DE602005003727T2

DE602005003727T2 - Dichtungssystem

Info

Publication number: DE602005003727T2
Application number: DE602005003727T
Authority: DE
Inventors: Roberto Garello; Roberto Lari
Original assignee: Ansaldo Energia SpA
Current assignee: Ansaldo Energia SpA
Priority date: 2004-08-11
Filing date: 2005-08-09
Publication date: 2008-12-11
Anticipated expiration: 2025-08-10
Also published as: ES2297625T3; EP1626211A2; ITTO20040565A1; DE602005003727D1; EP1626211B1; ATE380958T1; PL1626211T3; EP1626211A3

Description

Diese Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Verbindung eines Dichtungssystems für eine Rotationsmaschine, die mit einem gasförmigen Medium gekühlt wird, wobei das Dichtungssystem zwischen dem Gehäuse und der drehbaren Welle der Rotationsmaschine platziert ist; insbesondere bezieht sich die Erfindung auf eine Vorrichtung und auf ein Verfahren zum Verbinden eines Dichtungssystems an einen wasserstoffgekühlten Generator, wobei das Dichtungssystem während des Gebrauchs durch ein inneres Stützelement des Gehäuses getragen wird. Schlussendlich bezieht sich die Erfindung auch auf ein Dichtungssystem, das unter Verwendung der Vorrichtung und des Verfahrens, insbesondere kompakt und effizient, verbunden werden kann. Eine derartige Dichtung ist aus dem Dokument EP-A-1571380 bekannt.
Hier und weiter unten bezieht sich der Ausdruck "Rotationsmaschine" auf jede Maschine egal, ob eine erzeugende oder eine betreibende Maschine, die einen Rotor aufweist, der von einer Welle getragen wird, die in einem flüssigen Kühlmedium rotiert und in einem Dichtungsbehälter enthalten ist, wobei die Rotationswelle durch die Stützelemente (Lager) innerhalb oder außerhalb des Gehäuses gestützt wird.
Die Generatoren werden durch ein gasförmiges Medium gekühlt, in bestimmten Fällen Wasserstoff; es ist deshalb klar, dass der Einschluss des gasförmigen Kühlmediums innerhalb des Maschinengehäuses garantiert sein muss.
Dies wird durch komplexe Dichtungssysteme erreicht, die "Wasserstoffdichtungen" genannt werden, welche zwischen dem Teil des Gehäuses, das den aktiven Teil des Maschinenrotors beherbergt, und der drehbaren Welle der Maschine platziert sein kann, welche den aktiven Teil des Rotors unterstützt. Diese Dichtungssysteme werden in den Durchgängen installiert, durch welche die Enden der Welle aus dem Gehäuse herausragen, oder dem Teil des Gehäuses, welche mit dem gasförmigen Kühlmedium geflutet werden, um durch die Lager gestützt zu werden.
Das Dichtungssystem für ein gasförmiges Medium, welches durch Anordnen von Unterdruck stehenden Öl innerhalb einer Dichtungsbox erzeugt wird, welche eine Reihe von ringförmigen gleitenden Dichtungselementen aufweist, welche in Kontakt mit der Welle unterstützt werden, muss, auf der einen Seite das Durchgehen des Öls in Richtung des Rotors verhindern, und auf der anderen Seite, das Lecken des unter Druck stehenden Wasserstoffes. Zu diesem Zweck weisen bekannte Dichtungssysteme ein Dichtelement für das Öl auf, welches an dem Teil der Welle nahe des Rotors positioniert ist, den vorher genannten Dichtungsbehälter für das gasförmige Kühlmedium, einschließlich eines Rückelements und eines Abschlussringes, zwischen welchen die vorher genannten gleitenden Dichtelemente, welche mit der Welle zusammenwirken, und einem Zwischenring, der den Dichtungsbehälter unterstützt, fest zusammengepackt sind; alle diese Elemente werden dann durch ein inneres Stützelement des Gehäuses, welches als ein "Schild" bekannt ist, gestützt.
Hier und weiter unten sollen sich die Ausdrücke "rück" und "vorder" auf Elemente oder Teile der Elemente beziehen, welche während des Gebrauchs entsprechend innerwärts und außerwärts des Gehäuses gewandt sind und die Bezugnahme auf die Richtung, die durch die Achse der Maschinenwelle definiert ist.
Die vorher genannten Elemente des Dichtungssystems können in einer axialen Reihenfolge verbunden werden, wobei der Dichtungsbehälter extern bezüglich der Innenseite der Maschine verbunden wird (oder vor den anderen Elementen, die die Dichtung bilden); diese können auch "gepackt" verbunden werden, wobei der Dichtungshälter nahe dem Dichtelement für das Öl und innerhalb eines ringförmigen Raumes zwischen der Welle und dem Schild positioniert ist, und wobei der Zwischenring vor allem positioniert ist, was an dem Schild radial an der Außenseite und an dem Dichtungsbehälter radial an der Innenseite befestigt wird.
Der erste Typ des Dichtungssystems ist relativ unförmig in einem axialen Sinne und benötigt die Erweiterung der Generatorwelle an beiden Seiten, mit Folgen für die Dimensionen, welche Auswirkungen auf die Maschine selbst (Generator), auf das gesamte Aggregat und insbesondere auf die Basen haben, mit folgenden Vergrößerungen der Kosten.
Die zweite Art des Dichtungssystems ist weniger unförmig in einem axialen Sinne, aber ist schwierig zu verbinden, da der Dichtungsbehälter in einem begrenzten und schwer zu erreichenden Raum verbunden werden muss; das Verbinden findet in der Tat statt, wenn die Maschine nur teilweise demontiert ist, wobei in dem fraglichen Falle dies ohne die Lager stattfindet und ohne dass die Welle von unterhalb mit einer entfernbaren Stütze unterstützt würde. Daher sind die Dimensionen der Komponenten des Dichtungssystems kleiner als in dem vorherigen Falle, was diese leichter macht und leichter in der Handhabung macht. Allerdings bedeutet die Verringerung des Gewichts, der Stabilität und der Dimensionen der Komponenten, dass das Dichtungssystem nur in der Lage ist, niedrigere Wasserstoffdrücke als die des vorherigen Systems zu unterstützen; daher ist die Kühleffizienz, die bei Verwendung dieses Systems verfügbar ist, niedriger mit Auswirkungen auf die Dimensionen des Generators und/oder auf die Leistung, die er erzeugt.
Es ist deshalb klar, dass ein Bedarf für ein Dichtungssystem existiert, welches sowohl in der axialen Größe verringert ist als auch in der Lage ist, hohe Drücke des gasförmigen Kühlmediums zu unterstützen; dies kann im Allgemeinen durch Erzeugen der Elemente erhalten werden, die die zweite Art des Dichtungssystems bilden, das oben mit denselben Dimensionen und Gewichten beschrieben wurde, wie die, die die erste Art des Dichtungssystems bilden, das vorher beschrieben wurde; allerdings wäre es schwierig oder unmöglich, diese Komponenten zu verbinden.
Aufgabe dieser Erfindung ist es, eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Verbinden eines Dichtungssystems der zweiten Art bereitzustellen, die oben beschrieben wurde, welche ein einfaches, schnelles und zuverlässiges Verbinden ermöglicht, sogar in Fällen, in denen die Elemente, die das Dichtungssystem bilden, Dimensionen, Gewichte und Stabilität aufweisen, die ausreicht, um relativ hohe Drücke des gasförmigen Kühlmediums zu unterstützen.
Auf der Grundlage der Erfindung wird deshalb eine Verbindungsvorrichtung für ein Dichtungssystem einer Rotationsmaschine bereitgestellt, die durch ein gasförmiges Medium gekühlt wird, insbesondere ein wasserstoffgekühlter Generator, in Übereinstimmung mit dem, was in Anspruch 1 definiert ist.
Die Erfindung betrifft auch ein Verbindungsverfahren für das vorher genannte Dichtungssystem, wie es in Anspruch 9 definiert ist.
Schlussendlich betrifft die Erfindung ein kompaktes Dichtungssystem für eine Rotationsmaschine, die durch ein gasförmiges Medium gekühlt wird, wie in Anspruch 10 definiert ist.
Die Verbindungsvorrichtung der Erfindung weist einen ersten und einen zweiten Halbring auf, welche umlaufend miteinander verbunden werden können, um eine ringförmige Verbindungshalterung zu bilden, einschließlich eines Muffenbereiches, der gekoppelt sein kann, um mit der Maschinenwelle zu gleiten und einen Flanschbereich, der mit einem Rückelement des Dichtungsbehälters gekoppelt sein kann; die Verbindungsvorrichtung wird dann durch einen Abstandshalbring vervollständigt, der ein erstes Ende aufweist, das einen Innendurchmesser hat, der größer als der Durchmesser der Welle ist und einen Kragen zum koaxialen Verbinden mit dem Dichtelement für das Öl und ein zweites Ende, das mit einem Flansch ausgestattet ist, der in Kontakt mit dem Muffenbereich der Verbindungshalterung verbunden sein kann.
Auf diese Art und Weise ist es möglich, wenn die Elemente, die das Dichtungssystem bilden, jeweils in wenigstens zwei Abschnitte mit vorgegebener Winkelausdehnung geteilt werden, welche umlaufend zusammen verbunden werden können, nachfolgend alle die Elemente zu verbinden, die das Dichtungssystem bilden, unter Verwendung eines C-förmigen Hebearms, der über die Welle weitergeführt wird, auf herkömmliche Art und Weise, unter Verwendung der Halbringe der Verbindungsvorrichtung als Stützen.
Insbesondere wird die Verbindung ruhend an der Welle und innerhalb des Gehäuses ausgeführt, nahe dem Schild, durch Weiterführen des ersten Halbrings mit dem C-förmigen Hebearm, Abwärtsdrehen des ersten Halbrings, unter Verwendung der Welle als eine Führung, Verbinden ruhend an der Welle, auf eine Art und Weise, die ähnlich der vorhergehenden ist, des zweiten Halbrings, und umlaufendes Zusammenklemmen des ersten und zweiten Halbrings, um eine ringförmige Verbindungshalterung zu bilden, welche deshalb durch die Welle nahe dem Schild gestützt wird; der Abstandshalbring wird dann Kopf-an-Kopf an einer Vorderseite eines ersten Abschnitts des Dichtelements für das Öl (Öldichtelement) verbunden.
Nachfolgend wird unter Verwendung des C-förmigen Hebearms der erste Abschnitt des Öldichtelements in Position verbunden, indem der Abstandshalbring ruhend an einem Muffenbereich der ringförmigen Verbindungshalterung verbunden wird, welche durch Zusammenfügen des ersten und zweiten Halbrings erhalten wurde, und dann Abwärtsdrehen des Abstandshalbrings durch eine 180 Grad Drehung der Verbindungshalterung; dies gibt Raum frei, um die Verbindung in Position eines zweiten Abschnitts des Öldichtelements auch zu ermöglichen, welches dann verbunden werden kann und an dem Schild angebracht werden kann, während es durch die Verbindungshalterung gestützt wird, die durch den ersten und zweiten Halbring und durch den Abstandshalbring gebildet wird.
Das letztere Element wird dann entfernt und die Verbindung all der verbleibenden Elemente, die das Dichtungssystem bilden, wird auf identische Art und Weise, Abschnitt nach Abschnitt, fortgeführt, immer unter Verwendung des C-förmigen Hebearms und Abwärtsdrehen des ersten Abschnitts jedes Elements des Dichtungssystems, das verbunden wird, unter Verwendung der ringförmigen Verbindungshalterung, die durch das Zusammenfügen des ersten und zweiten Halbrings erzeugt wird.
Zum Schluss wird die ringförmige Verbindungshalterung an der Welle die gesamten Dichtungsbehälter unterstützen, der bereits an dem Zwischenring verbunden ist und in Richtung des Schildes gewandt positioniert ist; es wird daher mit einem einfachen axialen Versetzen der Verbindungshalterung an der Welle möglich sein, den Zwischenring dazu zu bringen, gegen den Schild zu stoßen, wodurch das Verbinden des Dichtungsbehälters an dem Schild ermöglicht wird; nachfolgend wird die ringförmige Verbindungshalterung, die durch den ersten und zweiten Halbring erzeugt wird, demontiert und die Halbringe werden unter Verwendung des C-förmigen Hebearms entfernt.
Weitere Aufgaben und Vorteile der Erfindung werden aus der Beschreibung offensichtlich, welche in Form eines nicht begrenzenden Ausführungsbeispiels folgt, und welche nur beispielhaft und mit Bezugnahme auf die Figuren in den beigefügten Zeichnungen geliefert wird, in welchen:
1 eine 3/4 perspektivische Vorderansicht mit entfernten Teilen zur besseren Klarheit eines Details einer Rotationsmaschine zeigt, insbesondere eines Generators, welche eine drehbare Welle aufweist, die teilweise in einem Gehäuse beherbergt ist, welches mit einer gasdichten Dichtung versehen sein kann, unter Verwendung des Dichtungssystems der Erfindung, von welchem die erste Stufe der Verbindung gezeigt ist;
2 dasselbe in 1 gezeigte Detail mit einem vergrößerten Maßstab zeigt, wobei das Dichtungssystem der Erfindung installiert ist;
3 bis 7 entsprechende perspektivische Ansichten (3 und 6) und eine rechtwinklige Projektion (4 und 7) der Halbringe zeigen, die die Verbindungsvorrichtung der Erfindung bilden, wobei 5 ein Querschnitt gemäß einer V-V-Schnittebene von 4 ist;
8 bis 14 entsprechende perspektivische Ansichten desselben Details in 1 mit einem vergrößernden Maßstab zeigen, während der nachfolgenden Stufen der Verbindung des Dichtungssystems in 2 gemäß des Verfahrens der Erfindung.
Die 1 und 2 zeigen eine Rotationsmaschine 1, die während des Betriebs mit einem gasförmigen Medium gekühlt wird, in diesem Falle einen Generator, in welchem der aktive Teil des Rotors 2 (nur als eine unterbrochene Linie gezeigt), welcher durch eine Welle 3 gestützt wird, durch Wasserstoff gekühlt wird, welches das Innere eines Gehäuses 4 flutet, das das gasförmige Kühlmedium enthält und den Rotor 2 beherbergt.
Die drehbare Welle ist an jedem Ende (von denen nur eines in 1 gezeigt ist) durch ein Öllager 5 (zum Beispiel ein hydrodynamisches) gelagert, welches teilweise demontiert gezeigt ist, so dass nur ein unterer Abschnitt eines äußeren Rings 5a sichtbar ist; die Welle 3 ragt aus dem Gehäuse 4 und in Richtung des Lagers 5 durch einen kreisförmigen Durchgang 7, radial begrenzt an der Außenseite durch Gehäuse 4 und an der Rückseite oder in Richtung des Inneren des Gehäuses 4 und den relativen Rotor 2, durch ein inneres Stützelement 6 des Gehäuses 4, das dem Fachmann auf dem Gebiet als ein "Schild" bekannt ist; der Kürze wegen wird dieses innere Stützelement 6 des Gehäuses 4 immer als ein "Schild" in der folgenden Beschreibung bezeichnet.
In dem veranschaulichten Fall wird das Lager 5 im Durchgang 7 aber außerhalb des Gehäuses 4 durch eine bekannte Struktur 8 unterstützt, die integral mit Gehäuse 4 ist; wenn das Lager 5 demontiert ist, wird die Welle 3 (nicht drehbar) durch ein Stützelement 9 nur unterhalb von ihr gestützt, welches zwischen der Welle 3 und der Struktur 8 eingefügt wird.
In einem Raum, der durch den Durchgang 7 (2) definiert wird, wird ein Dichtungssystem 10 zwischen dem Gehäuse 4 und der Welle 3 installiert, das geeignet ist, während des Gebrauchs, sowohl das Lecken von Gas aus dem Gehäuse 4 zu verhindern als auch das Eintreten von Öl in das Gehäuse 4 zu verhindern.
Das Dichtungssystem 10 weist eine Reihe von Komponenten auf, die in einer vorgegebenen Abfolge innerhalb des Gehäuses 4 positioniert sind, wobei diese im vorliegenden Fall durch ein erstes Dichtelement 11 gebildet sind, das gegen den Schild 6 während des Gebrauchs stößt und in Richtung einer Innenseite des Gehäuses 4 positioniert ist, einen Zwischenring 12, der während des Gebrauchs mit dem Schild 6 verbunden ist, aber in Richtung einer Außenseite des Gehäuses 4 positioniert ist und einen Dichtungsbehälter 13 für das gasförmige Medium, welches das Innere des Gehäuses 4 während des Gebrauchs flutet, unterstützt durch den Zwischenring 12 und während des Gebrauchs radial innerhalb des Schildes 6 angeordnet ist, welcher topfförmig ist und der konkave Teil von diesem wiederum nach vorne in Richtung des Lagers 5 ist oder in Richtung des Äußeren von Gehäuse 4.
Der Dichtungsbehälter 13 weist wiederum ein Rückelement 14 auf, das ebenfalls topfförmig ist, einen Abschlussring 15 davor, und eine Gruppe von Dichtringen 16, die gleitend an Welle 3 sind, verbindend in einem ringförmigen Raum 18 innerhalb von Element 14 angeordnet, und abgedichtet zwischen diesen und dem Abschlussring 15. Dies kann ein Rückelement 14 über Einsatz von Schrauben 19 angebracht werden, die in einem Satz von entsprechenden Löchern 20 angeordnet sein können, die in einem Kranz an einer Vorderseite 14a des Elements 14 und durch Ring 15 positioniert sind.
Der Dichtungsbehälter 13 ist an der Rückseite (oder in Richtung des Inneren von Gehäuse 4) des Zwischenrings 12 über ein Verbindungsmittel (zum Beispiel Schrauben) angebracht, welche nicht veranschaulicht sind und durch einen Kranz von Durchgangsbohrungen 21 am Zwischenring 12 positioniert sein können. Der letztere kann wiederum während des Gebrauchs angebracht sein, um gegen eine Vorderseite 6a des Schildes 6 zu stoßen, durch einen zweiten Kranz von Löchern 22.
Während des Gebrauchs wird unter Druck stehendes Öl in das Innere des Dichtungsbehälters 13 (im Raum 18) geliefert, unter Verwendung eines bekannten Verfahrens, welches die Ringe 16 schmiert und dann abgeleitet wird, in einem bekannten Verfahren nach dem Stand der Technik, durch einen Durchgang, der unterhalb in der Struktur 8 hergestellt ist, in Richtung des Lagers 5.
Das Dichtelement 11, welches insgesamt eine allgemein bekannter Art ist, wird durch ein Verbindungsmittel 23 verbunden, welches durch einen Flanschbereich 24 an einer Hinterkante 25 des Schildes 6 verbunden werden kann, und gegen eine vordere Oberfläche 26 von ihm drückt und während des Gebrauchs mit der Welle 3 zusammenwirkt.
In Übereinstimmung mit einem ersten Aspekt der Erfindung weisen der Zwischenring und der Dichtungsbehälter 13 eine Größe auf, um relativ hohe Drücke des gasförmigen Kühlmediums innerhalb des Gehäuses 4 zu erreichen (wenigstens gleich 6 Bar absoluter Druck), im Vergleich zu denen mit den Dichtungssystemen, welche einen Dichtungsbehälter aufweisen, der an der Außenseite des Gehäuses positioniert ist, und deshalb außerhalb des Durchgangs 7; zusätzlich zu diesem sind das Dichtelement 11 als auch der Zwischenring 12 und der Dichtungsbehälter 13 gebildet, um es diesen zu ermöglichen, wahlweise gekoppelt zu werden, wie weiter unter beschrieben werden wird, mit Elementen 30, 31 und 32 einer Verbindungsvorrichtung 33, welche insgesamt nur in 9 sichtbar ist.
Insbesondere hat das Dichtelement 11 spezielle Verbindungslöcher 34, die vorne einer Kranzanordnung ausdrücklich bereit gestellt sind, an der Seite, die in Richtung des Dichtungsbehälters 13 gedreht ist, an einer radial inneren Kante 35 des Dichtelements 11.
Unter Bezugnahme auf 3 bis 7 und 9 und in Übereinstimmung mit der Erfindung, weist die Verbindungsvorrichtung 33 einen ersten Halbring 30 und einen zweiten Halbring 31 auf, welche umlaufend zusammen verbunden werden können, um eine ringförmige Verbindungshalterung 38 zu bilden (hierin auch der Kürze wegen als "eingerichteter Ring" bezeichnet) mit einem Muffenbereich, der gleitend während des Gebrauchs mit der Welle 3 verbunden sein kann, über eine seiner zylindrischen inneren Seitenoberflächen, vorzugsweise mit Abschnitten 36 (3) abgedeckt, welche gleitend mit der Welle 3 verbunden sind, hergestellt aus einem reibungsbeständigen Material und radial an der Innenseite der Halbringe 30, 31 über ihren gesamten Winkelbereich durch ein Verbindungsmittel 37 verankert.
Von einem Vorderende (in dem Sinne, dass während des Gebrauchs es in Richtung des Äußeren von Gehäuse 4 gedreht ist) des Muffenbereichs 39 ragt ein Flanschbereich 40 trägerartig hervor; der Flanschbereich 40 kann während des Gebrauchs, wie später gesehen wird, mit dem Rückelement 14 des Dichtungsbehälters 13 verbunden sein.
In Übereinstimmung mit Flanschbereich 40 tragen die Halbringe 30, 31 Durchgangsbohrungen 41, die axial gedreht sind (und deshalb parallel während des Gebrauchs mit Welle 3) und in einer Kranzanordnung um einen einzigen Umfang mit einem Radius positioniert sind, der ausreicht, es ihnen zu erlauben, mit vorderen Löchern 20 am Rückelement 14 des Dichtungsbehälters 13 verbunden zu werden, welche konstruiert sind, Befestigungsschrauben 19 für den Abschlussring 15 aufzunehmen.
Die Bohrungen 41 sind auch durch entsprechende ohrenförmige Teile 42 des Flanschbereiches 40 hergestellt, welche entsprechende Löcher 43 die umlaufend gewunden sind haben, um das gegenseitige Befestigen von Halbringen 30, 31 zu ermöglichen, um den eingerichteten Ring 34 zu bilden. Die Halbringe 30 und 31 weisen auch einen Satz von radialen Gewindelöchern 44 auf, die in geeignete Positionen senkrecht zueinander sind, vorzugsweise im Zusammenhang mit der Kante des Flanschbereichs 40 und im wesentlichen mit Abständen von 90 Grad beabstandet, welcher zur lösbaren Befestigung eines führenden Ringbolzens dient (im Stand der Technik bekannt und nicht gezeigt).
In dem radialen Querschnitt (5) hat der Flanschbereich 40 ein längliches radiales externes Profil, das durch gegenüberliegende Umrandungen 46 definiert wird, mit einem Radius R, der im Wesentlichen identisch mit dem Innendurchmesser des ringförmigen Raumes 18 des Rückelements 14 des Dichtungsbehälters 13 ist.
Hier und weiter unten soll der Ausdruck "im Wesentlichen" bedeuten, dass die Durchmesser und die relativen Betriebstoleranzen der Elemente, welche verbunden werden, auf eine Art und Weise gewählt sind, dass sie eine mobile Basiswellen- oder Basislochkopplung (zum Beispiel h7/G8) oder unsichere (zum Beispiel h7/H8) Basiswellen- oder Lochkopplung bilden.
In Übereinstimmung mit einem Aspekt der Erfindung wird das Krümmungszentrum C der Umrandungen 46 radial nach außen versetzt, bezüglich der Symmetrieachse der Halbringe 30, 31 (die während des Gebrauchs mit der Rotationsachse der Welle 3 zusammenfallen) mit einer vorgegebenen Exzentrizität E, zum Beispiel gleich oder um die Hälfte des Radiuses R. Allgemeiner wird der Wert der Exzentrizität E auf die Art und Weise bestimmt, die weiter beschrieben wird.
Die Vorrichtung 33 weist auch einen Abstandshalbring 32 auf (6 und 7), welcher ein erstes Ende 50 mit einem Innendurchmesser aufweist, der größer als der maximale Außendurchmesser der Welle 3 ist und einen Kragen 51, der einen Außendurchmesser hat, der im Wesentlichen gleich dem Innendurchmesser der Kante 35 des Dichtelements 11 ist, auf eine Art und Weise, um es dem Kragen 51 zu ermöglichen, axial mit dem Dichtelement 11 während des Gebrauchs verbunden zu werden.
Der Halbring 32 weist auch ein zweites Ende 52 auf, das mit einem Flansch 53 ausgestattet ist, der Kontakt koppelnd hergestellt sein kann, durch seine radiale Innenkante, mit dem Muffenbereich 39 der Verbindungshalterung (eingerichteter Ring) 38 an der Außenseite davon.
Auf Grundlage dessen, was bisher beschrieben wurde, hat der Muffenbereich 39 des eingerichteten Rings 38 einen Innendurchmesser, der im Wesentlichen gleich dem Außendurchmesser der Welle 3 ist und einen Außendurchmesser, der im Wesentlichen gleich dem Innendurchmesser des Flansches 53 ist.
Jeder Halbring 30, 31 und 32 definiert einen ringförmigen Abschnitt von im Wesentlichen 180 Grad. Der Abstandshalbring 32 ist auch vorzugsweise aus zwei ringförmingen Kranzabschnitten 54 und 55 gebildet, die koaxial und gekoppelt sind und integral miteinander durch eine Gruppe longitudinaler Rippen 56; der ringförmige Kranzabschnitt 54 ist L-förmig in dem radialen Querschnitt (7), um für seine radiale Innenkante einen Kragen 51 zum Koppeln mit dem Dichtelement zu bilden, wohingegen der ringförmige Kranzsektor 55 einen rechtwinkligen Querschnitt aufweist und den Flansch 53 definiert.
Beide ringförmigen Kranzabschnitte 54 und 55 haben einen Kreis von Durchgangsbohrungen 60 und 61, die axial ausgerichtet sind; die Bohrungen 60 sind insbesondere in Winkelpositionen, die denen der vorderen Blindlöcher 34 der Kante 35 des Dichtelements 11 entsprechen und dazu dienen, die entsprechenden Verbindungselemente durch diese aufzunehmen (zum Beispiel Schrauben), welche nicht veranschaulicht sind und die in die Löcher 34 geschraubt werden können. Dies erlaubt eine vorübergehende aber integrale Befestigung während des Gebrauchs, wie erklärt werden wird, des Dichtelements des Halbrings 32.
Umgekehrt sind die Bohrungen 61 in Winkelpositionen, die denen der Löcher 41 der Halbringe 30 und 31 entsprechen und sind durch Flansch 53 an Winkelintervallen zwischen Rippen 56 hergestellt, um entsprechende Verbindungsmittel aufzunehmen (nicht veranschaulicht wie beispielsweise Schrauben), für die vorübergehende aber integrale Verbindung während des Gebrauchs, wie erklärt werden wird, des Abstandshalbrings 32 an den eingerichteten Ring 38.
In Übereinstimmung mit einem letzten Aspekt der Erfindung wird die Verbindung des Dichtungssystems 10 im Durchgang 11 durch Verwendung einer Verbindungsvorrichtung 33 unter Verwendung des folgenden Verfahrens erreicht.
Zuerst wird jede Hauptkomponente 11, 12 und 14 des Dichtungssystems 10 in wenigstens zwei Abschnitte mit vorgegebener Winkelausdehnung aufgeteilt (zum Beispiel in zwei Hälften mit einer Winkelausdehnung gleich 180 Grad, ähnlich den Halbringen 30, 31).
Als zweites wird die Verbindung des Dichtungssystems 10 in einer Abfolge ausgeführt, wobei das Lager 5 demontiert wird (oder anstelle mit der Rotationsmaschine 1 in der in 1 gezeigten Konfiguration), zum Einfügen von der Außenseite des Gehäuses 4 eines ersten Abschnitts jeder Komponente, die innerhalb des Gehäuses 4 verbunden werden soll, Weiterführen der Welle 3 und der Halterung 9 (Weiterführen unterhalb würde unmöglich sein, wegen des Vorhandenseins der Halterung 9 für die Welle 3), Abwärtsdrehen des ersten Abschnitts jeder gerade eingefügten Komponente und Einfügen des zweiten Abschnitts (und den folgenden, wenn die Komponente in mehr als zwei Abschnitte aufgeteilt ist) derselben Komponente, mit nachfolgender gegenseitiger umlaufender Befestigung der verschiedenen Abschnitte derselben Komponente miteinander. Einfügen von oben über Durchgang 11 wird auf bekannte Art und Weise ausgeführt, unter Verwendung eines C-förmigen Hebearms 70 (1), der an sich bekannt ist, und möglicherweise mit einem Fortsatz 71 (8 und 9) ausgestattet ist.
Detaillierter und bezüglich den 1 und 8 bis 14 (wo die Details bereits beschrieben wurden und mit denselben Bezugszeichen angegeben wurden und wo jede Figur nur die Details bezüglich der Phase des Verbindungsverfahrens, das in dieser Figur gezeigt ist, zeigt) ist das Verfahren wie folgt.
Um zu Starten (1), wird das Verbinden ruhend an der Welle 1 und durch Verbindung 7 ausgeführt, durch Weiterführen von oben (der Welle 3 selbst und der zugehörigen Halterung 9) unter Verwendung des C-förmigen Hebearms 70, des Halbrings 31, Platzieren von ihm in der in 1 gezeigten Position; als Nächstes wird der Hebearm 70 entfernt und manuell oder durch Leitungen, die durch Ringbolzen geführt sind (nicht gezeigt), welche in Löchern 44 befestigt sind, der Halbring 31 wird abwärts über 180 Grad gedreht, unter Verwendung der Welle 3 als eine Führung, entlang gleitend von reibungsbeständigen Abschnitten 36 entlang seiner äußeren Oberfläche, nachdem der Halbring 30 ruhend an Welle 3 verbunden ist, wiederum durch Weiterführen von oben mit dem C-förmigen Hebearm 70 in dem winkligen Raum, der durch Abwärtsdrehen des Halbrings 31 frei bleibt; die Halbringe 30 und 31 werden dann umlaufend (über Löcher 43) verbunden, um den eingerichteten Ring 38 zu bilden, welcher deshalb frei und koaxial durch Welle 3 (8) getragen wird.
An dieser Stelle wird eine Kopf-an-Kopf-Verbindung an einer Vorderseite ausgeführt (in dem Sinne, dass sie in Richtung der Außenseite des Gehäuses 4 während des Gebrauchs gedreht wird), eines ersten Abschnitts 11a eines Rückdichtelements 11 für das Öl des Abstandhalbrings 32 unter Verwendung von Schrauben, welche in Löchern 60 und 34 verbunden sind und unter Verwendung des Kragens 51, um den Bereich der Kante 35 des Sektors 11a des Dichtelements an dem Halbring 32 zu führen. Gleich danach wird, wiederum unter Verwendung des Hebearms 70, der diesmal mit einem Fortsatz 71 ausgestattet ist, das Verbinden an dem Muffenbereich 39 des eingerichteten Ringes 38 des verbundenen Komplexes ausgeführt, der durch den Abschnitt 11a des Dichtelements 11 und durch Abstandshalbring 32 gebildet wird, durch Weiterführen der (8) Welle 3 und des eingerichteten Rings 38, der vorher an der Welle 3 verbunden wurde, wodurch die in 9 gezeigte Konfiguration erhalten wird.
Danach wird der Komplex, der durch Sektor 11a gebildet ist – Halbring 32 wird abwärts gedreht, durch Drehung des eingerichteten Rings 38 an der Welle 3, dann wird das Befestigen des Abschnitts 11a des Dichtelements 11 am Schild 6 über Löcher 23, Demontage und Entfernen des Abstandshalbrings 32 und Verbinden eines zweiten Abschnitts 11b (10) des Dichtelements 11 am Schild 6 und am ersten Abschnitt 11a, wiederum unter Verwendung von Löchern 23, ausgeführt; das Verbinden des zweiten Abschnitts 11b wird durch Weiterführen der Welle 3 und des eingerichteten Ring 38 durch den C-förmigen Hebearm 70 und Fortsatz 71 ausgeführt.
Unter Bezugnahme auf 11 wird dann ein erster Abschnitt 14' des Dichtungsbehälters 13, nämlich des Rückelements 14 des Behälters 13, verbunden, durch Weiterführen der Welle 3 und des eingerichteten Rings 38 durch den C-förmigen Hebearm 70, ruhend an dem Muffenbereich 39 des eingerichteten Rings 38 mit nachfolgender Befestigung des Abschnitts 14' am eingerichteten Ring 38 über Schrauben 90, die in Löcher 41 des Flanschbereichs 40 und 20 an der Vorderseite des Rückelements 14 des Dichtungsbehälters 13 eingefügt sind, die zur Befestigung im Gebrauch (über Schrauben) des Abschlussrings 15 konstruiert sind.
Der C-förmige Hebearm 70 wird dann entfernt, gefolgt durch eine Abwärtsdrehung des Abschnitts 14' durch Drehen der Verbindungshalterung oder des eingerichteten Rings 38 an der Welle 3 und dann Fortführen (12) mit dem Verbinden eines zweiten Abschnitts 14'' des Dichtungsbehälters 13 (in dem fraglichen Fall nur des Rückelements 14 davon) wiederum durch Weiterführen der Welle 3 und des eingerichteten Rings 38 durch den C-förmigen Hebearm 70; der Abschnitt 14'' ruht dadurch am Muffenbereich 39 des eingerichteten Rings 38, wo der zweite Abschnitt 14' dann an dem eingerichteten Ring 38 selbst befestigt wird und an dem ersten Abschnitt 14', um das Rückelement 14 des Dichtungsbehälters 13 zu bilden, mit nachfolgendem Entfernen des C-förmigen Hebearms 70.
Der nächste Schritt (13) ist das Verbinden und Befestigen am Dichtungsbehälter 13 oder in dem beschriebenen Falle am Rückelement 14 selbst eines ersten Abschnitts 12a des Zwischenrings 12 durch Weiterführen der Welle 3 und des eingerichteten Ring 38 mit dem C-förmigen Hebearm 70, welcher das Rückelement 14 unterstützt, gebildet durch die Verbindungsabschnitte 14' und 14''. Die Löcher 21 werden zur Befestigung verwendet.
Dies ist gefolgt durch eine Abwärtsdrehung des ersten Abschnitts 12a des Zwischenrings 12 durch Drehung an der Welle 3 des Komplexes, der durch den eingerichteten Ring 38 gebildet wird – Dichtungsbehälter 13 (Rückelement 14 davon), gefolgt durch Entfernen des C-förmigen Hebearms 70 und (14) Verbinden und Befestigen am Dichtungsbehälter 13 (oder seines Rückelements 14) und am ersten Abschnitt 12a des Zwischenrings 12 eines zweiten Abschnitts 12b des Zwischenrings 12, wiederum durch Weiterführen der Welle 3 und des eingerichteten Rings 38 mit dem C-förmigen Hebearm 70.
An dieser Stelle schließt die letzte Phase des Verbindungsverfahrens der Erfindung das axiale Versetzen (in der Richtung des Pfeils, 14) des Zwischenrings 12, der auf diese Art und Weise verbunden wird, bis er gegen Schild 6 drückt und das Verbinden des Zwischenrings am Schild 6 über Löcher 22 durch axiales Versetzen (Gleiten) an Welle 3 des Komplexes mit ein, der durch das Verbinden des eingerichteten Rings 38, des Dichtungsbehälters 13 (oder anstelle des Rückelements 14 davon) und dem Zwischenring 12 gebildet wird.
Der letzte Schritt ist die Demontage und das Entfernen der Verbindungshalterung oder des eingerichteten Rings 38, nachdem dieser wiederum in Halbringe 30 und 31 unter Verwendung des C-förmigen Hebearms 70 aufgeteilt wurde.
Auf Grundlage dessen, was beschrieben wurde, ist es klar, dass der Wert der Exzentrizität E des Krümmungszentrums der Umrandungen 46 des Flanschbereichs 40 des eingerichteten Rings 38 als eine Funktion der Ausdehnung der maximalen Erhöhung, die unter Verwendung des C-förmigen Hebearms 70 durch Durchgang 7 ausgeführt wird, bestimmt ist, während der Verbindungsphasen, die für das Weiterführen der Welle 3 und des eingerichteten Rings 38 mit den verschiedenen Abschnitten beschrieben wurde, die die Elemente des Dichtungssystems 10 bilden.
Der Dichtungsbehälter 13 wird in Übereinstimmung mit dem beschriebenen Beispiel als der letzte Vorgang verbunden, wobei die Dichtringe 16 und der Abschlussring 15 verbunden werden, welche nicht notwendigerweise in Winkelabschnitte aufgeteilt werden müssen und welche nach dem erneuten Verbinden des Lagers 5 verbunden werden können. Es ist daher klar, dass der Dichtungsbehälter 13 in Übereinstimmung mit einer möglichen Variante vorverbunden sein kann und insgesamt in Abschnitte eingeteilt sein kann und dann in der, für seine Rückelemente 14 beschriebenen, Art und Weise verbunden werden kann.

Claims

Verbindungsvorrichtung (33), insbesondere eine Vorrichtung zur Verbindung eines Dichtungssystems (10), an einem inneren Stützelement (6) des Gehäuses (4) einer Rotationsmaschine (1), die mit einem gasförmigen Medium gekühlt wird, zwischen dem Gehäuse und einer Welle der Rotationsmaschine, wobei das Dichtungssystem (10) ein erstes Dichtelement (11) aufweist, das während des Gebrauchs an das innere Stützelement (6) stößt und in Richtung einer inneren Seite des Gehäuses (4), einen Zwischenring (12), der während des Gebrauchs mit dem inneren Stützelement (6) verbunden ist, jedoch in Richtung einer äußeren Seite des Gehäuses (4) und eines Dichtungsbehälters (13) für das gasförmige Medium positioniert ist, gestützt durch den Zwischenring (12) und während des Gebrauchs radial innerhalb des inneren Stützelements (6) positioniert ist; dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsvorrichtung (33) aufweist: – einen ersten und einen zweiten Halbring (30, 31), welche umlaufend miteinander verbunden werden können, um eine ringförmige Verbindungshalterung (38) zu bilden, mit einem Muffenbereich (39), der gekoppelt ist, um mit einer Welle (3) zu gleiten, und einem Flanschbereich (40), der mit einem Rückelement (14) des Dichtungsbehälters (13) gekoppelt sein kann; und – einen Abstandshalbring (32), welcher ein erstes Ende (50) mit einem inneren Durchmesser aufweist, der größer als der Durchmessers der Welle (3) ist, und einen Kragen (51) zum koaxialen Koppeln mit dem ersten Dichtelement (11), und ein zweites Ende (52), das mit einem Flansch (53) ausgestattet ist, der in Kontakt mit dem Muffenbereich (39) der Verbindungshalterung (38) gekoppelt werden kann.
Vorrichtung (33) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Halbring (30, 31) einen ringförmigen Abschnitt von im Wesentlichen 180° definiert.
Vorrichtung (33) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstandshalbring (32) aus zwei Abschnitten eines ringförmigen Kranzes (54, 55) gebildet wird, wobei sie koaxial und integral miteinander über einen Satz longitudinaler Rippen (56) verbunden sind; wobei ein erster ringförmiger Kranzabschnitt (54) eine L-förmigen Radialquerschnitt hat, so dass seine innere radiale Kante den Kragen (51) zum Koppeln mit dem ersten Dichtelement (11) definiert; und wobei ein zweiter ringförmiger Kranzabschnitt (55) einen rechtwinkligen Radialquerschnitt hat und den Flansch (53) definiert.
Vorrichtung (33) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Abschnitt des ringförmigen Kranzes (54) in einer Kranzanordnung mit einem Satz Durchgangsbohrungen (60) ausgestattet ist, die in axialer Richtung liegen, und welche während des Gebrauchs mit entsprechenden Verbindungslöchern (34, 35) an der Vorderseite an dem ersten Dichtelement (11) gekoppelt werden können, wobei eine Seite in Richtung des Dichtungsbehälters (13) liegt.
Vorrichtung (33) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und zweite Halbring (30, 31) an dem Flanschbereich (40) der Verbindungshalterung (38), die durch ihre Kopplung definiert ist, mit entsprechenden Durchgangsbohrungen (41) ausgestattet werden können, die in einer axialen Richtung liegen, und in einer Kranzanordnung um eine Umrandung positioniert sind mit einem Radius, der es ihnen erlaubt mit entsprechenden Vorderseitenlöchern (20) an dem Rückelement (14) des Dichtungsbehälters (13) gekoppelt zu werden, die dafür vorgesehen sind, Befestigungsschrauben (19) für einen Abschlussring (15) des Dichtungsbehälters (13) aufzunehmen.
Vorrichtung (33) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Muffenbereich (39) der Verbindungshalterung (38), die durch die Kopplung des ersten und zweiten Halbrings (30, 31) definiert ist, einen inneren Durchmesser hat, der im Wesentlichen gleich dem äußeren Durchmessers der Welle (3) ist und einen äußeren Durchmesser, der im Wesentlichen gleich dem inneren Durchmesser des Flansches (53) des zweiten Endes (52) des Abstandshalbrings (32) ist.
Vorrichtung (33) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Flanschbereich (40) der Verbindungshalterung (38), die durch die Kopplung des ersten und zweiten Halbrings (30, 31) definiert ist, ein längliches, radiales externes Profil hat, das durch gegenüberliegende Umrandungen definiert ist, mit einem Radius, der im Wesentlichen dem inneren Durchmesser eines inneren Raumes des Rückelements (14) des Dichtungsbehälters (13) entspricht, wobei es vorgesehen ist, während des Gebrauchs die entsprechenden Dichtringe (16), die an der Welle gleiten (3), aufzunehmen, und dem einer zylinderförmigen lateralen Oberfläche des inneren Raumes des Rückelements (14) des Dichtungsbehälters (13), wobei die Krümmungsmitte von diesen radial nach außen mit einer vorgegebenen Exzentrizität (E) versetzt ist, verglichen mit einer Symmetrieachse der Halbringe (30, 31).
Vorrichtung (33) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und zweite Halbring (30, 31) radial an der Innenseite mit entsprechenden Abschnitten (36), die gekoppelt sind, um an der Welle (3) zu gleiten, aus einem reibungsbeständigen Material ausgestattet sind.
Verfahren zur Verbindung eines Dichtungssystem (10), an einem inneren Stützelement (6) des Gehäuses (4) einer Rotationsmaschine (1), die mit einem gasförmigen Medium gekühlt wird, zwischen dem Gehäuse (4) und einer Welle (3) der Rotationsmaschine (1), wobei das System (10) eine Anzahl Komponenten aufweist, die gemäß einer vorgegebenen Abfolge innerhalb des Gehäuses (4) angeordnet sind; bei welchem jede Komponente des Dichtungssystems in wenigstens zwei Abschnitten eines vorgegebenen winkeligen Ausbaus eingeteilt ist und die Verbindung von diesen in einer Abfolge ausgeführt wird, mit Einführung eines ersten Abschnitts jeder Komponente innerhalb des Gehäuses, durch Weiterführen der Welle (3) mit einem C-förmigen Hebearm (70), unter Umständen mit einer Erweiterung (71), Drehen des ersten Abschnitts der Komponente, die gerade nach unten eingeführt ist, und Einführen wenigstens eines zweiten Abschnitts derselben Komponente über den C-förmigen Hebearm (70), dadurch gekennzeichnet, dass es die folgenden Zustände umfasst: a) Kopf-an-Kopf Verbindung an einer Vorderseite eines ersten Abschnitts eines ersten Dichtelements eines Abstandshalbrings (32), das an das innere Stützelement (6) während des Gebrauchs und in Richtung einer inneren Seite des Gehäuses (4) stößt; b) Verbinden an der Welle (3), durch Weiterführen von ihr mit einem C-förmigen Hebearm (70), eines ersten Halbrings (30, 31), Abwärtsdrehen des ersten Halbrings unter Verwendung der Welle (3) als eine Führung, Verbinden, ruhend an der Welle (39), durch Weiterführen von ihr mit dem C-förmigen Hebearm (70), eines zweiten Halbrings (30, 31), und umlaufende Befestigung des ersten und zweiten Halbrings (30, 31) miteinander, um eine ringförmige Verbindungshalterung (38), die durch die Welle (3) getragen wird, zu bilden; c) Verbinden an einem Muffenbereich (39) der ringförmigen Verbindungshalterung (38) des Komplexes, der durch den ersten Abschnitt des ersten Dichtelements (11) und den Abstandshalbring (32) gebildet wird, durch Weiterführen der Welle (3) und der Verbindungshalterung (38), die durch die Welle (3) getragen wird, mit dem C-förmigen Hebearm (70); d) Abwärtsdrehung des Komplexes, der durch den ersten Abschnitt des ersten Dichtelements (11) und den Abstandshalbring (32) gebildet wird, Befestigen des ersten Abschnitts des ersten Dichtelements (11) an dem inneren Stützelement (6) des Gehäuses (4), Demontage und Entfernen des Abstandshalbrings (32); e) Verbinden eines zweiten Abschnitts des ersten Dichtelements (11), durch Weiterführen der Welle (6) und der Verbindungshalterung (38), die durch die Welle (3) getragen wird, mit dem C-förmigen Hebearm (70), an dem inneren Stützelement (6) des Gehäuses (4) und an dem ersten Abschnitt des ersten Dichtelements (11); f) Verbinden eines ersten Abschnitts eines Dichtungsbehälters (13) für das gasförmige Medium, der während des Gebrauchs radial innerhalb eines inneren Stützelements (6) angeordnet ist, oder seines einen Rückelements (14), durch Weiterführen der Welle (3) und der Verbindungshalterung (38), die durch die Welle (3) getragen wird, mit dem C-förmigen Hebearm (70), liegend an dem Flanschbereich (39) der Verbindungshalterung (38); g) Befestigen des ersten Abschnitts des Dichtungsbehälters (13) oder seines einen Rückelements (14) an der Verbindungshalterung (38), Entfernen des C-förmigen Hebearms (70) und Abwärtsdrehung des ersten Abschnitts des Dichtungsbehälters (13) durch Drehen der Verbindungshalterung (38) an der Welle (3); h) Verbinden eines zweiten Abschnitts des Dichtungsbehälters (13) oder seines einen Rückelements (14) durch Weiterführen der Welle (3) und der Verbindungshalterung (38), die durch die Welle (3) getragen wird, mit dem C-förmigen Hebearm (70), liegend an dem zweiten Flanschbereich (39) der Verbindungshalterung (38), Befestigung eines zweiten Abschnitts des Dichtungsbehälters (13) oder seines einen Rückelements (14) an der Verbindungshalterung (38) und mit dem ersten Abschnitt des Dichtungsbehälters (13) oder seines einen Rückelements (14) und Entfernen des C-förmigen Hebearms (70); i) Verbinden und Befestigen an dem Dichtungsbehälter (13) oder seines einen Rückelements (14) eines ersten Abschnitts eines Zwischenrings (12), der während des Gebrauchs mit dem inneren Stützelement (6) verbunden ist, jedoch in Richtung einer äußeren Seite des Gehäuses (4) angeordnet und den Dichtungsbehälter (13) unterstützend, durch Weiterführen der Welle (3) und der Verbindungshalterung (38), die durch den Welle (3) getragen wird, mit dem C-förmigen Hebearm (70); j) Abwärtsdrehung des ersten Abschnitts des Zwischenrings (12) durch Drehen an der Welle (3) des Komplexes, der durch die Verbindungshalterung (38) und den Dichtungsbehälter (13) oder seines einen Rückelements (14) gebildet wird, nach dem Entfernen des C-förmigen Hebearms (70); k) Verbinden und Befestigen an dem Dichtungsbehälter (13) oder seines einen Rückelements (14) und an dem ersten Abschnitt des Zwischenrings (12) eines zweiten Abschnitts des Zwischenrings (12), durch Weiterführen der Welle (3) und der Verbindungshalterung (38), die durch die Welle (3) getragen wird, mit dem C-förmigen Hebearm (70); l) axiales Versetzen des Zwischenrings (12) bis er an das innere Stützelement (6) des Gehäuses (4) stößt und Befestigen des Zwischenrings (12) an dem letzteren, über axiales Versetzen liegend an der Welle (3) des Komplexes, der durch die Verbindungshalterung (38) und den Dichtungsbehälter (13) oder seines einen Rückelements (14) und dem Zwischenring (12) gebildet wird; m) Demontage und Entfernen der Verbindungshalterung (38), nach Aufteilen derselben in einen ersten und zweiten Halbring (30, 31) unter Verwendung des Hebearms (70).
Dichtungssystem (10) für eine Rotationsmaschine (1), die mit einem gasförmigen Medium gekühlt wird, insbesondere einen Generator, welches zwischen einem Gehäuse (4) und einer Welle der Rotationsmaschine (1) plaziert sein kann, um das gasförmige Kühlmedium innerhalb des Gehäuses (4) einzuschließen, wobei das Dichtungssystem (10) ein erstes Dichtelement (11) aufweist, das während des Gebrauchs an ein inneres Stützelement (6) des Gehäuses (4) stößt, und in Richtung einer inneren Seite des Gehäuse (4) angeordnet ist, einen Zwischenring (12), der während des Gebrauchs mit dem inneren Stützelement (6) verbunden ist, jedoch in Richtung einer äußeren Seite des Gehäuses (4) angeordnet, und einen Dichtungsbehälter (13) für das gasförmige Medium, der durch einen Zwischenring (12) gestützt wird und radial während des Gebrauchs innerhalb eines inneren Stützelements (6) angeordnet ist; dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens der Zwischenring (12) und der Dichtungsbehälter (13) auf eine Art und Weise dimensioniert sind, um innerhalb des Gehäuses (4) relativ hohe Drücke für das gasförmige Kühlmedium zu erreichen, der wenigstens gleich 6 Bar absoluter Druck ist; und, dass das erste Dichtelement (11), der Zwischenring (12) und der Dichtungsbehälter (13) auf eine Art und Weise hergestellt werden, um wahlweise mit den Halbringen (30, 31) der Verbindungsvorrichtung (33) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 verbunden zu werden.