DE60114099T2

DE60114099T2 - Fein texturierte Pulverbeschichtungen für Holzsubstrate

Info

Publication number: DE60114099T2
Application number: DE60114099T
Authority: DE
Inventors: Edward G. Reading Nicholl; Jill A. Stowe Ottinger
Original assignee: Rohm and Haas Co
Current assignee: Rohm and Haas Co
Priority date: 2000-07-28
Filing date: 2001-07-16
Publication date: 2006-07-06
Anticipated expiration: 2021-07-17
Also published as: EP1176176A2; EP1176176A3; DE60114099D1; CA2353039C; MXPA01007322A; ES2250315T3; CA2353039A1; US6433099B1; EP1176176B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Pulverbeschichtungszusammensetzungen, die auf wärmeempfindliche Substrate wie z.B. Holz, Faserplatten oder dergleichen aufgebracht werden können. Diese Zusammensetzungen erzeugen ein feines, gleichförmig verteiltes texturiertes Finish auf diesen wärmeempfindlichen Substraten.
Pulverbeschichtungen sind bei Raumtemperatur trockene, fein verteilte, frei fließende feste Materialien. Sie haben aus zahlreichen Gründen in der OberFlächenbeschichtungsindustrie eine beträchtliche Popularität erlangt. Zum einen wird davon ausgegangen, dass sie mit einer größeren Sicherheit gehandhabt und aufgebracht werden können, da sie praktisch frei von den schädlichen, flüchtigen organischen Lösungsmitteln sind, die normalerweise in flüssigen Beschichtungen vorhanden sind. Ferner führt deren Verwendung zu einer geringeren Schädigung der Umwelt, die durch die Freisetzung potenziell schädlicher Lösungsmittel verursacht wird.
Pulverbeschichtungen sind dahingehend sehr bequem zu verwenden, dass sie im Fall eines Verschüttens einfach aufgekehrt werden können. Es sind keine speziellen Umschließungsvorrichtungen oder -verfahren erforderlich, wie sie für die Handhabung flüssiger Beschichtungsformulierungen erforderlich wären. Ferner sind Pulverbeschichtungen im Wesentlichen zu 100 % rezyklierbar. Im Überschuss verspritzte bzw. versprühte Pulver können vollständig zurückgewonnen und wieder mit dem Pulvervorrat vereinigt werden. Dieser Faktor sorgt für ein effizienteres industrielles Verfahren und vermindert die Menge an erzeugtem Abfall wesentlich. Im Gegensatz dazu werden im Überschuss verspritzte bzw. versprühte flüssige Beschichtungen nicht rezykliert, was zu einer Zunahme der Gesamtmenge an erzeugtem gefährlichen Abfall führt. Dies verteuert das Beschichtungsverfahren signifikant und belastet die Umwelt im Allgemeinen durch Erhöhen der Menge an erzeugtem gefährlichen Abfall.
In der Möbelherstellungsindustrie bestand seit langer Zeit ein Bedarf für eine Beschichtung für wärmeempfindliche Substrate, die, wenn sie gehärtet ist, ein gleichförmig verteiltes, fein texturiertes Finish bereitstellt. Wärmeverschmolzene Vinyllaminate haben herkömmlich sehr fein texturierte Finishs bereitgestellt. Das Verfahren des Aufbringens von Vinyllaminaten auf holzartige Substrate ist jedoch schwer zu steuern und die gleichförmige Qualität des Oberflächenfinishs ist häufig ungleichmäßig, insbesondere um die Ecken und Kanten des Substrats. Versuche zur Lösung dieser verschiedenartigen Probleme mit Pulverbeschichtungen waren bisher nicht erfolgreich.
In der Vergangenheit wurden Pulverbeschichtungen mit metallischen Substraten verwendet, die hohen Temperaturen widerstehen können, die zum Härten der Beschichtung erforderlich sind. Kürzlich wurden jedoch Beschichtungen entwickelt, die ein Härten bei niedrigeren Temperaturen ermöglichen und folglich sowohl die Wahrscheinlichkeit eines Verkohlens als auch das übermäßige Ausgasen von Feuchtigkeit aus dem Substrat vermindern. Eine kontrollierte Feuchtigkeitsmenge in dem Holzsubstrat ist für die Bildung einer gleichförmig gebundenen Beschichtung essentiell. Das US-Patent 5,721,052 beschreibt ein Pulverbeschichtungssystem auf Epoxybasis, das bei niedrigeren Temperaturen gehärtet werden kann. Um der gehärteten Beschichtung ein fein texturiertes Finish zu verleihen, werden jedoch herkömmliche Texturierungsmittel verwendet. Beispiele für solche Texturierungsmittel sind PTFE, verschiedene PTFE/Wachs-Gemische, organophile Tone und modifizierte Kautschukteilchen. Diese Materialien erzeugen jedoch Texturen, die verglichen mit Vinyllaminaten zu grob sind und häufig gesprenkelt oder fleckig aussehen, wenn sie auf eine große Oberfläche wie z.B. eine Schranktür oder die Oberseite einer Theke aufgebracht werden. Das US-Patent 5,212,263 beschreibt ein feines Texturfinish ohne die Verwendung herkömmlicher Texturierungsmittel, jedoch nutzt deren System ein Gemisch aus einem Epoxyharz, Methylendisalicylsäure und Isopropylimidazol-Bis-A-Epoxyharzaddukt, das bei 375°F (190°C) gehärtet werden muss. Aufgrund der hohen Härtungstemperatur ist ein Metall als Substrat der Wahl beschrieben.
Ein weiteres Problem, das bezüglich einer Pulverbeschichtung für Holzsubstrate auftritt, ist die relativ geringe Temperaturdifferenz zwischen dem Extrusionsprozess, der zum einheitlichen Mischen der verschiedenen Beschichtungsbestandteile vor der Erzeugung des Pulvers erforderlich ist, und der Härtungstemperatur. Beispielsweise können die Extrusionstemperaturen 250°F (121°C) erreichen, während die gewünschte Härtungstemperatur nur 250 bis 275°F (121 bis 135°C) betragen kann. Eine sorgfältige Steuerung der Extrusions- und Härtungstemperaturen ist essentiell.
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Pulverbeschichtung bereitzustellen, die für ein Aufbringen auf wärmeempfindliche Substrate geeignet ist und die, wenn sie gehärtet ist, ein gleichförmig verteiltes, fein texturiertes Finish aufweist.
Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Beschichten bzw. Aufbringen eines fein texturierten Finishs auf wärmeempfindliche Substrate, insbesondere Holzsubstrate, bei Härtungstemperaturen von etwa 300°F (149°C) oder weniger für akzeptable Härtungsofenverweilzeiten durch die Verwendung der erfindungsgemäßen Pulverbe schichtung mit Schnellhärtungs- und/oder Niedertemperaturhärtungseigenschaften bereitzustellen, ohne die physikalischen oder physikochemischen Eigenschaften des Substrats zu verschlechtern oder nachteilig zu beeinflussen.
Die vorliegende Erfindung ist in ihren verschiedenen Aspekten in den beigefügten Ansprüchen dargelegt. Die erfindungsgemäße Pulverbeschichtung kann auf die Oberflächen von Holzsubstraten aufgebracht werden, ohne diese zu beschädigen, um ein gleichförmig fein texturiertes Finish bereitzustellen, ohne dass es erforderlich ist, ein Texturierungsmittel zuzusetzen.
Die erfindungsgemäße Pulverbeschichtung ist zur Verwendung auf wärmeempfindlichen Substraten wie z.B. Holz und holzartigen Materialien vorgesehen. Für die Zwecke dieser Erfindung kann Holz als jedwedes Lignocellulosematerial definiert werden, und zwar ungeachtet dessen, ob es von Bäumen oder anderen Pflanzen stammt und ob es in den natürlichen Formen vorliegt, in einer Sägemühle geformt worden ist, in Lagen getrennt und zu Sperrholz verarbeitet worden ist, zu Spänen verarbeitet und zu Spanplatten verarbeitet worden ist oder dessen Fasern getrennt, verfilzt und gepresst worden sind.
Das Glycidylmethacrylatharz (GMA-Harz) liegt in Form eines Copolymers vor, das durch Copolymerisieren von 20 bis 100 Gew.-% Glycidylacrylat oder Glycidylmethacrylat und 0 bis 80 Gew.-% anderer alpha,beta-ethylenisch ungesättigter Monomere, wie z.B. Methylmethacrylat, Butylmethacrylat und Styrol, erzeugt werden kann. Ein solches Harz weist typischerweise ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts von etwa 3000 bis etwa 200000 und vorzugsweise von etwa 3000 bis etwa 20000 auf, bestimmt mittels Gelpermeationschromatographie. Die Glasübergangstemperatur (Tg) des GMA liegt vorzugsweise zwischen etwa 40°C und 70°C. Dessen Viskosität liegt vorzugsweise im Bereich zwischen etwa 10 und 500 Poise und insbesondere zwischen etwa 30 und 300 Poise bei 150°C, bestimmt mittels eines Konus- und Platten-Viskosimeters von ICI.
Das GMA kann unter herkömmlichen Reaktionsbedingungen, die in dem Fachgebiet bekannt sind, hergestellt werden. Beispielsweise können die Monomere einem organischen Lösungsmittel wie z.B. Xylol zugesetzt werden und die Reaktion kann unter Rückfluss in der Gegenwart eines Initiators wie z.B. Azobisisobutyronitril oder Benzoylperoxid durchgeführt werden. Eine beispielhafte Reaktion findet sich im US-Patent 5,407,706. Darüber hinaus sind solche Harze unter der Marke „ALMATEX" von Anderson Development Company, Adrian, Michigan, erhältlich. Das GMA-Harz liegt in der Pulverbeschichtungszusammensetzung in einer Menge im Bereich von etwa 20 bis 100 phr (Teile bezogen auf hundert Teile Harz plus Härtungsmittel) vor.
Die Auswahl des Härtungsmittels ist kritisch, um das gewünschte Endprodukt zu erhalten, das mit den engen Verfahrensparametern hergestellt wird, die aufgrund der wärmeempfindlichen Substrate erforderlich sind. Das 1,3,5-Tris(2-carboxyethyl)isocyanurat (TCl) kann durch die Reaktion von Cyanursäure und Acrylnitril hergestellt werden, wie es z.B. in dem US-Patent 3,485,833 beschrieben ist. Alternativ kann TCl von Cytec Industries, Inc., Stamford, Conneticut, erhalten werden. Es kann der Pulverbeschichtungszusammensetzung in einer Menge im Bereich von 1 bis 20 phr, vorzugsweise 12 bis 18 phr, zugesetzt werden.
Ein zweites Härtungsmittel, das aus der Gruppe bestehend aus difunktionellen und trifunktionellen Carbonsäuren und Polyanhydriden difunktioneller Carbonsäuren ausgewählt ist, kann ebenfalls verwendet werden. Die Funktionalitätszahl bezieht sich auf die Anzahl von -COOH-Resten an dem Molekül. Bevorzugt sind die difunktionellen Carbonsäuren, von denen Sebacinsäure und Polyanhydrid am meisten bevorzugt sind. Diese Produkte sind bekannte Härtungsmittel, die käuflich sind. Während das zweite Härtungsmittel eine gewünschte Komponente der erfindungsgemäßen Formulierung ist, wurde gefunden, dass die Aufgaben der Erfindung auch ohne dessen Gegenwart gelöst werden können. Die bevorzugte Ausführungsform umfasst jedoch diesen Bestandteil. Sebacinsäure kann in der Formulierung in einer Menge bis zu 7 phr (d.h. von 0 bis 7 phr) vorliegen. Das Polyanhydrid, wie z.B. VXL 1381, das von Vianova erhältlich ist, kann in einer Menge bis 24 phr und vorzugsweise von 5 bis 17 phr verwendet werden. Darüber hinaus kann ein Gemisch aus Sebacinsäure und Polyanhydrid verwendet werden.
Um die Reaktion mit der gewünschten Geschwindigkeit durchzuführen, ist ein Katalysator erforderlich. Katalysatoren, die innerhalb der Grenzen dieser Erfindung verwendet werden können, sind die Imidazole 2-Phenylimidazolin, 2-Methylimidazol, ein 2-Methylimidazol-Epoxyaddukt, ein substituiertes Imidazol (50 % aktiv auf Rizinusöl) und ein Isopropylimidazol-Bis-A-Epoxyharzaddukt. Ein bevorzugter Katalysator zum Härten der erfindungsgemäßen Pulverbeschichtung auf Holzsubstraten ist ein Isopropylimidazol-Bis-A-Epoxyharzaddukt. Das Imidazol selbst ist in GMA-Copolymersystemen unlöslich. Daher besteht der Zweck der Bildung eines Addukts des Imidazols mit dem Epoxyharz darin, es mit diesem System kompatibel zu machen. Dieser Katalysator ist von Ciba-Geigy Corporation unter der Handelsbezeichnung HAT-3261 erhältlich. Dieser Katalysator wird in einer Menge von 1 bis 10 phr und vorzugsweise 2 bis 5 phr zugesetzt.
Die Pulverbeschichtungszusammensetzung kann ferner auch Füllstoffe oder Streckmittel enthalten. Diese Streckmittel umfassen unter anderem Calciumcarbonat, Bariumsulfat, Wollastonit und Glimmer. Sie können der Pulverbeschichtungszusammensetzung in Mengen im Bereich bis zu 120 phr, vorzugsweise zwischen 10 und 80 phr zugesetzt werden.
Ferner kann die erfindungsgemäße Pulverbeschichtungszusammensetzung herkömmliche Additive enthalten, um der fertiggestellten Beschichtung verschiedene physikalische Eigenschaften zu verleihen, oder um bei der Formulierung und beim Aufbringen der Beschichtung zu unterstützen. Solche Additive umfassen unter anderem Fließadditive, Entgasungsmittel, Glanzsteuerungswachse, wie z.B. Polyethylen, und Gleitadditive, wie z.B. Siloxane.
Die erfindungsgemäßen Pulverbeschichtungszusammensetzungen werden mit herkömmlichen Techniken hergestellt, die auf dem Gebiet der Pulverbeschichtungen eingesetzt werden. Typischerweise werden die Komponenten der Pulverbeschichtung sorgfältig zusammengemischt und dann in einem Extruder schmelzgemischt. Das Schmelzmischen wird typischerweise in einem Temperaturbereich zwischen 140° und 180°F (60°C und 82°C) bei einer sorgfältigen Steuerung der Extrudattemperatur durchgeführt, um jedwedes vorzeitiges Härten der Pulverbeschichtungsformulierung in dem Extruder zu minimieren. Diese Extrudertemperaturen sind niedriger als die typischen Härtungstemperaturen der Pulverbeschichtung, bei der die beginnende Härtung bei niedrigen Temperaturen von 250°F (121 °C) einsetzen kann. Die extrudierte Zusammensetzung, die üblicherweise in einer Lagen- bzw. Plattenform vorliegt, wird nach dem Abkühlen in einer Mühle wie z.B. einer Brinkman-Mühle oder einer Bantam-Hammermühle gemahlen, um die gewünschte Teilchengröße zu erhalten.
Die wärmeempfindlichen Holzsubstrate, die mit der erfindungsgemäßen Pulverbeschichtung beschichtet werden sollen, sind unter anderem Hartholz, Spanplatten, Faserplatten mittlerer Dichte (MDF), elektrisch leitfähige Spanplatten (ECP), Masonit oder jedwede andere Materialien auf Cellulosebasis. Holzsubstrate, die zur Verwendung in dieser Erfindung besonders gut geeignet sind, weisen einen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 3 % bis 10 % auf. Nachdem sie geschnitten, gemahlen, in eine Gestalt gebracht und/oder geformt worden sind, werden diese Holzmaterialien im Allgemeinen verwendet, um Gegenstände wie z.B. Computermöbel, Büromöbel, zusammenbaufertige Möbel, Küchenschränke und dergleichen herzustellen.
Die erfindungsgemäßen Pulverbeschichtungszusammensetzungen weisen Eigenschaften einer sehr niedrigen Härtungstemperatur auf. Diese Eigenschaften stellen eine Beschichtungszusammensetzung bereit, die insbesondere durch elektrostatisches Spritzen bzw. Sprühen einfach auf wärmeempfindliche Materialien aufgebracht werden kann, insbesondere auf Holzprodukte, während das Aussetzen des Substrats gegenüber Wärme so begrenzt wird, dass das Substrat nicht beschädigt wird. Idealerweise wird das Substrat vorgeheizt. In einer bevorzugten Ausführungsform wird eine MDF in einem Ofen 10 bis 15 min bei 350°F bis 375°F (177 bis 190°C) vorgeheizt. Das Substrat wird dann beschichtet, wenn die Plattenoberflächentemperatur zwischen 170°F und 240°F (77°C und 116°C) erreicht hat. Das beschichtete Substrat wird dann 5 bis 30 min in einem zwischen 250°F und 375°F (121 °C und 190°C) eingestellten Ofen nachgehärtet. Die Plattentemperatur darf 300°F nicht übersteigen. Die Härtungsgeschwindigkeit ist zeit/temperaturabhängig. Eine effektive Härtung kann bei einer niedrigen Härtungstemperatur von 250°F (121 °C) für einen Zeitraum von 30 min erreicht werden. Eine gleichermaßen effektive Härtung kann bei einer Härtungstemperatur bis zu 375°F (190°C) erreicht werden, jedoch bei einer Ofenverweilzeit von nur etwa 5 min bei dieser Temperatur. Nachdem die Härtung erreicht worden ist, wird das beschichtete Substrat dann luftgekühlt.
Es ist wichtig, das Ausgasen aus dem Holzsubstrat zu minimieren. Ein signifikantes Ausgasen wird die interne strukturelle Integrität des Substrats verschlechtern und große, erkennbare Oberflächendefekte in der fertiggestellten Beschichtung bilden. Durch die Bereitstellung von Beschichtungen, die bei niedrigeren Temperaturen härten, wird das Potenzial für ein signifikantes Ausgasen vermindert oder vollständig beseitigt.
Die hohe Viskosität oder der geringe Schmelzfluss der erfindungsgemäßen Zusammensetzungen ermöglicht es, dass die gehärtete Pulverbeschichtung nicht nur die flache(n) Oberfläche(n) des Holzsubstrats gleichförmig bedeckt und verdeckt, sondern auch die Kanten, die sehr porös und daher in dem Aufbringvorgang am schwierigsten gleichförmig zu beschichten sind.
Das bevorzugte Verfahren, das zum Aufbringen der bei niedriger Temperatur härtenden Pulverbeschichtung auf wärmeempfindliche Substrate verwendet wird, ist das elektrostatische Spritzen bzw. Sprühen. Das erfindungsgemäße Verfahren wird demgemäß nachstehend unter Bezugnahme auf elektrostatische Spritz- bzw. Sprühverfahren diskutiert. Es sollte jedoch beachtet werden, dass auch andere Schmelzbeschichtungsverfahren verwendet werden können.
Das elektrostatische Spritzen bzw. Sprühen von Pulverbeschichtungen beruht auf dem Prinzip der elektrostatischen Aufladung. Beim elektrostatischen Spritzen bzw. Sprühen erhalten die Pulverteilchen durch eines der beiden folgenden Verfahren Ladungen. Bei dem Koronaverfahren werden die Pulverbeschichtungsteilchen in einem Trägergasstrom in einer Koro naspritz- bzw. -sprühpistole durch eine Koronaentladung geschickt, und die Ladung wird von den ionisierten entladenen Luftmolekülen auf die Pulverteilchen übertragen, wodurch die Pulverteilchen elektrostatisch aufgeladen werden. In dem triboelektrischen Verfahren wird das Prinzip der Reibungselektrizität genutzt. Die Pulverteilchen reiben gegen eine Reibungsoberfläche aus üblicherweise Polytetrafluorethylen (TEFLON) in der Tribopistole und werden mit einer elektrischen Ladung versehen, die bezüglich der Ladung der Substratoberfläche eine entgegengesetzte Polarität aufweist.
Nach dem Aufladen werden die Teilchen als Wolke durch die Spritz- bzw. Sprühpistolendüse aufgrund ihrer Ladung und dem Trägergasausstoßdruck in die Nähe des geerdeten Zielsubstrats ausgestoßen. Die geladenen Sprühnebelteilchen werden an das geerdete Substrat aufgrund der Differenz ihrer jeweiligen Ladungen angezogen. Dies führt dazu, dass sich die Teilchen als gleichförmige Beschichtung auf dem gewünschten Substrat abscheiden, wobei das gesamte Substrat, einschließlich der Flächen und Kanten, bedeckt wird. Das aufgeladene Pulver haftet an dem Substrat für einen Zeitraum, der ausreichend ist, um ein Fördern des beschichteten Gegenstands zu einem Ofen zu ermöglichen. Ein anschließender Wärmebehandlungs- oder Härtungsvorgang in dem Ofen wandelt das Pulver in eine gleichförmige, kontinuierliche Beschichtung mit den gewünschten feinen Texturoberflächenfinish-Eigenschaften um.
Die vorliegende Erfindung wird durch spezifische Beispiele weiter veranschaulicht, die für die Erfindung lediglich beispielhaft sind. Alle Teile und Prozentangaben, die hier angegeben sind, beziehen sich auf das Gewicht, falls nichts anderes angegeben ist.
Beispiele
Eine gleichförmige, feine Texturbeschichtung wurde mit einer Pulverbeschichtung erreicht, die aus den in der Tabelle 1 angegebenen Bestandteilen bestand.
Tabelle 1
Die Bestandteile wurden dann in einem Extruder bei einer Temperatur von 150°F (66°C) schmelzgemischt. Das extrudierte Material wurde mit etwa 0,2 % des trockenen Fließadditivs Aluminiumoxid C gemischt und dann zu einem groben Pulver gemahlen. Diese Teilchen wurden als nächstes unter Verwendung einer Hochgeschwindigkeits-Brinkman-Mühle mit einem 12-Stift-Rotor zu einem feinen Pulver gemahlen und dann durch ein Sieb mit der Maschenweite 200 gesiebt.
Die feinen Pulverteilchen wurden dann mit einer Koronaentladungspistole elektrostatisch auf MDF-Platten gespritzt bzw. gesprüht, die 10 bis 15 min bei 350 bis 375°F (177 bis 190°C) vorgeheizt worden sind. Die beschichteten Platten wurden dann in einem auf 350 bis 375°F (177 bis 190°C) eingestellten Ofen 5 bis 10 min nachgehärtet. Während der Zeit, in der sich die Platten in dem Ofen befanden, überstiegen ihre Oberflächentemperaturen 300°F (149°C) nicht.
Die Gelbildungszeit und der Heizplattenschmelzfluss der Pulverbeschichtung wurden getestet. Dann wurden die MEK-Beständigkeit und der Glanz der gehärteten Platten getestet. Die Endbeschichtungsdicke betrug etwa 0,10 bis 0,18 mm (4 bis 7 mil). Die resultierenden Eigenschaften sind in der Tabelle 2 zusammengefasst.
Tabelle 2
Ein zweites Beispiel wurde unter Verwendung der in der Tabelle 3 gezeigten Bestandteile hergestellt.
Tabelle 3
Die Bestandteile von Tabelle 3 wurden so hergestellt und getestet, wie es in der Vorschrift angegeben ist, die vorstehend unter der Tabelle 1 gezeigt ist. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 4 gezeigt.
Tabelle 4

Claims

Pulverbeschichtungszusammensetzung zum Bilden eines gleichförmig fein texturierten Oberflächenfinishs auf wärmeempfindlichen Substraten, umfassend ein Glycidylmethacrylatharz, das Härtungsmittel 1,3,5-Tris(2-carboxyethyl)isocyanurat, einen Katalysator, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus 2-Phenylimidazolin, 2-Methylimidazol, 2-Methylimidazol-Epoxyaddukt und Isopropylimidazol-Bis-A-Epoxyharzaddukt, und gegebenenfalls ein zweites Härtungsmittel, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus difunktionellen und trifunktionellen Carbonsäuren und Polyanhydriden von difunktionellen Carbonsäuren.
Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei der Katalysator Isopropylimidazol-Bis-A-Epoxyharzaddukt ist.
Zusammensetzung nach Anspruch 1, umfassend 20 bis 100 Teile, bezogen auf hundert Teile Harz (phr), Glycidylmethacrylatharz, 1 bis 20 phr 1,3,5-Tris(2-carboxyethyl)isocyanurat und 1 bis 10 phr Katalysator.
Zusammensetzung nach Anspruch 3, ferner umfassend eine trifunktionelle Carbonsäure.
Zusammensetzung nach Anspruch 3, ferner umfassend eine difunktionelle Carbonsäure.
Zusammensetzung nach Anspruch 5, wobei die difunktionelle Carbonsäure Sebacinsäure ist und in einer Menge von bis zu 7 phr vorhanden ist.
Zusammensetzung nach Anspruch 5, wobei die difunktionelle Carbonsäure ein Polyanhydrid ist und in einer Menge von bis zu 24 phr vorhanden ist.
Zusammensetzung nach Anspruch 3, ferner umfassend bis zu 7 phr Sebacinsäure und bis zu 24 phr Polyanhydrid.
Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das wärmeempfindliche Substrat ein Lignocellulosematerial ist.
Zusammensetzung nach Anspruch 9, wobei das Lignocellulosematerial eine Faserplatte mittlerer Dichte ist.
Verfahren zum Beschichten eines wärmeempfindlichen Substrates mit einer Pulverbeschichtungszusammensetzung, welche angepasst ist, um ein gleichförmig fein texturiertes Oberflächenfinish bereitzustellen, ohne das Substrat zu beschädigen, umfassend das Aufbringen einer Pulverbeschichtungszusammensetzung nach einem der vorstehenden Ansprüche auf das Substrat in einem Ofen, welcher auf eine Temperatur von zwischen 250°F und 375°F (121 °C und 190°C) eingestellt ist, für zwischen 5 und 30 Minuten.
Verfahren nach Anspruch 11, wobei die Temperatur des wärmeempfindlichen Substrates, während sich dieses im Ofen befindet, 300°F (149°C) nicht übersteigt.