DE69401104T2

DE69401104T2 - Verfahren und Vorrichtung zum Erhitzen und Zerkleinern von Materialien

Info

Publication number: DE69401104T2
Application number: DE69401104T
Authority: DE
Inventors: David John West Bridgford Nottingham Ball; Philip Castle Donnington Derbyshire De74 2Un Curtis; Edward Ruddington Nottingham Varley; Arthur George Terry Wollaton Nottingham Ward
Original assignee: BPB Ltd
Current assignee: BPB Ltd
Priority date: 1993-08-27
Filing date: 1994-08-18
Publication date: 1997-04-03
Anticipated expiration: 2014-08-19
Also published as: US5580002A; JPH07178344A; EP0640572A1; ZA946509B; KR950005375A; CA2130965A1; GB9317849D0; ATE146162T1; SI0640572T1; RU94030479A; ES2096415T3; DK0640572T3; DE69401104D1; AU7148494A; TR27933A; NO303719B1; GR3022763T3; NO943177D0; AU669077B2; NO943177L

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Brennen und Mahlen von Materialien, die imstande sind, in einem Fließbett gehalten zu werden. Sie ist besonders gut geeignet, Materialien wie Gips zu Calzinieren und zu Mahlen, die Gase oder Dämpfe entwickeln, welche zumindest teilweise dazu dienen, das Materialbett in der Bearbeitung zu fluidisieren.
In der Gipsindustrie war es traditionell Praxis, Rohgips bis auf eine geeignete Größe zu brechen oder zu zerkleinern, der dann gebrannt wird, um Calcium-Sulfat- Dihydrat (oder Anhydrit) zu erzeugen, wobei das dehydratisierte Material anschließend in gewünschter Weise gemahlen wird, um ein Produkt mit einer Partikelgröße und anderen Merkmalen zu erzielen, die dem vorgesehenen Endverbrauch entsprechen
Es wurde bereits vorgeschlagen, das Calcinieren und Zermahlen derartiger Materialien in einer einzigen Einheit zu kombinieren. Zum Beispiel wird in dem US- Patent US-A-1 984 201 unterteilter Gips in einem Heißgasstrom der Mühle aufgegeben, wobei das gemahlene und calzinierte Material in dem Heißgas zusammen mit einem Strom kühlen Gases ausgetragen wird. Mitgerissen im Gasstrom verläßt fein calziniertes Material die Einheit, während gröberes Material in die Mühle zurückfällt.
Techniken, in denen ein sogenanntes Fließbett eingesetzt wird, sind aus anderen Industrien bekannt. Im britischen Patent GB-A-1 193 761 und in einer als EP-A-0 039 270 veröffentlichten europäischen Patentanmeldung wird ein körniges Material, das getrocknet und/oder erhitzt und gemahlen werden soll, durch Heißgase über eine pneumatische Leitung einer Kammer aufgegeben, die eine Mahleinrichtung beinhaltet. Das gemahlene Produkt wird an der Oberseite der Kammer ausgetragen, indem es durch die Abgase mitgerissen wird, wobei in der europaischen Anmeldung eine Querschnittverengung im oberen Kammerteil (die durch eine Serie von Querstäben geschaffen ist) ungenügend gemahlenes Material dazu bringt, in die Mahlzone zurückzufallen.
In einer früheren Vorrichtung, die im britischen Patent GB-A-1 080 605 beschrieben ist, wird ein zusammenklebendes Material wie Ton in einem Wirbelschichtreaktor gemahlen, sortiert und getrocknet, wobei der Reaktor eine Schlagmühle aufweist, die vollständig oder teilweise in ein Wirbelbett des Materials eingetaucht ist. In dieser Vorrichtung ist die Grundplatte des Reaktors in der klassischen Weise eines Fließbettreaktors gelocht, wobei die heißen Gase in den Reaktor durch die gelochte Grundplatte eintreten, und zwar nicht nur um das Material in dem Bett zu fluidisieren, sondern auch, um das Produkt an der Oberseite des Reaktors auszutragen.
In diesen und ähnlichen Systemen liegt das Material, sofern es überhaupt ein definiertes Bett bildet, in einem Gas-Feststoff-Gemisch mit relativ geringer Dichte vor (d.h. einem geringen Verhältnis von Feststoff zu Gas), wobei das Verhältnis von Feststoff zu Gas im oberen Bereich der Kammer, wo das gemahlene Material mit den Gasen ausgestoßen wird, noch geringer ist. Derartige Systeme erfordern große Feststoff-Gas-Abscheider, um das gemahlene Material aus dem Gasstrom zurückzugewinnen.
Wir haben verschiedene Systeme zum kontinuierlichen Calcinieren von Gips erfunden, in denen ein Gipsbett zumindest teilweise durch während der Dehydration abgegebenen Wasserdampf in einem fluidisierten Zustand gehalten wird, siehe zum Beispiel GB 1 018 464, 1 488 665 und 2 043 319. Solche Systeme haben einen höheren thermischen Wirkungsgrad als herkömmliche Calzinationskessel, weisen verringerte Wartungskosten auf und erfordern geringere Kapitalkosten. Sie wurden weitverbreitet in der Industrie angewandt. Ein wesentlicher Unterschied zwischen derartigen Fließbettsystemen und den oben erwähnten Gasaustragsystemen besteht darin, daß sie ein relativ dichtes Bett verwenden (d.h. mit hohem Verhältnis von Feststoff zu Gas), das unter Schwerkraft einfach ausgetragen werden kann, zum Beispiel durch einen Überlauf oder ein Wehr. Im Vergleich dazu bringen die zuvor erwähnten Gas-Feststoff-Ströme mit relativ geringer Dichte einen reduzierten Wirkungsgrad und höhere Kosten mit sich. Techniken, die für einen Einsatz bei einem Gasstrom mit einem geringen Feststoffgehalt geeignet sind, unterscheiden sich von solchen, die in einem feststoffreichen Fließbett verwendet werden, und würden in der anderen Situation voraussichtlich nicht funktionieren.
Wir haben nun überraschenderweise herausgefunden, daß eine rotierende Mahl- oder Brechmaschine im untersten Teil eines relativ dichten Fließbetts zufriedenstellend funktionieren kann, trotz der Dichte des Betts und des sehr starken Gegendrucks, den ein solches Bett im Mahlbereich ausübt. Diese Entdeckung hat uns in die Lage versetzt, ein Brenn- und Mahlsystem zu entwickeln, das bedeutsame potentielle Vorteile gegenüber herkömmlichen Einrichtungen zum getrennten Calcinieren und Mahlen oder früher erhältlichen mittels Gas austragenden Brenn- und Mahleinrichtungen aufweist.
Die vorliegende Erfindung stellt dementsprechend ein Verfahren zum Brennen und Mahlen eines Materials bereit, welches das Zuführen von heißem Gas in ein Materialbett zum Brennen und Fluidisieren des Betts, das Zermahlen des Materials im unteren Bereich des Betts und das Zuführen frischen Rohmaterials in das Bett und Abziehen zermahlenen und gebrannten Materials aus dem Bett umfaßt, wobei das Material ein aufgebautes Bett bildet, aus dem zumindest ein deutlicher Anteil des abgezogenen Materials durch schwerkraftbedingtes Abfließen aus dem Bett ausgetragen wird. Vorzugsweise ist dieser deutliche Anteil der Hauptanteil des Materials.
Die Erfindung stellt ferner eine Vorrichtung zum Brennen und Mahlen eines Materials bereit, die einen zum Einschluß eines Fließbetts des Materials ausgebildeten Behälter, eine Mahl- oder Brecheinrichtung im unteren Bereich des Behälters, eine Rohmaterialzuführung für das Bett, eine Heißgaszuführung für das Bett und Mittel zum Abziehen gebrannten und gemahlenen Materials aus dem Bett umfaßt, wobei der Behälter eine ungelöcherte Grundplatte aufweist und die Heißgaszuführung ein oder mehrere Röhren umfaßt, die sich durch den Behälter erstrecken und in einer Öffnung oder Öffnungen in dessen unteren Bereich enden, und wobei die Mittel zum Abziehen des Materials einen Überlauf oder andere Einrichtungen zum Abfließen durch natürliches Gefälle umfassen.
Die bevorzugte Form der Mahlmaschine oder Mühle ist eine horizontale Walzenmühle, in der rotierende Mahlwalzen um einen rotierenden Auflagetisch herum beabstandet angeordnet sind und mittels Federn oder einem hydraulischen Drucksystem elastisch in Kontakt mit dem Rohmaterial auf den Tisch aufgedrückt werden. Ein derartiger Tisch kann die Grundplatte oder einen Teil der Grundplatte des Behälters bilden, die das Fließbett trägt. Alternativ kann eine horizontale Kugelringmühle verwendet werden, in der Mahlkugeln mit einem angetriebenen unteren Ring unter dem Druck eines stationären Oberrings zusammenwirken, der durch Federdruck oder hydraulischen Druck beaufschlagt ist.
Die bevorzugte Ausführung des Behälters ist eine Ausführung, die im Bereich oberhalb des Niveaus der Zerkleinerungs- oder Mahlmaschine konisch spitz zulaufende Wände aufweist, vorzugsweise kegelstumpfförmig, derart, daß der Querschnitt des Behälters im Bereich der Oberseite des Fließbetts des Materials wesentlich größer ist als im Niveau der Zerkleinerungs- oder Mahlmaschine.
Das Material im Behälter kann mittels eines geeigneten Brenners erhitzt werden, zum Beispiel durch Verwendung von Gas als Brennstoff; und der Brenner kann in einem Rohr montiert werden, das durch den Behälter hinab zu einer Öffnung in seinem unteren Bereich verläuft. Das nach unten verlaufende Rohr kann mittig in dem Behälter angeordnet und an seinem unteren Ende in Abzweige oder eine Vielzahl kleiner Röhren aufgeteilt sein, die hinunter zu Öffnungen nahe der Grundplatte der Zerkleinerungs- oder Mahlmaschine verlaufen. Alternativ können mehrere Rohre mit Brennern verwendet werden. Obwohl eine einfache Schurre zum Einführen des Rohmaterials in den Bettkörper vorgesehen sein kann, zum Beispiel, wenn chemischer Gips als Rohmaterial verwendet wird, ist dennoch allgemein bevorzugt, körniges Rohmaterial in den unteren Bereich des Behälters, vorzugsweise in der Nähe der Zerkleinerungselemente, durch mechanische Einrichtungen wie zum Beispiel einen Schneckenförderer aufzugeben.
Der Austrag von erhitztem und gemahlenem Material gewünschter Teilchengröße wird praktischerweise durch ein Überlaufsystem wie einem Wehr erreicht. Dort, wo ein Bett aus fluidisiertem Material aufgebaut ist, wird das Zuführen frischen Materials durch die Materialzufuhr eine entsprechende Menge des Betts über das Wehr verdrängen. Das Wehr bestimmt oder reguliert unter diesen Umständen das Niveau der Bettoberseite und kann Material aus dem oberen Bereich des Betts oder in jedem Niveau ableiten, wo sich Material mit der gewünschten Teilchengröße findet. Sofern festgestellt wird, daß das am Überlauf abgezogene Produkt ein wenig Überkommaterial enthält, kann es gesiebt und das Überkommaterial zur Aufgabe zurückgeführt werden. Ähnlich können, obwohl die Masse des Produkts im Bett verbleibt, um durch natürliches Gefälle abgezogen zu werden, Feinstpartikel mit den Abgasen ausgetragen werden, aus denen sie durch einen herkömmlichen Staubabscheider abgetrennt werden können. Solche Feinstpartikel können dem Produkt hinzugegeben werden; sie stellen jedoch in dem erfindungsgemäßen System lediglich einen geringen Anteil des behandelten Materials dar.
Das Verfahren und die Vorrichtung sind besonders zum Erhitzen und Zerkleinern von Materialien geeignet, die bei der Temperatur des Betts durch Freisetzen von Gasen oder Dämpfen reagieren. Sie sind besonders nützlich für das Trocknen, Calcinieren und Mahlen von Gips in Form von körnigem Naturgips oder chemischem Gips.
Beispiele des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind in den beiliegenden Zeichnungen dargestellt, in denen:
Fig. 1 ein vertikaler Schnitt einer Ausführungsform einer zum Calcinieren von Gips geeigneten Vorrichtung ist;
Fig. 2 eine im rechten Winkel zur Fig. 1 betrachtete Seitenansicht der Vorrichtung ist; und
Fig. 3 ein vertikaler Schnitt einer zweiten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung ist.
In der in den Figuren 1 und 2 gezeigten Vorrichtung weist ein Behälter 10 einen umgedrehten kegelstumpfförmigen oberen Abschnitt mit einem offenen Boden auf, der an der Oberseite einer horizontalen Walzenmühle 11 montiert ist, die somit den unteren Bereich des kompletten Behälters bildet. Die Mühle umfaßt ein zylindrisches Gehäuse 12 und eine feste Grundplatte 13, die auf einem Mauersockel getragen wird, wobei das obere Ende der Gehäusewandung 12 mit dem unteren Ende des konischen Abschnitts des Behälters 10 durch einen Verbindungsring 14 verbunden ist. Die Zerkleinerungselemente in der Mühle umfassen ein Paar gegenüberliegender kegelförmiger Mahlwalzen 15. Diese Walzen drehen sich auf Lagern jeweils um Achsen, die geneigt sind, um dem Konuswinkel der Walzen zu entsprechen, und in diesem Beispiel durch einen Querfederaufbau 16 einem Druck unterworfen sind. Die Walzen wirken zusammen mit einem mahlenden Auflagetisch 17, der in der Grundplatte 13 gehalten ist und durch einen Antriebsmechanismus in dem Mauersockel gedreht wird. Der Tisch bildet somit den Boden des Behälters.
Ein Dichtungselement oder Dichtungselemente 18 sind vorgesehen, um zwischen dem unteren Ende der Behälterwandung und dem rotierenden Tischaufbau ein Entweichen von Material zu verhindern. Es ist nicht beabsichtigt, daß Feststoff oder Gas in einer der beiden Richtungen durch die Dichtung merkbar hindurchtritt, so daß der Boden des Behälters in der Tat geschlossen ist.
Ein Brennerrohr 20 verläuft mittig durch den Behälterdeckel 21 und axial durch den Behälter und teilt sich in seinem unteren Bereich in zwei Abzweige oder Beine 22, die in dem gezeigten Beispiel der Druckfedereinrichtung 16 ausweichen und sich symmetrisch zwischen den mahlenden Walzen zu den Öffnungen nahe des rotierenden Tisches 17 erstrecken. Sie sind durch Träger 19 verspannt. Luft kann in das Brennerrohr durch einen Einlaß 23 gelangen, und Brenngas durch ein Rohr 24, das zudem eine Elektrodeneinrichtung zum Zünden des Brenners trägt. Eine Brennerdüse 25 ist innerhalb des Rohres 20 ungefähr in Höhe der Oberseite des Fließbetts im Behälter montiert, wobei sich die Verbrennungsflamme von der Düse nach unten innerhalb des mittleren Rohres erstreckt. Eine Schurre 26 verläuft durch den Deckel 21 und erstreckt sich abwärts durch den Behälter zu dem Bereich des Verbindungsrings 14 zwischen dem konischen Abschnitt des Behälters und dem Gehäuse der Mühle. Unterteiltes Rohmaterial kann dem Kopf dieser Schurre durch jedes geeignete Mittel, zum Beispiel durch einen Schneckenförderer oder ein Gurtband aufgegeben werden.
Eine Wehreinrichtung 28 ist in der Wandung des Behälters montiert und besitzt eine Einlauföffnung 30 nahe des Bodens des konischen Abschnitts des Behälters und einen Überlauf in der Höhe 31, in welcher das Fließbett aufrechtzuerhalten ist. Das Wehr kann einstellbar sein, um dem oberen Niveau des Fließbetts zu ermöglichen, variiert zu werden. Erhitztes und gemahlenes Material wird durch eine Öffnung 32 ausgetragen, wobei eine Luftlanze 33 vorgesehen sein kann, um den freien Fluß des Materials durch die Wehreinrichtung zu unterstützen.
Abgase verlassen den Behälter 10 durch eine andere Öffnung (nicht gezeigt) in dem Deckel 21 und werden zu einem herkömmlichen Staubabscheider zur Entfernung von Feinstpartikeln geleitet.
Ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in Fig. 3 gezeigt, wo entsprechende Einzelheiten durch die gleichen Bezugszeichen wie in den Figuren 1 und 2 bezeichnet sind.
Der erste Unterschied zwischen der in Fig. 3 gezeigten Vorrichtung und derjenigen der Figuren 1 und 2 besteht in dem Zufuhrsystem für das Rohmaterial. In Fig. 3 übergibt die Eintragsschurre 26 körniges Rohmaterial an einen Schneckenförderer 34, welcher das Material durch eine Öffnung in dem Mühlengehäuse 11 in den unteren Bereich des Fließbetts in die Nähe der Mahlwalzen 15 fördert.
Ein weiterer Unterschied liegt in der Anordnung des Heißgaszulaufs im Bett. In Fig. 3 enden die Abzweige 22 des Heißgasrohres 20 in einer Vielzahl sekundärer Röhren 35, von denen alle das Gas zur Grundplatte 13 führen und in deren Nähe münden. In Fig. 3 ist eine Querfeder 16 wie in dem ersten Ausführungsbeispiel gezeigt, jedoch kann diese durch ein hydraulisches Andrucksystem für die Walzen 15 ersetzt werden. Bei Fehlen einer den unteren Teil des Behälters kreuzenden Feder gibt es keine Notwendigkeit, den unteren Teil des Heißgasrohres 20 zu unterteilen, jedoch ist es nach wie vor vorteilhaft für das (oder jedes) Rohr, in einer Vielzahl sekundärer Röhren zu enden, wie bei 35 in Fig. 3 gezeigt ist.
Weitere Unterschiede sind in den Anordnungen zur Rückgewinnung des Produktes zu finden. Es ist möglich, daß Partikel oberhalb des bevorzugten Größenbereichs mit der großen Masse des Produktes über den Überlauf 28 passieren können. Um diese Überkompartikel abzutrennen, kann ein Sieb 36 vorgesehen sein. Das gewünschte Produkt läuft durch das Sieb und die abgetrennten Überkornpartikel können zu der Eintragsschurre 26 zurückgeführt werden.
An der Oberseite des Behälters kann über dem Auslaß für die Abgase ein Zubereitungskasten 37 angebracht sein, um die Staubmenge zu reduzieren, die in dem Staubabscheider abgetrennt werden muß. Ein derartiger Kasten ist nicht notwendig, wenn der Behälter selbst höher ausgebildet ist, in welchem Fall sich anfänglich mitgerissenes Material innerhalb des bevorzugten Größenbereichs von selbst im oberen Bereich des Behälters lösen wird. Die Anordnung des Kastens ist jedoch eine gunst igere Alternative.
Beim Betreiben der beschriebenen Einrichtung zum Trocknen und Brennen von Gips wird der Brenner mit einer niedrigen Flamme gestartet und, wenn 120-150ºC erreicht sind, die Zufuhr von Gips begonnen. Ein anfängliches Materialbett wird in dem Behälter aufgebaut, das durch die Gase des Brenners bis zu einem gewissen Grade fluidisiert und zusätzlich durch den Wasserdampf selbst fluidisiert wird, der durch den calzinierten Gips abgegeben wird. An diesem Punkt wird die Brennerleistung erhöht und der Temperatur gestattet, auf einen Calcinierungs-Sollwert von etwa 150ºC oder eine andere Temperatur zu steigen, wie es in bezug auf die Natur des gewünschten Produkts erforderlich sein kann.
Der an der Wehreinrichtung ausgetragene gebrannte Gipsputz wird mit guter Qualität erhalten, wobei Einstellungen der Zerkleinerungs- und Calzinierungsparameter Gipsputz mit besonderen Merkmalen ermöglichen, der zum Beispiel für so unterschiedliche Verwendungen wie Beutel-Wandputz oder die Herstellung von Gipsbauplatten produziert wird.
Rotierende horizontale Zerkleinungsmühlen des hier verwendeten Typs werden normalerweise mit einer mäßigen Rohmaterialzufuhr betrieben. Solche Mühlen arbeiten gewöhnlich nicht gut, wenn sie mit Material überflutet werden. Außerdem übt ein Fließbett der in dieser Erfindung verwendeten Art, zum Beispiel eines aus Gips, einen beachtlichen Druck an seiner Basis aus. In einem praktischen Beispiel kann der Gegendruck am Auslaß der Brennerrohrabzweige 15 mit einem Fließbett aus Gips 890mm (35 Inch) Wassersäule oder mehr betragen. Es ist höchst überraschend, daß die beschriebene Zerkleinerungs- oder Mahleinrichtung zufriedenstellend funktioniert, wenn sie in ein Fließbett aus Material eingetaucht und dem dabei einhergehenden Druck unterworfen ist. Während frühere Mühlen dieser Art große Luftmengen an der Grundplatte zugeführt haben, um gemahlene Partikel zu der Klassiereinrichtung zu tragen und das Entweichen von Material zu verhindern, sind solche Luftmengen in dem vorliegenden Fließbettsystem nicht erforderlich.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist deutlich geringere Kapital- und Betriebskosten als vorhandene Einrichtungen auf. Außerdem werden im Gegensatz zu Gasaustragssystemen große und teuere Feststoff-Gas- Abscheidesysteme nicht benötigt, und die Staubabscheidung hat einen relativ kleinen Umfang, vergleichbar mit dem, den der Einsatz herkömmlicher Gipsbrennkessel mit sich bringt.

Claims

1. Verfahren zum Brennen und Mahlen eines Materials, umfassend

das Einführen von heißem Gas in ein Materialbett zum Brennen und Fluidisieren des Betts,

das Zermahlen des Materials im unteren Bereich des Betts

und das Einführen frischen Rohmaterials in das Bett und Abziehen zermahlenen und gebrannten Materials aus dem Bett,

dadurch gekennzeichnet, daß das Material ein aufgebautes Bett bildet, aus dem mindestens ein deutlicher Anteil des abgezogenen Materials mittels Abfließen durch natürliches Gefälle aus dem Bett ausgetragen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, worin in dem Maß wie Rohmaterial in das Fließbett eingebracht, gebrannt und zermahlen wird, entsprechend Material durch einen Überfluß ausgetragen wird, der das Niveau der Höhe des Betts bestimmt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, in dem das heiße Gas in den unteren Bereich des Betts durch ein oder mehrere Röhren eingebracht wird, die sich abwärts durch das Bett und in dieses sich öffnend erstrecken.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Material durch rotierende Mahlelemente, die mit einer mahlenden Oberfläche zusammenwirken, welche die das Fließbett tragende Grundplatte ganz oder teilweise bildet, gemahlen wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, in dem das Material bei einer Temperatur des Betts mit der durch das Gas gelieferten Wärme behandelt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, in dem das Material Gips oder ein anderes calzinierbares Material ist, welches Gase oder Dämpfe während der Calcinierung entwickelt und wobei solche Gase oder Dämpfe zur Fluidisierung des Materialbetts beitragen.

7. Vorrichtung zum Brennen und Mahlen eines Materials, umfassend

einen Behälter (10), der zum Enthalten eines Fließbetts aus dem Material ausgebildet ist,

eine Mahl- oder Brecheinrichtung (11) im unteren Bereich des Behälters,

eine Rohmaterialzuführung (26, 34) für das Bett,

eine Heißgaszuführung für das Bett und

Mittel (28) zum Abziehen gebrannten und gemahlenen Materials aus dem Bett,

dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter eine undurchlöcherte Grundplatte (13) aufweist,

die Heißgaszuführung ein oder mehrere Röhren (20, 22 35) umfaßt, die sich durch den Behälter erstrecken und in einer Öffnung oder Öffnungen in dessen unteren Bereich enden und

Mitteln (28) zum Abziehen des Materials, die einen Überlauf oder andere Einrichtungen zum Abfließen durch natürliches Gefälle umfassen.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, in der die Grundplatte (13) und der Behälter (10) einen Auflagetisch (17) umfaßt, der mit den rotierenden Mahlelementen (15) zur Bildung einer Mahleinrichtung zusammenarbeitet.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, in der die Mahlvorrichtung (11) eine horizontale Walzenmühle mit rotierenden Mahlwalzen (15) ist, die um einen rotierenden, mahlenden Auflagetisch (17) angeordnet sind.

10. Vorrichtung nach Anspruch 7, 8 oder 9, in der der Behälter (10) über dem Niveau der Mahl- oder Brecheinrichtung (11) konisch verlaufende Wände aufweist, derart, daß der Querschnitt des Behälters im oberen Bereich (31) des Fließbetts des Materials wesentlich größer als auf dem Niveau der Mahl- oder Zerkleinerungseinrichtung ist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, in der das Heizgerat ein Brenner (22) ist, der in einem Rohr (20), welches abwärts durch den Behälter (10) zu einer Öffnung in ihrem unteren Bereich verläuft, montiert ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, in der ein abfallendes Rohr (20) an seinem unteren Ende in eine Vielzahl von Sekundärrohren (22, 35) unterteilt ist, die ihre offenen Enden im unteren Bereich des Behälters, angrenzend an die Mahleinrichtung, haben.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 12, in der der Überlauf (28) einen Überlauf in der Seite des Behälters (10) einschließt, der zur Einstellung der Niveauhöhe (31) des Fließbetts justierbar ist.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 13, in der die Materialzuführung eine Förderschraube (34) umfaßt, die ausgelegt ist zur Förderung des Rohmaterials in den unteren Bereich des Behälters (10).

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der bedeutende Anteil des abgezogenen Materials der Hauptanteil des abgezogenen Materials ist.