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Hintergrund der Erfindung
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Gebiet der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Wellendichtungsmechanismus
gemäß dem Oberbegriff
von Anspruch 1, der in geeigneter Weise für eine Drehwelle oder dgl.
einer großdimenensionierten
Fluidmaschine, wie z.B. einer Gasturbine, einer Dampfturbine, eines
Kompressors, einer Wasserturbine, eines Kühlschranks, einer Pumpe oder
dgl. verwendet wird.
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Beschreibung des Standes
der Technik
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Allgemein
ist um eine Drehwelle einer Gasturbine, einer Dampfturbine oder
dgl. ein Wellendichtungsmechanismus zum Verringern eines Ausleckens
von Arbeitsfluid vorgesehen, das von einer Seite höheren Drucks
zu einer Seite niedrigeren Drucks ausleckt. Als Beispiel eines solchen
Wellendichtungsmechanismus ist eine Blattdichtung, wie sie beispielsweise
in der offengelegten japanischen Patentanmeldung 2002-13647 gezeigt
ist, bekannt.
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6 ist
eine Schnittansicht eines Beispiels einer vorbekannten Blattdichtung
(eines Wellendichtungsmechanismus) der oben erwähnten Art, wobei diese Blattdichtung
in einem Querschnitt mit einer Achse einer Drehwelle dargestellt
ist. In 6 bezeichnet die Bezugsziffer 1 eine
Blattdichtung und die Bezugsziffer 2 eine Drehwelle. Die
Blattdichtung 1 ist so aufgebaut, dass mehrere dünne Platten 3 mit
flacher Form, die eine vorbestimmte Größe einer Plattenbreite in einer
Axialrichtung der Drehwelle 2 aufweisen, in Schichten angeordnet
sind, bei denen ein winziger Zwischenraum zwischen jeder dünnen Platte 3 in
einer Umfangsrichtung der Drehwelle 2 so vorgesehen ist,
dass eine Anordnung 9 dünner
Platten in Ringform ausgebildet ist. Diese dünnen Platten 3 sind
mit ihrer proximalen Außenumfangs-Endseite
an einem gespaltenen Gehäuse
oder einem Blattdichtungsring 5 (5a, 5b) über einen
Lötabschnitt 4 befestigt,
und ihre distale Innenumfangs-Endseite ist geneigt mit einem spitzen
Winkel in Bezug auf eine Außenumfangsfläche der
Drehwelle 2 so angeordnet, dass ein Gleitkontakt mit der
Außenumfangsfläche der
Drehwelle 2 durch eine Vorbelastung entsteht. Es ist anzumerken,
dass in einer Betrachtung in Draufsicht jede der dünnen Platten 3 eine
T-Form aufweist, wobei die Größe der Breite
w1 der oben erwähnten proximalen
Außenumfangs-Endseite
größer ist
als die Breite w2 der oben erwähnten
distalen Innenumfangs-Endseite.
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Durch
den oben erwähnten
Aufbau dichten die dünnen
Platten 3 die Außenumfangsfläche der Drehwelle 2 ab,
und dadurch wird ein um die Drehwelle 2 herum ausgebildeter
Ringraum in einen hochdruckseitigen Bereich und einen niederdruckseitigen Bereich
unterteilt. Ferner umfasst der Blattdichtungsring 5 eine
hochdruckseitige Seitenplatte 7 auf der dem hochdruckseitigen
Bereich gegenüberliegenden Seite
und eine niederdruckseitige Seitenplatte 8 auf der dem
niederdruckseitigen Bereich gegenüberliegenden Seite, so dass
die dünnen
Platten 3 zwischen die hochdruckseitige Seitenplatte 7 und
die niederdruckseitige Seitenplatte 8 eingesetzt sind.
Die jeweiligen Seitenplatten 7, 8 sind auch so
angeordnet, dass sie als Führungsplatte
zum Führen
in einer Richtung, in der der Druck wirkt, fungieren.
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Bei
der Blattdichtung 1 mit dem oben erwähnten Aufbau wird, wenn sich
die Drehwelle 2 dreht, ein dynamischer Druckeffekt durch
Drehung der Drehwelle 2 bewirkt, und das distale Ende jeder der
dünnen
Platten 3 wird von der Außenumfangsfläche der
Drehwelle 2 angehoben, so dass ein Kontakt der distalen
Enden der dünnen
Platten 3 mit der Drehwelle 2 vermieden wird.
Dadurch wird eine Abtragung bzw. ein Verschleiß der dünnen Platten 3 vermieden
und die Lebensdauer der Dichtung verlängert.
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Während die
vorbekannte Blattdichtung 1 so hergestellt ist, dass jede
der dünnen
Platten 3 zwischen zwei gespaltene Gehäuse 5a, 5b eingesetzt
ist und der Verbindungsabschnitt zwischen den Verbindungsgehäusen 5a, 5b durch
Verschweißen
oder durch Bolzen befestigt ist, gibt es viele Arten von Rotor-Durchmessergrößen, die
sich voneinander unterscheiden, und zwar je nach den Stellen, an
denen die Blattdichtung vorzusehen ist. Somit ist es bei der Herstellung
der Gehäuse 5a, 5b notwendig,
individuell exklusive Montagevorrichtungen entsprechend den Durchmessergrößen vorzubereiten.
Wenn die Blattdichtung 1 an verschiedenen Stellen eingesetzt
wird und die Durchmessergrößen sich
meistens voneinander unterscheiden, ist die Vorbereitung solcher
exklusiver Montagegestelle ein großes Hindernis bei der Verringerung
der Herstellungskosten.
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EP-A-1298366
offenbart einen Wellendichtungsmechanismus mit den Merkmalen des
Oberbegriffs von Anspruchs 1. Dieser Wellendichtungsmechanismus
ist ähnlich
dem in 6 gezeigten Mechanismus und hat mehrere dünne Platten
mit annähernder
T-Form, die in einem Ringraum zwischen einem Rotor und einem Stator
so angeordnet sind, dass sie eine Anordnung dünner Platten von Ringform bilden.
Die dünnen
Platten sind zwischen zwei im wesentlichen massiven Blöcken angeordnet,
die zusammen einen Raum festlegen, der annähernd T-Form aufweist, um die
Anordnung dünner
Platten aufzunehmen. An dem radial inneren Ende der Rückhalteblöcke stehen
die dünnen
Platten der Dünnplattenanordnung
von den Rückhalteblöcken zu
einer Außenumfangsfläche des
Rotors vor. Federelemente sind zwischen dem Stator und dem Wellendichtungsmechanismus
angeordnet, um den Wellendichtungsmechanismus nach außen in der
Radialrichtung vorzubelasten, so dass die dünnen Platten von der Rotorwelle
wegbewegt werden, um einen Kontaktwiderstand zwischen dem Dichtungsmechanismus
und der äußeren Rotorwellenfläche zu verringern.
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Abriss der Erfindung
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es, einen Wellendichtungsmechanismus
bereitzustellen, der mit verringerten Kosten und mit einer kompakten Struktur
hergestellt werden kann.
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Um
diese Aufgabe zu erfüllen,
stellt die vorliegende Erfindung einen Wellendichtungsmechanismus
bereit, wie er in Anspruch 1 definiert ist. Bevorzugte Ausführungsformen
sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
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Gemäß dem obigen
Wellendichtungsmechanismus kann eine Krümmung hiervon frei entsprechend
der Krümmung
der Stelle geändert
werden, an der der Wellendichtungsmechanismus vorzusehen ist. Folglich
wird kein so exklusives Montagegestell wie im herkömmlichen
Fall, das individuell vorbereitet werden muss, benötigt, und
dies ermöglicht
einer Verringerung der Herstellungskosten des Wellendichtungsmechanismus.
Ferner wird eine Dicke jedes der Dünnplatten-Rückhalteringe
bis zu dem Maße
verdünnt,
dass er Flexibilität
aufweist, und dadurch können
die äußeren Größen dieser
Dünnplatten-Rückhalteringe
kleiner gestaltet werden, was dazu beiträgt, den gesamten Wellendichtungsmechanismus
kompakt zu machen.
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Die
proximale Außenumfangs-Endseite
jeder der dünnen
Platten ist durchlöchert,
um zwischen den Dünnplatten-Rückhalteringen über ein
Abweichungsverhinderungselement festgehalten zu werden, welches
eine Bewegung jeder der dünnen
Platten in Bezug auf die Dünnplatten-Rückhalteringe
regelt.
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Gemäß dem obigen
Wellendichtungsmechanismus ist das Abweichungsverhinderungselement vorgesehen,
und dadurch kann eine Abweichung jeder der dünnen Platten wirksam vermieden
werden. D.h. ein Klappern jeder der dünnen Platten in Bezug auf die
Dünnplatten-Rückhalteringe
kann vermieden werden.
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Bei
einem Wellendichtungsmechanismus einer bevorzugten Ausführungsform
ist die Seitenkante der Dünnplattenanordnung
in einer Rotor-Axialrichtung mit einem Ausschnittabschnitt ausgebildet,
es ist eine Platte vorgesehen, deren Seitenfläche mit einem Abstufungsabschnitt
ausgebildet ist, der mit dem Ausschnittabschnitt in Eingriff bringbar
ist, die dünnen
Platte ist anliegend an der Dünnplattenanordnung
von der Rotor-Axialrichtung aus angeordnet, so dass der Abstufungsabschnitt
der Platte dem Ausnehmungsabschnitt der Dünnplattenanordnung entspricht,
wobei die Dünnplattenanordnung
zusammen mit der Platte durchlöchert
ist, um zwischen den Dünnplatten-Rückhalteringen
festgehalten zu werden.
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Gemäß dem obigen
Blattdichtungsmechanismus kann ein Einsetzen der Platten einfach
durchgeführt
werden.
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Bei
einem Wellendichtungsmechanismus einer weiteren Ausführungsform
ist die Dünnplattenanordnung
so gestaltet, dass einander benachbarte (Seiten) der proximalen
Außenumfangs-Endseiten der
dünnen
Platten, die einander in Schichten überlappen, geschweißt sind,
um aneinander befestigt zu werden, und die Dünnplattenanordnung der so verschweißten dünnen Platten
wird entlang einer Umfangsebene des Ringraums gebogen.
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Gemäß dem obigen
Wellendichtungsmechanismus kann dessen Krümmung frei entsprechend der
Krümmung
derjenigen Stelle geändert
werden, an der der Wellendichtungsmechanismus vorzusehen ist.
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Kurzbeschreibung der Zeichnungen
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Es
zeigen:
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1 eine
schematische Schnitt-Aufbauansicht zur Darstellung einer Ausführungsform
einer Gasturbine mit Blattdichtung (Wellendichtungsmechanismus)
gemäß der vorliegenden
Erfindung,
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2 eine
Schnittansicht zur Darstellung eines Aufbaus der in einem Stator
montierten Blattdichtung, wobei die Blattdichtung in einem Querschnitt mit
einer Achse einer Drehwelle dargestellt ist,
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3 eine
perspektivische Ansicht eines in der Blattdichtung vorgesehenen
Abstandhalters,
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4 eine erläuternde Ansicht eines Herstellungsprozesses
der Blattdichtung, die 4(a)-(c)
umfassend, wobei 4(a) und 4(b) Ansichten
sind, die die dünnen
Platten nach einem Dünnplatten-Schweißprozess
zeigen, und 4(c) eine Ansicht ist, welche
die dünnen
Platten nach einem Biegeprozess zeigt,
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5 eine
erläuternde
Ansicht eines Ring-Einsetzvorgangs
als dem Herstellungsprozess der Blattdichtung folgender Vorgang,
und
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6 eine
Schnittansicht eines Aufbaus eines Beispiels einer vorbekannten
Blattdichtung (Wellendichtungsmechanismus), wobei diese Blattdichtung
in einem Querschnitt mit einer Achse einer Drehwelle dargestellt
ist.
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Beschreibung
der bevorzugten Ausführungsformen
Im folgenden wird eine Ausführungsform
einer Gasturbine mit einer Blattdichtung (einem Wellendichtungsmechanismus)
gemäß der vorliegenden Erfindung
unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben, wobei natürlich die
vorliegende Erfindung nicht als auf die vorliegende Ausführungsform beschränkt aufzufassen
ist. Ferner wird die vorliegende Ausführungsform zwar in Bezug auf
ein Beispiel beschrieben, bei dem eine großdimensionierte Fluidmaschine,
auf die die vorliegende Erfindung angewandt wird, eine Gasturbine
ist, die vorliegende Erfindung ist aber auch auf eine Drehwelle
oder dgl. einer großdimensionierten
Fluidmaschine, wie einer Dampfturbine, eines Kompressors, einer
Wasserturbine, eines Kühlschranks,
einer Pumpe, eines Luftfahrzeug-Gasturbinen-Triebwerks oder dgl. anwendbar.
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1 ist
eine schematische Schnitt-Aufbauansicht zur Darstellung der Ausführungsform
einer Gasturbine mit einer Blattdichtung 1 (einem Wellendichtungsmechanismus)
gemäß der vorliegenden
Erfindung. In 1 bezeichnet die Bezugsziffer 20 einen
Kompressor, die Bezugsziffer 21 eine Brennkammer, die Bezugsziffer 22 eine
Turbine und die Bezugsziffer 24 einen Stator. Der Kompressor 20 nimmt eine
große
Menge zu komprimierender Luft auf. Allgemein wird bei einer Gasturbine
ein Teil der durch eine Drehwelle 23 erhaltenen Energie,
wie nachstehend beschrieben wird, als Antriebskraft für den Kompressor
eingesetzt. Die Brennkammer 21 funktioniert so, dass sie
ein Gemisch aus Brennstoff und der von dem Kompressor 20 komprimierten
Luft verbrennt. In die Turbine 22 wird ein Verbrennungsgas eingeleitet,
das in der Brennkammer 21 erzeugt wird, um zu expandieren,
so dass das so expandierte Verbrennungsgas auf mehrere Rotorschaufeln 23e geblasen
wird, die an der Drehwelle 23 befestigt sind. Dadurch wird
Wärmeenergie
des Verbrennungsgases in Drehenergie umgewandelt, so dass mechanische
Antriebskraft erzeugt wird.
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In
der Turbine 22 sind zusätzlich
zu den mehreren Rotorschaufeln 23e, die auf der Seite der
Drehwelle 23 angeordnet sind, mehrere Statorschaufeln 24a auf
der Seite des Stators 24 angeordnet, wobei die Rotorschaufeln 23e und
die Statorschaufeln 24a alternierend in einer Axialrichtung
der Drehwelle 23 vorgesehen sind. Jede der Rotorschaufeln 23e nimmt
Druck des in der Axialrichtung der Drehwelle 23 strömenden Verbrennungsgases
auf, um dadurch die Drehwelle 23 zu drehen, so dass die
der Drehwelle 23 vermittelte Drehenergie vom Wellenende
abgezogen wird, um wirksam eingesetzt zu werden. Zwischen jeder
der Statorschaufeln 24a und der Drehwelle 23 ist
eine Blattdichtung 25 als Wellendichtungsmechanismus vorgesehen,
um ein Auslecken des von einer Seite niedrigeren Drucks zu einer
Seite höheren
Drucks ausleckenden Verbrennungsgases zu mindern.
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2 ist
eine vergrößerte Schnittansicht
der Blattdichtung 25, wobei die Blattdichtung 25 nach dem
Einbau in den Stator 24 im Querschnitt mit einer Achse
der Drehwelle 23 dargestellt ist. Nachstehend wird zunächst eine
Beschreibung zum Grundaufbau der Blattdichtung 25 und dann
zu einem charakteristischen Merkmal derselben gegeben.
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Wie
in 2 gezeigt ist, ist die Blattdichtung 25 in
einem Ringraum positioniert zwischen der Drehwelle 23 und
dem Stator 24 angeordnet und umfasst eine Dünnplattenanordnung 29A von
Ringform, die durch mehrere in Schichten angeordnete dünne Platten 29 aufgebaut
ist, wobei jede der dünnen
Platten 29 in ihrer Platten-Breitenrichtung parallel zu
der Axialrichtung der Drehwelle 23 angeordnet ist, und ein
winziger Zwischenraum zwischen jeder der dünnen Platten 29 in
einer Umfangsrichtung der Drehwelle 23 ausgebildet ist.
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An
jeder der dünnen
Platten 29 ist deren proximale Außenumfangs-Endseite an dem
Stator 24 gehaltert, und ihre distale Innenumfangs-Endseite
ist geneigt unter einem spitzen Winkel in Bezug auf eine Außenumfangsfläche 23a der
Drehwelle 23 angeordnet. Durch diesen Aufbau unterteilt
die ringförmige Dünnplattenanordnung 29A mit
den dünnen
Platten 29 den Ringraum zwischen der Drehwelle 23 und dem
Stator 24 in einen Bereich mit höherem Druck und einen Bereich
mit niedrigerem Druck.
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Als
nächstes
wird unter Bezugnahme auf 2 das charakteristische
Merkmal der Blattdichtung 25 mit dem oben erwähnten Basisaufbau
beschrieben.
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Wie
in 2 gezeigt ist, ist die Blattdichtung 25 der
vorliegenden Ausführungsform
mit den mehreren dünnen
Platten 29 aufgebaut, die in Schichten angeordnet sind,
wobei jede der dünnen
Platten 29 eine Platte von annähernder T-Form mit einer Plattenbreite
an der oben erwähnten
Außenumfangs-Endseite ist, die
größer ausgebildet
ist als eine Plattenbreite der oben erwähnten distalen Innenumfangs-Endseite, und die
auch zwei Blattdichtungs-Rückhalteelemente
(Dünnplatten-Rückhalteringe)
im Paar umfassen, welche die dünnen
Platten 29 im ringförmigen
Zustand festhalten und tragen, mit einer Platte 53 auf
der Seite höheren
Drucks mit Ringform, die zwischen eine Seitenkante gegenüber dem
hochdruckseitigen Bereich jeder der dünnen Platten 29 und
eines der Blattdichtungs-Rückhalteelemente 51 eingesetzt
ist, so dass sie an dieser einen Seitenkante anliegt, einer niederdruckseitigen
Platte 54 von Ringform, die zwischen die andere Seitenkante
gegenüber
dem niederdruckseitigen Bereich jeder der dünnen Platten 29 und
das andere der Blattdichtungs-Rückhalteelemente 52 eingesetzt
ist, um an dieser anderen Seitenkante anzuliegen, und einem Abstandhalter 55 als
Abweichungsverhinderungselement, der zwischen die beiden Blattdichtungs-Rückhalteelemente 51, 52 so
eingesetzt ist, dass er eine Klapperbewegung jeder der dünnen Platten 29 in
Bezug auf die Blattdichtungs-Rückhalteelemente 51, 52 verhindert.
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Jede
der dünnen
Platten 29 ist eine dünne Stahlplatte
mit Flexibilität,
die annähernd
T-Form aufweist und deren beide Seitenkanten mit Ausschnittabschnitten 29a ausgebildet
sind. Diese dünnen
Platten 29 sind an ihren proximalen Außenumfangs-Endseiten durch
Verschweißen
aneinander befestigt (Schweißstellen
werden nachstehend mit Bezug auf 4 beschrieben),
um die Dünnplattenanordnung 29A,
die insgesamt Flexibilität
aufweist, zu bilden.
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Die
Platte 53 auf der Seite mit höheren Druck ist eine ringförmige dünne Platte,
bei der, im Querschnitt mit der Achse der Drehwelle 23 betrachtet, eine
Seitenfläche
ihres außenumfangsseitigen
Abschnitts mit einem Abstufungsabschnitt ausgebildet ist, dessen
Dicke größer ist
als eine Dicke von dessen innenumfangsseitigem Abschnitt. Desgleichen ist
die niederdruckseitige Platte 54 eine ringförmige dünne Platte,
und im oben erwähnten
Querschnitt betrachtet hat sie an einer Seitenfläche ihres Außenumfangs-Seitenabschnitts
einen Abstufungsabschnitt ausgebildet, dessen Dicke größer ist
als eine Dicke ihres innenumfangsseitigen Abschnitts. Diese Platte 53 auf
der Seite höheren
Drucks und die Platten 54 auf der Seite niedrigeren Drucks
sind mit ihren jeweiligen Abstufungsabschnitten mit den oben erwähnten Ausnehmungsabschnitten 29A der
dünnen
Platten 29 in Eingriff bringbar, so dass sie einen engen
Kontakt mit beiden Seitenflächen
der dünnen
Platten 29 herstellen, wobei dann die so zusammengebauten Elemente
durchlöchert
werden, um zwischen den beiden Blattdichtungs-Rückhalteelementen 51, 52 festgehalten
zu werden.
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Jedes
der Blattdichtungs-Rückhalteelemente 51, 52 ist
ein Metallelement mit Flexibilität,
und hat im Querschnitt mit der Achse der Drehwelle 23 betrachtet
annähernd
C-Form. Somit bilden die Blattdichtungs-Rückhalteelemente 51, 52,
wenn sie zusammengefügt
sind, konkave Abschnitte 51a, 52a, wobei der Abschnitt,
dessen Breite größer ist
als der der dünnen
Platten, wie der Abstandhalter 55, in die konkaven Abschnitte 51a, 52a eingesetzt
sind.
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Wie
in 3 gezeigt ist, die eine perspektivische Ansicht
des Abstandhalters 55 ist, ist der Abstandhalter 55 eine
Plattenfeder bzw. Blattfeder, die mit mehreren konvexen Abschnitten 55a ausgebildet ist,
welche sich bei Druck elastisch verformen, um dadurch eine Aktivierungskraft
zu erzeugen. Damit in den konkaven Abschnitten 51a, 52a kein
Klappern der ringförmigen
Dünnplattenanordnung 29A verursacht
wird, drängt
gemäß 2 die
Aktivierungskraft des Abstandhalters 55 die ringförmige Dünnplattenanordnung 29A an
ihrer Außenumfangsseite
gegen die konkaven Abschnitte 51a, 52a. Der Abstandhalter 55 an
seiner oberen Oberfläche
und jedes der Blattdichtungs-Rückhalteelemente 51, 52 werden
durch Schweißen
zusammengefügt,
wie durch Schweißstellen
j4 gezeigt ist, und die Relativposition dieser Elemente wird festgestellt.
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Als
nächstes
wird mit Bezug auf 5 und 6 ein Herstellungsverfahren
der Blattdichtung 25 beschrieben, die nach obiger Beschreibung
aufgebaut ist. Bei der Herstellung der Blattdichtung 25 werden
ein Dünnplatten-Schweißverfahren,
ein Biegeprozess und ein Ring-Einsetzprozess durchgeführt.
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Zunächst wird
bei dem Dünnplatten-Schweißverfahren,
wie in 4(a) gezeigt ist, jede der dünnen Platten 29,
die durch Stanzen einer Stahlplatte in die T-Form gebracht werden,
schräg einander überlappt,
um Schichten zu bilden, und dann werden die erwähnten proximalen Außenumfangs-Endseiten der Schichten
geschweißt.
D.h., das gemäß 4(b) jede der dünnen Platten 29 ein
Außenumfangsende
und beiden Seitenenden ihrer proximalen Außenumfangs-Endseite verschweißt hat, so
dass die dünnen
Platten 29 zusammengefügt
werden, wie durch die Schweißstellen
y1 bis y3 gezeigt ist.
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Dann
werden im Biegeprozess die dünnen Platten 29,
die auf diese Weise geschweißt
und zusammengefügt
worden sind, und die Blattdichtungs-Rückhalteelemente 51, 52 grob
für eine
Vorbiegung vor dem nächsten
Ring-Einsetzprozess gebogen.
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4(c) zeigt den Zustand der dünnen Platten 29 nach
dem Biegeprozess.
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Bei
dem nächsten
Ring-Einsetzprozess gemäß 5 werden
die proximale Außenumfangs-Endseite
der geschweißten
dünnen
Platten 29, die Platte 53 auf der Seite mit höherem Druck,
die Platte 54 auf der Seite mit niedrigerem Druck und der Abstandhalter 55 zwischen
die Blattdichtungs-Rückhalteelemente 51, 52 eingesetzt,
und dann werden die Blattdichtungs-Rückhalteelemente 51, 52 aneinander
befestigt.
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D.h.,
die ringförmige
Platte 53 auf der Seite höheren Drucks wird zuerst durchlöchert, um
zwischen der einen Seitenkante gegenüber dem Bereich höheren Drucks
jeder der dünnen
Platten 29 und dem einen Blattdichtungs-Rückhalteelement 51 so festgehalten
zu werden, dass sie an dieser einen Seitenkante anliegen. Desgleichen
wird die ringförmige Platte 54 auf
der Seite mit niedrigerem Druck durchlöchert, um zwischen der anderen
Seitenkante gegenüber
dem Bereich mit niedrigerem Druck jeder der dünnen Platten 29 und
dem anderen Blattdichtungs-Rückhalteelement 52 festgehalten
zu werden, um an dieser anderen Seitenkante anzuliegen. Dann wird
der Abstandhalter 55 zum Regeln der Bewegung jeder der
dünnen
Platten 29 in Bezug auf die Blattdichtungs-Rückhalteelemente 51, 52 eingesetzt,
um zwischen der proximalen Außenumfangs-Endseite der
dünnen
Platten 29 und den Blattdichtungs-Rückhalteelementen 51, 52 festgehalten
zu werden.
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Die
so zusammengebauten Blattdichtungs-Rückhalteelemente 51, 52 werden
zusammen mit den anderen Elementen verschweißt, um an dem Abstandhalter 55 an
den Schweißstellen
y4 befestigt zu werden (2).
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Auf
diese Weise wird eine Befestigung der Blattdichtungs-Rückhalteelemente 51, 52 ausgeführt. Gemäß dem Aufbau
und dem Herstellungsprozess der Blattdichtung 25, wie oben
erwähnt
wurde, wird auch dann, wenn sie Stelle oder die Größe des Wellendurchmessers,
auf den die Blattdichtung 25 angewandt ist, sich bis zu
einem bestimmten Grad unterscheidet, keine exklusives Montagegestell
wie im herkömmlichen
Fall nötig,
das individuell erstellt werden muss, und folglich können die
Herstellungskosten der Blattdichtung 25 verringert werden.
Ferner kann die Dicke jedes der Blattdichtungs-Rückhalteelemente 51, 52 bis
zu dem Maße
verdünnt
werden, dass sie Flexibilität
zeigen, und folglich kann die äußere Größe der Blattdichtungs-Rückhalteelemente kleiner
gestaltet werden, und dies trägt
dazu bei, die gesamte Blattdichtung 25 kompakt zu gestalten.
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Es
ist anzumerken, dass bei Einsetzen des zusammengebauten Blattdichtungselements
(der Blattdichtung 25) in den Stator 24 die Blattdichtung 25 in
eine konkave Nut 71 eingesetzt werden kann, die an einer
Innenumfangsflächenseite
des Stators 24 vorgesehen ist, und zwar in dem Zustand,
dass die Blattdichtung 25 entlang einer Krümmung der konkaven
Nut gebogen ist. Bei diesem Verfahren kann die Krümmung der
Blattdichtung 25 frei entsprechend der Stelle, an der die
Blattdichtung 25 vorzusehen ist, geändert werden, und folglich
wird keine individuelle Erstellung eines exklusiven Montagegestells
wie im herkömmlichen
Fall benötigt.
Dadurch können
die Herstellungskosten der Blattdichtung 25 gesenkt werden.
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Außerdem wird
bei dem Ring-Einsetzprozess des Herstellungsverfahrens der Blattdichtung 25 der
vorliegenden Ausführungsform
ein Verfahren angewandt, bei dem die Platte 53 auf der
Seite höheren
Drucks durchlöchert
wird, um zwischen der einen Seitenkante jeder der dünnen Platten 29 und
dem einen Blattdichtungs-Rückhalteelement
(Dünnplatten-Rückhaltering) 51 festgehalten
zu werden. Gemäß diesem
Verfahren kann das Einsetzen der Platte 53 auf der Seite
höheren
Drucks einfach ausgeführt werden,
und dadurch wird eine weitere Verringerung der Herstellungskosten
möglich.
Ferner wird bei dem Ring-Einsetzverfahren des Herstellungsprozesses der
Blattdichtung der vorliegenden Ausführungsform ein Verfahren angewandt,
bei dem die Platte 54 auf der Seite niedrigeren Drucks
festgeklemmt wird, um zwischen der anderen Seitenkante jeder der
dünnen Platten 29 und
dem anderen Blattdichtungs-Rückhalteelement
(Dünnplatten-Rückhaltering) 52 festgehalten
zu werden. Gemäß diesem
Verfahren kann ein Einsetzen der niederdruckseitigen Platte 54 einfach ausgeführt werden,
und dadurch wird eine weitere Verringerung der Herstellungskosten
möglich.