DE68926006T2

DE68926006T2 - Verfahren zur Herstellung einer Verbundplatte

Info

Publication number: DE68926006T2
Application number: DE68926006T
Authority: DE
Inventors: Isao Hayatsu; Kunihiko Ichikawa; Kiyoshi Mishima; Kunio Tsukagoshi; Toshiharu Yamazaki
Original assignee: Mitsubishi Chemical Corp
Current assignee: Mitsubishi Chemical Corp
Priority date: 1988-08-30
Filing date: 1989-08-18
Publication date: 1996-09-12
Anticipated expiration: 2009-08-19
Also published as: DE68926006D1; EP0356837A2; EP0356837B1; US4994130A; EP0356837A3; CA1298769C; KR900002940A; KR960007006B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundplatte mit exzellenter Oberflächenglätte. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung einer Verbundplatte, welche eine Schicht aus synthetischem thermoplastischen Harz und eine auf jede Seite der Harzschicht laminierte Aluminium- oder Eisenschicht enthält.
Es sind unterschiedliche Verbundlaminate bekannt, worin eine Metallfolie auf eine Schicht aus synthetischem thermoplastischen Harz aufgebracht ist. Um bei solchen Verbundplatten eine glatte Oberfläche zu erhalten, sind die folgenden Verfahren bekannt: ein Verfahren, bei dem die Verbundmaterialien ersten Walzen zugeführt werden, die eine Spaltweite gleich oder größer als die Dicke des Laminats (die Gesamtstärke der Metallfolie, der Haftschicht und des Kernmaterials) aufweisen, und das von den ersten Walzen abgezogene Laminat durch eine Anzahl von Zickzackwalzen zur Vervollständigung der Bindung und Glättung der Oberfläche geführt wird (U.S.-Patent 3 660 207); ein Verfahren, worin eine Schmelzschicht aus Polyolefin und ein Paar Metallfolien, wobei jede einen Haftfilm mit einer speziellen Zusammensetzung aufweist, Preßwalzen zugeführt und unter Preßbedingungen aneinander gebunden werden und dann durch eine Anzahl von parallel zueinander angeordneten Kühlwalzen geführt werden, um ein Laminat zu erhalten (ungeprüfte Japanische Patentveröffentlichung Nr. 88 884/1978); und ein Verfahren, worin ein Paar Metallfolien mit einer vorgegebenen Zugspannung vorgewärmt und die vorgewärmten Metallfolien und eine Schicht aus synthetischem Harz in geschmolzenem Zustand zwischen heiße Preßwalzen zum Binden geführt werden und das erhaltene Laminat unter Kühlung durch eine Vielzahl von im Zickzackmuster angeordneten Walzen gefahren wird, um dem Laminat eine vorgegebene Biegung zu verleihen und so ein Laminat mit einer exzellenten Oberflächenglätte zu erhalten (U.S.- Patent 4 521 265). Hier geht das Laminat während der Passage durch die Vielzahl von im Zickzackmuster angeordneten Walzen vom geschmolzenen in den festen Zustand über. Zu diesem Zeitpunkt wird auf das Laminat eine Biegekraft aufgebracht, wobei dieses von der Zugkraft entlastet wird und auf der Metalloberfläche gebildete Falten oder Wellen verschwinden. Die Zugkraft zum Strecken des Materials wird üblicherweise auf ein Niveau von 0.2 bis 1.5 kg/mm² eingestellt.
Wenn die Harzschicht in festem Zustand zugeführt wird, werden sogenannte Querwellen zum Problem, die sich an den Endabschnitten des Verbundlaminats senkrecht zur Streckrichtung bilden, obwohl die sich in Streckrichtung des Laminats bildenden sogenannten Längswellen geringfügig bleiben.
Als Verfahren zum Verbinden einer Metallfolie und einer Harzschicht, wenn vorher eine Metallfolie mit einer darauf gebildeten Haftschicht in aufgerolltem Zustand aufbewahrt wurde, wird wahrscheinlich das Binden der aufgerollten Metallfolie in Abhängigkeit von der Art der Haftschicht oder der Aufbewahrungstemperatur stattfinden. Es wurde daher ein kompliziertes Verfahren durchgeführt, in dem die Haftschicht vorher getrennt als dünner Film hergestellt wurde und eine solche Haftschicht unmittelbar vor dem Verbinden der Metallfolie mit der Harzschicht als Kernmaterial auf die Metallfolie aufgebracht wurde.
In einem alternativen Verfahren (CH-A-486 319) wird die Haftschicht, anstatt vorher auf die Metallfolie aufgebracht zu werden, in einem vorhergehenden Schritt direkt auf die Schicht aus thermoplastischem Harzaufgetragen. In diesem Verfahren wird jedoch nichts darüber offenbart, daß dann, wenn die Metallfolien mit den entsprechenden Haftschichten gegenüberliegend und der dazwischen befindlichen Schicht aus thermoplastischem Harz heißen Preßbindewalzen zugeführt werden, eine zahlenmäßig genau festgelegte Zugspannung angelegt werden muß.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein industriell vorteilhaftes Verfahren bereitzustellen, in dem ein Laminat mit exzellenter Oberflächenglätte nur durch das Verbinden von Aluminiumfolien oder Eisenfolien mit einer Schicht aus festem synthetischen thermoplastischen Harz unter Anlegen einer hohen Zugspannung mittels eines Paares von heißen Preßwalzen hergestellt werden kann.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren bereitzustellen, worin auf der Oberfläche einer Metallfolie als Haftschicht nacheinander zwischen einer Metallfolie und einer Schicht aus thermoplastischem Harz eine Schicht aus modifiziertem Polyolefin und eine Schichtaus dem gleichen wie beim Kernmaterial verwendeten Harz gebildet wird, wodurch auch beim Aufbewahren der Metallfolie in aufgerolltem Zustand keine Haftung in der aufgerollten Folie stattfindet.
Die vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung einer Verbundplatte bereit, welche eine Schicht aus synthetischem thermoplastischen Harz und eine auf jede Seite der Harzschicht aufgebrachte Aluminiumfolie oder Eisenfolie enthält, worin
(1) als thermoplastische Harzschicht eine feste Schicht verwendet wird,
(2) als Aluminium- oder Eisenfolie eine Aluminium- oder Eisenfolie mit einer auf deren Oberfläche aufgebrachten thermoplastischen Haftschicht verwendet wird,
(3) zwei solche Aluminium- oder Eisenfolien mit den entsprechenden Haftschichten gegenüberliegend und der synthetischen thermoplastischen Harzschicht dazwischenliegend heißen Preßwalzen zugeführt werden, und
(4) daß wenn diese den heißen Preßwalzen zugeführt werden, (a) eine Zugspannung von mindestens 2 kg/mm² an jede Aluminiumfolie oder eine Zugspannung von mindestens 6 kg/mm² an jede Eisenfolie angelegt und (b) die auf der Oberfläche jeder Aluminium- oder Eisenfolie aufgebrachte thermoplastische Haftschicht in geschmolzenem Zustand gehalten wird.
Die Besonderheit der vorliegenden Erfindung besteht darin, daß die zwischen jeweils mit einer thermoplastischen Haftschicht versehenen Aluminium- oder Eisenfolien befindliche Schicht aus synthetischem thermoplastischen Harz heißen Preßbindewalzen zugeführt wird, wobei eine hohe Zugspannung von mindestens 2 kg/mm² im Falle der Aluminiumfolien oder mindestens 6 kg/mm² im Falle der Eisenfolien angelegt wird, so daß die Metallfoliensofort mit der Schicht aus synthetischem thermoplastischen Harz ohne die Bildung von Falten oder Wellen verbunden werden können.
Die vorliegende Erfindung wird nun anhand der anliegenden Abbildungen im Einzelnen beschrieben:
Figur 1 zeigt die Seitenansicht einer Ausführungsform der für das erfindungsgemäße Verfahren verwendeten Vorrichtung.
Figur 2 gleicht der Figur 1, nur daß die auf die Metallfolien 12 und 12' aufzubringenden Haftschichten 14 und 14' in der Vorrichtung der Figur 1 getrennt hergestellt werden.
Figur 3 zeigt eine Querschnittsansicht einer Metallfolie mit einer darauf aufgebrachten doppelschichtigen Haftschicht.
Figur 4 zeigt Querwellen an den Endabschnitten der in Beispiel 1 (unterbrochene Linie) und Vergleichsbeispiel 1 (durchgehende Linie) erhaltenen Verbundplatten.
Figur 5 zeigt Querwellen an den Endabschnitten in der Streckrichtung der in Beispiel 2 (unterbrochene Linie) und Vergleichsbeispiel 3 (durchgehende Linie) erhaltenen Verbundplatten.
Figur 1 veranschaulicht eine Ausführungsform des vollständigen erfindungsgemäßen Verfahrens zur kontinuierlichen Herstellung der Verbundplatte. Die Bedeutung der Bezugszeichen in der Abbildung ist wie folgt:
1: ein Dreiwalzensystem
2,2': heiße Preßbindewalzen
3,3': Abwickelwalzen
4,4': Abzugswalzen
5: Extruder
6, 6': Vorwärmer
10: Schicht aus geschmolzenem synthetischem thermoplastischem Harz
11: Schicht aus festem synthetischem thermoplastischem Harz
12,12': Aluminium- oder Eisenfolie
13: Verbundlaminat
Als Schicht aus geschmolzenem synthetischen thermoplastischen Harz kann ohne besondere Einschränkung jede Schicht aus geschmolzenem synthetischen thermoplastischen Harz verwendet werden, solange diese für übliche Extrusionsverformung geeignet ist. Diese schließt beispielsweise Polyethylen, Polypropylen, Polybuten, Polyvinylchlorid, Polystyrol, Polyamid, Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat und Polycarbonat ein. Vom Standpunkt der Extrusionsverformungseigenschaften wird es bevorzugt, ein synthetisches Polyolefinharz wie Polyethylen, Polypropylen oder Polybutenzu verwenden. Als solches thermoplastisches Harz kann nicht nur ein frisches Material, sondern auch ein zurückgewonnenes oder aufgearbeitetes Material in Form einer Folie verwendet werden. Zu dem thermoplastischen Harz kann gegebenenfalls noch ein Schaummittel, ein flammhemmendes Mittel, ein Füllstoff, ein Farbmittel usw. gegeben werden.
Die in geschmolzenem Zustand vom Extruder 5 extrudierte Masse aus synthetischem thermoplastischen Harz 10 wird zu einer Folie mit einer vorbestimmten Stärke mit einer Glättungseinheit, z.B. einem mit einer Kühlvorrichtung versehenen Dreiwalzensystem 1 verformt. Die Stärke dieser Folie kann in geeigneter Weise ohne besondere Einschränkung in Abhängigkeit von der gewünschten Stärke der Verbundplatte gewählt werden. Die Stärke liegt jedoch üblicherweise von 1 bis 10 mm. Um ein Verbundlaminat mit exzellent glatter Oberfläche zu erhalten ist es wichtig, daß die Oberflächenglätte und Präzision der Stärke der Folie aus festem synthetischen thermoplastischen Harz 11 selbst exzellent sein müssen. Zu diesem Zweckist es erwünscht, die Extrusionsgeschwindigkeit, die Harztemperatur und die Wickelgeschwindigkeit präzise zu steuern und mit einem Dreiwalzensystem oder einem Stahlgurt zu korrigieren.
Erfindungsgemäß ist es zum Verbinden der Folie aus synthetischem thermoplastischen Harz mit der Aluminium- oder Eisenfolie erforderlich, daß die Folie aus synthetischem Harz den heißen Preßbindewalzen in festem Zustand und nicht in geschmolzenem Zustand zugeführt wird. Wenn diese in geschmolzenem Zustand zugeführt wird, wird die Dickensteuerung durch die heißen Preßbindewalzen schwierig, und die so erhaltene Verbundplatte weist schlechtere Oberflächenglätte auf. Die von dem Dreiwalzensystem 1 abgezogene Folie aus synthetischem thermoplastischen Harz 11 wird auf eine Temperatur von Raumtemperatur bis 100ºC, bevorzugt von 40 bis 80ºC, abgekühlt und dann den heißen Preßwalzen in Form einer festen Schicht zugeführt. In der Figur 1 wird der Betrieb der Extrusionsvorrichtung 5 und der Heißpreßbindeschritt als kontinuierliches Verfahren dargestellt. In manchen Fällen kann es jedoch vorkommen, daß die von dem Dreiwalzensystem abgezogene feste Folie 11 auf eine Aufwickelwalze gewickelt werden muß, so daß der Extrusionsschritt und der Heißpreßbindeschritt getrennt durchgeführt werden müssen, wodurch die Prozeßsteuerung (einschließlich Anfahren und Lösung von Problemen ) dieser Schritte vereinfacht werden kann. Die auf einer Walze aufgewickelte feste Folie wird üblicherweise bei Raumtemperatur aufbewahrt. Durch Aufheizen der festen Folie auf eine Temperatur von 40 bis 80ºC unmittelbar vor der Zuführung zu den heißen Preßbindewalzen ist es möglich, der Folie aus festem Harz eine Kontraktionsspannung zu verleihen, wodurch eine Verbundplatte mit exzellenter Hitzebeständigkeit und Oberflächenglätte erhalten wird. Unter Hitzebeständigkeit der Verbundplatte wird die Beständigkeit gegen Verwerfung oder Nachlassen der Haftung verstanden, wenn die Verbundplatte auf eine hohe Temperatur von 80 bis 100ºC erhitzt wird. Auf jeden Fall ist es so, daß die Oberflächenglätte der Verbundplatte exzellent sein wird, wenn bereits die Oberflächenglätte der Harzschicht selbst exzellent ist. Die aus Aluminium oder Eisen hergestellten Metallfolien 12 und 12' werden von den Abwickelwalzen 3 und 3' abgezogen, mit den Vorwärmern 6 und 6' auf eine vorher festgelegte Temperatur aufgeheizt und den heißen Preßbindewalzen 2 und 2' zugeführt. Die Vorheiztemperatur liegt auf einem ausreichend hohen Niveau, um die auf jeder Metallfolie aufgebrachte thermoplastische Haftschicht zu schmelzen. Wenn die Haftschicht beispielsweise aus Polyolefinharz besteht, wird das Aufheizen bei einer Temperatur von 120 bis 150ºC durchgeführt.
Wie in Figur 2 gezeigt, können die Haftschichten kontinuierlich aus den vorher zur Bildung der Haftschichten hergestellten dünnen Filmen 14 und 14' zwischen den Abwickelwalzen 3 und 3' und den Vorwärmern 6 und 6' gebildet werden.
Es kann jedoch auch, wie in Figur 3 gezeigt, vorher eine auf einer Metallfolie 16 aus Doppelschichten 15(a) und 15(b) aufgebrachte Haftschicht gebildet werden, wodurch es unnötig wird, wie oben erwähnt getrennte Haftschichten herzustellen.
In diesem Fall kann die in Kontakt mit der Metallfolie 16 befindliche Schicht 15(a) aus einem Polyolefin hergestellt sein, das mit einer ungesättigten Carbonsäure oder deren Derivat modifiziert wurde. Speziell umfaßt solch eine ungesättigte Carbonsäure Acrylsäure, Methacrylsäure, Fumarsäure, Maleinsäure, Itaconsäure und Citraconsäure. Die Derivate ungesättigter Carbonsäuren umfassen ein Säureanhydrid, einen Ester, ein Amid, ein Imid und ein Metallsalz. Beispielsweise sind Maleinsäureanhydrid, Citraconsäureanhydrid, Itaconsäureanhydrid, Methylacrylat, Vinylacetat, Methylmethacrylat, Ethylacrylat, Ethylmethylacrylat, Butylacrylat, Butylmethacrylat, Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat, Moneethylmaleat, Diethylmaleat, Monomethylfumarat, Dimethylfumarat, Monomethylitaconat, Diethylitaconat, Acrylamid, Methacrylamid, Maleinsäuremonoamid, Maleinsäurediamid, Maleinsäure-N-monoethylamid, Maleinsäure-N,N-diethylamid, Maleinsäure-N-monobutylamid, Maleinsäure-N,N-dibutylamid, Fumarsäuremonoamid, Fumarsäurediamid, Fumarsäure-N-monoethylamid, Fumarsäure-N,N- dimethylamid, Fumarsäure-N-monobutylamid, Fumarsäure-N,N-dibutylamid, Maleinimid, N-Butylmaleinimid, N-Phenylmaleinimid, Natriumacrylat, Natriummethacrylat, Kaliumacrylat, Kaliummethacrylat und Diglycidylacrylat zu nennen. Von diesen wird am meisten Maleinanhydrid bevorzugt.
Zum Aufpfropfen der obengenannten Monomere auf ein Polyolefin könnenbekannte Verfahren verwendet werden. So kann das Pfropfen durch Aufheizen eines Polyolefins und des Pfropfmonomers auf eine hohe Temperatur in Gegenwart oder Abwesenheit eines Lösungsmittels mit oder ohne Zugabe eines Radikal-Starters durchgeführt werden. Bei dieser Reaktion können auch weitere Vinylmonomere wie Styrol gegenwärtig sein. Die Menge des dem Polyolefin aufgepfropften Pfropfmonomers (im folgenden einfach als Pfropfrate bezeichnet) wird vorzugsweise im Bereich von 10&supmin;&sup4; bis 3 Gew.-% eingestellt. Das Polyolefin kann ganz oder teilweise gepfropft werden. Vom Standpunkt der industriellen Produktion wird es jedoch bevorzugt, vorher ein modifiziertes Polyolefin mit einer Pfropfrate von 10&supmin;² bis 6 Gew.-% herzustellen und dann dieses modifizierte Polyolefin zu einem nicht-modifiziertem Polyolefin zu geben, weil es so möglich ist, die Konzentration des Pfropfmonomeren in der Zusammensetzung einzustellen.
Die äußere Schicht 15(b) der Haftschicht kann aus dem gleichen wie oben für die Schicht aus thermoplastischen Material für das Kemmaterial beschriebenenharz hergestellt werden. Für die äußere Haftschicht 15(b) wird zur Erleichterung der Schichtdicken-Einstellung frisches Material bevorzugt. Weiterhin wird von dem Begriff "gleiches Harz" erfindungsgemäß der Fall umfaßt, worin das Kemmaterial aus einem Polyethylen hoher Dichte und die äußere Haftschicht aus einem Polyethylen niedriger Dichte hergestellt ist. Die Stärke der Haftschicht liegt üblicherweise von 5 bis 100 pm, bevorzugt von 10 bis 80 pm, als Gesamtstärke der Schichten 15(a) und 15(b) im Falle der Doppelschichtstruktur. Wenn die Stärke zu gering ist, wird es schwierig, eine gleichmäßige Beschichtung zu erhalten, und die Haftungskraft verringert sich. Wenn andererseits die Stärke zu groß ist, birgt dies ökonomische Nachteile und die Oberflächenglätte der so erhaltenen Verbundplatte verschlechtert sich.
Als Metallfolie wird Aluminium- oder Eisenfolie verwendet. Diese umfaßt jedoch auch im wesentlichen aus Aluminium oder Eisen zusammengesetzte Legierungen wie Aluminium-Eisen-Legierung, eine Aluminium-Silicium-Legierung und einen rostfreien Stahl.
Die Stärke der Metallfolie liegt üblicherweise im Bereich von 0.01 bis 0.5 mm, und die Folie wird üblicherweise nach einer Oberflächenbehandlung wie einer Entfettung verwendet.
Ein Merkmal der vorliegende Erfindung besteht darin, daß, wenn die Metallfolien den heißen Preßbindewalzen zugeführt werden, eine Zugspannung von mindestens einem speziellen Niveau an die Metallfolien angelegt wird (12 und 12' in Figur 1). Im Falle des Aluminiums wird nämlich eine Zugspannung von mindestens 2 kg/mm² angelegt, und im Falle des Eisens wird eine Zugspannung von mindestens 6 kg/mm² angelegt. Die Steuerung der Zugspannung wird durch Aufbringen einer Antriebskraft auf die Abzugswalzen 4,4' unter gleichzeitigem Aufbringen einer gegen die Abzugsrichtung gerichteten Kraft auf die Abwickelwalzen 3 und 3' vorgenommen. Diese Zugspannung liegt mindestens auf dem obengenannten Niveau und wird aus einem solchen Bereich ausgewählt, daß die Metallfolien keine bleibende Dehnung aufweisen. Durch das Anlegen einer solchen Zugspannung an die Metallfolien werden diese in ihrem elastischen Bereich gestreckt, wodurch hauptsächlich an beiden Enden der Folie auftretende Verwerfungen oder Wellen verschwinden und eine sehr gute Oberflächenglätte erhalten wird. Gemäß der vorliegenden Erfindung werden die sich in gestrecktem Zustand befindenden Metallfolien sofort an das feste synthetische thermoplastische Harz gebunden, wodurch es möglich wird, direkt ein Verbundlaminat mit exzellenteroberflächenglätte zu erhalten. Das so gebildete Verbundlaminat kann jedoch mittels in Zick-Zack-Formation angeordneten Walzen noch weiter verbessert werden.
Die heißen Preßbindewalzen 2 und 2' können freilaufende Walzen ohne Antrieb oder angetriebene Walzen sein. Wenn die Walzen 2 und 2' Antriebswalzen sind, kann man durch eine Kombination der Antriebskräfte mit den Abzugswalzen 4 und 4' an die Metallfolien eine höhere Zugspannung anlegen.
Der Spalt zwischen den Walzen wird geringer als die Summe der Dicken der zwei Metallfolien und des festen synthetischen thermoplastischen Harzes gehalten, so daß das heiße Preßbinden durch Aufbringen einer Preßkraft auf diese Folien durchgeführt werden kann. So wird der Walzenspalt üblicherweise auf einen kleineren Bereich von 50 bis 2 000 µm, vorzugsweise von 100 bis 1 000 µm, als die Summe der oben erwähnten Dicken, eingestellt, und der Druck wird auf einen Wert eingestellt, wo das Verbundlaminat noch nicht deformiert wird, d.h. üblicherweise in einem Bereich von 1 bis 100 kg/cm, bevorzugt von 5 bis 50 kg/cm.
Die heißen Preßbindewalzen 2 und 2' müssen nicht nur den obengenannten Druck aufbringen, sondern auch die thermoplastische Haftschicht bei einer festgelegten Temperatur in geschmolzenem Zustand halten.
Die feste thermoplastische Schicht aus synthetischem Harz befindet sich mit der geschmolzenen thermoplastischen Haftschicht in Kontakt, während durch die heißen Preßbindewalzen Druck ausgeübt wird; und ein sehr dünner Oberflächenabschnitt davon wird schnell aufgeheizt und geschmolzen, wodurch die Metallfolien an beide Seiten der Schicht aus festem thermoplastischen Harz gebunden und dann mit einer Zugspannung von den Abzugswalzenunter natürlicher Kühlung abgezogen werden, um ein Verbund laminat zu erhalten.
Demgemäß ist es erforderlich, die Temperatur der heißen Preßbindewalzen 2 und 2' auf einem zur Aufrechterhaltung des geschmolzenen Zu stands der Haftschicht ausreichenden Niveau von üblicherweise 100 bis 200ºC, bevorzugt von 120 bis 150ºC zu halten, obwohl dies in Abhängigkeit von den Vorheizbedingungen durch die Vorwärmer 6 und 6' variiert. Die Temperatur wird auf dem vorher festgelegten Niveau gehalten, indem dem Inneren der heißen Preßbindewalzen ein Heizmedium zugeführt wird.
Die vorliegende Erfindung wird nun anhand von Beispielen in weiteren Einzelheiten beschrieben. Dies ist jedoch so zu verstehen, daß die vorliegende Erfindung keineswegs auf diese spezielllen Beispiele beschränkt ist.

BEISPIEL 1

Mitder in Figur 1 gezeigten Vorrichtung wird ein Polyethylen niedriger Dichte mit einer Harztemperatur von 220ºC durch einen Extruder 5 kontinuierlich extrudiert und durch ein Glanzwalzen-System aus drei Walzen geführt, um eine Polyethylenfolie mit einer Stärke von 1.8 mm und einer Breite von 1 220 mm zu erhalten. Die Schichtstärke wird mit dem Drei-Walzen-System mit hoher Präzision (±0.02 mm) eingestellt und die Folie wird auf natürlichem Wege abkühlen gelassen, um eine feste Folie (40ºC) zu erhalten, die dann den heißen Preßbindewalzen zugeführt wird.
Andererseits wurden die mit jeweils einer Haftschicht aus thermoplastischem Harz versehenen Aluminiumfolien von den Abwickelwalzen 3 und 3' zugeführt. Als Aluminiumfolien 12 und 12' wurden solche verwendet, die eine Stärke von 0.1 mm und eine Breite von 1 220 mm aufwiesen und einer Oberflächenglättungsbehandlung unterzogen worden waren. Die thermoplastische Haftschicht war eine durch Verwendung eines mit 500 ppm Maleinanhydrid gepfropften Polyethylens niedriger Dichte (Dicke: 10 µm) hergestellte doppelte Haftschicht auf der Aluminiumfolie und einer unmodifizierten Schicht aus Polyethylen niedriger Dichte (Stärke: 10 µm) darauf.
Die obengenannten Aluminiumfolien wurden mit den Vorwärmern 6 und 6' aufgeheizt, so daß sich die Seite mit der Haftschicht bei 140ºC in geschmolzenem Zustand befand und die Metallseite 133ºC hatte, und dann den heißen Preßbindewalzen zugeführt.
Die Antriebskraft der Abzugswalzen 4 und 4' und die entgegengesetzt gerichtete Kraft der Abwickelwalzen 3 und 3' wurden eingestellt, und es wurde auf die heißen Preßbindewaizen 2 und 2' keine Antriebskraft ausgeübt, und der Spalt zwischen den Walzen 2 und 2' wurde bei ungefähr 1.7 mmgehalten, wodurch auf jede der Aluminiumfolien 12 und 12' eine Zugkraft von 2.12 kg/mm² ausgeübt wurde.
Das so erhaltene Verbundlaminat hatte eine Dicke von 2.0 mm, und die Bindungsstärke war 3.346 kg/cm (8.5 kg/Zoll). Die Oberflächenglätte war exzellent, und bei visueller Begutachtung waren keine Falten oder Wellen zu erkennen. An einem Teil (Länge: 1 000 mm) des so erhaltenen Verbundlaminats wurden Querwellen bei 5 mm Entfernung vom Ende in Streckrichtung gemessen, und das so erhaltene Diagramm wird in Figur 4 gezeigt (unterbrochene Linie).

VERGLEICHSBEISPIEL 1

Es wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 ein Verbundlaminat hergestellt, nur daß die an den Abwickelwalzen 3 und 3' angelegte, der Antriebskraft entgegengerichtete Kraft reduziert wurde, so daß die an jede Aluminiumfolie angelegte Zugkraft 1.27 kg/mm² betrug. Die Bindungsstärkedes so erhaltenen Verbundlaminats war im wesentlichen die gleiche wie in Beispiel 1, aber die Oberflächenglätte war schlechter. Die Querwellen an den Endstücken wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 gemessen und das so erhaltene Diagramm wird in Figur 4 gezeigt (ununterbrochene Linie).

VERGLEICHSBEISPIEL 2

Es wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 ein Verbundlaminat hergestellt, nur daß der Extruder 5 nun direkt vor den heißen Preßbindewalzen 2 und 2' angeordnet wurde, so daß die Polyethylenschicht in geschmolzenem Zustand bei 220ºC zugeführt wurde. In Längsrichtung (der Abzugsrichtung in der Produktionslinie, welche die gleiche wie die Streckrichtung ist) wurden an dem so erhaltenen Verbundlaminat vier Falten (Längswellen) beobachtet, und die Oberflächenglätte war schlechter.

BEISPIEL 2

Es wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 ein Verbundlaminat hergestellt, nur daß statt der Aluminiumfolien Folien aus rostfreiem Stahl verwendet wurden und an jede Folie eine Zugspannung von 8 kg/mm² angelegt wurde. Die Bindungsstärke des so erhaltenen Verbundlaminats war 5.905 kg/cm (15 kg/Zoll), die Oberflächenglätte war exzellent und bei visueller Beurteilung wurden keine Falten oder Wellen beobachtet. Die Querwellen 5 mm von den Enden wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 gemessen und das so erhaltene Diagramm wird in Figur 5 gezeigt (unterbrochene Linie).

VERGLEICHSBEISPIEL 3

Es wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 2 ein Verbundlaminat hergestellt, nur daß die an jede Folie aus rostfreiem Stahl angelegt Abzugsspannung auf 4.8 kg/mm² verändert wurde. Das so erhaltene Verbundlaminat war in Bezug auf die Oberflächenglätte unterlegen. Das die Querwellen am Endstück zeigende Diagramm wird in Figur 5 gezeigt (ununterbrochene Linie).
Wie im Vorhergehenden beschrieben, ist es möglich, mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ein Verbundlaminat mit exzellenter Oberflächenglätte zu erhalten. Weiterhin können, da eine Folie aus festem synthetischen thermoplastischen Harz verwendet wird, das Verfahren zur Herstellung der Harzschicht und der Schritt des Heißwalzenpressens mit den Metallfolien getrennt werden, wodurch der Start des Verfahrens und die Lösung von auftretenden Problemen erleichtert werden können. Außerdem kann die Geschwindigkeit des Heißpreßbindeschritts frei gewählt werden, weil eine feste Folie verwendet wird. Wenn ein Harz in geschmolzenem Zustand verwendet wird, war es bisher erforderlich, die Breite der Metallfolien größer als die Breite der Harzfolie zu wählen, um ein Anhaften des geschmolzenen Harzes an den heißen Preßbindewalzen zu verhindern, und die Metallfolien wurden nach dem Binden nachbehandelt. Gemäß der vorliegenden Erfindung ist eine solche Behandlung nicht mehr erforderlich, und es kann effektiv die gesamte Metallfolie genutzt werden, was wirtschaftliche Vorteile mit sich bringt.
Anmerkung: Zur Umrechnung von kg/mm² in MPA ist mit 9.807 zu multiplizieren.

Claims

1. Ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung einer Verbundplatte, welche eine Schicht aus synthetischem thermoplastischen Harz und eine auf jede Seite der Harzschicht aufgebrachte Aluminiumschicht oder eine Schicht aus synthetischem thermoplastischen Harz und eine auf jede Seite der Harzschicht aufgebrachte Eisenschicht enthält, worin

(1) als thermoplastische Harzschicht eine feste Schicht verwendet wird,

(2) als Aluminium- oder Eisenschicht eine Aluminium- oder Eisenschicht mit einer auf deren Oberfläche aufgebrachten thermoplastischen Haftschicht verwendet wird,

(3) zwei solche Aluminium- oder Eisenschichten mit den entsprechenden Haftschichten gegenüberliegend und der synthetischen thermoplastischen Harzschicht dazwischenliegend heißen Preßwalzen zugeführt werden, und

(4) daß wenn diese den heißen Preßwalzen zugeführt werden, (a) eine Zugspannung von mindestens 19.614 MPa (2 kg/mm²) an jede Aluminiumschicht oder eine Zugspannung von mindestens 58.842 MPa (6 kg/mm²) an jede Eisenschicht angelegt und (b) die auf der Oberfläche jeder Aluminium- oder Eisenschicht aufgebrachte thermoplastische Haftschicht in geschmolzenem Zustand gehalten wird.

2. Das Verfahren gemäß Anspruch 1, worin die Schicht aus synthetischem thermoplastischen Harz eine Polyolefinharz-Schicht ist.

3. Das Verfahren gemäß Anspruch 1, worin die auf der Oberfläche der Aluminium- oder Eisenschicht aufgebrachte thermoplastische Haftschicht eine doppelschichtige Struktur aufweist, welche eine auf der Oberfläche der Aluminium-oder Eisenschicht gebildete, mit einer ungesättigten Carbonsäure oder deren Derivat modifizierte Polyolefinschicht und eine Schicht des gleichen wie für die thermoplastische Harzschicht als Kemmaterial verwendeten Harzes auf der modifizierten Polyolefinschicht gebildet enthält.