-tetramethylpyridin, 4-Cyclohexyloxy- 2,2,6,6-tetramethylpyridin, 4-Phenoxy-2,2,6,6-tetramethylpyridin, 4-Benzyloxy-2,2,6,6-tetramethylpyridin, 4-(Phenylcarbamoyloxy)-2,2,6,6-tetramethylpyridin, Bis(2,2,6,6-tetramethyl- 4-piperidyl)oxalat, Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)malonat, Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)adipat, Bis- (2, 2,6, 6-tetramethyl-4-piperidyl) sebacat, Bis (l, 2, 2, 6, 6-pentamethyl-4-piperidyl)sebacat, Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)terephthalat, 1,2-Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyloxy)- ethan, Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)hexamethylen-1,6- dicarbamat, Bis(1-methyl-2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)- adipat und Tris(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)benzol-1,3,5- tricarboxylat.
Als gehindertes Amin mit niedriger Molmasse ist eines mit einer Molmasse von 600 oder weniger bevorzugt, und vorzugsweise werden Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)sebacat und/oder Bis(1-methyl-2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)adipat verwendet.
Als nächstes umfassen Beispiele des gehinderten Amins mit hoher Molmasse (D-2) mit einer Molmasse von 700 oder mehr Tetrakis- (2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl) -1, 2, 3,4-butantetracarboxylat, T etrakis(N-methyl-2,2,6,6-tetramethyl-4- piperidyl)-1,2,3,4-butantetracarboxylat, 1-[2-{3,5-Di-t-butyl- 4-hydroxyphenyl)propionyloxy}ethyl]-4-{3-(3,5-dit-butyl-4- hydroxyphenyl)propionyloxy}-2, 2,6,6,-tetramethylpiperidin oder ein Kondensationsprodukt eines Piperidinderivats, zum Beispiel ein Polykondensationsprodukt von Dimethylsuccinat-1-(2- hydroxyethyl)-4-hydroxy-2,2,6,6-tetramethypiperidin, Poly[{6- (1,1,3,3-tetramethylbutyl)amino-1,3,5-triazin-2,4-diyl}- {(2, 2,6, 6-tetramethyl-4-piperidyl) imino)hexamethylen{(2,2,6,6- tetramethyl-4-piperidyl)imin}] (Molmasse: 2500 oder mehr) und Poly[(6-morpholino-S-triazin-2,4-diyl)(2,2,6,6-tetramethyl-4- piperidyl)imino]hexamethylen[(2,2,6,6-tetramethyl-4- piperidyl)imin] (Molmasse: 1400 bis 1700).
Als das gehinderte Amin mit hoher Molmasse ist ein Amin mit einer Molmasse von 1000 oder mehr bevorzugt, und vorzugsweise werden Poly[(6-morpholino-S-triazin-2,4-diyl)(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)imino]hexamethylen[2,2,6,6-tetramethyl-4- piperidyl)imin] (Molmasse: 1400 bis 1700) und ein Polykondensationsprodukt von Dimethylsuccinat-1-(2-hydroxyethyl)-4- hydroxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidin (Molmasse: 3000 oder mehr) verwendet.
Die Zugabemengen der hier verwendeten Substanzen (D) der gehinderten Amine betragen auf geeignete Weise 0,01 bis 1,0 Gew.-Teile (auf 100 Gew.-Teile des Polyacetalharzes) für die Substanz mit niedriger Molmasse (D-1) mit einer Molmasse von weniger als 700 und 0,01 bis 4,0 Gew.-Teile für die Substanz mit hoher Molmasse (D-2) mit einer Molmasse von 700 oder mehr. Die Gesamtmenge der beiden Substanzarten des gehinderten Amins beträgt auf geeignete Weise 0,02 bis 5,0 Gew.-Teile. Insbesondere sind für (D-1) 0,01 bis 1 Gew.-Teile und für (D- 2) 0,03 bis 1,5 Gew.-Teile bevorzugt. Das Verhältnis von (D-1) zu (D-2) beträgt vorzugsweise 1 : 1 bis 1 : 5. In dem Fall, in dem zu wenig dieser Komponenten vorliegt, kann ein Effekt nicht erwartet werden, und eine zu große Zugabe verursacht ein Ausschwitzen und führt zur Beschädigung des Anfangszustands der Oberfläche der Form, deren Verminderung oder Vermeidung die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist. Insbesondere erhöht eine übermäßige Zugabe des gehinderten Amins mit niedriger Molmasse (D-1) nicht nur das Ausschwitzen und die Verfärbung und verschlechtert eine Oberfläche beträchtlich, sondern schafft auch Probleme wie eine Verminderung einer mechanischen Eigenschaft und eine Abscheidung auf dem Werkzeug (die sogenannte Formenablagerung).
Zwei Substanzarten solcher gehinderter Amine (D) mit verschiedenen Molmassen werden in Kombination mit dem UV-Absorptionsmittel (C) verwendet, um einen ausreichenden Effekt zur Verbesserung der Witterungsbeständigkeit, insbesondere der Verhinderung von Rissen auf der Oberfläche eines formgepreßten Produkts und der Verhinderung einer Verfärbung auf der Oberfläche des formgepreßten Produkts zu erzeugen, die durch eine ausgedehnte Bestrahlung verursacht werden.
Der Effekt eines solchen Vorgehens wird wie folgt betrachtet. Zunächst fängt die Substanz des gehinderten Amins ein durch den Einfluß von Licht und Wärme auf der Oberfläche des formgepreßten Produkts gebildetes Radikal ab und stabilisiert es. Gehindertes Amin auf der Oberfläche wird durch ausgedehnte Bestrahlung mit Licht desaktiviert, aber im Inneren verteiltes gehindertes Amin schwitzt durch Temperaturänderungen zur Oberfläche aus. Während dies zur Lichtstabilisierung führt, verfärbt sich die Oberfläche eines formgepreßten Produkts wie oben beschrieben, da ein zu hohes Ausschwitzen der Substanz mit einer niedrigen Molmasse und einer hohen Flüchtigkeit stattfindet. Zwischenzeitlich wird die Oberfläche des formgepreßten Produkts durch Licht verschlechtert, weil die Ausschwitzgeschwindigkeit der Substanz mit hoher Molmasse und einer niedrigen Flüchtigkeit zu gering ist.
Die Auswertung verschiedener Ausschwitzgesschwindigkeiten und Verfärbungsgrade führt zu der Überlegung, daß die kombinierte Verwendung von gehinderten Aminverbindungen mit Molmassen von mehr oder weniger als 700, wobei die Molmasse von 700 eine Grenze darstellt, die durch das Ausschwitzen bewirkte Verfärbung unterdrückt und eine hervorragende Witterungsbeständigkeit gegen eine ausgedehnte Lichteinwirkung ergibt.
Als nächstes hat das in der vorliegenden Erfindung verwendete Oxyalkylenpolymer (E) eine Kohlenstoffkette, die aus 2 bis 8 jeweils nachbarständigen Kohlenstoffatomen besteht, und Beispiele dafür umfassen Poly(ethylenoxid), Poly(propylenoxid), Poly(butylen-1,2-oxid), Polyoxolan, Polyoxan, Polyoxepan, Polyoxokan und Polyoxonan und ein Ethylenoxid·Propylenoxid- Copolymer und ein Ethylenoxid·Oxolan-Copolymer. Hier ist mit "Copolymer" ein statistisches Copolymer, ein Block-Copolymer, ein Pfropf-Copolymer und die Mischung davon gemeint. Das verwendete Oxyalkylenpolymer weist eine Molmasse (Zahlenmittel) von 500 bis 200 000, vorzugsweise 4000 bis 50 000, auf. Von diesen ist das Oxyalkylenpolymer mit einer aus 2 bis 4 jeweils nachbarständigen Kohlenstoffatomen bestehenden Kohlenstoffkette bevorzugt, und Poly(ethylenoxid), Poly- (propylenoxid), Poly(butylen-1,2-oxid), Polyoxolan und das Ethylen~Propylenoxid-Copolymer sind eingeschlossen. Noch mehr bevorzugt sind Poly(ethylenoxid), Poly(propylenoxid) und das Ethylenoxid~Propylenoxid-Copolymer.
Die Zugabemenge des hier verwendeten Oxyalkylenpolymers (E) beträgt auf geeignete Weise 0,1 bis 10 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 0,3 bis 5 Gew.-Teile auf 100 Gew.-Teile Polyacetalharz (A). Eine Menge von weniger als 0,1 Gew.-Teile ergibt einen kleinen Effekt der Verbesserung der Witterungs- (Licht-)beständigkeit, und eine Menge von mehr als 10 Gew.- Teilen sättigt den Verbesserungseffekt, so daß ein nachteiliger Einfluß auf die dem Polyacetalharz eigenen Merkmale ausgeübt wird.
Ein solches Oxyalkylenpolymer (E) ergibt eine ganz hervorragende Witterungs- (Licht-)Beständigkeit sogar dann, wenn ein formgepreßtes Produkt unter einer ausgedehnten Bestrahlung durch Licht aufbewahrt wird, und unterdrückt die Verfärbung und die Bildung von Rissen, wenn es in Kombination mit dem Kern-Schale-Polymer (B) und/oder dem UV-Absorptionsmittel (C) und den beiden Arten der Substanzen der Serie der gehinderten Amine (D) mit verschiedenen Molmassen verwendet wird, wobei jede Substanz oben beschrieben ist. Zusätzlich dazu wird die durch das Ausschwitzen von Zusätzen verursachte Verfärbung auf einer Oberfläche eines formgepreßten Produkts gesteuert, und das anfängliche Aussehen des formgepreßten Produkts wird aufrecht erhalten.
Weiterhin kann die farbgebende Komponente (F) mit der Zusammensetzung (I) oder (II) der vorliegenden Erfindung vermischt werden, wodurch ein gefärbtes, formgepreßtes Produkt erhalten wird, das keine Plattierungsschicht und Überzugsschicht benötigt. Verschiedene Ruße und andere verschiedene Farbstoffe und Pigmente werden als farbgebende Komponente verwendet.
Dabei wird durch die Zugabe von Ruß die Witterungsbeständigkeit der Zusammensetzung weiter verbessert.
Die hier verwendete Mischungsmenge der farbgebenden Komponente beträgt 0,1 bis 4 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,2 bis 2 Gew.- Teile, auf 100 Gew.-Teile des Polyacetalharzes.
Ein gefärbtes formgepreßtes Produkt, das durch Zugabe der farbgebenden Komponente (F) zu den Komponenten (A), (C) und (D) erhalten wird, kann die durch das Ausschwitzen des Stabilisators infolge Lichteinwirkung verursachte Zersetzung und Verminderung des Glanzes unterdrücken und den anfänglichen Farbton und Glanzgrad in einer Umgebung mit einer ausgedehnten Bestrahlung durch Licht aufrecht erhalten.
Weiterhin kann die farbgebende Komponente (F) in die Zusammensetzung (III) der vorliegenden Erfindung gemischt werden, wodurch ein gefärbtes formgepreßtes Produkt erhalten wird, das keine Plattierungsschicht und keine Überzugsschicht benötigt. Verschiedene Farbstoffe und Pigmente werden als farbgebende Komponente verwendet. Zum Beispiel ist ein Farbstoff der Anthrachinon-Serie als Farbstoff bevorzugt, und zusätzlich zu einem Ruß sind die Azoserie, die Phthalocyanin-Serie, die Perylen-Serie, die Chinacridon-Serie, die Anthrachinon-Serie, die Indolin-Serie, die Titan-Serie, die Eisenoxid-Serie und die Kobaltserie als Pigment bevorzugt. Diese farbgebenden Komponenten können einzeln oder in Kombination von zwei oder mehr Arten verwendet werden.
Insbesondere durch die Zugabe von Ruß als farbgebender Komponente wird ein Effekt zur weiteren Verbesserung der Stabilität der Witterungsbeständigkeit erreicht. Als Ruß können diejenigen Substanzen verwendet werden, die gewöhnlich für farbgebende Kunststoffe verwendet werden, zum Beispiel Micronex, Acetylenruß und Ketjen Black.
In der Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung fällt eine Mischungsmenge dieser farbgebenden Komponente vorzugsweise in den Bereich von 0,1 bis 10 Gew.-Teilen auf 100 Gew.-Teile des Polyacetalharzes. Insbesondere 0,3 bis 3 Gew.-Teile sind geeignet. Eine Mischungsmenge von weniger als 0,1 Gew.-Teilen zeigt keinen ausreichenden farbgebenden Effekt. Die farbgebende Komponente braucht nicht in einer Menge von mehr als 10 Gew.-Teilen eingemischt zu werden, und eine übermäßige Mischungsmenge führt eher zu einer Verminderung einer physikalischen Eigenschaft und der Wärmebeständigkeit der Zusammensetzung.
Weiterhin werden vorzugsweise im Fachgebiet bekannte Stabilisatoren zu der Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung gegeben, um die Wärmebeständigkeit zu erhöhen, und zu diesem Zweck werden im Fachgebiet bekannte Oxidationsschutzmittel, stickstoffhaltige Verbindungen, Alkali- oder Erdalkalimetallverbindungen vorzugsweise in Kombination von einer Art oder zwei oder mehr Arten verwendet. Um die Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung weiterhin mit den zweckmäßigen, er wünschten Merkmalen zu versehen, kann eine Art oder zwei oder mehrere Arten der im Fachgebiet bekannten Zusätze, zum Beispiel ein Gleitmittel, ein keimbildendes Mittel, ein Trennmittel, ein Antistatikmittel, andere Tenside, ein organisches, hochmolekulares Material und anorganische oder organische faserige, pulvrige oder tafelförmige Füllstoffe, zugegeben und eingearbeitet werden.
Im allgemeinen kann die Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung mit den Einrichtungen und Verfahren hergestellt werden, die im Fachgebiet als Produktionsverfahren für eine synthetische Harz-Zusammensetzung bekannt sind. Das heißt, daß die erforderlichen Komponenten mit einem Einwellen- oder Doppelwellen-Extruder vermischt und geknetet werden und nach dem Extrudieren formgepreßt werden können, wodurch Granulat für das Formpressen hergestellt werden. Weiterhin ist es auch möglich, die Zusammensetzung gleichzeitig mit dem Formpressen in einer Formteilmaschine herzustellen. Es ist jedes Verfahren möglich, bei dem zur Verbesserung des Dispergierens und Vermischens der betreffenden Komponenten ein Teil des Harzes oder das gesamte Harz pulverisiert und gemischt wird, um Granulat durch Schmelzen und Extrudieren formzupressen.
Die zuzumischenden Substanzen, wie die jeweils oben beschriebenen Stabilisatoren und Zusätze, können bei jedem beliebigen Schritt zugegeben werden und können natürlich unmittelbar vor dem Erhalt eines fertigen, formgepreßten Produkts zugegeben und zugemischt werden.
Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung kann durch jedes beliebige Formverfahren, Extrusionsformen, Spritzgießen, Preßformen, Vakuumformen, Blasformen und Formschäumen, formgepreßt werden.
Wie aus den obigen Erläuterungen und den Beispielen offensichtlich ist, zeigte die Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung, die durch das Vermischen von Polyacetalharz mit dem UV-Absorptionsmittel und zwei Arten von Verbindungen der Serien der gehinderten Amine mit verschiedenen Molmassen in Kombination hergestellt wurde, einen beträchtlichen Effekt bei einer deutlichen Verbesserung der Witterungsbeständigkeit durch die Regelung der Verfärbung und eine Verminderung des Glanzes, die durch das Ausschwitzen der Stabilisatoren verursacht werden, auf das äußerste, sogar in einer Umgebung mit Lichteinstrahlung über einen langen Zeitraum, während der Anfangszustand der Oberfläche eines formgepreßten Polyacetal- Produkts aufrecht erhalten wird.
Folglich kann die Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung mit Hinsicht auf die Anwendungen auf geeignete Weise für Anwendungen bei Innenprodukten von Kraftfahrzeugen (zum Beispiel einen Reglergriff, einen Innenklemme und einen Ventilatorknauf), einen äußeren Handgriff für ein Kraftfahrzeug, eine Tastenoberseite für eine Tastatur, optische Geräte, Gehäuse und Haushaltsprodukte verwendet werden, wo die hervorragende Witterungs- (Licht-)Beständigkeit und das Merkmal der Beibehaltung des Anfangszustands der Oberfläche am besten eingesetzt werden.

Effekt der Erfindung

Die Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung, die durch das Vermischen des Polyacetalharzes mit einem speziellen Kern- Schale-Polymer, dem UV-Absorptionsmittel, zwei Arten des gehinderten Amins und dem speziellen Oxyalkylenpolymer hergestellt wird, zeigte - während die ausgewogenen mechanischen Eigenschaften von Polyacetal aufrecht erhalten wurden - die ausgeprägten Effekte, eine hervorragende Witterungsbeständigkeit verfügbar zu machen und kein Ausschwitzen und Verfärben aufzuweisen, insbesondere bei einer langfristigen Einwirkung, bewirkt ein ganz hervorragendes Beibehalten des anfänglichen Aussehens und vermindert den Glanz auf der Oberfläche eines formgepreßten Produkts deutlich.
Folglich kann die Polyacetalharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung mit einem niedrigen Glanz auf geeignete Weise für Kraftfahrzeug-Innenprodukte verwendet werden, die Witterungs- (Licht-)Beständigkeit aufweisen sowie eine sehr gute Griffigkeit haben und die Reflektion von Licht verhindern müssen (zum Beispiel für einen Reglergriff, eine Innenklemme und einen Ventilatorknauf, ein optisches Gerät, ein Baumaterial und ein Haushaltsprodukt).

BEISPIELE

Die vorliegende Erfindung wird unten unter Bezugnahme auf die Beispiele erläutert, wobei die vorliegenden Erfindung aber nicht darauf beschränkt ist. Der in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendete Begriff "Teil" stellt Gew.-Teile dar. Die zur Auswertung eines Oberflächenzustands und der kennzeichnenden Werte der mechanischen Eigenschaften in den Beispielen verwendeten Methoden sind wie folgt:
(1) Zustand der Oberfläche: Der Zustand der Oberfläche wurde in die Ränge 1 bis 4 eingestuft, und der Mattierungszustand und die Gleichmäßigkeit einer Oberfläche wurden ausgewertet. Eine kleinere Zahl zeigt an, daß der Mattierungszustand und die Gleichmäßigkeit besser sind.
1: Wenn eine Fluoreszenzleuchte auf einer Probe reflektiert wird, wird der Umriß der Fluoreszenzleuchte nicht wahrgenommen, und die Oberfläche ist gleichmäßig aufgerauht.
2: Obwohl der Umriß der Fluoreszenzleuchte nicht wahrgenommen wird, lassen Unregelmäßigkeiten die Oberfläche uneben und rauh erscheinen.
3: Der Umriß der Fluoreszenzleuchte wird zwar wahrgenommen, ist aber undeutlich.
4: Der Umriß der Fluoreszenzleuchte wird klar wahrgenommen, und auf der Oberfläche werden kaum Unregelmäßigkeiten beobachtet.
(2) Glanz der Oberfläche: Ein unter den folgenden Bedingungen formgepreßtes Teststück (70 mm · 40 mm · 30 mm Dicke) wurde zum Messen des Glanzes bei einer 45º-45º-Reflektion mit einem digitalen Verformungs- Glanzmeßgerät (UGV-40, hergestellt von der Suga Tester Co., Ltd.) gemäß der Glanzmessung von JIS K7105 verwendet.
Die Oberflächen den formgepreßten Produkte, die mit Werkzeugen mit spiegelblanken Flächen und gemaserten Flächen formgepreßt wurden, wurden mit Hinsicht auf den Glanz gemessen.
Formteilmaschine: IS80, hergestellt von der Toshiba Co., Ltd. Formpreßbedingungen:
(3) Witterungsbeständigkeitstest:
(1) Ein Test wurde bei den folgenden Bedingungen eines Hell-/Dunkel-Zyklus mit einem Xenon-Bewitterungsapparat durchgeführt (Modell: XEL-2WN, hergestellt von der Suga Tester Co., Ltd.):
Lichtbestrahlung: 3,8 h/89ºC, 50% RH (relative Feuchtigkeit) Dunkelheit: 1,0 h/38ºC, 95% RH
(2) Eine länger andauernde Bestrahlung mit Sonnenlicht wurde gemäß einem Unter-Glas-Bestrahlungstest (einem vollständig abgedichteten System) in Okinawa durchgeführt.
In dem obigen Test wurde die Änderung des Zustands einer Oberfläche und die Rißbildungszeit ausgewertet.
(a) Rißbildungszeit: Ein Teststück wurde unter den zuvor beschriebenen Bedingungen bestrahlt, und das Vorhandensein einer Rißbildung auf der Oberfläche eines Teststücks wurde mit einer Lupe mit 10facher Vergrößerung wahrgenommen, um mit Hilfe des Zeitpunkts, an dem ein Riß zuerst beobachtet wurde, die Rißbildungszeit zu bestimmen. Ein größerer Wert stellt ein besseres Ergebnis dar.
(b) Änderungen 1 und 2 des Zustands der Oberfläche (Bestätigung des Ausschwitzzustands): Ein Teststück wurde unter den zuvor beschriebenen Bedingungen für einen festen Zeitraum bestrahlt, und die Änderung des Farbtons, die Änderung des Glanzes und das Vorhandensein eines Risses im Teststück vor und nach der Bestrahlung wurden beobachtet, um den Grad der Änderungen gemäß einem der fünf Ränge einzustufen. Eine kleinere Zahl bedeutet eine kleinere Änderung, das heißt, eine kleinere Verfärbung und Änderung des Glanzes und eine kleinere Bildung von Rissen. Die Änderung des Oberflächenzustands wurde in den zwei unten angegebenen Stufen ausgewertet:
1. Das Teststück wurde nach einem Bestrahlungsvorgang so, wie es war, beobachtet und ausgewertet.
2. Um einen Verfärbungsfaktor auszuschließen, der auf das Ausschwitzen zurückzuführen ist, wurde das Teststück nach dem Bestrahlungsvorgang mit einem nassen Tuch gereinigt und dann beobachtet und ausgewertet.
Das heißt, daß in dem Fall, in dem der Wert bei der Änderung-1 des Zustands der Oberfläche hoch ist und der Wert bei der Änderung-2 des Zustands der Oberfläche niedrig ist, angenommen wird, daß der auf das Ausschwitzen zurückzuführende Verfärbungsfaktor groß ist, und in dem Fall, in dem die Werte sowohl bei der Änderung-1 als auch bei der Änderung-2 hoch sind, angenommen wird, daß die auf die Witterungsbeständigkeit zurückzuführende Verfärbung der Hauptfaktor ist.
(4) Zugfestigkeit: Die Zugfestigkeit wurde gemäß ASTM D638 gemessen.
Die in den Beispielen und den Vergleichsbeispielen verwendeten Abkürzungen sind wie folgt:
Ethylacrylat EA Methylmethacrylat MMA Butylacrylat BA 1,4-Butylenglycolacrylat BGA Allylmethacrylat AIMA Methacrylamid MAM Nichtionisches Tensid (EMULGEN 950, hergestellt E950 von der Kao Co., Ltd.)
Anionisches Tensid vom Oligomer-Typ (hergestellt Mittel A gemäß der Beschreibung in Beispiel 13 von JP-A-53-10682, nach der Einstellung des pH-Werts mit wässrigem Ammoniak auf 7,5 Einstellung der Feststoff-Konzentration mit reinem Wasser auf 10%)
(in der Formel ist a : b = 7 : 3, a + b = etwa 13,6)
Zusammensetzung: Methacrylsäure 155 g
MMA 360 g
n-Dodecylmercaptan 109 g
Azobisisobutyronitril 4,4 g
Isopropanol 314 g
Molmasse 1310
Deionisiertes Wasser DIW
2,2'-Azobis(2-amidinopropan)dihydrochlorid V50
(V50, hergestellt von Wako Pure Chemicals Industries, Ltd.) 2-Hydroxyethylmethacrylat HEMA
Styrol St
Glycidylmethacrylat GMA

Herstellungsbeispiele 1 bis 3 (Herstellung der Kern-Schale- Polymere B-1 bis 3)

1200 g DIW, 1,68 g 25%iges wässriges Ammoniak, 7 g des Tensids A und 0,14 g MAM wurden in einen 5 l Polymerisationsbehälter gegeben, der mit einem Rückflußkühler ausgestattet war, und die Temperatur wurde unter einem Stickstoffstrom unter Rühren auf 70ºC erhöht. Nach der Zugabe von 27,86 g einer aus der folgenden Zusammensetzung bestehenden Impfmonomermischung und deren Dispergieren in einem Zeitraum von 10 min wurden 21 g einer 10%igen wässrigen Lösung von V50 zugegeben, wodurch zu einem Impfkorn polymerisiert wurde.
Impfmonomer
EA 27,664 g
AIMA 0,14 g
BGA 0,056 g
Anschließend wurden 7 g MAM zugegeben und eine Monomeremulsion hergestellt, indem 1365 g einer aus der folgenden Zusammensetzung bestehenden Monomermischung für den Kernteil mit 210 g Tensid A, 900 g DIW und 2,80 g 25%igem wässrigen Ammoniak und einer gemischten Lösung von 21,0 g einer 10%igen wässrigen V50-Lösung und 0, 63 g 1%igem wässrigen Ammoniak kontinuierlich über einen Zeitraum von 180 min zugegeben wurden, wodurch eine Impfpolymerisation durchgeführt wurde.
Monomermischung für den Kernteil
BA 1215,2 g
MMA 140,0 g
BGA 2,8 g
AIMA 7,0 g
Nach dem Erhöhen der Temperatur auf 80ºC und dem 1stündigen Reifen wurde die Lösung auf 70ºC abgekühlt.
Als nächstes wurden 9 g einer 10%igen wässrigen Lösung von V50 und 0,27 g l%iges wässriges Ammoniak zugegeben, und ein Schalenteil-Monomer mit der folgenden Zusammensetzung, 12 g einer 10%igen wässrigen Lösung von V50 und 0,36 g 1%iges wässriges Ammoniak, wurden über einen Zeitraum von 60 min kontinuierlich zugegeben, wodurch die Impf-Polymerisation durchgeführt wurde.
Monomermischung für den Schalenteil
MMA 265,8 g
EA 60,0 g
Tensid A 30,0 g
DIW 500,0 g 25%iges wässriges Ammoniak 0,72 g
St 180,0 g
HEMA 90,0 g
BGA 1,2 g
MAM 3,0 g
Nach Erhöhung der Temperatur auf 80ºC und dem 1stündigen Reifen wurde die Lösung abgekühlt und dann durch ein Sieb mit rostfreien Drähten von 300 mesh filtriert, wodurch ein Kern- Schale-Polymerlatex erhalten wurde.
Nachdem dieser Latex bei -15ºC gefroren und durch einen Glasfilter filtriert worden war, wurde er für einen ganzen Tag und eine ganze Nacht im Heißluftstrom bei 60ºC getrocknet, wodurch das Kern-Schale-Polymer B-1 erhalten wurde.
Die Polymerisation wurde auf dieselbe Weise wie im Herstellungsbeispiel 1 durchgeführt, außer daß die Monomere mit der in Tabelle 1 angegebenen Zusammensetzung verwendet wurden, wodurch die Kern-Schale-Polymere B-2 und B-3 erhalten wurden. Tabelle 1
Für das Impfmonomer wurden 35 g der Kernteil-Monomermischung verwendet.
Hinweis-1)
C-1 : 2-[2-Hydroxy-3,5-bis(α,α-dimethylbenzyl)phenyl]benzotriazol C-2 : 2-Hydroxy-4-oxybenzylbenzophenon
Hinweis-2)
D-1: Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)sebacat (Molmasse: 481)
D-2: Bis(1-methyl-2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)adipat (Molmasse: 453)
Hinweis-3) Gehinderte Aminverbindung mit hoher Molmasse
D-3: Poly[(6-morpholino-S-triazin-2,4-diyl)(2,2,6,6-tetramethy-4-piperidyl)imino]hexamethylen[(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)imin] (Molmasse: etwa 1600)
D-4: Dimethylsuccinat-1-(2-hydroxyethyl)-4-hydroxy-2,2,6,6- tetramethypiperidin-Polykondensationsprodukt (Molmasse: 3000 oder mehr)
D-5: Tetrakis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)1,2,3,4-butantetracarboxylat (Molmasse: 792)
Hinweis-4) Oxyalkylen-Polymer
E-1: Poly(ethylenoxid) (mittlere Molmasse: 4000)
E-2: Poly(propylenoxid) (mittlere Molmasse: 6000)
Hinweis 5)
F-1: Ruß
F-2: Chinacridonserie Rot

Beispiel 1

Das auf die obige Weise hergestellte Kern-Schale-Polymer B-1, verschiedene Witterungsbeständigkeits-Stabilisatoren (C-1, D-1 und D-3) und das Oxyalkylenpolymer E-1 wurden mit dem Polyacetalharz (A) (Markenname DURACON, hergestellt von der Polyplastics Co., Ltd.) zu der in Tabelle 2 dargestellten Zusammensetzung gemischt. Nach dem Mischen mit einem Henschel- Mischer wurde die Mischung geschmolzen und mit einem 30 mm Doppelwellen-Extruder geknetet, wodurch eine granulierte Zusammensetzung hergestellt wurde. Dann wurde mit einer Spritzgußmaschine bei den oben beschriebenen Formpreßbedingungen ein Teststück aus diesem Granulat formgepreßt, und der Glanz und die anderen Merkmale wurden gemessen und ausgewertet. Die betreffenden Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt.

Vergleichsbeispiel 1

Das UV-Absorptionsmittel und die Substanz aus der Serie der niedermolekularen, gehinderten Amine wurden mit dem Polyacetalharz vermischt, wodurch eine Polyacetal-Zusammensetzung erhalten wurde, und jedes Teststück wurde aus dieser Zusammen setzung wie in Beispiel 1 hergestellt und ausgewertet. Die betreffenden Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.

Beispiele 2 bis 16

Die Kern-Schale-Polymere B-2 und 3, die auf die oben beschriebene Weise hergestellt wurden, wurden zur Herstellung der in Tabelle 2 zusammengefaßten Polyacetal-Zusammensetzungen auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 verwendet. Auf vergleichbare Weise wurden die betreffenden Teststücke aus diesen Zusammensetzungen hergestellt und ausgewertet. Die betreffenden Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt.

Vergleichsbeispiele 2 bis 28

Wie in Tabelle 3 und 4 dargestellt ist, wurde von fünf Arten des Kern-Schale-Polymers, des UV-Absorptionsmittels, aus zwei Arten der Substanzen aus der Serie der gehinderten Amine und des Oxyalkylenpolymers 1 bis 4 Arten ausgewählt und mit dem Polyacetalharz vermischt, wodurch die Zusammensetzungen auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 hergestellt und ausgewertet wurden.
Die betreffenden Ergebnisse sind in den Tabellen 3 und 4 angegeben. Tabelle 2 Tabelle 3 Tabelle 4

Beispiele 31 bis 43 und Vergleichsbeispiele 32 bis 47

Wie in Tabelle 5 dargestellt ist, wurden das UV-Absorptionsmittel (C), zwei Arten Verbindungen der Serie der gehinderten Amine (D) und das Oxyalkylenpolymer (E) in das Polyacetalharz (A) (Markenname "DURACON", hergestellt von der Polyplastics Co., Ltd.) gemischt und dann mit einem 30 mm Doppelwellen- Extruder geschmolzen und geknetet, wodurch eine granulierte Zusammensetzung hergestellt wurde. Dann wurde mit einer Spritzgußmaschine ein Teststück aus diesem Granulat formgepreßt, und die Witterungsbeständigkeit und die anderen Merkmale wurden gemessen und ausgewertet. Weiterhin wurde, wie in Tabelle 6 dargestellt, eine Verbindung der Komponenten (C) bis (E) entfernt, um die Zusammensetzungen zu Vergleichszwecken auf ähnliche Weise herzustellen und auszuwerten. Die betreffenden Ergebnisse sind in Tabelle 5 und 6 dargestellt. Tabelle 5 Tabelle 6

Beispiele 51 bis 63 und Vergleichsbeispiele 51 bis 64

Wie in Tabelle 7 dargestellt ist, wurden das UV-Absorptionsmittel (C) und zwei Arten Verbindungen aus der Serie der gehinderten Amine (D) in das Polyacetalharz (A) (Markenname "DURACON", hergestellt von der Polyplastics Co., Ltd.) gemischt und dann mit einem 30 mm Doppelwellen-Extruder geschmolzen und geknetet, wodurch eine granulierte Zusammensetzung hergestellt wurde. Dann wurde mit einer Spritzgußmaschine ein Teststück aus diesem Granulat formgepreßt, und die Witterungsbeständigkeit und die anderen Merkmale wurden gemessen und ausgewertet. Weiterhin wurde, wie in Tabelle 8 dargestellt, eine Verbindung der Komponenten (C) und die Komponenten (D) entfernt, um die Zusammensetzungen zu Vergleichszwecken auf ähnliche Weise herzustellen und auszuwerten. Die betreffenden Ergebnisse sind in Tabelle 7 und 8 dargestellt. Tabelle 7 Tabelle 8

Claims

1. Polyacetalharz-Zusammensetzung, hergestellt durch das Vermischen von:

(A) 100 Gew.-Teilen eines Polyacetalharzes mit

(C) 0,01 bis 2,0 Gew.-Teilen eines UV-Absorptionsmittels und

(D) 0,01 bis 1 Gew.-Teilen eines gehinderten Amins mit niedriger Molmasse (D-1) mit einer Molmasse von weniger als 700 und 0,01 bis 4 Gew.-Teilen eines gehinderten Amins mit hoher Molmasse (D-2) mit einer Molmasse von 700 oder mehr.

2. Polyacetalharz-Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das UV-Absorptionsmittel (C) ein Benzotriazol und/oder ein Benzophenon ist.

3. Polyacetalharz-Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei die Mischungsmenge des gehinderten Amins mit niedriger Molmasse (D-1) 0,02 bis 1 Gew.-Teile (auf 100 Gew.-Teile des Polyacetalharzes) beträgt und die Mischungsmenge des gehinderten Amins mit hoher Molmasse (D-2) 0,03 bis 1,5 Gew.-Teile (auf 100 Gew.-Teile des Polyacetalharzes) beträgt.

4. Polyacetalharz-Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei die Molmasse des gehinderten Amins mit hoher Molmasse (D-2) 1000 oder mehr beträgt.

5. Polyacetalharz-Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei die Gesamtmenge der beiden Arten gehinderter Aminsubstanzen (D) 0,02 bis 5,0 Gew.-Teile (auf 100 Gew.-Teile des Polyacetalharzes) beträgt und das Mischungsverhältnis von dem gehinderten Amin mit niedriger Molmasse (D-1) zu dem gehinderten Amin mit hoher Molmasse (D-2) 1 : 1 bis 1 : 5 beträgt.

6. Gefärbte Polyacetalharz-Zusammensetzung, hergestellt durch das weitere Vermischen der in Anspruch 1 angegebenen Zusammensetzung mit 0,1 bis 4 Gew.-Teilen (auf 100 Gew.- Teile des Polyacetalharzes) einer farbgebenden Komponente

7. Polyacetalharz-Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei weiterhin 0,1 bis 10 Gew.-Teile eines Oxyalkylenpolymers

(E) mit Ketten von 2 bis 8 aufeinanderfolgenden Kohlenstoffatomen vermischt werden.

8. Polyacetalharz-Zusammensetzung nach Anspruch 1, hergestellt durch das weitere Vermischen von:

(B) 1 bis 50 Gew.-Teilen eines Kern-Schale-Polymers mit einem Kern aus einem kautschukartigen Polymer und einer Schale aus einem glasartigen Polymer, bestehend aus einem Vinyl-Copolymer mit einer sauerstoffhaltigen, polaren Gruppe und

(E) 0,1 bis 10 Gew.-Teilen eines Oxyalkylenpolymers mit Ketten von 2 bis 8 aufeinanderfolgenden Kohlenstoffatomen.

9. Polyacetalharz-Zusammensetzung nach Anspruch 8, wobei eine Komponente für das Vinyl-Copolymer mit der sauerstoffhaltigen, polaren Gruppe im Kern-Schale-Polymer (B) ein (Meth) Acrylat eines Alkohols mit zwei oder mehr sauerstoffhaltigen, polaren Gruppen in einem Molekül ist.

10. Polyacetalharz-Zusammensetzung nach Anspruch 9, wobei die sauerstoffhaltige, polare Gruppe in dem Kern-Schale-Polymer (B) eine Hydroxylgruppe und/oder eine Glycidylgruppe ist.

11. Polyacetalharz-Zusammensetzung nach Anspruch 9, wobei das (Meth)Acrylat in dem Kern-Schale-Polymer (B) Hydroxyethylmethacrylat oder Glycidylmethacrylat ist.

12. Polyacetalharz-Zusammensetzung nach Anspruch 8, wobei das Kern-Schale-Polymer (B) mit einem Kern aus einem kautschukartigen Polymer und einer Schale aus einem glasartigen Polymer, das aus einem Vinyl-Copolymer mit einer sauerstoffhaltigen, polaren Gruppe besteht, durch Emulsionspolymerisation mit einem oligomeren Tensid hergestellt wird.

13. Polyacetalharz-Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das Kern-Schale-Polymer (B) mit einem Kern aus einem kautschukartigen Polymer und einer Schale aus einem glasartigen Polymer, das aus einem Vinyl-Copolymer mit einer sauerstoffhaltigen, polaren Gruppe besteht, durch Emulsionspolymerisation mit einem nichtionischen Tensid hergestellt wird.

14. Polyacetalharz-Zusammensetzung nach Anspruch 7, wobei das Oxyalkylenpolymer (E) wenigstens ein Element ist, das aus der aus Poly(ethylenoxid), Poly(propylenoxid) und einem Ethylenoxid-Propylenoxid-Copolymer bestehenden Gruppe ausgewählt ist.

15. Polyacetalharz-Zusammensetzung, hergestellt durch das weitere Vermischen der in Anspruch 8 beschriebenen Zusammensetzung mit 0,1 bis 10 Gew.-Teilen (auf 100 Gew.- Teile des Polyacetals) mit einer farbgebenden Komponente (F) .

16. Polyacetalharz-Formteil, hergestellt durch das Formpressen der in Anspruch 8 beschriebenen Zusammensetzung, wobei das Formteil einen Oberflächenglanz, gemessen gemäß JIS K7105, (bei Verwendung einer spiegelblanken Preßform) von 30% oder weniger aufweist.