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Gebiet der Erfindung
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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ausbilden einer Gewindeform
in einem im Wesentlichen länglichen
Element, gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 1. Die Erfindung betrifft ferner ein längliches Element
gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 7.
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Die
Erfindung betrifft in allgemeinen Begriffen ein Verfahren zum Ausbilden
eines Gewindes in einem im Wesentlichen länglichen Element, wie beispielsweise
einer Stange, einem Bolzen oder einem Verankerungsbolzen. Insbesondere,
jedoch nicht ausschließlich,
betrifft die Erfindung ein mittels eines Warmwalzprozesses ausgebildetes
Gewinde, welches Gewinde einen großen Rippenabstand aufweist,
jedoch eine feine Gewindesteigung hat. Das erfindungsgemäße Verfahren
resultiert daher in der Herstellung einer Gewindeform, welche die
mechanischen Vorteile aufweist, die zu einem Gewinde gehören, das
mittels Kaltwalz-Gewindeausbildungsprozessen
geformt wurde, wobei das Verfahren selbst dennoch die mit Warmwalz-Gewindeausbildungsprozessen
verbundene Herstellungseffizienz aufweist.
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Hintergrund der Erfindung
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Ein
Verfahren und ein längliches
Element der eingangsgenannten Arten sind beispielsweise aus DE-A-1
813 627 bekannt.
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Das
Gewindewalzen ist ein Hauptvorgang bei der Schrauben- und Schraubenmuttern-Herstellung.
Am häufigsten
wird ein Gewindewalzen erzielt mittels Eindrückens von wenigstens zwei Formwerkzeugen
in eine eine glatte Oberfläche
aufweisende Stange und mittels Bewirkens einer Drehung dieser Stange
in Bezug auf die Formwerkzeuge, wobei Metall verdrängt wird
zum Erzeugen einer Gewindeform an oder in der Stange selbst. Die
bei solchen Prozessen verwendeten Formwerkzeuge sind üblicherweise aus
gehärtetem
Stahl hergestellt und weisen eine geeignete Gewindeform auf, die
in sie derart maschinell eingearbeitet ist, dass, wenn sie in die
Stange eingedrückt
werden, Metall verdrängt
wird, so dass die gewünschte
Gewindeform in der Stange selbst ausgebildet wird. Die Formwerkzeuge
sind üblicherweise entweder
rund oder flach. Runde Formwerkzeuge weisen üblicherweise entweder zwei
oder drei runde Formwerkzeuge auf, die derart angeordnet sind, dass
zwischen den Formwerkzeugen ein Raum vorhanden ist, so dass es ermöglicht ist,
dass die Stange dort hindurch passiert. Dieses Gewindewalzverfahren
ist als „Durchlaufwalzen" bekannt, da die
Gewindeform fortschreitend ausgebildet wird, wenn die Stange durch
oder quer durch die Formwerkzeuge selbst hindurch passiert. Wenn
das Gewindewalzverfahren flache Formwerkzeuge nutzt, werden jene üblicherweise
in Paaren verwendet, wobei jedes Formwerkzeug die Größe von 150
mm Breite aufweist und mit so einem Abstand angeordnet ist, dass
es ermöglicht
ist, dass die Stange durch den dazwischen existierenden Spalt hindurch
passiert. Die flachen Formwerkzeuge drücken über die gesamte Breite des Formwerkzeugs
in die Stange hinein. Dieses Verfahren ist als „Einstechwalzen" bekannt. Einstechwalzen ist
ein schnelleres Verfahren als Durchlaufwalzen. Jedoch sind sowohl
das Einstechwalzen als auch das Durchlaufwalzen gemeinsam als „Gewindekaltwalzen" bekannt.
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Gewindekaltwalzen
macht das Verdrängen und
das Fließen
von Metall erforderlich. Einiges Metall wird von den Spitzen der
Formwerkzeuge weg verdrängt,
und einiges Metall wird so nach oben verdrängt, dass die neuen hohen Spitzen
des Gewindes an der Stange ausgebildet werden. Dieses Kaltwalzen
und Verdrängen
von Metall bewirkt, dass das Metall in dem Gewinde härter wird.
Folglich sind kaltgewalzte Gewinde normalerweise haltbarer als spanend
herstellte Gewinde. Dieser Prozess des Härterwerdens des Stahls oder
eines ähnlichen
Materials ist als „Kaltumformen" bekannt.
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Jedoch
kann ein Kaltumformen von Stahl ferner bewirken, dass das Metall,
und insbesondere einige Stahlgüten,
spröde
wird. Eine Rissbildung kann an dem Fußkreis oder der Basis des geformten
Gewindes auftreten. Dies kann zu einer Schwachstelle in dem ausbildeten
Gewinde führen
und eine Quelle für
einen vorzeitigen Gewindeausfall sein. Beispielsweise kann, wenn
der mit Gewinde versehene Abschnitt eines Felsankers von der Decke
eines Bergwerks oder eines Tunnels vorsteht, dieser dadurch einer
Beschädigung
unterzogen werden, dass entlang der Fahrbahn passierende Schwermaschinen daran
anstoßen.
Wenn der mit Gewinde versehene Abschnitt spröde ist, kann ein vorzeitiger
Ausfall des Felsankers auftreten.
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Ein
Gewindekaltwalzen kann normalerweise nur an eine glatte Oberfläche aufweisenden
Stangen oder ähnlichen
Teilen durchgeführt
werden. Daher erfordern Stangen mit daran befindlichen Verformungen,
dass die Verformungen entfernt werden, bevor ein Gewindewalzverfahren
durchgeführt
werden kann. Lediglich exemplarisch können Felsanker, die aus warmgewalzten
Stangen mit daran befindlichen Verformungen herstellt wurden, üblicherweise
eine Kernabmessung von 21,7 mm aufweisen, mit einem maximalen Durchmesser über die
Verformungen hinweg von 24 mm. Diese Verformungen können entweder
durch Stangenschälen
oder durch Gesenkschmieden vor dem Gewindewalzen entfernt werden, so
dass eine Stange mit einer glatten Oberfläche und einem Durchmesser von
beispielsweise 21,6 mm hergestellt werden würde. Dann könnte ein Gewinde auf solch
eine Stange kaltgewalzt werden, und in diesem Fall würde es üblicherweise
ein M24-Gewinde (d.h. ein metrisches 24 mm-Gewinde) sein.
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Ein
M24-Gewinde hat eine Steigung von 3 mm. D.h., eine Umdrehung um
das Gewinde herum verursacht eine axiale Bewegung entlang der Achse der
Stange von 3 mm. Die Steigung des Gewindes bestimmt dessen Last-Kraft-Verhältnis und
den Winkel, den die Gewindegänge
zu der Längsachse
der Stange bilden. Eine Gewindesteigung von 3 mm stellt ein exzellentes
Last-Kraft-Verhältnis
für Felsanker bereit,
und eine Zugbelastung von zwischen 2 und 10 Tonnen kann in solchen
Felsankern in Abhängigkeit von
dem von der verwendeten Bohrmaschine beaufschlagten Drehmoment erzeugt
werden.
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Ein
sehr feines Gewinde stellt ein noch größeres Last-Kraft-Verhältnis bereit, ist jedoch anfälliger für eine Gewindebeschädigung.
Dies ist insbesondere der Fall bei Felsankern und Betonverankerungsbolzen,
welche in rauen Umgebungen verwendet werden. Im Gegensatz dazu sind
Grobgewinde weniger anfällig
für eine
Beschädigung,
stellen jedoch ein schlechtes Last-Kraft-Verhältnis bereit.
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Gewinde
können
ferner an Stangen unter Verwendung von dem, was als Warmwalzverfahren bekannt
ist, ausgebildet werden. Wenn eine Stange in einem Warmwalzwerk
geformt wird, können
synchronisierte Walzen verwendet werden zum Eindrücken einer
Gewindeform in gegenüberliegende
Seiten einer Stange. Die Rippen, welche so geformt wurden, stehen
von der Stange vor und bilden üblicherweise
ein diskontinuierliches Gewinde um die und entlang der Stange. Einige
zu einem warmgewalzten Gewinde gehörende Vorteile weisen auf:
- • das
Gewinde ist nicht durch Kaltumformung beeinflusst,
- • die
Zugfestigkeit und die Dehnungscharakteristik der Stange sind entlang
der ganzen Stange gleichmäßig, im
Gegensatz zu kaltgewalzten Gewindestangen, bei denen der Kerndurchmesser des
mit Gewinde versehenen Abschnitts der schwächste Teil der Stange ist,
- • die
Stange und das Gewinde sind weniger anfällig für eine Beschädigung,
da das Gewinde selbst grob ist,
- • die
Gewinderippen sind ein integraler Bestandteil der Stange und werden
weniger wahrscheinlich durch eine an der Basis der Rippen auftretende
Rissbildung beeinflusst,
- • Gewinde
können
in Materialien ausgebildet werden, insbesondere hochzugfesten Stählen, die
für Gewindekaltwalzen
ungeeignet wären.
- • der
Prozess des Gewindewarmwalzens ist sehr schnell und ökonomisch
und erfordert keinen sekundären
Bearbeitungsvorgang, im Gegensatz zu Gewindekaltwalzprozessen, welche
zusätzlich
zu dem Gewindekaltwalzen ein Stangenschälen oder ein Gesenkschmieden
erfordern.
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Jedoch
ist ein Nachteil, dass warmgewalzte Gewinde normalerweise sehr grob
sind. Beispielsweise würden
warmgewalzte Gewinde in Abhängigkeit
von dem Stangendurchmesser eine Steigung von 10 mm oder größer aufweisen.
Der Hauptgrund, ein warmgewalztes Grobgewinde zu haben, besteht darin,
dass, obwohl eine Feingewindeform in die in einem Warmwalzwerk verwendeten
Walzen maschinell eingearbeitet werden könnte, solch eine Feingewindeform
sehr schnell verschleißen
würde.
Die feinbearbeiteten und scharfen Spitzen, die bei einer Walze zum
Ausbilden eines Feingewindes erforderlich sind, würden sich
Abnutzen oder Brechen, wenn die heiße Stange durch die Walzen
mit den Geschwindigkeiten hindurch passiert, die normalerweise verwendet
werden und welche bis zu beispielsweise 10 Metern pro Sekunde sein
können.
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Aus
diesem Grund tendieren die Gewinderippen ferner dazu, breit zu sein,
und weisen eine „flache" Gewindespitze auf,
so dass die Gewindeform üblicherweise
1 mm breit oder mehr ist. Dieses Grobgewinde an warmgewalzten Gewinden
weist den Vorteil auf, dass es das Gewinde sehr robust und weniger
anfällig
für eine
Beschädigung
macht, jedoch andererseits ein schlechtes Last-Kraft-Verhältnis bereitstellt
und es schwierig macht, in auf diese Weise ausgebildeten Stangen
und Schrauben große
Zugbeanspruchungen zu beaufschlagen. Üblicherweise weisen warmgewalzte
Gewindestangen, welche Durchmesser von 26,5 mm, 32 mm bzw. 36 mm
aufweisen, Steigungen von 13 mm, 16 mm bzw. 18 mm auf.
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Ein
Warmwalzverfahren weist ein Passieren eines Walzblocks von heißem Stahl
durch eine Anzahl von Walzgerüsten
hindurch auf zum fortschreitenden Runterreduzieren der Größe des Walzblocks auf
den gewünschten
Durchmesser für
das/des Endprodukt(s). Üblicherweise
können
Walzblöcke
von 90 mm × 90
mm bis zu 150 mm × 150
mm und bis zu 12 m lang sein, wobei sie bis zu annährend 900
bis 1100°C
erwärmt
werden und dann durch eine Anzahl von Walzen (normalerweise zwischen
10 und 20 Walzenpaaren) hindurchgeführt werden zum fortschreitenden
Reduzieren des Durchmessers des Walzblockes. Wenn der Walzblock
im Durchmesser reduziert wird, nimmt er in der Länge zu, und folglich nimmt seine
Geschwindigkeit durch das Walzwerk hindurch ebenfalls zu. Üblicherweise
würde ein
Walzblock in das erste Walzgerüst
mit einer geringen Geschwindigkeit von beispielsweise gesagt 0,5
Metern pro Sekunde eintreten und könnte sich zu der Zeit, zu der
er durch das letzte Walzgerüst
hindurch passiert ist, mit beispielsweise gesagt 10 Metern pro Sekunde
bewegen. Solch ein Warmwalzprozess ist ein sehr schnelles und effizientes
Herstellungsverfahren für
einen großen
Bereich von Stangen und Querschnitten.
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Im
Fall von Felsankern wird das Warmwalzgewinde in dem letzten Walzgerüst auf die
Stange aufgeformt. Rippen sind maschinell in die Walzen als „Rillen" in den Walzen eingearbeitet,
so dass, wenn die Stange von den Walzen zusammengedrückt wird, eine
Außenrippe
an der Stange ausgebildet werden würde. Mehrere Rillen sind maschinell
in die oberen und die unteren Walzen eingearbeitet, und jede Walze
ist mit der anderen jeder Paarung derart synchronisiert, dass eine
Gewindeform an der warmgewalzten Stange erzeugt wird. Bei unter
Verwendung derzeit bekannter Technologien hergestellten, warmgewalzten
Stangen sind diese Rillen derart mit Abstand angeordnet und zur
Achse der Stange geneigt, dass sie eine Gewindestange mit einer
groben Steigung bilden.
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Es
ist ein Ziel der Erfindung, ein Verfahren zum Ausbilden einer Gewindeform
bereitzustellen, die alle die Vorteile eines warmgewalzten Gewindes aufweist,
jedoch eine zu einem kaltgewalzten Gewinde ähnliche Steigung aufweist,
so dass es die sowohl mit einem warmgewalzten Gewinde als auch mit
einem kaltgewalzten Gewinde verbundenen, mechanischen Vorteile aufweist.
Das erfindungsgemäße Verfahren
versucht ein warmgewalztes Gewindeelement mit einem relativ fein
geteilten Gewinde bereitzustellen.
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Bei
einer typischen Felsanker-Anwendung kann die Erfindung eine Stange
herstellen, die in einfacher Weise auf Länge zu schneiden ist, und dann muss
zum Herstellen eines fertigen Felsankers nur eine geeignete Kugelhutmutter
angebracht werden. Keine zusätzliche
Nachwalzverarbeitung ist erforderlich.
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Ein
zusätzlicher,
signifikanter Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin,
dass es ermöglicht,
mehrere warmgewalzte Gewindestangen miteinander zu verbinden unter
Verwendung von einem oder vieler Kuppler in Abhängigkeit von der Anzahl von
miteinander zu verbindenden Stangen.
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Bei
einer üblichen
Verbundstangen- oder Verbund-Felsanker-Anordnung
können
die Enden zweier Gewindestangen in jedes Ende eines Innengewinde-Kupplers
eingeschraubt sein. Der Kuppler weist eine ausreichende Länge auf
zum Ineingriffbringen von genügend
Gewindegängen
an der Stange und ist so gestaltet, dass er zugfester als die Zugfestigkeit
der Stange ist, so dass, wenn zwei Stangen jeweils sicher in den
Kuppler eingeschraubt sind, die Kupplungsverbindung der beiden Stangen
haltbarer als die Vollstange selbst ist. Durch verwenden mehrerer
Kuppler ist es möglich,
eine sehr lange Vollstange auszubilden, und dies findet erhebliche
Anwendung in Grubenbetrieb- und in Tunnelbau-Anwendungen.
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Diese
Form einer Verbundstange oder eines Verbund-Felsankers ist gut bekannter Stand der Technik
und wird verwendet, wenn lange Bolzen aus geotechnischen oder anderen
Gründen
erforderlich sind. Jedoch werden, wo lange Bolzen erforderlich sind,
anstatt gekuppelter Vollstangen normalerweise Seilanker verwendet.
Dies ist hauptsächlich
aus zwei Gründen
so.
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Erstens
sind Seile aus viel höherzugfestem Stahl
hergestellt als Vollbolzen (üblicherweise
1500 MPa für
Seile im Vergleich zu 800 MPa für
Vollbolzen für
ihre jeweiligen, höchsten
Zugfestigkeiten), und dies ermöglicht
es, Seile mit sowohl hoher Zugfestigkeit (üblicherweise 50 bis 75 Tonnen
für Bergbauanwendungen)
und akzeptablem Gewicht (üblicherweise
weniger als 5 kg pro Meter) herzustellen.
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Zweitens
ist es möglich,
sehr lange Seile herzustellen, welche gebogen werden können, so
dass sie in begrenzte Räume
in unterirdischen Tunneln und Bergwerken passen und dennoch so installiert werden
können,
dass sie eine Langbolzenhalterung bereitstellen.
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Normalerweise
können
gekuppelte Vollbolzen mit langen Seilankern konkurrieren, jedoch
ist es zum Erreichen der gleichen hohen Zugfestigkeit wie bei Seilen
notwendig, eine Vollstange größeren Durchmessers
zu verwenden. Dies bedeutet, dass zum Konkurrieren mit Seilen eine
Vollstange anderen und größeren Durchmessers
zur Verwendung als ein Verbundbolzen hergestellt werden muss. Dies
erfordert ein zusätzliches
Produkt durch das Stahlwalzwerk herzustellen, um eine Stange großen Durchmessers
für lediglich
Verbundbolzen-Anwendungen herzustellen, und dies wird nicht so gängig wie
Vollstangen kleineren Durchmessers sein, die für übliche Felsanker-Anwendungen verwendet
werden.
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Das
Gewicht einer Vollstange größeren Durchmessers
für einen
Verbundbolzen ist gewöhnlich
kein Problem, da Bohrmaschinen mehrere gekuppelte Vollstangen leicht
ein Bohrloch hochdrücken
können.
Die Tatsache, dass gekuppelte Vollstangen gedrückt werden können, ist
ein Hauptvorteil, und Bohrmaschinen können diese leicht Bohrlöcher hochdrücken und
durch mehrere Kunstharzpatronen hindurch, was schwieriger mit einem
flexiblen Seil oder Seilanker durchzuführen ist.
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Der
andere Hauptvorteil von gekuppelten Vollstangen besteht darin, dass
sie mit einem warmgewalzten, gerippten Außenprofil hergestellt werden können, und
dies kann eine hohe Verbundfestigkeit mit Kunstharz oder Mörtel bereitstellen.
Dies ist als eine Übertragungsfähigkeit
für Kräfte des
Felsankers bekannt, und je größer die Übertragungsfähigkeit
für Kräfte ist,
desto wirksamer wird der Felsanker die Tunnel- oder Bergwerks-Fahrbahn
absichern. Seile können
nicht solch eine hohe Übertragungsfähigkeit für Kräfte bereitstellen,
wie warmgewalzte, gerippte Stangen oder Bolzen.
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Bei üblichen,
gekuppelten Vollbolzen wird das obere Ende der gekuppelten Bolzen
am oberen Ende des Lochs entweder mittels Kunstharz oder mittels
eines mechanischen Ankers verankert, und der Rest der gekuppelten
Bolzen kann entweder mit Zement, Kunstharz oder einem Polyurethanharz
(PUR) vergossen werden. Der Mörtel
wird normalerweise von der unteren Bohrlochöffnung aus nach oben gepumpt
und fließt
nach oben um die Bolzen und um die Kuppler herum. Alternativ kann
ein Mörtel-Schlauch
verwendet werden, wobei der Mörtel den
Schlauch nach oben zum oberen Ende des Bohrlochs hin gepumpt wird
und den Hohlraum zwischen dem Bolzen und dem Bohrloch mit Mörtel ausfüllt.
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Ob
bei einem üblichen
Verbundbolzen ein Mörtel-Schlauch
verwendet wird oder nicht verwendet wird, muss ein ausreichender
Zwischenraum zwischen dem Außendurchmesser
des Kupplers und dem Durchmesser des Bohrlochs gelassen werden, so
dass es ermöglicht
ist, das Mörtel
leicht um den Kuppler herum fließt und den Hohlraum zwischen dem
Bolzen und dem Bohrloch ausfüllt.
Dies macht die Verwendung eines Bohrlochs größeren Durchmessers notwendig,
als es gerade notwendig ist, um den Kuppler das Bohrloch hinauf
einzupassen. Das Problem wird zusätzlich verschlimmert, wenn
beispielsweise ein Mörtel-Schlauch
von 22 mm Durchmesser um die Außenseite
des Kupplers herum aufzupassen ist.
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Herkömmliche
Verbundbolzen weisen daher die folgenden Nachteile auf. Sie erfordern
die Verwendung einer Stange größeren Durchmessers
als Standard-Felsanker zum Erzeugen einer ähnlichen Zugbelastbarkeit wie
bei Seilen. Sie erfordern ferner die Verwendung von Kupplern, wobei
ein ausreichender Zwischenraum zwischen der Außenseite des Kupplers und der
Bohrlochwand vorhanden sein muss, so dass es ermöglicht ist, dass Mörtel und/oder
ein Mörtel-Schlauch
um den Kuppler herum passieren kann.
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Die
neue Gewindeform gemäß der Erfindung ermöglicht ferner
einen neuen Verbundfelsanker oder eine Verbundstange in einer Weise
zu verwenden, wie sie hierin im Folgenden detaillierter beschrieben
wird.
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Es
ist zu bemerken, dass die beschriebenen Kuppler und zusammenmontierten
Stangen verwendet werden können,
wenn irgendeine Gewindestange gemäß der Erfindung mit einer anderen
Stange verbunden wird, beispielsweise bei Betonbewährungsstangen,
Fundament-Befestigungsbolzen, Schalungs-Verbindungsstangen und flexiblen
Stangen kleinen Durchmessers, die einen größeren, zusammenmontierten Bolzen
bilden. Jedoch ist die Erfindung nicht dermaßen geschränkt.
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Die
Erfindung wird hierin unter spezieller Bezugnahme auf die Herstellung
von Felsankern beschrieben, jedoch sollte verstanden werden, dass
die Erfindung nicht als in irgendeiner weise auf irgendeine spezielle
oder bevorzugte Ausführungsform
oder Ausführungsformen,
die beschrieben werden, beschränkt
erachtet wird. Stattdessen kann die Erfindung in gleicher Weise
bei irgendeinem mit Gewinde versehenen, länglichen Element verwendet
werden.
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Zusammenfassung der Erfindung
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Gemäß der Erfindung
ist ein Verfahren bereitgestellt mit den Merkmalen des Anspruchs
1 zum Ausbilden einer Gewindeform in einem im wesentlichen länglichen
Element. Ferner stellt die Erfindung ein längliches Element mit den Merkmalen
des Anspruchs 7 bereit. Weiterbildungen der Erfindung sind in den
abhängigen
Ansprüchen
beschrieben.
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Bevorzugter
beträgt
der Abstand der Rippen entlang der Länge des länglichen Elements wenigstens
zwei Gewindesteigungen und weniger als fünf Gewindesteigungen.
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Bevorzugt
beträgt
die Gewindesteigung nahezu die Breite der Basis der Rippe. Bevorzugter weist
die Basis der Rippe da, wo sie mit dem Kern der Stange verbunden
ist, einen kleinen Radius auf. Bevorzugt sind die Seiten der Rippe,
die sich von dem Kern des länglichen
Elements weg erstrecken, in einem Winkel von annährend 60 Grad zur Längsachse des
Kerns geneigt.
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Bevorzugt
ist das zum Ausbilden eines warmgewalzten, mit Gewinde versehenen,
länglichen
Teils gemäß der Erfindung
verwendete Metall so vorgesehen, dass es maximale Festigkeits- und Dehnungs-Eigenschaften
bereitstellt. Insbesondere können
warmgewalzte, mit Gewinde versehene, längliche Elemente aus hochfestem
Stahl hergestellt sein. Solche hochfesten Stahlstangen können ungeeignet
für ein
Gewindekaltwalzen sein, da eine Kaltverformung der Stange eine übermäßige Versprödung und
Rissbildung am Fußkreis
der darin ausgebildeten Gewinde verursachen kann. Ferner können solche
hochfesten Stahlstangen einem Abschreckprozess unterzogen worden
sein zum Erhöhen
der Festigkeit und der Oberflächenhärte. Stahlstangen, die
so abschreckt wurden, sind oft für
ein Gewindekaltwalzen ungeeignet. Jedoch sind, da ein Stangenschälen und
ein Gewindekaltwalzen für
warmgewalzte Gewindestangen nicht erforderlich sind, die Zugfestigkeit
und die Oberflächenhärte der
Stange keine begrenzenden Faktoren.
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Bevorzugt
sind die Rippenprofile so gestaltet, dass sie eine maximale Übertragungsfähigkeit
für Kräfte bereitstellen,
wenn sie in Mörtel
oder Kunststoff eingekapselt sind. Stangenrippenprofile, die so gestaltet
sind, dass sie eine maximale Übertragungsfähigkeit
für Kräfte bereitstellen,
erfordern große
Rippen, die mit annährend
dem doppelten der Rippenbreite entlang der Stange im Abstand angeordnet sind
und die mit einem spitzen Winkel quer zur Stange geneigt sind. Dieses
ist bei den meisten warmgewalzten Stangen, die bei der Herstellung
von Felsankern verwendet werden, derzeit nicht der Fall.
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Bevorzugt
sind die Rippenprofile so gestaltet, dass sie eine Gewindeform bereitstellen,
welche dafür
geeignet ist, eine Schraubenmutter oder ein ähnliches, wenigstens eine Rille
aufweisendes Element angepasst zu haben, leicht darauf aufgeschraubt
zu werden. Da warmgewalzte Gewinde empfindlicher gegenüber geringen
Veränderungen
in der Steigung und der Rippenhöhe
sind als kaltgewalzte Gewinde, sind die Gewindeform und die Rippengestaltung,
die bei der Erfindung verwendet sind, in der Lage diese geringen
Veränderungen
aufzunehmen.
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Bevorzugt
sind die Rippenprofile so gestaltet, dass sie eine Gewindeform bereitstellen,
welche es ermöglicht,
eine Schraubenmutter oder ein ähnliches
Element minimaler Länge
zu verwenden, um eine adäquate
Zugbelastbarkeit in dem länglichen Element
zu erzeugen. Bei einer bevorzugten Ausführungsform können die
Rippen an dem länglichen
Element in einem Abstand von 10 mm angeordnet sein und kann die
wenigstens eine Rille in der Schraubenmutter oder einem ähnlichen
Element von wenigstens einer anderen Rille in einem Abstand von
5 mm angeordnet sein.
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Bevorzugt
können
zwei oder mehr längliche Elemente
mit einer erfindungsgemäßen Gewindeform
so zusammenmontiert werden, dass ihre langen Achsen parallel sind
und so ausgerichtet sind, dass die Außenrippen an den zusammenmontierten
Stangen diskontinuierliche Segmente einer Gewindewendel oder Gewindehelix
um einen Zylinder herum bilden, der die zusammenmontierten, länglichen
Elemente umschließt.
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Bevorzugt
ist das Profil des warmgewalzten, mit Gewinde versehenen, länglichen
Elements aus Stahl hergestellt.
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Bevorzugt
wird das Profil des warmgewalzten, mit Gewinde versehenen, länglichen
Elements an Felsankern, Verbundbolzen und Betonschalungs-Verbindungsstangen
verwendet.
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Bevorzugt
wird das Profil des warmgewalzten, mit Gewinde versehenen, länglichen
Elements sowohl an länglichen
Vollelementen als auch an länglichen
Hohlelementen verwendet.
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Die
Erfindung betrifft ferner ein mit Gewinde versehenes Element, wenn
es mittels des zuvor genannten, erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt ist.
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Erfindungsgemäß ist daher
ferner ein längliches
Element bereitgestellt, das darin eine Gewindeform aufweist, die
sich entlang wenigstens eines Teils von dessen Längenabmessung erstreckt, wobei
die Gewindeform wenigstens eine Rippe aufweist, die entlang des
länglichen
Elements mit Abstand von wenigstens einer anderen Rippe angeordnet
ist, und wobei die Gewindeform einen relativ groben Rippenabstand
aufweist, jedoch eine feine Gewindesteigung.
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Beschreibung der Figuren
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Damit
die Erfindung deutlicher verstanden und praktisch realisiert werden
kann, wird nun eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens
detailliert beschrieben. Die folgende Beschreibung wird lediglich
durch ein nicht beschränkendes
Beispiel und unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren gegeben, wobei:
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1 eine
perspektivische Ansicht eines warmgewalzten, mit Gewinde versehenen
Elementes gemäß der Erfindung
ist,
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2 eine
vergrößerte Seitenansicht
des Gewindedetails eines warmgewalzten, mit Gewinde versehenen Elements
gemäß der Erfindung
ist,
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3 eine
vergrößerte Ansicht
des Gewindedetails von 2 des warmgewalzten, mit Gewinde
versehenen Elements von 1 ist,
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4 ein
Querschnitt durch einen Abschnitt A-A eines hohlen Kerns eines warmgewalzten,
mit Gewinde versehenen Elementes gemäß der Erfindung hindurch ist,
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5 ein
Querschnitt durch einen Abschnitt A-A eines Vollkerns eines warmgewalzten,
mit Gewinde versehenen Elements gemäß der Erfindung hindurch ist,
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6 eine
vergrößerte Seitenansicht
des Gewindedetails eines warmgewalzten, mit Gewinde versehenen Elementes
gemäß der Erfindung
ist, wobei der Rippenabstand, wenn von einer Seite des mit Gewinde
versehenen Elementes aus betrachtet, das Doppelte der Steigung beträgt,
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7 ein
Querschnitt durch einen Abschnitt B-B eines Vollkerns eines warmgewalzten,
mit Gewinde versehenen Elementes gemäß der Erfindung hindurch ist,
wobei Rippen mit einer relativ konstanten Höhe über ihre gesamte Länge hinweg
gezeigt sind,
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8 eine
vergrößerte Seitenansicht
des Gewindedetails eines warmgewalzten, mit Gewinde versehenen Elementes
gemäß der Erfindung
ist, wobei der Rippenabstand, wenn von der zu jener, die in 6 gezeigt
ist, gegenüberliegenden
Seite des mit Gewinde versehenen Elementes aus betrachtet, das Doppelte
der Steigung beträgt,
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9 eine
vergrößerte Seitenansicht
des Gewindedetails eines warmgewalzten, mit Gewinde versehenen Elementes
gemäß der Erfindung
ist, wobei der Rippenabstand, wenn von einer Seite des mit Gewinde
versehenen Elementes aus betrachtet, das Doppelte der Steigung beträgt,
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10 ein
Querschnitt durch einen Abschnitt C-C eines hohlen, warmgewalzten,
mit Gewinde versehenen Elementes, das ein kreisrundes, mittiges
Loch aufweist, gemäß der Erfindung
hindurch ist, wobei Rippen mit einer relativ konstanten Höhe über ihre
gesamte Länge
hinweg gezeigt sind,
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11 eine
vergrößerte Seitenansicht
des Gewindedetails eines warmgewalzten, mit Gewinde versehenen Elements
gemäß der Erfindung
ist, wobei der Rippenabstand, wenn von der zu jener, die in 9 gezeigt
ist, gegenüberliegenden
Seite des mit Gewinde versehenen Elements aus betrachtet, das Doppelte
der Steigung beträgt,
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12 eine
vergrößerte Seitenansicht
des Gewindedetails eines warmgewalzten, mit Gewinde versehenen Elements
gemäß der Erfindung
ist, wobei der Rippenabstand, wenn von einer Seite des mit Gewinde
versehenen Elements aus betrachtet, das Dreifache der Steigung beträgt,
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13 ein
Querschnitt durch einen Abschnitt D-D eines hohlen, warmgewalzten,
mit Gewinde versehenen Elementes, das ein sechseckiges, mittiges
Loch aufweist, gemäß der Erfindung
hindurch ist, wobei Rippen mit einer relativ konstanten Höhe über ihre
gesamte Länge
hinweg gezeigt sind,
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14 eine
vergrößerte Seitenansicht
des Gewindedetails eines warmgewalzten, mit Gewinde versehenen Elementes
gemäß der Erfindung
ist, wobei der Rippenabstand, wenn von der zu jener, die in 12 gezeigt
ist, gegenüberliegenden
Seite des mit Gewinde versehenen Elementes aus betrachtet, das Dreifache
der Steigung beträgt,
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15 eine
vergrößerte Seitenansicht
des Gewindedetails von zwei warmgewalzten, mit Gewinde versehenen
Elementen gemäß der Erfindung
ist, wobei die beiden Elemente mit ihren langen Achsen parallel
und mit den Außenrippen
an den beiden Elementen derart ausgerichtet zusammenmontiert sind, dass
diese Außenrippen
diskontinuierliche Segmente einer Gewindewendel oder Gewindehelix
um einen Zylinder herum bilden, welcher die beiden Elemente umschließt,
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15 ferner
zeigt, dass der Rippenabstand an den beiden, zusammenmontierten
Elementen das Doppelte der Steigung beträgt, und 15 ferner
einen Schnitt durch einen Kuppler oder eine Schraubenmutter hindurch
zeigt, wenn von einem Schnitt F-F in 16 aus
betrachtet,
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16 ein
Querschnitt durch einen in 15 gezeigten
Abschnitt E-E von zwei warmgewalzten, mit Gewinde versehenen Elementen
hindurch ist, welche zusammenmontiert sind und welche in einen kreisförmigen Kuppler
eingeschraubt sind, welcher die beiden Elemente umschließt und positioniert,
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17 eine
der 15 ähnliche
Ansicht ist, mit der Ausnahme, dass diese Figur eine vergrößerte Seitenansicht
des Gewindedetails von vier warmgewalzten, mit Gewinde versehenen
Elementen gemäß der Erfindung
zeigt, wobei zwei Paare von Elementen mittels eines Kupplers miteinander
verbunden sind, und
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18 eine
vergrößerte Seitenansicht
des Gewindedetails eines warmgewalzten, mit Gewinde versehenen Elements
gemäß der Erfindung
ist, wobei eine Schraubenmutter auf das Element aufgeschraubt ist,
wobei 18 ferner zeigt, dass der Rippenabstand
an dem Element das Doppelte der Steigung beträgt, wohingegen die Schnittansicht
des Rillenabstands in der Schraubenmutter bei jeder Gewindesteigung
vorhanden ist, und wobei 18 ferner
einen Schnitt durch eine Schraubenmutter hindurch zeigt, wenn von
einem Schnitt H-H in 19 aus gesehen, und
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19 ein
Querschnitt durch einen in 18 gezeigten
Abschnitt G-G einer Schraubenmutter hindurch ist, die auf das warmgewalzte,
mit Gewinde versehene Element aufgeschraubt ist.
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Detaillierte Beschreibung
der bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung
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In
den Figuren wurden zum Bezeichnen ähnlicher Einheiten und zum
Vermeiden einer Dopplung der Beschreibung in jeder Figur die gleichen
Ziffern verwendet.
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Das
warmgewalzte, mit Gewinde versehene, längliche Element (1)
gemäß der Erfindung
weist einen im Wesentlichen runden Kernabschnitt (2) mit
einer Anzahl von Rippen (3) auf, die sich von dem Kernabschnitt
(2) weg erstrecken. Die Rippen (3) sind aus dem
gleichen Material wie der Kernabschnitt (2) geformt. Der
Kernabschnitt (2) kann ein hohler Kern (5), wie
in den 3, 4, 10 und 13 gezeigt,
oder ein Vollkern (6) sein, wie in den 5 und 7 gezeigt.
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Die
Rippen (3) bilden diskontinuierliche Segmente einer kontinuierlichen
Gewindeform (4) und sind um den Umfang des Kernabschnitts
(2) herum angeordnet. Die Rippen (3) sind an einander
gegenüberliegenden
Seiten des Kernabschnitts (2) angeordnet. Die Rippen (3)
haben ihre maximale Höhe
in der Mitte jeder Rippe und können
sich an den Seiten des Kernabschnitts (2) zu einer reduzierten
Höhe hin verjüngen, wie
in den 4 und 5 gezeigt, oder können eine
relativ gleichmäßige Höhe über das meiste
ihrer Länge
aufweisen, wie in den 7, 10 und 13 gezeigt.
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Die
Rippen (3) sind bevorzugt entlang der Stange (1)
in Axialrichtung in Abständen
von wenigstens zwei Gewindesteigungen angeordnet. Die Gewindesteigung
ist bevorzugt nur geringfügig
größer als
die Breite der Basis des Gewindes. Bevorzugt sind die Rippen (3)
quer über
den Kernabschnitt (2) mit der Gewindesteigung geneigt.
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Bevorzugt
sind die Rippen (3) an gegenüberliegenden Seiten des Kernabschnitts
(2) mit einem Versatzabstand von wenigstens einer Gewindesteigung
angeordnet. Ein übliches,
warmgewalztes Gewinde ist von Außenrippen geformt, welche sich
von dem Kern des länglichen
Elementes erstrecken, und diese Rippen können diskontinuierlich um den
Umfang des länglichen
Elementes (1) herum sein oder nicht. Diese Rippen (3)
werden mittels Walzen an einander gegenüberliegenden Seiten des länglichen Elementes
(1) ausgebildet, wenn dieses durch ein Walzgerüst in einem
Walzwerk hindurchläuft.
Bei derzeitigen, warmgewalzten, mit Gewinde versehenen, länglichen
Elementen wird bei jeder Gewindesteigung an jeder Seite des länglichen
Elements (1) eine Rippe ausgebildet.
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1 zeigt
Rippen (3), die einander an gegenüberliegenden Seiten des länglichen
Elements (1) direkt gegenüberliegen. Es ist jedoch festzustellen,
dass die Erfindung nicht als auf solch eine Gewindeform oder Konfiguration
beschränkt
betrachtet wird und die Rippensegmente an jeder Position des länglichen
Elements (1) angeordnet sein können, vorausgesetzt, dass sie
einen Teil des Gewindeprofils bilden, wie in den 6, 8, 9, 11, 12, 14 und 19 gezeigt.
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Bei
einer besonders bevorzugten Ausführungsform,
wie in 2 gezeigt, können
Rippen (3) entlang einander gegenüberliegender Seiten des länglichen
Elements (1) derart versetzt sein, dass eine Rippe (3)
an der einen Seite des länglichen
Elements (1) direkt gegenüberliegend zu einer Lücke (4) an
der anderen Seite des länglichen
Elements (1) ist. Solch eine bevorzugte Ausführungsform
gewährleistet,
dass eine maximale Anzahl von Rippen mit einer Schraubenmutter oder
einem ähnlichen
Element in Eingriff sein kann, welches auf solch eine warmgewalzte
Gewindeform aufgeschraubt ist.
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Als
ein Beispiel für
ein warmgewalztes, mit Gewinde versehenes, längliches Element, das annährend 25
mm im Durchmesser ist, kann eine warmgewalzte Rippe normalerweise
an ihrer Basis 5 mm breit und an ihrer Gewindespitze 2,5 mm breit
sein und kann in einem Abstand von jeweils 15 mm entlang des länglichen
Elements angeordnet sein. D.h., die Steigung solch eines üblichen,
mit Gewinde versehenen, länglichen
Elementes wird 15 mm sein. Die Rippen sind quer über das längliche Element derart geneigt,
dass sie zu den Rippen an der gegenüberliegenden Seite des länglichen
Elements so ausgerichtet sind, dass die Rippen Segmente einer im Wesentlichen
kontinuierlichen Wendel oder eines im Wesentlichen kontinuierlichen
Gewindes bilden. Diese Rippen können
um den Umfang des länglichen
Elementes herum kontinuierlich sein oder nicht. Übliche, mit Gewinde versehene,
längliche
Elemente, und insbesondere warmgewalzte, mit Gewinde versehene, längliche
Elemente, weisen stets ausgerichtete Rippen an gegenüberliegenden
Seiten des länglichen Elementes
auf, die in einem Abstand von einer Gewindesteigung angeordnet sind.
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Die
Erfindung stellt bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform
ein warmgewalztes, längliches
Element bereit, welches keine Rippen aufweist, die in einem Abstand
von einer Gewindesteigung entlang eines länglichen Elements angeordnet sind.
Beispielsweise ist, wenn die Basis der Rippe annährend 4 mm breit ist, dann
die Rippe quer über das
längliche
Element so geneigt, dass die Gewindesteigung geringfügig größer als
diese ist, beispielsweise 5 mm. Jedoch ist der Abstand der Rippen
entlang des länglichen
Elements irgendein mehrfaches der Gewindesteigung. Der Abstand der
Rippen entlang des länglichen
Elements kann daher 10 mm, 15 mm, 20 mm usw. sein. Die Rippen bilden
daher diskontinuierliche Segmente eines kontinuierlichen Gewindeprofils.
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Wie
in den 15 bis 17 gezeigt,
ermöglicht
es die Erfindung, dass zwei oder mehr Stangen oder längliche
Elemente gemäß der Erfindung derart
zusammen angeordnet werden, dass ihre Längsachsen parallel sind. Wenn
die beiden Stangen dann korrekt in ihrer Axialrichtung ausgerichtet
sind, ist es möglich,
eine Gewindewendel oder Gewindehelix um den Zylinder herum zu formen,
der die beiden Stangen umschließt.
Die Rippen an den einzelnen Stangen bilden diskontinuierliche Segmente,
die in diese Gewindewendel oder Gewindehelix passen. Es ist daher
möglich,
eine Schraubenmutter oder einen Kuppler um die Außenseite
der beiden zusammenmontierten Stangen herum aufzuschrauben.
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Es
ist zu bemerken, dass dies bei üblichen Gewindeformen
nicht möglich
ist, welche den Rippenabstand gleich zur Steigung oder der Ganghöhe der Gewindeform
haben. Es ist zu beachten, dass in dieser Patentschrift die Steigung
oder die Ganghöhe so
verwendet ist, dass sie die Distanz meint, die bei einer kompletten
Drehung um die zylindrische Oberfläche herum in Axialrichtung
fortgeschritten wird.
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Betrachte
beispielhaft eine Stange mit einem Nenndurchmesser von 24 mm und
einem üblichen, metrischen
M24-Gewinde an der Außenseite
dieser. Dieses Gewinde würde
eine Steigung von 3 mm aufweisen, und der Flankendurchmesser würde annährend 22
mm sein. Daher ist die Umfangsdistanz um den Flankendurchmesser
herum annährend
69,1 mm.
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Die
Gewindehelix schreitet daher bei einer Distanz von 69,1 mm axial
3 mm fort und weist einen Neigungswinkel oder Anschnittwinkel von
annähernd 2,48
Grad auf.
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Wenn
zwei Stangen mit einem Nenndurchmesser von 24 mm nebeneinander angeordnet
werden, beide mit M24-Gewinde daran, ist der Flankendurchmesser
eines die beiden Stangen umschreibenden Kreises nun annährend 45,5
mm. Daher ist die Umfangsdistanz um den Flankendurchmesser der beiden
Stangen herum zusammen 142,9 mm. Da der Rippenabstand mit 3 mm immer
noch der gleiche ist, ist dann der Neigungswinkel des Gewindes 1,20 Grad,
welcher fast exakt die Hälfte
des Neigungswinkels eines Gewindes an einer einzelnen Stange mit einem
M24-Gewinde ist. Wenn der Neigungswinkel eines Gewindes in einer
Schraubenmutter mit einem Flankendurchmesser von 45,5 mm so angepasst wird,
dass er gleich dem Neigungswinkel eines M24-Gewindes ist, d.h. 2,48
Grad, dann nimmt der Rippenabstand des Gewindes in der Schraubenmutter
auf annährend
6 mm zu.
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Daher
werden zwei oder mehr übliche
Gewindestangen, die axial zusammenmontiert sind, keine Gewindewendel
oder Gewindehelix um einen Zylinder herum formen, der die beiden
Stangen umschließt.
Es ist daher unmöglich,
eine Schraubenmutter oder einen Kuppler um die Außenseite
von zwei üblichen
Gewindestangen herum aufzuschrauben.
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Jedoch
ist es bei der neuen, erfindungsgemäßen Gewindeform möglich, eine
Schraubenmutter oder einen Kuppler um die Außenseite von zwei oder mehr
zusammenmontierten Stangen herum aufzuschrauben, wie hierin im Folgenden
beschrieben.
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Beispielsweise
kann eine einzelne Gewindestange, die die erfindungsgemäße Gewindeform
an sich aufweist, mit einer anderen, identischen Stange zusammenmontiert
werden. Es ist möglich,
diese beiden Stangen mit ihren Längsachsen
parallel zusammenzumontieren. Wo die beiden zusammenmontierten Stangen
einander kontaktieren, sind die Rippen an jeder Stange miteinander
in Eingriff, und ihre relative Axialposition kann geringfügig derart
angepasst werden, dass die Rippen an der Außenseite der beiden Stangen,
die nicht miteinander in Eingriff sind, diskontinuierliche Segmente
einer Gewindewendel oder Gewindehelix formen.
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Beispielsweise
ist, wenn die einzelne Gewindestange, die die neue, erfindungsgemäße Gewindeform
aufweist, einen Nenndurchmesser von 20 mm, einen Rippenabstand von
10 mm und eine Steigung von 5 mm aufweist, der Umfang des Gewindes
annährend
62,8 mm und ist der Neigungswinkel des Gewindes annährend 4,55
Grad, d.h. eine Axialbewegung von 5 mm bei einer Distanz von 62,8
mm.
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Wenn
zwei Stangen zusammenmontiert sind, wird die größere, zusammenmontierte Stange einen
Nenndurchmesser von 40 mm aufweisen. Der Umfang eines Kreises, der
die größere, zusammenmontierte
Stange umschreibt, wird 125,7 mm sein. Daher muss, um den Neigungswinkel
des Gewindes an der größeren, zusammenmontierten
Stange gleich zu dem an den kleineren, einzelnen Stangen zu halten,
d.h. 4,55 Grad, der Rippenabstand 10 mm sein. Jedoch ist der Rippenabstand
an den kleineren, einzelnen Stangen 10 mm und nicht 5 mm.
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Daher
werden zwei einzelne Stangen, die zusammenmontiert sind, eine Gewindewendel
oder Gewindehelix an ihrer Außenfläche formen,
vorausgesetzt, dass der Rippenabstand das Doppelte der Steigung
beträgt.
Es ist zu bemerken, dass die größere, zusammenmontierte
Stange von zwei oder mehr einzelnen, kleineren Stangen gebildet
sein könnte,
vorausgesetzt, dass ein äußerer, die
zusammenmontierten Stangen umschließender Zylinder einen Nenndurchmesser
aufweist, welcher das gleiche Mehrfache des Durchmessers der einzelnen
Stangen ist, wie es das Mehrfache des Rippenabstandes zur Gewindesteigung
der einzelnen Stangen ist.
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Beispielsweise
muss dann, wenn der Rippenabstand an einer Stange von 20 mm Durchmesser
15 mm ist, bei einer Steigung von 5 mm, die größere, zusammenmontierte Stange
einen Nenndurchmesser von 60 mm aufweisen. Eine zusammenmontierte
Stange mit einem Nenndurchmesser von 60 mm könnte von jeder Anzahl von kleineren
Stangen eines Durchmessers von 20 mm gebildet sein, vorausgesetzt,
dass sie immer noch in einen Zylinder eines Nenndurchmessers von
60 mm passen, der die kleineren Stangen umschließt.
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In
diesem Kontext dienen Nenn- oder Näherungs-Messwerte und Winkel
dazu, Rippenhöhen, Gewindespiele
und Abweichungen beim Walzen sowie Bearbeitungstoleranzen zu erlauben.
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Vorteile
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Die
Vorteile solch einer von mit Gewinde versehenen Vollstangen gebildeten,
zusammenmontierten Stange sind beträchtlich.
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Erstens
kann unter Verwendung einer Stange, die normalerweise für Einzel-Felsanker
verwendet würde,
ein zusammenmontierter und gekuppelter Felsanker mit sehr hoher
Belastbarkeit hergestellt werden und auf diese Weise das Erfordernis
beseitigt werden, zum Erzielen einer hohen Belastbarkeit eine Vollstange
großen
Durchmessers zu walzen.
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Zweitens
ist es möglich,
durch den Kuppler oder die Schraubenmutter hindurch Auszugießen und
auf diese Weise die derzeitigen Schwierigkeiten beim Verwenden separater
Mörtel-Schläuche zu
beseitigen. Der Mörtel
in dem Kuppler oder der Schraubenmutter hilft nachfolgend dabei,
die Stangen miteinander zu verbinden.
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Drittens
können
die einzelnen Stangen ihre Gewinde in einer Montagevorrichtung in
der Fabrik ausgerichtet haben und dann an ihren Enden miteinander
heftverschweißt
werden, so dass in einfacher Weise eine größere, zusammenmontierte Stange
geformt wird. Schraubenmuttern und Kuppler können dann wie auf dem Einsatzgebiet
erforderlich auf diese aufgeschraubt werden. Beispielsweise würden dann,
wenn die Zugbelastbarkeit einer einzelnen Stange 30 Tonnen beträgt, zwei
zusammenmontierte Stangen eine Zugbelastbarkeit von 60 Tonnen bereitstellen,
und drei zusammenmontierte Stangen würden eine Zugbelastbarkeit
von 90 Tonnen bereitstellen.
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Ferner
würden
die zusammenmontierten Vollstangen, wo sie miteinander in Kontakt
sind, ineinandergreifen. Ferner ist, da der „Rillen"-Abstand in dem Innengewinde in der
Schraubenmutter oder dem Kuppler nach wie vor das Doppelte der Steigung beträgt, die
erforderliche Länge
der Schraubenmutter oder des Kupplers geringer, als es bei einem üblichen Gewinde
erforderlich wäre.
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Ferner
kann, wenn mehrere kleinere Stangen zum Ausbilden einer zusammenmontierten
Stange größeren Durchmessers
zusammenmontiert werden, eine der kleineren Stangen ein Schlauch
oder ein Rohr sein, das beim das Bohrloch Hochpumpen von Mörtel hilft.
Ferner kann Mörtel
nicht nur durch die Kuppler und Schraubenmuttern hindurch gepumpt
werden und auf diese Weise den Bohrlochdurchmesser reduzieren, der
ansonsten erforderlich wäre,
sondern er wird ferner, wenn er ausgehärtet ist, die Stangen in den
Kupplern und Schraubenmuttern fest arretieren.
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Letztendlich
wird, da die zusammenmontierte Stange von einzelnen Stangen mit
einem Gewindeprofil gebildet ist, die Übertragungsfähigkeit
für Kräfte der
zusammenmontierten Stange höher
sein, als sie mit einem Seilanker erreichbar ist.
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Überall in
dieser Patentschrift ist, wenn nicht der Kontext ein anderes erfordert,
das Wort „aufweisen" oder Variationen,
wie beispielsweise „aufweist" oder „aufweisend", so zu verstehen,
dass es den Einschluss einer bestimmten Einheit oder einer Gruppe von
Einheiten, jedoch nicht den Ausschluss irgendeiner anderen Einheit
oder Gruppe von Einheiten impliziert.
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Wo
die Patentschrift sich auf eine „Rippe" oder eine „Rille" oder auf ein „Gewinde" oder auf ein „Gewindeprofil" oder auf ein „warmgewalztes
Gewinde" bezieht,
ist dies so zu verstehen, dass die Erfindung alle solche Variationen
und Modifikationen des Obigen und jedes andere Einzelgewinde- oder Mehrgewinde-Element
mit einschließt,
das verwendet werden könnte
zum Bereitstellen einer Gewindeform, die eine Gewindesteigung bereitstellen
würde,
die geringer als der Rippenabstand an einem mit Gewinde versehenen,
länglichen
Element ist.
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Wo
die Patentschrift sich auf eine „Rippe" bezieht, ist dies so zu verstehen,
dass die Erfindung all solche Variationen und Modifikationen einer „Rippe" mit einschließt, jedoch
nicht auf diese allein geschränkt
ist, und eine oder viele „Rippen", „Gewinde" oder „Profile" mit einschließt.
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Wo
die Patentschrift sich auf eine „Wendel" oder auf eine „Helix" oder auf eine „Schraube" oder auf ein „Gewinde" bezieht, ist dies so zu verstehen, dass
die Erfindung all solche Variationen und Modifikationen des Obigen
mit einschließt.
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Wo
die Patentschrift sich auf die „Steigung" oder auf die „Gewindesteigung" oder auf die „Ganghöhe" bezieht, ist dies
so zu verstehen, dass die Erfindung sich auf die Distanz bezieht,
die eine Schraubenmutter sich auf dem Gewinde oder der Schraube vorwärtsbewegen
wird, wenn sie eine vollständige Umdrehung
gedreht wird.
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Es
ist zu verstehen, dass die vorhergehende Beschreibung sich auf bevorzugte
Ausführungsformen
der Erfindung bezieht und dass Variationen und Modifikationen daran
möglich
sind, ohne vom Umfang der Erfindung, wie er in den folgenden Ansprüchen definiert
ist, abzuweichen.