DE60211765T3

DE60211765T3 - Herstellungsverfahren einer Fahrradfelge und auf diese Weise erhaltene Felge für ein Fahrradrad

Info

Publication number: DE60211765T3
Application number: DE60211765.8T
Authority: DE
Inventors: Mario Meggiolan
Original assignee: Campagnolo SRL
Current assignee: Campagnolo SRL
Priority date: 2001-02-13
Filing date: 2002-02-11
Publication date: 2016-01-14
Anticipated expiration: 2022-02-12
Also published as: TW544405B; JP4191413B2; EP1231077A2; AU1559502A; MXPA02001549A; US6761847B2; JP5166150B2; JP2002307903A; DE60211765D1; ITTO20010121A1; ATE327907T1; JP2008280039A; CZ304842B6; CZ2002513A3; EP1231077B1; EP1231077A3; US20020108249A1; ITTO20010121A0; AU783315B2; CN1370693A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Fahrradfelgen des Typs, die eine innere Umfangswand, eine äußere Umfangswand, zwei Seitenwände, die die Umfangswände verbinden, und zwei tragende Umfangsflächen zum Befestigen eines Reifens, der sich von zwei Seiten der äußeren Umfangswand erstreckt, darstellt.
Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zum Herstellen einer Felge des oben beschriebenen Typs.
Der Anmelder hat vor kurzem verschiedene Untersuchungen und Versuche durchgeführt, um Fahrradfelgen unter Verwendung von auf Strukturfasern basiertem Material, üblicherweise auf Kohlefasern basiertem Material, herzustellen. Der von dieser Art von Material gebotene Vorteil liegt darin, dass es in Bezug auf metallische Materialien, die in der Vergangenheit bei gleichen strukturellen Merkmalen verwendet wurden, leicht ist. Das Herstellen einer Felge aus einem einzigen Teil von auf Kohlefaser basiertem Material war schwierig, wenigstens bei Verwendung der zu diesem Zeitpunkt zur Verfügung stehenden Technologien, und zwar wegen der Konformation der Befestigungs-Umfangsflächen des Reifens. Üblicherweise stellen diese tragenden Flächen äußere Umfangsränder dar, die aufeinander zu gefaltet sind, so dass sie einen Untergriff bilden, welcher beim Formen Probleme bereitet.
U.S 5,246,275 zeigt ein Rad aus einem Teil, wobei die Felge zwei tragende Umfangsflächen umfasst, die aus einem einzigen Teil von auf Strukturfasern basierendem Material, wahrscheinlich durch Spritzgießen hergestellt, gefertigt sind.
U.S 5,246,275 beschreibt weiterhin eine Felge, die aus einem inneren Abschnitt (einer Innenfelge) gebildet ist, welcher aus Lagen von Verbundwerkstoff besteht, und aus einem separaten äußeren Abschnitt (einer Außenfelge), der zwei tragende Umfangsflächen umschließt, die ebenfalls aus Verbundwerkstoff hergestellt werden können.
EP0390300A1 betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Rad-Körpers, vorzugsweise einer Felge für ein Speichenrad aus faserverstärktem Kunststoff, wobei die Felge ein Kernelement mit einer Dichte aufweist, die niedriger ist als die des faserverstärkten Kunststoffs, und dabei die folgenden Prozessschritte zum Einsatz kommen:
ein Textilfaden, der speziell mit Kunststoff imprägniert wurde, wird tangential so in eine erste Reifenabschnitt-Pressform gewickelt, die einen im Wesentlichen zylindrisch geformten Wandteil enthält, der sich an der Innenseite des Rad-Körpers in der radialen Richtung befindet, dass die so ausgebildete gewickelte Schicht im Wesentlichen den Wandteil der ersten Reifenabschnitt-Pressform abdeckt; ein elastisches Kernelement, dass zunächst stangenförmig ist und dann in die Form eines geschlossenen Rings gebracht wird, indem seine zwei aneinanderstoßenden Enden verbunden werden, wird auf die gewickelte Schicht in der ersten Reifenabschnitt-Pressform aufgebracht; wenigstens ein weiterer Textilfaden wird anschließend tangential so auf die erste gewickelte Schicht gewickelt, dass das Kernelement im Wesentlichen vollständig von einer Gewebeschicht abgedeckt ist; eine zweite Reifenabschnitt-Pressform wird auf die erste Reifenabschnitt-Pressform aufgesetzt und dann unter Druckeinwirkung so mit der ersten Reifenabschnitt-Passform verbunden, dass das Kernelement, das von einer gewickelten Schicht abgedeckt ist, in eine Form gebracht wird, die durch die Reifenabschnitt-Pressformen vorgegeben ist, wobei die entstehende, so geformte Felge, die aus den Reifenabschnitt-Passformen gelöst wird, bei erhöhter Temperatur gehärtet wird.
U.S 5,184,874 gilt als das Dokument, das den jüngsten Stand der Technik darstellt und beschreibt eine Felge, die eine innere Umfangswand, eine äußere Umfangswand, zwei Seitenwände und zwei tragende Umfangsflächen zum Befestigen des Reifens, der sich von den beiden Seiten der äußeren Umfangswand erstreckt, umfasst, wobei die Felge aus einem einzigen Teil von auf Strukturfasern basiertem Material durch Spritzgießen hergestellt wird.
Das Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Felge mit tragenden Umfangsflächen bereitzustellen, die aus einem einzigen Teil von auf Kohlenstofffasern basiertem Material besteht, das problemlos hergestellt werden kann.
Um dieses Ziel zu erreichen, betrifft die vorliegende Erfindung eine Felge für ein Fahrrad, gemäß Patentanspruch 30.
Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zum Herstellen einer Fahrradfelge des Typs, die eine innere Umfangswand, eine äußere Umfangswand, zwei Seitenwände, die die Umfangswände verbinden, sowie zwei tragende Umfangsflächen zum Befestigen eines Reifens, der sich von den beiden Seiten der äußeren Umfangswand nach außen erstreckt, darstellt,
dadurch gekennzeichnet, dass es die folgenden Schritte umfasst:
Aufbringen einer vorbestimmten Anzahl von Lagen aus strukturellem Fasergewebe, das in einer Kunststoffmatrix enthalten ist, auf den inneren Teil einer Form, die die innere Wand, die äußere Wand, die beiden Seitenwände und die tragenden Flächen bilden sollen;
Platzieren eines aufblasbaren Beutels auf den Lagen;
Falten einer ersten vorbestimmten Anzahl der Lagen auf dem aufblasbaren Beutel;
Aufbringen von wenigstens einem Kern über der ersten vorbestimmten Anzahl von Lagen;
Falten einer zweiten vorbestimmten Anzahl der Lagen über dem Kern;
Aufbringen des äußeren Teils der Form, um die Lagen zu umschließen;
Aufblasen des aufblasbaren Beutels, um die Lagen gegen die Form zu drücken;
Erhöhen der Temperatur der Form auf einen Wert, der ausreichend ist, um eine Vernetzung der Kunststoffmatrix zu bewirken;
Entnehmen der Fahrradfelge aus der Form und Entfernen des Kerns, um eine Fahrradfelge zu erhalten, die aus einem einzigen Stück von Strukturfasermaterial besteht.
Die Kerne werden aus Material mit einem Wärmeausdehnungskoeffizienten, der 5 × 10^–5 mm/°C überschreitet, gebildet, wobei der Formprozess eine Temperaturerhöhung auf einen Wert umfast, der ausreichend ist, um zu bewirken, dass sich das Material der Kerne ausdehnt, um die Lagen des Gewebes, die die tragenden Flächen zum Befestigen des Reifens bilden, gegen die Wand der Form zu drücken.
Vorzugsweise weist das Material, das die Kerne bildet, einen Wärmeausdehnungskoeffizienten von mehr als 9 × 10^–5 mm/°C und eine größte durchgängige Wärmeleitwiderstands-Temperatur von über 100°C auf.
Vorzugsweise kann das Material, das den Kern bildet, PTFE (Polytetrafluorethylen) oder FEP (Fluorethenpropen) oder PCTFE (Polychlortrifluorethylen) oder PVDF (Polyfluordivinyliden) oder Polyethylen hoher Dichte (HDPE) sein.
Die Verwendung von PTFE wird verbreitet bevorzugt, was auf die Antihafteigenschaften dieses Materials zurückzuführen ist, die zweckdienlich sind, um den Kern oder die Kerne von dem Strukturfaser-Formkörper zu lösen, sowie auf seinen hohen durchgängigen Wärmeleitwiderstand (260°C), auf seine gute Wärmeleitfähigkeit (0,25 W/m°C) und auf seine gute Wärmekapazität (spezifische Wärme) von 1,045 kJ/kg°C.
Dieses Material weist die Eigenschaft auf, bei relativ niedrigen Temperaturen in der Größenordnung von Temperaturen, bei denen sich Kunststoff, in dem Strukturfasergewebe eingebaut ist, ausdehnt, hoher Wärmedehnung zu unterliegen.
Strukturfasergewebe, die in eine Kunststoffmatrix eingebaut sind, sind bekannt und werden seit geraumer Zeit eingesetzt. Sie werden mit Garn hergestellt, das man aus Strukturfasern, wie zum Beispiel Kohlenstofffasern, gewinnt. Diese Gewebe werden danach einem Imprägnierungsverfahren unterzogen, um sie mit einer Kunststoffmatrix zu verbinden, üblicherweise mit einem hitzehärtbaren Kunststoff.
Gemäß einem zusätzlichen bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung werden zwei ringförmige Kerne aus dem wärmedehnbaren Material verwendet, jeweils nach Erfordernis in mehrere Sektoren unterteilt, die so angeordnet werden, dass sie um die Lagen, die die äußere Umfangswand der Felge bilden sollen, herum beabstandet sind, wobei ein jeder Kern eine der beiden tragenden Flächen zum Befestigen des Reifens stützt.
In einem ersten Ausführungsbeispiel wird der zwischen den beiden Ringen umfasste Raum durch eine Wand der Form gefüllt. In einer zweiten Form von Ausführungsbeispiel wird dieser Raum mit einem dritten Kern gefüllt, welcher ebenfalls ein Ring ist, der durch mehrere Sektoren ausgebildet wird, hergestellt aus wärmeleitfähigem Material. Die Unterteilung der Kerne in mehrere Sektoren ermöglicht die problemlose Entnahme der Kerne aus dem Teil, das man dem Ende des Formprozesses erhält, nachdem die Form geöffnet wird, und zwar trotz der Untergriffkonformation der tragenden Flächen für die Reifen. In einem dritten Ausführungsbeispiel ist der Kern eine Silikonhülle, die aus einem einzigen durchgehenden Teil oder in Sektoren hergestellt wird, deren Mittelpunkt in einem Vorsprung der äußeren Form liegt.
Wie oben gezeigt wurde, wird das Anlegen des erforderlichen Druckes in der Form an den Lagen, die die äußere und die innere Umfangswand der Felge bilden sollen, erzielt, indem ein aufblasbarer Beutel in dem Hohlraum zwischen diesen Lagen angeordnet wird. Der Beutel kann nach dem Abschluss des Formprozesses in dem Teil verbleiben. Dieses Verfahren wurde von dem Anmelder bereits für die Herstellung von Felgen des Typs ohne die tragenden Flächen zur Befestigung des Reifens erprobt. Dieses Verfahren kann nicht analog zur Herstellung der tragenden Flächen in Felgen des Typs, die die tragenden Flächen umfassen, verwendet werden. Aus diesem Grund hat der Anmelder zusätzlich Studien zur Erzeugung der vorliegenden Erfindung entwickelt.
Gemäß einem zusätzlichen bevorzugten Merkmal der vorliegenden Erfindung kann die Felge anfangs mit tragenden Flächen geformt werden, die länger sind, als erforderlich. In diesem Fall wird nach dem Formprozess mechanische Bearbeitung durchgeführt, um die tragenden Flächen auf die erforderlichen Maße zu reduzieren. Dieses Verfahren weist auch den Vorteil auf, dass Oberflächenfehler verhindert werden, die auf den Umfangsrändern der beiden tragenden Flächen bei Abschluss des Formprozesses vorliegen können.
Weitere Merkmale des Verfahrens der Erfindung werden in den Patentansprüchen genannt.
Die Erfindung wird unter Bezugnahme auf die anhängenden Zeichnungen, die nicht einschränkende Beispiele sind, ausführlicher beschrieben werden.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen:
Die 1, 2 und 3 veranschaulichen drei verschiedene Stadien eines Formverfahrens einer Fahrradfelge gemäß der vorliegenden Erfindung.
Die 4, 5 veranschaulichen zwei verschiedene Stadien des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung, wobei eine gegenüber der in den 1 bis 3 gezeigten Form geänderte Form verwendet wird.
6 veranschaulicht das Endprodukt, das mit der Form in den 1 bis 3 oder mit der Form aus den 4, 5 nach abschließender mechanischer Bearbeitung, um die tragenden Flächen zur Befestigung des Reifens auf die erforderlichen Maße zu reduzieren, hergestellt werden kann.
7 veranschaulicht eine perspektivische Explosionszeichnung eines Stadiums des Verfahrens.
8 ist eine Variante von 5, und
Die 9, 10 zeigen zwei weitere Varianten.
Unter Bezugnahme auf 6 wird das erfindungsgemäße Verfahren verwendet, um eine Felge 1 für ein Fahrrad-Rad herzustellen, dessen Querschnitt in der Figur gezeigt wird. Die Felge umfasst eine äußere Umfangswand 2, eine innere Umfangswand 3, zwei Seitenwände 4, 5, die die Umfangswände 2, 3 verbinden, und einen geschlossenen Umfangs-Hohlraum 50 mit den Umfangswänden 2, 3 und zwei tragenden Umfangsflächen 6 zum Befestigen eines Reifens bilden, welcher sich radial nach außen hin zu den Seiten der äußeren Umfangswand 2 erstreckt. Wie oben bereits erwähnt wurde, stellt die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Felge 1 einen Körper dar, der aus einem einzigen Teil aus auf Strukturfasern basiertem Material, vorzugsweise Kohlestofffaser-Material, hergestellt wird. Ein Kunststoffbeutel 7 wird aus den unten veranschaulichten Gründen in dem Hohlraum 50 angeordnet.
Die 1 bis 3 zeigen drei aufeinanderfolgende Stadien des erfindungsgemäßen Verfahrens bei Verwendung einer ersten Art von Form. In diesem Fall umfasst die zum Formen der Felge verwendete Form zwei innere Elemente 8 und ein äußeres Element 9. Die inneren Elemente 8 sind Umfangselemente, die sich auf einer Ebene 8a überlappen. Sie definieren eine Umfangsfläche 11, die wie in 3 gezeigt die äußere Fläche der inneren Umfangswand und die beiden Seiten der Felge begrenzen soll. Um die Felge auszubilden, werden eine Anzahl von Lagen 12 aus dem auf Strukturfaser basiertem Gewebe, wie zum Beispiel Kohlenstofffasergewebe, eingearbeitet in eine Kunststoffmatrix, auf der Fläche 11 angeordnet, wobei die Strukturfasern jedoch aus Kohlenstofffasern, Glasfasern, Aramidfasern, Borfasern, keramischen Fasern oder beliebigen Kombinationen aus denselben ausgewählt werden können. Die angeordneten Lagen 12 sollen die in 1 gezeigte Konformation annehmen. Zuerst werden die Lagen 12 auf der Fläche 11 so angeordnet, dass sie Abschnitte 12 darstellen, die sich von den Formelementen 8, die in der mit Strichlinien veranschaulichten Position angeordnet sind, radial nach außen erstrecken. Ein aus Kunststoff bestehender aufblasbarer Beutel 13 wird danach auf den Lagen angeordnet. Der Beutel ist mit einem Aufblasventil (nicht gezeigt) versehen, das über einen Durchgang (in den Figuren nicht gezeigt) extern mit der Form in Verbindung steht. Der Zweck des aufblasbaren Beutels 13 besteht darin, die Lagen von Gewebe 12 während des Formprozesses gegen die Wände der Form zu drücken, wenn die Form geschlossen wird. Erneut unter Bezugnahme auf 1 wird eine bestimmte Anzahl 12a der vorstehenden Abschnitte der Lagen aus Gewebe 12 nach dem Positionieren des Kunststoffbeutels 13 teilweise über den Beutel 13 zurückgeklappt und eine weitere Anzahl 12b wird frei gelassen, um Ränder auszubilden, die die tragenden Umfangsflächen 6 zum Befestigen des Reifens ausbilden. Natürlich können zusätzliche Lagen C auf die Lagen 12 aufgebracht werden, welche über dem Beutel 13 positioniert sind, um die erforderliche Dicke der äußeren Umfangswand 2 der Felge und/oder der tragenden Flächen 6 zu erzielen. Weiterhin können zusätzliche Lagen D ebenfalls aufgebracht werden, um die Seitenbereiche der Außenwand der Felge zu füllen.
Erneut unter Bezugnahme auf 1 sowie ebenso auf 7 werden zwei Kerne 14, die jeweils aus einem Ring bestehen, der in mehrere Sektionen (zum Beispiel in drei Sektionen) unterteilt werden kann, um die nachfolgende Entnahme der Kerne 14 aus der Form zu ermöglichen, über den Lagen 12 angeordnet werden, um die äußere Umfangswand 2 der Felge auszubilden. Die beiden Ringe 15 werden in einer reziprok beabstandeten Position über den Lagen 12 angeordnet, um die Wand 2 auszubilden, um das Falten eines der Ränder 12b darauf zu ermöglichen, um die tragenden Flächen 6 zur Befestigung des Reifens auszubilden (siehe 2). In der Form des in den 1 bis 3 gezeigten Ausführungsbeispieles wird der Abstand zwischen den beiden Ringen 14 mit Umfangsverrippung 16 aus dem äußeren Element 9 der Form gefüllt, wie in den 2, 3 gezeigt wird (die letztgenannte Figur zeigt dabei die Form in dem geschlossenen Zustand mit aufgeblasenem Beutel).
Wie weiter oben ausführlich beschrieben wurde, ist das Material, das die Kerne 14 bildet, ein Material, das einen relativ hohen Wärmeausdehnungskoeffizienten aufweist, wie zum Beispiel PTFE. Die Form wird somit mit den darin angeordneten Lagen 12 geschlossen, in einen Ofen gegeben und so einem Erwärmungs- und Abkühlungszyklus ausgesetzt, dass Vernetzung der Kunststoffmatrix bewirkt wird, wobei einerseits das Kohlenstofffasergewebe eingearbeitet wird und andererseits die Lagen von Gewebe 12b gegen die Wände der Form gedrückt werden. Der Druck, der erforderlich ist, um die äußere und die innere Umfangswand und die Seiten der Felge herzustellen, wird sichergestellt, indem unter Druck stehende Luft in den aufblasbaren Beutel 13 eingelassen wird. Die Temperatur, auf die die Form gebracht werden muss, um den Prozess durchzuführen, liegt vorzugsweise in dem Bereich von 80°C bis 200°C. Die Form wird vorzugsweise über einen Zeitraum in dem Bereich von zehn Minuten bis drei Stunden, vorzugsweise von 30 Minuten bis drei Stunden, auf einer Temperatur innerhalb dieses Bereiches vorgehalten.
Nach dem Formprozess folgt eine Abkühlphase, danach wird die Form geöffnet, und die Kerne 14 werden entnommen.
Es ist wichtig, anzumerken, dass eine beliebige Anzahl, Konformation und Anordnung von Kernen für das Formen der tragenden Flächen 6 verwendet werden können, ebenso vollkommen unterschiedlich von den Kernen, die in den als nichtbeschränkende Beispiele bereitgestellten Zeichnungen veranschaulicht werden. Der Fall eines einzelnen Kerns, bestehend aus verformbarem Material, kann ebenfalls vorgesehen werden, um die Entnahme aus der Form (8) zu ermöglichen. 9 zeigt eine weitere Variante, bei der ein einzelner Kern 14 in Form einer Silikonhülle vorgesehen wird, welche aus einem einzigen durchgehenden Stück oder in Sektoren hergestellt wird. Die Hülle ist verformbar und wird durch einen Vorsprung 140 der äußeren Form in einer zentrierten Position gehalten. Am Ende des Verfahrens wird die Silikonhülle mit Hilfe von Zangen entnommen.
Gemäß einem zusätzlichen wichtigen Merkmal der Erfindung werden die Ränder 12b der Lagen, die die tragenden Flächen 6 bilden sollen, angeordnet, um eine Länge zu bilden, die über die erforderlichen Maße hinausgeht. Demzufolge werden die Teile am Ende des Formprozesses mechanisch bearbeitet, um die tragenden Flächen 6 auf die erforderliche Länge und/oder Form zu reduzieren. Das Verfahren bietet weiterhin den Vorteil, dass Oberflächenfehler eliminiert werden, die am Ende des Formprozesses in der Form auf den Enden der Ränder 12b vorliegen können.
Die 4, 5 veranschaulichen einen zweiten Typ von Form im geöffneten Zustand und im geschlossenen Zustand. In diesem Fall wird der Raum zwischen den beiden ringförmigen Kernen 14 von einem dritten ringförmigen Kern 17 eingenommen, der ebenfalls aus stark wärmedehnfähigem Material, wie zum Beispiel PTFE, besteht.
Schließlich zeigt 10 den Fall einer Felge mit asymmetrischem Querschnitt, die gemäß den Grundsätzen der vorliegenden Erfindung hergestellt wird. In diesem Fall umfassen die Lagen des Fasergewebematerials erste Lagen A, die sich so erstrecken, dass sie zum Bilden der Innenwand, der Seitenwände und der beiden tragenden Flächen der Felge beitragen, wobei die zweiten Lagen B angeordnet sind, um zum Bilden der Innen-, Seiten und Außenwände der Felge beizutragen, und wobei die dritten Lagen C angeordnet sind, um zum Bilden der Außenwand und der beiden tragenden Flächen der Felge beizutragen, und wobei die vierten Lagen D gewickelt sind, um die Seitenbereiche der Außenwand der Felge, von der die tragenden Flächen ausgehen, zu füllen.
Natürlich können zahlreiche Änderungen an der Ausführung und den Formen des hierin vorgesehenen Ausführungsbeispieles implementiert werden, die alle in dem Erfindungsbereich der vorliegenden Erfindung liegen, der in den folgenden Patentansprüchen definiert wird.

Claims

Verfahren zur Herstellung einer Fahrradfelge vom Typ, die eine innere Umfangswand (3), eine äußere Umfangswand (2), zwei seitliche Wände (4, 5), die die Umfangswände (2, 3) verbinden, und zwei tragende Umfangsflächen (6) zum Befestigen eines Reifens, die sich von den zwei-Seiten der äußeren Umfangswand (2) – nach außen – erstrecken, darstellt, dadurch gekennzeichnet, dass es die folgenden Schritte umfasst: Aufbringen einer vorgegebenen Anzahl von Lagen (12, 12a, 12b, A, B) aus strukturellem Fasergewebe, das in einer Kunststoffmatrix enthalten ist, auf den inneren Teil (8) einer Form (8, 9), die die innere Wand (3), die äußere Wand (2), die zwei seitlichen Wände (4, 5) und die tragenden Flächen (6) bilden sollen; Anbringen eines aufblasbaren Beutels (13) auf den Lagen (12); Falten einer ersten vorgegebenen Anzahl (12a, B) der Lagen (12) auf dem aufblasbaren Beutel (13); Aufbringen von mindestens einem Kern (14) über der ersten vorgegebenen Anzahl (12a) von gefalteten Lagen (12); Falten einer zweiten vorgegebenen Anzahl (12b, A) der Lagen (12) über dem Kern (14); Aufbringen des äußeren Teils (9) der Form (8, 9), um die Lagen (12, 12a, 12b, A, B) zu umschließen; Aufblasen des aufblasbaren Beutels (13), um die Lagen (12, A) gegen die Form (8, 9) zu pressen; Erhöhen der Temperatur der Form (8, 9) auf einen Wert, der ausreichend ist, um ein Netzwerk der Kunststoffmatrix zu erzeugen; Entfernen der Fahrradfelge aus der Form (8, 9) und Entfernen des Kerns (14), um eine Fahrradfelge zu erhalten, die aus einem einzigen Stück von Strukturfasermaterial gebildet ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auch der Kern auf die Lagen (12) Druck aufbringt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperaturerhöhung und das Aufbringen von Druck auf die Lagen (12) im Wesentlichen gleichzeitig stattfinden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Abkühlphase vor dem Entfernen der Felge aus der Form vorgesehen ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (14) aus einem Material mit einem Wärmeausdehnungskoeffizienten, der 5·10–5 mm/°C überschreitet, besteht, wobei der Formprozess eine Temperaturerhöhung auf einen Wert umfasst, der ausreichend ist, um zu bewirken, dass sich das Material des Kerns (14) ausdehnt, um die Lagen (12b) des Gewebes, die die tragenden Flächen (6) zum Befestigen des Reifens bilden, gegen die Wand der Form zu pressen.
Verfahren nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch das Bilden des Kerns (14) aus einem Material, das einen Wärmeausdehnungskoeffizienten besitzt, del 9·10–5 mm/°C überschreitet.
Verfahren nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch das Bilden des Kerns (14), entweder aus PTFE oder PCTFE oder PVDF oder PE-HD.
Verfahren nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch das Bilden des Kerns (14) aus PTFE.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur im Bereich von 80°C bis 200°C eingeschlossen ist.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur eine Zeit lang, die im Bereich von 10 Minuten bis drei Stunden liegt, gehalten wird.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur eine Zeit lang, die im Bereich von 30 Minuten bis 3 Stunden liegt, gehalten wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt des Aufbringens von mindenstens einem Kern das Aufbringen zweier ringförmiger Kerne (14) umfasst, die so angebracht werden, dass sie von einander beanstandet sind.
Verfahren nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch das Bilden jedes ringförmigen Kerns (14) in einem einzigen Stück aus verformbarem Material.
Verfahren nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch das Bilden jedes ringförmigen Kerns (14), geteilt in mehreren Sektoren (15).
Verfahren nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch das Anbringen der ringförmigen Kerne (14) im Abstand durch eine zu der Form gehörenden Umfangsstrebe (16).
Verfahren nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch das Anbringen eines weiteren dritten ringförmigen Kerns (17), der ebenfalls aus wärmedehnbarem Material besteht, zwischen den beiden Ringen (14).
Verfahren nach Anspruch 16, gekennzeichnet durch das Bilden des dritten ringförmigen Kerns (17) in einem einzigen Stück aus verformbarem Material.
Verfahren nach Anspruch 16, gekennzeichnet durch das Bilden des dritten ringförmigen Kerns (17), geteilt in mehreren Sektoren (15).
Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch das Bilden des Kerns durch ein einzelnes ringförmiges Element aus verformbarem, dehnbarem Material.
Verfahren nach Anspruch 19, gekennzeichnet durch das Bilden des Kerns aus einer Siliconhülle.
Verfahren nach Anspruch 20, gekennzeichnet durch das Teilen der Siliconhülle in Sektoren.
Verfahren nach Anspruch 21, gekennzeichnet durch das Ausbilden des einzelnen ringförmigen Kerns mit einer nach außen zeigenden Aussparung zum Eingriff eines zentrierenden Vorsprungs der Form.
Verfahren nach Anspruch 22, gekennzeichnet durch das Bereitstellen des zentrierenden Vorsprungs an einem äußeren Abschnitt der Form.
Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch das Bereitstellen einer Form mit zwei inneren Umfangselementen (8), die seitlich angebracht sind, auf denen die Lagen zum Ausbilden der inneren Umfangswand (3) und der zwei seitlichen Wände (4, 5) der Felge angeordnet werden, wobei die Form außerdem ein äußeres Umfangselement (9) zum Pressen der Lagen (12b) umfasst, die die tragenden Flächen (6) zum Befestigen des Reifens über dem einen oder mehreren Kernen (14) bilden sollen.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die tragenden Flächen (6) zum befestigen des Reifens zuerst während des Formprozesses mit einer Länge hergestellt werden, die länger als erforderlich ist, und dass nach dem Öffnen der Form diese tragenden Flächen (6) durch einen Bearbeitungsvorgang auf die benötigte Länge und/oder Form verringert werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass erste zusätzliche Lagen (C) aufgebracht werden, um die Dicke der äußeren Wand und/oder der zwei tragenden Flächen der Felge zu erhöhen.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zweite zusätzliche Lagen (D) aufgebracht werden, um die seitlichen Bereiche der äußeren Wand der Felge, von dem die tragenden Flächen abgehen, zu füllen.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Form und die Kerne so angeordnet werden, um eine Felge mit einem symmetrischen Querschnitt zu bilden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Form und die Kerne so angeordnet werden, um eine Felge mit einem unsymmetrischen Querschnitt zu bilden.
Felge vom Rad eines Fahrrades, die eine innere Umfangswand (3), eine äußere Umfangswand (2), zwei die seitlichen Umfangswände (2, 3) verbindende seitliche Wände (4, 5) und zwei tragende Umfangsflächen (6) zum Befestigen eines Reifens, die sich von den zwei Seiten der äußeren Umfangswand (2) nach außen erstrecken, umfasst, wobei die Felge aus einem einzelnen Teil eines auf Strukturfasern basierenden Materials besteht, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei tragenden Umfangsflächen (6) durch eine vorgegebene Anzahl von Lagen (A, C, 12, 12b) aus auf Strukturfasern basierendem Material gebildet sind, und dass sie eine in Lagen angeordnete Struktur aus auf Fasern basierendem Gewebematerial aufweist, die zumindest erste Lagen (A, 12, 12b), die sich so erstrecken, dass sie zur Bildung nur der inneren Wand (3), der seitlichen Wände (4, 5) und der zwei tragenden Flächen (6) der Felge beitragen, und zweite Lagen (B, 12, 12a) umfasst, die so angeordnet sind, dass sie zur Bildung nur der inneren Wand (3), seitlichen Wände (4, 5) und äußeren Wand (2) der Felge beitragen, wobei die ersten Lagen Umfangskanten, die gefaltet aufeinander zur Bildung der tragenden Flächen sind, umfassen, und die zweiten Lagen Umfangsränder, die zurückgefaltet an der Außenwand (2) sind, um eine geschlossene Umfangshohlraum zu bilden, umfassen.
Felge nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Strukturfasern aus: Kohlenstofffasern, Glasfasern, Aramidfasern, Borfasern, keramischen Fasern oder beliebigen Kombinationen davon gebildet sind.
Felge nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Strukturfasern Kohlenstofffasern sind.
Felge nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass das auf Strukturfasern basierende Material Strukturfasern enthält, die in einer Matrix aus hitzehärtbarmem Kunststoff enthalten sind.
Felge nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen symmetrischen Querschnitt aufweist.
Felge nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen unsymmetrischen Querschnitt aufweist.
Felge nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass die in Lagen angeordnete Struktur des Weiteren dritte Lagen (C) enthält, die so angeordnet sind, um die äußere Wand und die zwei tragenden Flächen der Felge zu bilden.
Felge nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, dass die in Lagen angeordnete Struktur des Weiteren vierte Lagen (D) umfasst, die in den seitlichen Bereichen der äußeren Wände der Felge, von denen die tragenden Flächen abgehen, gewunden sind.