DE68917993T2 - Platte für Lebensmittel. - Google Patents

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
• Die Erfindung betrifft Speisetabletts und weitere warmgeformte Strukturen, die eine Kernschicht mit äußeren Schichten aus glasflockenverstärktem Polyethylenterephthalat umfassen.
• Glasflocken wurde bisher verwendet, um Polyethylenterephthalat (PET) zu verstärken. Die U.S.-Patentschrift 4 555 439 von Ueeda et al. beschreibt gewalzte folienartige Materialien, die hervorragende physikalische Eigenschaften besitzen, insbesondere die Eigenschaften Zähigkeit und Wärmebeständigkeit. Diese Materialien umfassen 20-90 % thermoplastisches Harz und 10-80 % flockenartigen Füllstoff. Das thermoplastische Harz kann PET sein, und der flockenartige Füllstoff kann Glasflocken sein.
• Die U.S.-Patentschrift 4 425 457 von Christiansen et al. beschreibt eine Masse aus 40-95 Gew.-% PET, 4-65 Gew.-% eines Verstärkungsmittels und 0,1-25 Gew.-% eines Alkalimetallsalzes. Das Verstärkungsmittel kann Glasflockenmaterial sein. Das Alkalimetallsalz ist ein Nukleierungsmittel. Solche Massen können geformt werden, um einen geformten Gegenstand herzustellen, der eine glatte und glänzende Oberfläche besitzt und gleichzeitig hohe Wärmestandfestigkeitsniveaus beibehält.
• Die japanische Patentanmeldung 58/020636 (wie in Derwent Abstracts erfaßt) beschreibt einen Kunststoffbehälter, der durch Mischen eines thermoplastischen Harzes (z.B. PET) mit 0,1-30 Gew.-% tafelförmigem Glasgranulat erhalten wird. Das plastische Harzgemisch wird geschmolzen und durch Extrusion oder Spritzblasformen zu einem Behälter derart geformt, daß ein Teil des thermoplastischen Behälters in wenigstens einer Richtung gestreckt wird. Der Kunststoffbehälter besitzt eine ausgezeichnete thermische Schrumpfbeständigkeit und mechanische Festigkeit.
• Die U.S.-Patentschrift 4 693 941 von Ostapchenko beschreibt ein Verfahren zum Warmformen eines Gegenstandes aus einer Folie aus einer Masse, die eine Kristallinität von 0-5 % besitzt. Die Masse besteht im wesentlichen aus 60-77 % PET, 3-10 % wenigstens eines Terpolymeren aus Ethylen, Methacrylsäure und vorzugsweise Isobutylacrylat und 20-30 % eines verstärkenden Füllstoffes, wie Glasflockenmaterial, mit der Maßgabe, daß die Masse kein Nukleierungsmittel enthält. Das Ethylen-Terpolymer weist 0-100 % seiner Carboxygruppen, umgewandelt in ihre Salzform auf, wobei das Kation ein zweiwertiges Metallion wie Zink ist. Folien, die aus den Massen gemäß dieser Patentschrift hergestellt werden, sollen eine gute Warmformbarkeit besitzen.
• Mit der jüngsten Zunahme der Popularität des Mikrowellenkochens ist es üblich geworden, Tabletts oder Schüsseln aus verschiedenartigen Kunststoffmaterialien sowohl zum Kochen oder Erwärmen als auch zum Servieren der Speisen zu verwenden. Es ist wichtig, daß das Kunstoffmaterial, das zur Herstellung der Schüsseln verwendet wird, seine physikalischen Eigenschaften bei den relativ hohen Temperaturen, die während des Kochvorganges auftreten, beibehält. Von Materialien, die für Schüsseln verwendet werden, die auch zum Kochen in herkömmlichen Herden geeignet sein sollen, werden sogar noch rigorosere Hochtemperatureigenschaften verlangt.
• Ein übliches Baumaterial für solche Tabletts ist kristallines Polyethylenterephthalat (CPET). Tabletts, die aus unverstärktem CPET hergestellt wurden, sind in ihrer Anwendung eingeschränkt, da sie zu biegsam sind, wenn sie aus einem heißen Herd genommen werden. Wenn solche Tabletts nicht durch ein metallisches Tablett gestützt werden, verwerfen sie sich und hängen unter dem Gewicht der Speisen durch. Dies geschieht, obgleich PET einen sehr hohen Schmelzpunkt besitzt (über 250 ºC), da es seinen Modul wegen des Vorliegens eines Glasüberganges bei etwa 85 ºC verliert.
• Mineralgefüllte CPET-Massen, einschließlich glasflockenmaterialgefüllter Massen, weisen bei hohen Temperaturen eine bessere Steifigkeit auf, neigen aber zu dem Nachteil von Sprödigkeit in Verbindung mit schwacher Farbe. Glasfaserverstärkte Massen neigen zu einer schwierigen Herstellung und ergeben ungleichmäßige Dimensionen. Weiterhin sind verstärkende Füllstoffe, ob Flocken oder Fasern, recht teuer und können die Kosten für ein verstärktes Tablett unzulässig verteuern.
• Thermofixierte Polyester können ebenso zur Herstellung von Speisetabletts verwendet werden. Die hohen Herstellungskosten solcher thermofixierter Harze machen jedoch solche Tabletts wirtschaftlich unattraktiv.
• Es besteht daher Bedarf nach einem Kunststofftablett, das bei erhöhter Temperatur steif ist, unter Verwendung herkömmlicher Warmformverfahren leicht hergestellt werden kann, eine satte Farbe und Oberflächenglattheit aufweist und relativ preisgünstig ist. Es wurde nun gefunden, daß die Verstärkung mit Glasflockenmaterial wenigstens einer äußeren oder fast äußeren Schicht auf jeder Seite einer Kernschicht solcher Kunststofftabletts ein Produkt ergibt, das eine ausgezeichnete Steifigkeit beibehält, wenn es aus dem heißen Herd genommen wird, und das bei niedrigen Kosten leicht herzustellen ist.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
• Die Erfindung stellt eine Verbundstruktur bereit, umfassend wenigstens eine Kernschicht, die ein thermoplastisches polymeres Material umfaßt, und wenigstens eine äußere Schicht auf jeder Seite der Kernschicht, umfassend Polyethylen-terephthalat und 10-60 % Glasflockenmaterial, bezogen auf das Gewicht der äußeren Schichten, worin die Dicke der Kernschicht 25 % bis 90 % der Dicke der Verbundstruktur beträgt, mit der Maßgabe, daß die Zusammensetzung der Kernschicht nicht identisch mit derjenigen der äußeren Schichten ist.
• Die Erfindung stellt diese Verbundstruktur weiterhin in Form eines Tabletts bereit.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
• Die Erfindung umfaßt einen Verbund von wenigstens drei Schichten. Eine Schicht ist die zentrale Schicht oder Kernschicht. Ihre Zusammensetzung ist nicht kritisch, und sie kann aus jedem einer Anzahl thermoplastischer Harze, einschließlich PET, hergestellt werden, wie nachstehend ausführlicher beschrieben. Das in dieser zentralen Schicht verwendete PET kann eine Vielzahl von Comonomeren, einschließlich Diethylenglycol, Cyclohexandimethanol, Poly(ethylenglycol), Glutarsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Isophthalsäure und dergleichen, enthalten. Zusätzlich zu diesen Comonomeren können Verzweigungsmittel, wie Trimesinsäure, Pyromellitsäure, Trimethylolpropan und Trimethylolethan und Pentaerythrit verwendet werden. Es wird bevorzugt, daß die Menge des Verzweigungsmittels nicht mehr als etwa 1 Mol-% der Säurekomponente in dem Polyester beträgt.
• Die Kernschicht kann eine Vielzahl weiterer Polymere, wie Polyethylen, enthalten, und kann auch Material, das nochmals gemahlen wurde, enthalten. Die Dicke der Kernschicht kann 0,05 bis 3,0 mm (2 bis 120 mil), am meisten bevorzugt 0,4 bis 1,3 mm (15 bis 50 mil), betragen.
• Auf jeder Seite des Kerns befindet sich eine äußere Schicht, die PET und Glasflockenmaterial enthält, gegebenenfalls mit weiteren Materialien. Das PET wird durch bekannte Polymerisationstechniken entweder aus Terephthalsäure oder ihren Niedrigalkylestern (z.B. Dimethylterephthalat) und Ethylenglycol erhalten. Die Terephthalsäure oder das Dimethylterephthalat wird verestert oder umgeestert und dann mit Ethylenglycol bis zu einer inhärenten Viskosität (IV) im Bereich von wenigstens 0,5 bis 0,8 dl/g, gemessen in einem Lösungsmittelgemisch aus 1:3 Methylenchlorid und Trifluoressigsäure, polykondensiert. Um Material mit noch höherem Molekulargewicht zu erhalten, kann das so gebildete Polyethylenterephthalat einer Festphasenpolykondensation unterworfen werden. Dieses Verfahren wird im allgemeinen durchgeführt, indem granuliertes PET entweder in einem Strom von Inertgas wie Stickstoff oder unter Vakuum einer Temperatur im Bereich von 60 bis 6 ºC unterhalb des Schmelzpunktes des Polymeren ausgesetzt wird. Mittels dieser Behandlung können inhärente Viskositäten von mehr als 1,0 dl/g erhalten werden. Für das erfindungsgemäße Material der äußeren Schicht ist PET bevorzugt, das eine inhärente Viskosität im Bereich von 0,5 bis 0,85 dl/g besitzt.
• Während es wünschenswert ist, für die äußeren Schichten ein Polymeres mit einem hohen Schmelzpunkt zu besitzen, ist es möglich, PET zu verwenden, das weitere Comonomere in Mengen enthält, die niedrig genug sind, um die Hochtemperatureigenschaften des PET im wesentlichen nicht zu beeinflussen. Typischerweise ist das Vorliegen von bis zu etwa 5 Mol-% Comonomerem zulässig. Die Bezeichnung "PET" soll solche geeigneten Copolymere einschließen. Repräsentative Comonomere umfassen Diethylenglycol, Cyclohexandimethanol, Poly(ethylenglycol), Glutarsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure und Isopthalsäure.
• Die zweite Hauptkomponente der äußeren Schichten ist Glasflockenmaterial. Die Zusammensetzung des Glases ist nicht einschränkend. "Type C"-Glas (Natriumborosilicatglas) wurde als geeignet befunden. Glasflocken können von 10 bis 60 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Schicht, vorzugsweise von 20 bis 50 % und am meisten bevorzugt von 25 bis 45 %, vorhanden sein. Geeignete Glasflocken umfassen dünne Flocken, die durch Schlag in einer Hammermühle gebrochen und durch ein Sieb von bestimmter Größe gesiebt wurden. Eine geeignete Flockengröße vor dem Kompoundieren beträgt 0,001 mm bis 0,005 mm Dicke und 0,1 bis 0, 3 mm Seitenlänge. Die Größe der Glasflocken in dem fertigen Gegenstand kann infolge von Brechen während des Verfahrens etwas kleiner sein. Flocken einer Seitenlänge von 0,002 bis 0,08 mm sind typisch.
• Die äußeren Schichten können auch 0 bis etwa 40 %, bezogen auf das Gewicht der Polymerkomponenten, eines Polymermaterials mit niedrigem Modul enthalten. Dieses Polymermaterial mit niedrigem Modul ist geeignet, um die Schlagfestigkeit von glasverstärktem PET zu verbessern. Verschiedene Ethylencopolymere mit niedrigem Modul, die geeignet sind, um die Schlagfestigkeit zu verbessern, werden in den U.S.-Patentschriften 4 172 859 und 3 435 093 beschrieben. Polyetherester, wie in der französischen Patenschrift 2 194 741 beschrieben, kann ebenfalls verwendet werden. Alternativ kann der Schlagfestmacher ein Material vom Kern-Schalen-Typ sein, wie allgemein beschrieben in der U.S.-Patentschrift 4 086 300. Kern-Schalen-Materialien, die einen Kern aus Polybutylacrylat und eine Schale aus einem weniger klebrigen Material wie Polymethylmethacrylat umfassen, sind geeignet. Es wird bevorzugt, ein Ethylen/Carbonsäurecopolymer oder ein Ionomer als Schlagfestmacher zu verwenden. Die Ionomere sind teilweise neutralisierte Copolymere von Ethylen, ungesättigten Carbonsäuren und gegebenenfalls weiteren Comonomeren, und werden ausführlicher in der U.S.-Patentschrift 3 264 272 beschrieben. Die Neutralisation mit zweiwertigen Metallionen, insbesondere Zink, wurde für die Zwecke dieser Erfindung als besonders geeignet befunden. Copolymere und Ionomere von Methacrylsäure, Alkylacrylat und wenigstens etwa 50 Mol-% Ethylen sind am meisten bevorzugt.
• Das Material der äußeren Schichten enthält vorzugsweise verschiedene Stabilisatoren. Geeignete Stabilisatoren umfassen gehinderte phenolische Antioxidantien und Phosphitstabilisatoren. Beispiele solcher Stabilisatoren sind Tetrakis (methylen-3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat)-methan, 1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris(3,5-di-t- butyl-4-hydroxybenzyl)-benzol und Trisnonylphenylphosphit. Diese können in Konzentrationen von 0,05 bis 1,0 %, bezogen auf das Gewicht der Schicht, verwendet werden. Es ist insbesondere bevorzugt, eine Kombination von Stabilisatoren, wie einen Phenol- und einen Phosphitstabilisator zu verwenden.
• Weiterhin kann es unter bestimmten Umständen nützlich sein, in die äußere Schicht nichtfaserige mineralische Füllstoffe, wie Talk oder CaCO&sub3;, einzuschließen. Die Menge dieser Materialien sollte vorzugsweise etwa 35 Gew.-% der Schicht nicht überschreiten, um eine Verschlechterung der Eigenschaften, Schwierigkeiten beim Verarbeiten und Ungleichmäßigkeit zu vermeiden. Unter bestimmten Umständen kann es auch nützlich sein, faserige Verstärkungen, wie Wollastonit oder weitere Mineralfasern oder Glasfasern, einzuschließen. Gleichermaßen sollte die Menge der faserigen Verstärkungen vorzugsweise etwa 15 Gew.-% nicht überschreiten.
• Die Dicke der äußeren Schicht beträgt 0,04 bis 1,3 mm (1,5 bis 50 mil), vorzugsweise 0,05 bis 0,80 mm (2 bis 30 mil) und am meisten bevorzugt 0,05 bis 0,20 mm (2 bis 8 mil).
• Die erfindungsgemäßen Verbunde sind insbesondere nicht bezüglich ihrer Gesamtdicke eingeschränkt. Jedoch ist es zur Bildung von Tabletts, Platten und dergleichen wünschenswert, daß die Verbunde 0,25 bis 3,0 mm (10 bis 120 mil), vorzugsweise 0,5 bis 1,3 mm (20 bis 50 mil), dick sind. Diese Dicken sind für eine Vielzahl von Anwendungen beim Servieren von Speisen geeignet.
• Obgleich Verbunde, die nur drei Schichten besitzen, recht geeignet sind, können auf Wunsch zusätzliche Schichten verwendet werden. Z.B. kann eine weitere Oberflächenschicht aus unverstärktem PET vorhanden sein, die gegebenenfalls, wie vorstehend beschrieben, schlagzäh gemacht wurde und eine oder beide Seiten des Aufbaus bedeckt. Diese zusätzliche Oberflächenschicht liefert eine noch eine glattere Oberfläche, als diejenige, die nur unter Verwendung der verstärkten PET-Schicht als äußere Schicht erhalten wird. Eine solche zusätzliche Oberflächenschicht sollte vorzugsweise weniger als etwa 10 % der gesamten Foliendicke ausmachen. Es ist auch zulässig, daß eine oder mehrere Isolierschichten enthalten sind, um die Sauerstoffpermeabilität zu verringern. Eine solche Schicht kann als zusätzliche Innenschicht vorhanden sein. Die Dicke einer solchen Schicht kann normalerweise von 8 um (0,3 mil) bis zur Gesamtdicke des Kerns reichen, in welchem Fall die Isolierschicht sogar als Kernschicht dienen kann. Eine Isolierschicht kann aus einem Polymeren hergestellt werden, das eine niedrige Sauerstoffpermeabilität besitzt, wie ein Ethylenvinylalkoholcopolymer, ein Polyamid oder sogar ein weiterer Polyester.
• Abgesehen von den vorstehend genannten Materialien kann jede der Schichten der erfindungsgemäßen Strukturen übliche Mengen herkömmlicher Additive, wie Antioxidantien, Weichmacher, Farbstoffe, usw., enthalten, mit der Maßgabe, daß die Konzentrationen solcher Additive nicht so hoch sind, daß sie die erfindungsgemäßen Vorteile beeinträchtigen.
• Die Struktur wird vorzugsweise durch Coextrusion hergestellt. Das Kernmaterial wird von einem Extruder geliefert, und die mit Glasflockenmaterial verstärkten äußeren Schichten werden von einem weiteren Extruder zur Verfügung gestellt. Das Polymere, das die äußere Schicht bildet, sollte bis zu einem Wassergehalt von weniger als 0,02 % getrocknet werden, bevor es in den Extruder eingespeist wird, um die Hydrolyse des Polymeren zu vermeiden. Das Polymere, das das Kernmaterial bildet, sollte auch getrocknet werden, wenn PET in der Kernschicht zu mehr als etwa 45 Vol.-% vorhanden ist. Die Extrudertemperaturen sollten so eingestellt werden, daß die Ströme geschmolzen sind, aber so, daß keine Zersetzung in größerem Maß erfolgt. Für den Strom, der das Glasflockenmaterial enthält, sollte die Schmelztemperatur etwa 250 ºC übersteigen, sollte aber weniger als etwa 330 ºC betragen. Wenn die geschmolzene Verbundfolie aus der Düse austritt, wird sie auf Walzen in unmittelbarer Nähe der Düse abgeschreckt. Das PET der Folie liegt dann in einem im wesentlichen amorphen Zustand vor.
• Die Folie kann durch jedes Warmformverfahren in eine wärmestabile Gestalt übergeführt werden, wie durch Vakuumvorstrecken, pneumatisches Vorstrecken, mechanisches Stempelvorstrecken oder Warmformen mit zweiteiligem Werkzeug. Warmformverfahren wie diese sind Fachleuten gut bekannt. Beispiele für Gegenstände, die unter Verwendung solcher Warmformverfahren hergestellt werden können, sind Behälter, wie Flaschen, Töpfe, Pfannen, Schalen, Tabletts und Schüsseln. Die Form sollte auf eine Temperatur aufgeheizt werden, die genügt, um ein Formen der Folie und ein gewisses Maß an Kristallisation von PET zu ermöglichen. Der Betriebsbereich der Formtemperaturen beträgt 120 bis 215 ºC mit einem bevorzugten Bereich von 130 bis 190 ºC.
• Das geformte Teil kann mit den bekannten Mitteln aus dem Formenhohlraum zum Warmformen abgezogen werden. Sobald das thermofixierte Teil aus der Form entfernt worden ist, kann der überschüssige Teil der Folie, der noch mit dem Teil verbunden bleibt, abgeschnitten werden. Der Rest des Materials (nochmals gemahlen) kann in den Extruder, der das Kernmaterial schmilzt, zurückgeführt werden. Dieses nochmals gemahlene Material kann bis zu 100 % des Kernmaterials ausmachen, beträgt aber normalerweise eher 10 bis 50 % des Kernmaterials.
• Obschon keine Bindung an irgendeine Theorie besteht, wird angenommen, daß das selektive Vorhandensein des verstärkenden Glasflockenmaterials in den äußeren Schichten der erfindungsgemäßen Verbundstrukturen wichtig ist, um die hervorragenden physikalischen Eigenschaften bei niedrigen Kosten bereit zu stellen. Eine derartige selektive Verstärkung liefert Festigkeit genau in den Teilen des Verbundes, in denen sie am meisten benötigt wird. Das Kernmaterial, das für die Steifigkeit nicht so kritisch ist, braucht nicht verstärkt zu werden und wirkt als Abstandselement, um die äußeren Schichten zu trennen. Somit wird die Menge an kostspieligem verstärkendem Glasflockenmaterial verringert.
• Die erfindungsgemäßen Massen bieten somit viele Vorteile. Verbundfolien des erfindungsgemäßen Materials können so leicht wie unverstärkte PET-Folien und bei vergleichbaren Geschwindigkeiten warmgeformt werden. Die erfindungsgemäßen Verbunde sind gleichmäßig, isotrop, im wesentlichen farblos und zeigen keine Schichtentrennung. Die Verbunde können verwendet werden, um kostengünstige Tabletts zu fertigen, die ihre Steifigkeit sogar behalten, wenn sie zum Kochen in einem Mikrowellenherd oder sogar in einem herkömmlichen Herd verwendet werden. Gegenstände, die aus den erfindungsgemäßen Verbunden hergestellt werden, besitzen überraschend glatte und gleichmäßige Oberflächen, trotz der Tatsache, daß die Flockendimensionen groß sind, verglichen mit der Dicke der Schichten. Die Gegenstände zeigen auch eine überraschende Kombination von Steifigkeit und Zähigkeit.
Beispiele 1-3 und Vergleichsbeispiel 1
• Die Materialien, die für die Beispiele 1-3 und für das Vergleichsbeispiel 1 verwendet wurden, wurden wie folgt hergestellt. Die Mischungen für die Hautschichten wurden durch Kombinieren der Materialien in den Anteilen, wie in Tabelle I angegeben, hergestellt. Alle diese Materialien, außer dem Glasflockenmaterial, wurden am rückwärtigen Ende eines 58-mm-Doppelschneckenextruders zugeführt. Das Glasflockenmaterial, wenn vorhanden, wurde vorne am Extruder zugeführt, nachdem des Polymere geschmolzen worden war.
• 34 cm breite Verbundfolien aus den Massen dieser Beispiele und Vergleichsbeispiele wurden durch Extrudieren des Kernmaterials (auch in Tabelle I angegeben) auf einem 50, 8-mm-(2 in.)-Extruder hergestellt. Das Hautmaterial wurde, wenn es vorhanden war, gleichzeitig auf einem 25,4-mm-(1 in.)-Extruder extrudiert. Die Haut- und Kernströme wurden durch einen Verteilerblock geschickt, der die Hautströme in zwei Ströme aufspaltete und das endgültige Dreischichtenextrudat erzeugte. Beide Extruder wurden auf ungefähr 268 ºC gehalten. Die extrudierte Folie wurde zwischen zwei Walzen, die bei 21 bzw. 43 ºC gehalten wurden, und dann über eine dritte Walze geleitet, die auf 21 ºC gehalten wurde. Die Gesamtgeschwindigkeit der Extrusion betrug etwa 59 kg pro Stunde. Die Massen der Verbundfolien sind in Tabelle II gezeigt.
• Die Folien aus den Beispielen 1-3 waren sehr zäh. Sie wurden in einem kontinuierlichen Laborwarmformer zu Speisetabletts warmgeformt. Diese Tabletts besaßen eine gute Formdefinition und konnten schnell geformt werden. Die Tabletts zeigten eine gleichmäßige Schrumpfung und geringe Verwerfung, so daß die gewünschten Enddimensionen erhalten wurden.
• Auf die in den Beispielen 1-3 hergestellten Tabletts wurden drei Kartoffelpasteten gegeben. Sie wurden 30 Minuten lang bei 202 ºC in einen Herd gegeben. Als die Tabletts herausgenommen wurden, waren sie steif und zeigten eine sehr geringe Verformung, die sich aus dem Gewicht der Speisen ergab.
• Im Gegensatz dazu konnten Folien, die aus den Massen des Vergleichsbeispiels 1 hergestellt wurden, die kein Glasflockenmaterial in den äußeren Schichten enthielten, schwer vakuumgeformt werden. Es bestand nur eine geringe Ausbildung der durch die Form weitergegebenen Einzelheiten, und die Tabletts hafteten an der Form. Wenn die Tabletts bei 202 ºC 30 Minuten lang im Herd gealtert wurden, verwarfen sie sich gravierend.
Vergleichsbeispiel 2
• Es wurde ein Versuch unternommen, eine Mehrschichtenstruktur unter Verwendung einer Mischung aus PET mit 45 % Suzorite- Glimmer 200 HK, 2,2 % Terpolymer "a" und 0,45 % Material "c" als Kernmaterial und als äußeres Schichtenmaterial "A" aus Tabelle I zu extrudieren. Die versuchte Extrusion war nicht erfolgreich, da es nach beliebig langer Zeit nicht möglich war, eine gleichmäßige Folie zu erzeugen. TABELLE I SCHICHTMASSEN Komponente PET % Schlagfestmacher % Glas % Additive % (Innenschicht)
• a = Terpolymer aus Ethylen mit 10 Gew.-% Isobutylacrylat und 10 Gew.-% Methacrylsäure, M.I. = 35.
• b = Terpolymeres aus (a), zu 36 % neutralisiert mit Zinkionen.
• c = "Irganox" 1010, Tetrakis(methylen-3-3,5-di-t-butyl-4- hydroxyphenyl)-propionat)-methan.
• d = Suzorite-Glimmer 200 HK
• * = 0,6 I.V.
• + = 0,85 I.V. TABELLE II* Beispiel Außenschicht Glas % Dicke (mm) Kerntyp Dicke (mm) Außenschicht Vergleich * bezüglich Außenschicht- und Kernschichtypen siehe Tabelle I.

Claims (14)

1. Verbundstruktur, umfassend wenigstens eine Kernschicht, die ein thermoplastisches polymeres Material umfaßt, und wenigstens eine äußere Schicht auf jeder Seite der Kernschicht, umfassend Polyethylenterephthalat einer inhärenten Viskosität von wenigstens 0,5 dl/g und 10 bis 60 % Glasflockenmaterial, bezogen auf das Gewicht der äußeren Schichten, worin die Dicke der Kernschicht 25 % bis 90 % der Dicke der Verbundstruktur beträgt, die Dicke jeder äußeren Schicht 0,04 bis 1,3 mm (1,5 bis 50 mil) beträgt, mit der Maßgabe, daß die Zusammensetzung der Kernschicht nicht identisch mit derjenigen der äußeren Schichten ist.

2. Verbundstruktur nach Anspruch 1, worin die Kernschicht Polyethylenterephthalat umfaßt.

3. Verbundstruktur nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, worin die Kernschicht ein Isolierharz umfaßt.

4. Verbundstruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 3, worin die Kernschicht ferner Material, das nochmals gemahlen ist, umfaßt.

5. Verbundstruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 4, worin die Dicke der Kernschicht 0,05 bis 3,0 mm beträgt.

6. Verbundstruktur nach Anspruch 5, worin die Dicke der Kernschicht 0,4 bis 1,3 mm beträgt.

7. Verbundstruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 6, worin das Polyethylenterephthalat der äußeren Schichten ein Verzweigungsmittel enthält.

8. Verbundstruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 7, worin die Dicke jeder äußeren Schicht 0,05 bis 0,80 mm beträgt.

9. Verbundstruktur nach Anspruch 8, worin die Dicke jeder äußeren Schicht 0,05 bis 0,20 mm beträgt.

10. Verbundstruktur nach einem der vorgenannten Ansprüche, worin das Glasflockenmaterial Natriumborosilicatglas ist.

11. Verbundstruktur nach einem der vorgenannten Ansprüche, worin jede äußere Schicht, bezogen auf das Gewicht der äußeren Schicht, 20 bis 50 % Glasflockenmaterial enthält.

12. Verbundstruktur nach Anspruch 11, worin die äußeren Schichten, bezogen auf das Gewicht der äußeren Schicht, 25 bis 45 % Glasflockenmaterial enthalten.

13. Verbundstruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 12, die außerdem wenigstens eine Schicht aus unverstärktem Polyethylenterephthalat umfaßt, die wenigstens eine äußere Schicht aus glasverstärktem Polyethylenterephthalat überzieht, worin die Dicke der Schicht aus dem unverstärkten Polyethylenterephthalat weniger als 10 % der Gesamtdicke der Verbundstruktur beträgt.

14. Verbundstruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 13 in Form eines Tabletts.