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Die
Erfindung betrifft eine Papierbahn aus mindestens zwei Schichten
Zellulosewatte, die kleine Kissen bilden.
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Der
Bereich der Erfindung ist Papier für den Gebrauch im Sanitär- oder
Haushaltsbereich. Er umfasst insbesondere Produkte aus saugfähigem Papier,
deren Zusammensetzung und Struktur in Abhängigkeit von ihrer Anwendung
bestimmt werden. Als nicht einschränkende Beispiele können Toilettenpapier,
Taschentücher,
Kosmetiktücher,
Servietten, Tischtücher,
Küchentücher, Rollhandtücher für den industriellen
Gebrauch usw. erwähnt
werden.
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Toilettenpapier
hat beispielsweise die Form vorgeschnittener Blätter in einer durchgehenden Bahn,
die auf einer Wickelhülse
aufgewickelt ist. Es kann sich bei den Blättern auch um Einzelblätter handeln,
die ineinander greifen. Es kann sich um ein einfaches Blatt handeln,
in den meisten Fällen
besteht es jedoch aus zwei oder mehreren auch Schichten genannten
Lagen Zellulosewatte. In einem Blatt können die Schichten ganz einfach
nebeneinander gelegt und unabhängig
voneinander sein, meist sind sie jedoch gaufriert und durch Verkleben
oder mechanisch durch Rändeln
mit einander verbunden.
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Bei
Zellulosewatte handelt es sich um ein Papier mit geringem Flächengewicht:
10 bis 40 g/m2, das hauptsächlich oder
ausschließlich
aus Papierfasern und ggf. einem oder mehreren Zusatzstoffen besteht,
um das eine oder andere seiner Merkmale zu verstärken. Je nach Anwendung kann
man den Schwerpunkt auf das eine oder andere Merkmal legen und bewirken,
dass die Zellulosewatte weicher, saugfähiger, widerstandsfähiger wird
oder ein ausgeprägter
textiles Erscheinungsbild aufweist, um sie attraktiver zu gestalten.
Integriert man beispielsweise Harze, verbessert dies die Reißfestigkeit
des feuchten Blatts.
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Darüber hinaus
kann die Zellulosewatte kreppartig sein, das heißt, dass sie Wellungen aufweist,
die ihr ein bestimmtes Dehnungsvermögen in Laufrichtung verleihen.
Das Kreppen kann beispielsweise beim Trocknen der Bahn erreicht
werden. Die noch feuchte Bahn wird auf eine Walze aufgetragen, die
auf eine Temperatur erwärmt
wird, die ausreicht, um ihr die Feuchtigkeit zu entziehen. Die Bahn
wird mittels einer rakelförmigen
Klinge zwischen Bahn und Walzenoberfläche gelöst. Wenn dieser Vorgang richtig
ausgeführt
wird, führt
er zur Bildung von Wellungen, die senkrecht zur Ablaufrichtung der
Bahn angeordnet sind, die Laufrichtung genannt wird. Das Kreppen
des Blatts wird durch die Anzahl der Spitzen charakterisiert, die
in Laufrichtung auf einer Längeneinheit
gezählt
wird.
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US-Patentschrift 3,673,060 ist
bekannt; sie beschreibt ein Produkt, beispielsweise eine Serviette aus
zwei gekreppten und durch Klebstoff miteinander verbundenen Zellulosewatteschichten.
Dieser ist nach einem Muster verteilt, das aus punktförmigen Flächen besteht,
die einander angenähert
sind und große
Teile der beiden Schichten unverbunden lassen. Nur 4 bis 8 % der
Fläche
sind verbunden und die beiden Schichten, deren Krepplinien parallel
verlaufen, sind nicht in der gleichen Art und Weise gespannt. Dieser
Spannungsunterschied wird dadurch erreicht, dass die beiden Schichten
unterschiedlich gespannt werden, bevor sie entlang des Musters miteinander
verbunden werden. Eine derartige Spannungssteuerung ermöglicht nach
Fixierung des Klebstoffs, dass eine Schicht sich mehr zusammenzieht als
die andere. Daraus ergibt sich, dass die Schichten dazu neigen,
sich in den nicht verbundenen Teilen zwischen den Bereichen mit
Klebstoff zu trennen.
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Die
Patentschrift gibt an, dass der Klebstoff mit einer entsprechend
geprägten
Auftragswalze auf eine Schicht aufgetragen wird. Anschließend wird
die zweite Schicht auf die erste aufgetragen und beide Schichten
werden zwischen zwei Kalandrierwalzen geführt, von denen eine geprägt und phasengleich mit
der Auftragswalze ist. Schließlich
wird das Blatt zwischen zwei geprägte Stahlwalzen geführt und
entlang der Kanten gaufriert und stellt nach dem Schneiden die Serviette
dar. Die Anwendung dieses Verfahrens scheint auf die Herstellung
eines Produkts vom Typ Serviette mit gaufrierter Kante beschränkt zu sein.
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Außerdem liegt
die empfohlene Fläche
des nicht verbundenen Teils zwischen zwei nebeneinander liegenden
verbundenen Bereichen in der Größenordnung
von 0,65 cm2. Sie ist relativ gering. Gemäß dem aufgeführten Beispiel
liegt die Fläche
der punktförmigen
Verbindungsbereiche in der Größenordnung
von 2 mm2, bei einem Zwischenraum von 4,75
mm. In der Patentschrift wird erwähnt, dass das Blatt somit das
Aussehen und die Struktur eines Textilprodukts nachbildet. Die Zäckchen sind
vorzugsweise gleichmäßig über das
Blatt verteilt.
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Die
französische
Patentschrift
FR 2 105 116 beschreibt
ein Herstellungsverfahren einer mehrschichtigen Tischdecke aus flexiblem
Papier- oder Plastikmaterial, bei dem ein Klebstoff auf eine der Schichten
entlang eines Musters mit offenem Rand aufgedruckt wird, das Rauten
oder Quadrate darstellt. Die beiden Schichten sind zuvor nach einem einheitlichen
Muster mit Vorwölbungen
gaufriert worden und eine von beiden ist der Länge nach derart unter Spannung
gesetzt worden, dass das Blatt nach dem Schneiden in Servietten
ein "gestepptes" Aussehen erhält. Es ist
zu bemerken, dass die Rauten sehr breit sind, sonst würde der
entlang der durchgehenden Linien aufgebrachte Klebstoff wahrscheinlich
zu einem relativ steifen Produkt führen. Diese Patentschrift bezieht
sich also auf Produkte des Typs Serviette oder Tischtuch.
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US-Patentschrift 3,650,882 beschreibt
ein Papier, das aus drei Zellulosewatteschichten besteht, wobei
die Mittelschicht dehnbar und elastisch ist und die Außenschichten
geprägt
und weniger dehnbar sind. Die Schichten sind entlang Bereichen miteinander
verbunden, die in einem derartigen Abstand zueinander liegen, dass
Teile frei gelassen werden, die nicht mit einander verbunden sind.
Auf diese Weise kann sich die innen liegende Schicht im feuchten
Zustand ausdehnen und den Raum der nicht verbundenen Teile einnehmen.
Es ist vorgesehen, die Mittelschicht mit den Außenschichten zu verbinden,
wenn diese im Verhältnis
zu letzteren gedehnt ist. Wenn die Spannung, der die Bahn ausgesetzt
wird, gelockert wird, zieht die mittlere Bahn sich zusammen und
die anderen Schichten bilden in den nicht verbundenen Teilen ein
Volumen. Die verbundenen Bereiche und die nicht verbundenen Teile
scheinen die gleiche Ausdehnung zu haben.
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US-Patentschrift 4,469,735 beschreibt
ebenfalls ein Produkt, das aus mehreren Zellulosewatteschichten
mit verschiedenen Dehnungsmerkmalen besteht, die die Bildung von
Taschen und eine Erhöhung
des Absorptionsvolumens in feuchtem Zustand ermöglichen.
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Gegenstand
dieser Erfindung ist die Herstellung eines Produkts, das aus mindestens
zwei Schichten gekreppter Zellulosewatte besteht und ein für den Verbraucher
ansprechendes äußeres Erscheinungsbild
bietet, insbesondere ein Aussehen, das demjenigen eines Textilprodukts ähnelt, das
zudem eine Verbesserung im Verhältnis
zum Stand der Technik darstellt.
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Gegenstand
der Erfindung ist damit ein Produkt, das aus mindestens zwei Schichten
besteht, einer oberen Schicht und einer unteren Schicht aus gekreppter
Zellulosewatte, wobei das Flächengewicht jeweils
zwischen 10 und 40 g/m2 liegt und die obere Schicht
erste Vorwölbungen
auf der unteren Seite der Schicht aufweist, über deren höchste Punkte die Schichten
verbunden sind. Die genannten Vorwölbungen sind entlang von Linien
verteilt, die die Zellen der Fläche,
die zwischen 1 und 20 cm2 liegt, begrenzen,
wobei die obere Schicht in Laufrichtung um 0,6 bis 2 % länger ist
als die untere Schicht und mit der unteren Schicht an den höchsten Punkten
der ersten Vorwölbungen
so verbunden sind, dass sich im Inneren der Zellen kleine Kissen
bilden.
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Gemäß der Patentschrift
versteht man unter kleinen Kissen einen Bereich, in dem die beiden Schichten
nicht miteinander verbunden sind und der durch Linien erster Vorwölbungen
verbunden ist, die einen geschlossenen Umriss bilden. Das kleine
Kissen wird dadurch gekennzeichnet, dass die obere Schicht von der
unteren gelöst
scheint und gewölbt wirkt.
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Dank
der Erfindung erhält
man ein Produkt, das eine reliefbildende Fläche und kleine Kissen im Inneren
von Zellen aufweist, die von linienförmig angeordneten Vorwölbungen
bestimmt werden, und dessen Aussehen insbesondere demjenigen von Molton-Textilprodukten nahe
kommt. Wenn das Produkt die Form einer Rolle aufweist, ist die Reliefwirkung
der kleinen Kissen vorteilhafterweise besonders sichtbar, wenn die
Rolle abgerollt wird.
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Gemäß einem
anderen Merkmal bestehen die Linien aus ersten Vorwölbungen,
die in einem Abstand von weniger als 3 mm zueinander angeordnet sind.
Bei einem größeren Abstand
bilden die kleinen Kissen sich nicht korrekt aus. Die Wellungen
neigen dazu, sich in Querrichtung auszubilden. Die ersten Vorwölbungen,
die die Konturen der kleinen Kissen darstellen, sind vorzugsweise
kegelstumpfförmig
mit runder oder ovaler Basis. Diese Basis kann jedoch auch vieleckig
sein. Sie kann auch eine stark längliche
Form aufweisen und Prägungen
mit unterbrochenen oder durchgehenden Strichen ergeben.
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Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform sind
die Vorwölbungen
stumpfkegelförmig,
insbesondere mit kreisförmigem
Querschnitt, und ihr Abstand entlang der Linien ist sehr gering.
Vorzugsweise ist er geringer als der Durchmesser des Querschnitts
der Vorwölbung.
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Die
Linien können
gerade oder wellenförmig verlaufen.
Gemäß einer
besonderen Ausführungsform
bilden sie ein Netz, dessen Zellen durch die Schnittpunkte definiert
werden. Insbesondere sind sie deutlich rautenförmig mit welligen Rändern. Ein derartiges
Musterbeispiel wird in
US-Patentschrift 5,436,057 beschrieben.
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Nach
einer anderen Ausführungsform
ist die obere Schicht innerhalb der Zellen gemäß einem Muster aus zweiten
Vorwölbungen
gaufriert. Diese sind kegelstumpfförmig oder weisen höchste Punkte in
linearer Form auf. Der höchste
Punkt der zweiten Vorwölbungen
ist frei, d.h., dass er nicht mit der zweiten Schicht verklebt oder
in anderer Weise verbunden ist.
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Die
zweite Schicht ist gaufriert oder nicht.
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Gegenstand
dieser Erfindung ist ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung eines
Produkts mit mindestens zwei Schichten gekreppter Zellulosewatte, deren
Flächengewicht
zwischen 10 und 40 g/m2 liegt.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
umfasst mindestens die folgenden Schritte:
- – eine erste
Bahn Zellulosewatte wird von einer Mutterrolle abgewickelt und auf
einer Gaufrierwalze gaufriert, die gemäß einem Muster geprägt ist, das
mindestens aus ersten Vorwölbungen
besteht, die Linien bilden, die untereinander geschlossene Zellen
bestimmen,
- – eine
zweite Schicht Zellulosewatte wird von einer Mutterrolle abgewickelt,
die zweite Bahn wird auf die erste aufgebracht und
- – die
beiden Bahnen werden miteinander über die höchsten Punkte der ersten Vorwölbungen
verbunden.
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Erfindungsgemäß wird bei
der Verbindung der Schichten so zwischen ihnen unterschieden, dass
in Ruhe die Länge
der Schichten sich um mehr als 0,6 %, vorzugsweise um 0,6 bis 2
% unterscheidet. Anschließend
wird die hergestellte Bahn auf eine Wickelhülse aufgerollt – und die
Rolle wird in kleinere Rollen unterteilt.
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Die
beiden Bahnen unterscheiden sich durch das eine oder andere folgender
Merkmale, allein oder in Kombination: Geschwindigkeit beim Abwickeln, Spannung
in Laufrichtung, Prägeebene
oder -tiefe und Elastizität.
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Weitere
Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden
beispielhaften, nicht einschränkenden
Beschreibung einer Ausführungsform
mit Bezug auf die im Anhang befindlichen Zeichnungen, von denen
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1 eine
Draufsicht einer erfindungsgemäßen Bahn
darstellt,
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2 eine
Querschnittansicht nach II-II von 1 darstellt,
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3 schematisch
eine Anlage darstellt, mit der eine erfindungsgemäße Bahn
hergestellt werden kann.
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Die
in 1 und 2 dargestellte Bahn besteht
aus zwei Schichten gekreppter Zellulosewatte. Die Zellulosewatte
kann von dem Typ sein, der in einem herkömmlichen Feuchtpressverfahren
der Bahn hergestellt wird und im Fachgebiet mit CWP bezeichnet wird,
oder nach einem Verfahren hergestellt werden, das eine Trocknungsphase
durch Durchströmtrocknung
vom Typ TAD umfasst. Das Flächengewicht
jeder Schicht liegt zwischen 10 und 40 g/m2.
Bei einer Anwendung als Toilettenpapier wird vorzugsweise ein Flächengewicht
zwischen 15 und 24 g/m2 gewählt. Es
wird zwischen einer oberen Schicht 10 und einer unteren
Schicht 20 unterschieden. Die Zellulosewatte ist, wie bekannt,
wellig gekreppt, wobei die Wellungen alle senkrecht zur Ablaufrichtung
der Maschine ausgerichtet sind. Die Anzahl gekreppter Linien liegt
zwischen 40 und 80 Linien pro cm.
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So
weisen die Schichten eine Dehnung von mindestens 25 % vor dem Bruch
auf. Vorzugsweise liegt sie nicht unter 20 %.
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Erfindungsgemäß weist
die obere Schicht Vorwölbungen 12 auf
der in Richtung der unteren Schicht ausgerichteten Schichtseite
auf. Da diese Vorwölbungen
durch Gaufrieren gebildet werden, entspricht ihnen ein Hohlraum
auf der nach außen gewandten
Seite der Bahn. Ihr Querschnitt auf Blattebene kann kreisförmig, oval
oder mehreckig sein. Ein Klebstofffilm, der zwischen dem höchsten Punkt dieser
ersten Vorwölbungen
und der unteren Schicht aufgetragen wird, verbindet die beiden Schichten
miteinander.
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Die
Vorwölbungen
bilden Linien 14. Man kann eine Linie als Abfolge von Vorwölbungen
definieren, die nacheinander in geringsten Abständen zueinander liegen. In
der dargestellten Ausführungsform
sind die Linien in deutlichem 90°-Winkel
zueinander ausgerichtet, sodass sie sich kreuzen und ein Netz regelmäßiger Zellen 16 bilden.
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Gemäß einem
bevorzugten Modus der Erfindung weisen die Zellen 16 die
Form eines Parallelogramms, vorzugsweise diejenige einer Raute,
auf. Das Verhältnis
der Länge,
ihrer größten Abmessung, zur
Breite, zur größten quer
zur ersteren gemessenen Abmessung, überschreitet nicht 5, vorzugsweise wird
1,5 nicht überschritten.
Wie in 1 dargestellt, sind die Parallelogrammseiten geradlinig
oder wellenförmig.
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In
Höhe der
Zellen bleibt die obere Schicht von der unteren gelöst. Das
bedeutet, dass ihre Abmessung in Laufrichtung größer als diejenige der unteren
Schicht ist. Die Untersuchung zeigt, dass die Länge der oberen Schicht zumindest
um 0,6 % über derjenigen
der unteren liegen muss, damit auf der oberen Schicht die Bildung
kleiner Kissen festgestellt werden kann.
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Eine
weitere erforderliche Bedingung ist der Abstand, der zwei benachbarte
Vorwölbungen
entlang einer Linie voneinander trennt. Wenn der Abstand einen bestimmten
Schwellenwert überschreitet,
bilden sich keine kleinen Kissen. Die Wellungen bestehen zwar aufgrund
des Längenunterschieds zwischen
den beiden Schichten, sie sind jedoch unregelmäßig. Es ist festgestellt worden,
dass die kleinen Kissen sich nur bilden, wenn der Abstand zwischen
den Vorwölbungen
unter 3 mm beträgt.
Im Inneren der Zellen 16 kann, wie in den Figuren dargestellt,
eine zweite Gaufrierung aus zweiten Vorwölbungen 18 vorgesehen
werden. Diese Vorwölbungen 18 weisen
eine niedrigere Gaufrierhöhe
auf als die ersten Vorwölbungen 12.
Sie bilden keine Verbindungsbereiche zwischen der oberen und der
unteren Schicht.
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Ein
Herstellungsverfahren einer Bahn gemäß der Erfindung und entsprechend
einer Ausführungsform,
wie sie in 3 dargestellt ist, wird nachstehend
beschrieben. Von einer Mutterrolle 100 auf drehendem Träger wird
eine erste durchgehende Bahn aus Zellulosewatte 10 abgerollt.
Diese Bahn wird bei einer bestimmten Geschwindigkeit durch eine
Gaufriergruppe, bestehend aus einer Walze 102 mit fester
und geprägter
Oberfläche
und einer Walze 104 mit federnder Oberfläche, wie
beispielsweise Gummi, geführt.
Das Muster der Prägung
der festen Walze ist beispielsweise dasjenige aus 1,
mit ersten Relief- oder Zäckchenelementen
auf einer ersten Ebene der Prägung
zur Ausführung
der ersten Vorwölbungen
und zweiten Reliefelemente auf einer niedrigeren Ebene als der ersten,
um die zweiten Vorwölbungen
zu bilden. Die Prägungen
der Gaufrierwalzen auf zwei Ebenen sind dem Fachmann bekannt.
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Nach
der Gaufrierung nimmt die Bahn einen Klebstofffilm auf, der mit
einer an sich bekannten Auftragswalze 106 auf die Reliefflächen, das
heißt
auf die des Gaufriermusters, aufgebracht wird. Das Muster der Prägung des
festen Zylinders entspricht den ersten Vorwölbungen. Es kann auch aus Vorwölbungen
unterschiedlicher Tiefe bestehen. In diesem Fall wird der Klebstofffilm
nur auf die Vorwölbungen
mit dem höchsten
Relief aufgetragen. Bei dem Klebstoff handelt es sich um einen Klebstoff
auf Wasserbasis, beispielsweise einen Polyvinyl-Klebstoff, der im Fachgebiet
der Erfindung gängig
ist.
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Gemäß einer
anderen Ausführungsform
wird die Verbindung der Schichten mechanisch oder auf jede andere
dem Fachmann bekannte Art erreicht.
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Anschließend wird
die zweite Schicht mittels einer Gegenwalze 108 auf die
erste aufgebracht. Die zweite Schicht 20 kommt von einer
Mutterrolle 200, die mit vorgegebener Geschwindigkeit abgerollt
wird. Der von der Gegenwalze ausgeübte Druck stellt die Verbindung
der beiden Schichten sicher. Die Doppelbahn wird anschließend mitgeführt und
in Richtung des Herstellungspostens der "Logs" unter
Spannung gehalten. Ein "Log" ist eine Zwischenrolle
mit dem Durchmesser des Produkts nach der Herstellung, deren Breite
derjenigen der Mutterrolle entspricht. Der gebildete "Log" wird zu einem Sägeposten
mitgeführt,
wo er in Stücke
geschnitten wird. Schließlich werden
die erhaltenen Rollen zu den Posten für Verpackung, Konditionierung
und Lagerung geführt.
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Erfindungsgemäß wird die
Spannung einer der beiden Zellulosewattebahnen im Verhältnis zur anderen
vor der Station eingestellt, an der die Schichten miteinander verbunden
werden. Dabei geht es darum, dass die untere Schicht sich mehr als die
andere zusammenziehen kann, wenn die Spannungen gelockert werden.
Dazu kann man eine Zug ausübende
Gruppe (vor der Station, an der die beiden Schichten miteinander
verbunden werden) vorsehen. Durch Verlangsamung zum Beispiel der
Geschwindigkeit der unteren Schicht um 0,6 % bis 2 % im Verhältnis zur
Geschwindigkeit des Gaufrierers bleibt man im Bereich der elastischen
Verformung und erhöht
die Spannung der Schicht. Wenn die Spannung später gelockert wird, zieht die
untere Schicht sich proportional zusammen und die kleinen Kissen
bilden sich an der Oberfläche
der oberen Schicht. Insbesondere wenn die untere Schicht, wie in 3 dargestellt,
nicht gaufriert ist. Der Spannungsunterschied zwischen der unteren
und der oberen Schicht wird dann durch das Gaufrieren bedingt, das
die physischen Merkmale der oberen Schicht ändert. Da die untere Schicht
ihre Elastizität
bewahrt, zieht sie sich stärker
zusammen.
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Gemäß diesem
Verfahren sind Produkte hergestellt worden und der Längenunterschied
der beiden Schichten wurde gemessen.
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Die
Messmethode bestand darin:
- – die Länge zehn aufeinander folgender
Blätter auf
einer Rolle zu messen,
- – beide
zu trennen, wobei darauf geachtet wird, das Papier nicht an den
Klebestellen zu zerreißen oder
es über
die Grenze der elastischen Verformung hinaus zu dehnen und
- – die
beiden Schichten unter ein Metalllineal zu legen und den Längenunterschied
in Laufrichtung zu messen.
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Zur
Berechnung des relativen Prozentsatzes des Längenunterschieds (ER) der Schichten
wurde berücksichtigt,
dass beim Aufrollen die äußere Schicht
länger
ist.
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Es
gilt die Formel:
ER = (100/L1×{L2 – L1×(D12 – Din2)/[(D1 + D2)×2×N×L]}, wobei die Parameter nachstehend
definiert werden:
- L1 ist die Länge von zehn Blättern und
D1 der ursprüngliche
Durchmesser der Rolle.
- L2 ist der zwischen den beiden Schichten gemessene Längenunterschied,
D2 der Durchmesser, nachdem zehn Blätter entfernt wurden.
- Din ist der Durchmesser der Wickelhülse, N die Anzahl der ursprünglichen
Bahnen und L die Einheitslänge
eines Blatts.
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Beispiel 1
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Hergestellt
wurden zwei Produkte aus der gleichen Zellulosewatte mit folgenden
Merkmalen (Messungen an zwei Schichten durchgeführt):
Flächengewicht
40,3 g/m2.
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Widerstand
in Laufrichtung: 215 N/m. Dies ist der Wert der erforderlichen Kraft,
um eine Probe zu zerreißen,
die in Laufrichtung der Bahn auf einen Meter Breite geschnitten
wurde.
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Widerstand
in Querrichtung: 75 N/m, wie oben, aber die Probe wurde im Verhältnis zu
vorstehendem Beispiel senkrecht geschnitten.
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Dehnungsrate
vor dem Bruch: 16 % (in Laufrichtung gemessen)
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Die
Produkte wurden gemäß dem oben
stehend beschriebenen Verfahren hergestellt. Die obere Schicht war
wie in 1 dargestellt gaufriert, die untere Schicht war
nicht gaufriert.
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Ein
erstes Produkt wurde unter Anwendung eines Spannungsunterschieds
zwischen den Schichten hergestellt, sodass das Endprodukt eine deutliche
kissenartige Wirkung aufweist. Ein zweites Produkt wurde unter Verringerung
des Spannungsunterschieds zwischen den beiden Schichten hergestellt, sodass
das Endprodukt keine kissenartige Wirkung aufweist.
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An
jedem Produkt wurden zehn Messungen durchgeführt. Die mittleren gemessenen
Unterschiede lauten wie folgt:
Erstes Produkt: 1,12%
Zweites
Produkt 0,23%
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Beispiel 2
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Zur
Beurteilung der vorstehenden Analysemethode und zur Überprüfung, ob
das erzielte Ergebnis bezeichnend ist, wurde ein drittes Produkt
hergestellt, bei dem zwei Schichten gemäß dem Muster der 1 zusammen
gaufriert wurden. Die Zellulosewatte wies folgende Merkmale auf:
Flächengewicht,
40,3 g/m2; Widerstand MD, 215 N/m; Widerstand
CD, 75 N/m; bei einer Dehnungsrate vor dem Bruch von 16 %.
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Es
wurden zehn Messungen an dem Produkt durchgeführt. Die relativen mittleren
Unterschiede lagen bei 0,15 %. Daraus kann man schließen, dass der
an zwei Produkten gemessene Längenunterschied,
von denen eines eine kissenartige Wirkung aufweist, das andere aber
nicht, erheblich ist.