DE60110775T2

DE60110775T2 - Verfahren zur Reparaturbeschichtung

Info

Publication number: DE60110775T2
Application number: DE60110775T
Authority: DE
Inventors: Robert David Burnham FENN; W. Iain HARVEY; Henryk Skorupski; N. David WALTERS
Original assignee: PPG Industries Ohio Inc
Current assignee: PPG Industries Ohio Inc
Priority date: 2000-03-31
Filing date: 2001-02-27
Publication date: 2006-02-02
Anticipated expiration: 2021-02-28
Also published as: CN100413601C; US20030059555A1; CA2399381C; BR0109520A; AU2001233974A1; CN1424945A; EP1274516A1; WO2001074499A1; ES2241788T3; US6838177B2; BR0109520B1; GB0007728D0; DE60110775D1; EP1274516B1; CA2399381A1

Description

Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zum Reparieren von Beschichtungen, insbesondere Beschichtungen von Fahrzeugen, z.B. als Teil eines Nacharbeitungsprozesses, bei dem

1. zuerst eine durch Strahlung härtbare Primerzusammensetzung aufgebracht und mit UV-Strahlung gehärtet wird und
2. der Primer mit einer oder mehreren Deckbeschichtungen beschichtet wird.

Beschichtungen, die zum Reparieren von Lacken von Kraftfahrzeugen verwendet werden, umfassen gewöhnlich verschiedene Schichten mit unterschiedlicher Zusammensetzung. Die erste Beschichtung ist gewöhnlich eine Primerbeschichtung (Grundbeschichtung). Die Primerbeschichtung ermöglicht ein Anhaften an dem Substrat, das, abhängig von der Art der Reparatur, Metall oder eine Primerbeschichtung oder eine Deckbeschichtung oder ein Gemisch davon sein kann. Die Zusammensetzung des Primers wird so gewählt, dass der Primer in einer relativ dicken Schicht aufgebracht werden kann, die unter Verwendung eines Sand- oder Glaspapiers geschliffen (als „glätten" bezeichnet) werden kann, wobei kleine Unregelmäßigkeiten in dem Substrat verdeckt werden, so dass eine perfekt flache Oberfläche für die nachfolgenden Schichten der Beschichtung erhalten wird. Der Primer enthält gewöhnlich Pigmente und/oder Füllstoffe, so dass die Primerbeschichtung leicht geschliffen werden kann. Die Dicke der Primerbeschichtung liegt gewöhnlich im Bereich von 50–200 μm. Auf der Primerbeschichtung wird eine Deckbeschichtung aufgebracht, die wiederum aus einer oder mehreren Schichten, wie z.B. einer Grundschicht und einem Klarlack, bestehen kann.
Eine Art von Beschichtungszusammensetzungen, die in Primern verwendet werden, umfasst ein Polymer mit einer funktionellen Hydroxygruppe, wie z.B. einen Polyester oder ein Acrylpolymer, und ein Polyisocyanat. Diese beiden Bestandteile reagieren nach dem Aufbringen auf dem Substrat miteinander, wobei eine Polyurethanbeschichtung erhalten wird. Diese Zusammensetzungen werden deshalb oft als „Polyurethanbeschichtungszusammensetzungen" bezeichnet, obwohl das Polyurethan genauer genommen erst gebil det wird, wenn die Beschichtung vernetzt. Polyurethanprimer dieses Typs sind seit mindestens 20 Jahren bekannt.
Ein Problem bei der Verwendung von Polyurethanprimern besteht darin, dass das Härten ausreichend lange durchgeführt werden muss, bevor der Primer geschliffen und mit einer Deckbeschichtung beschichtet werden kann. Wenn ein Primer geschliffen und mit einer Deckbeschichtung beschichtet wird, bevor er ausreichend ausgehärtet ist, ist das Schleifen sehr schwierig und zeitaufwendig, und die Deckbeschichtung kann mit dem Primer in Wechselwirkung treten, was sich nachteilig auf das Aussehen des beschichteten Artikels auswirkt. Ein Primer muss gewöhnlich 2–4 Stunden lang bei Umgebungstemperatur gehärtet werden, bevor er geschliffen und mit einer Deckbeschichtung beschichtet werden kann. Alternativ kann der Primer etwa 30 Minuten lang auf eine Temperatur von etwa 60°C erwärmt werden. Diese Alternative ist jedoch oft nicht bevorzugt, da wertvoller Ofenraum benötigt wird, der gewöhnlich für das Härten der Deckbeschichtung vorgesehen ist.
Ein zweites Problem bei der Verwendung von Polyurethanprimern besteht darin, dass sie einen relativ hohen Gehalt an organischen Lösungsmitteln aufweisen. Im Hinblick auf den Umweltschutz wird in der Beschichtungsindustrie die Verwendung von Beschichtungszusammensetzungen mit einem verringerten Lösungsmittelgehalt angestrebt. Eine Möglichkeit, um einen verringerten Lösungsmittelgehalt zu erreichen, besteht darin, sogenannte „Zusammensetzungen mit einem hohen Feststoffgehalt" zu verwenden. Zusammensetzungen mit einem hohen Feststoffgehalt sind lösungsmittelhaltige Zusammensetzungen, die eine relativ große Menge an nichtflüchtigen Materialien, wie z.B. filmbildende Polymere, Pigmente und Füllstoffe, und eine relativ geringe Menge an organischen Lösungsmitteln enthalten. Ein Problem bei der Verwendung von Beschichtungszusammensetzungen mit einem hohen Feststoffgehalt, die zum Lackieren von Kraftfahrzeugen verwendet werden können, besteht darin, dass die Zusammensetzungen eine viel zu hohe Viskosität haben. Diese hohe Viskosität wird durch die filmbildenden Polymere, die gewöhnlich auf diesem Gebiet verwendet werden, verursacht, die eine hohe Lösungsviskosität in Lösungen mit einem hohen Feststoffgehalt haben. Die hohe Viskosität führt auf Grund der unzureichenden Fließeigenschaften zu Problemen bei der Verwendung und wirkt sich nachteilig auf das Aussehen der Beschichtung aus.
Ein drittes Problem bei der Verwendung von Polyurethanprimern besteht darin, dass die darin enthaltenen Polyisocyanate die Atmungsorgane schädigen, so dass bei der Verwendung der Primer umfangreiche Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden müssen, um insbesondere das Einatmen eines Sprühlacks durch den Lackierer beim Sprühen zu verhindern. Der Lackierer muss gewöhnlich eine Atemschutzmaske tragen, der Luft zugeführt wird. Folglich besteht ein Bedarf an einem alternativen Lack.
Ein viertes Problem bei der Verwendung von Polyurethanprimern besteht darin, dass die Primer gewöhnlich keine ausreichende Beständigkeit gegenüber Feuchtigkeit und keinen ausreichenden Korrosionsschutz ermöglichen, wenn sie direkt auf Metall aufgebracht werden. Es muss ein separater Ätzprimer oder Haftprimer auf dem Metall aufgebracht werden, bevor der Polyurethanprimer verwendet werden kann. Dies führt zu einer weiteren Verlängerung der Reparaturzeit.
Wir haben ein Verfahren erfunden, bei dem eine Primerzusammensetzung verwendet wird, die durch Bestrahlen mit UV-Strahlung mit einem sehr geringen UV-B-Anteil, die im Wesentlichen keinen UV-C-Anteil enthält, gehärtet werden kann. Das Verfahren kann leicht und sicher in einer gewöhnlichen Fahrzeugreparaturwerkstatt (Karosseriewerkstatt) durchgeführt werden. Beim Aufbringen und beim Härten des Primers wird nur wenig oder kein organisches Lösungsmittel freigesetzt, und der Primer kann in sehr kurzer Zeit aufgebracht und gehärtet werden. Der mit UV-Strahlung gehärtete Primer ermöglicht eine hervorragende Beständigkeit gegenüber Feuchtigkeit und einen hervorragenden Korrosionsschutz, selbst wenn kein separater Ätzprimer oder Haftprimer verwendet wird.
Mit Strahlung gehärtete Beschichtungszusammensetzungen sind bekannt. Der derzeitige Stand der Technik wird in der Veröffentlichung European Coatings Journal (September 1999) auf den Seiten 21–49 zusammengefasst. Die Anwendung ist meistens auf flache Substrate beschränkt, die in einer Fertigungsstraße beschichtet werden. In einigen Fällen wird das Härten unter einer inerten Atmosphäre durchgeführt.
Bei der Fahrzeugnacharbeitung liegt eine völlig andere Situation vor. Das Beschichten wird von einem geübten Handwerker bzw. Fachmann durchgeführt, jede Reparatur ist einzigartig und die Beschichtung erfolgt gewöhnlich auf der gleichen Fläche, in der auch gehärtet wird. Eine mit Strahlung gehärtete Beschichtung, die bei der Fahrzeugnacharbeitung verwendet wird, muss sicherer, robuster und vielseitiger verwendbar als die Zusammensetzungen sein, die in der zuvor genannten Veröffentlichung beschrieben werden. Es wäre ebenfalls extrem schwierig, in einer Fahrzeugreparaturwerkstatt unter einer inerten Atmosphäre zu arbeiten.
Bisher wurden einige mit Strahlung härtbare Zusammensetzungen vorgeschlagen, die bei der Fahrzeugnacharbeitung verwendet werden können, aber keine dieser Zusammensetzungen erfüllt alle der zuvor beschriebenen Anforderungen.
Die Veröffentlichung WO 98 40 170 beschreibt eine Beschichtungszusammensetzung, die zwei verschiedene Vernetzungssysteme enthält. Das System A ist über Addition und/oder Kondensation thermisch härtbar und enthält keine radikalisch polymerisierbaren Doppelbindungen, und das System B ist durch radikalische Polymerisation härtbar und kann nicht mit dem System A vernetzen. Diese Anwendung ist auf klare Beschichtungszusammensetzungen beschränkt.
Die Veröffentlichung DE 196 35 447 beschreibt einen Nacharbeitungsprozess, bei dem gepulste UV-Strahlung mit hoher Energie verwendet wird, um eine Grundbeschichtung oder eine pigmentierte Deckbeschichtung zu härten.
Die Veröffentlichung GB 2 226 566 beschreibt eine Beschichtungszusammensetzung für den Unterbau von Kraftfahrzeugen. Die Zusammensetzung wird mit UV-Strahlung mit hoher Energie gehärtet.
Keine der zuvor genannten Veröffentlichungen beschreibt einen Nacharbeitungsprozess, bei dem ein mit UV-Strahlung gehärteter Primer verwendet wird und der in einer gewöhnlichen Karosseriewerkstatt durchgeführt werden kann, ohne dass eine teure Anlage verwendet wird und ohne dass Sicherheitsmaßnahmen getroffen werden müssen, um das Personal vom Härtungsbereich abzuschirmen.
Die vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zum Reparieren von Beschichtungen (bevorzugt Beschichtungen von Fahrzeugteilen) bereit, umfassend:

i) Aufbringen eines durch UV-Strahlung härtbaren Primers auf den Bereich, der grundiert werden soll;
ii) Härten des Primers mit UV-Strahlung, die durch eine oder mehrere UV-Lampen, mit einem UV-B:UV-A-Verhältnis von 1:1 oder weniger und im Wesentlichen keinem Gehalt an UV-C bereitgestellt wird, wobei der durch UV-Strahlung härtbare Primer: A. 5–84 Gew.-% einer oder mehrerer Verbindungen, die eine ethylenisch ungesättigte radikalisch polymerisierbare Gruppe pro Molekül enthalten, B. 5–50 Gew.-% einer oder mehrerer Verbindungen, die 2 oder mehr ethylenisch ungesättigte radikalisch polymerisierbare Gruppen pro Molekül enthalten, C. 10–70 Gew.-% eines oder mehrerer Pigmente, Füllstoffe und/oder Farbstoffe, D. 1–8 Gew.-% eines oder mehrerer Fotoinitiatoren, E. 0–20 Gew.-% eines flüchtigen organischen Lösungsmittels und F. 0–15 Gew.-% übliche Additive enthält;
iii) Schleifen des Primers und Beschichten des Primers mit einer oder mehreren Deckbeschichtungen.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann z.B. ein Nacharbeitungsprozess zur Bearbeitung eines Fahrzeugs sein. Ein Nacharbeitungsprozess ist ein Verfahren, bei dem eine bereits lackierte Oberfläche, wie z. B. die Oberfläche eines Fahrzeugs, repariert oder erneut lackiert wird.
Das Spektrum einer gegebenen Strahlungsquelle kann mit einem energiedispersiven Spektrographen vermessen werden, der einen Monochromator und einen Lichtdetektor, dessen Empfindlichkeit bei den relevanten Wellenlängen bekannt ist, umfasst. Das Verhältnis UV-B:UV-A wird durch Integrieren des Spektrums in den jeweiligen Wellenlängenbereichen erhalten. Ein Beispiel für ein geeignetes Instrument ist die Vorrichtung Model 440 Spektrometer, erhältlich von Spectral Instruments, Tucson Arizona, USA.
Die Art der Komponente A und deren Gehalt werden so gewählt, dass die Zusammensetzung eine geeignete Viskosität hat und die Komponenten B und D gelöst werden können. Die Art der Komponente A und deren Gehalt beeinflussen ebenfalls die Härte der Beschichtung. Die Art der Komponente C und deren Gehalt werden so gewählt, dass die Zusammensetzung die erforderlichen Hafteigenschaften sowie die gewünschte Flexibilität, Härte und Lösungsmittelbeständigkeit aufweist. Es ist bevorzugt, dass die ethylenisch ungesättigten Gruppen in der Komponente A und in der Komponente B hauptsächlich Acrylatgruppen sind, so dass eine hohe Härtungsgeschwindigkeit erreicht wird.
Beispiele für Verbindungen, die als Komponente A verwendet werden können, sind α,β-ungesättigte aliphatische Verbindungen, wie z.B. 1-Octen, 1-Hexen oder 1-Decen, Vinylester, wie z.B. Vinylacetat, Styrol, substituierte Styrole, wie z.B. α-Methylstyrol oder p-Methylstyrol, sowie Ester von Methacrylsäure und Ester von Acrylsäure. Es ist bevorzugt, dass die Komponente A im Wesentlichen aus Alkylestern von Acrylsäure, wie z.B. Butylacrylat, t-Butylacrylat, Isobornylacrylat, Isodecylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Laurylacrylat, Cyclohexylacrylat oder Octylacrylat, besteht. Es ist besonders bevorzugt, dass die Komponente A im Wesentlichen aus Isobornylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat besteht. Die Menge an Komponente A in dem Primer liegt bevorzugt im Bereich von 5–50 Gew.-%, besonders bevorzugt im Bereich von 10–40 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt im Bereich von 25–35 Gew.-%.
Beispiele für Verbindungen, die als Komponente B verwendet werden können, umfassen Diacrylate, wie z.B. Hexandioldiacrylat oder Tripropylenglycoldiacrylat, Triacrylate, wie z.B. Trimethylolpropantriacrylat, alkoxyliertes Trimethylolpropantriacrylat oder Pentaerythritolfriacrylat, Polyacrylate, wie z.B. Pentaerythritoltetraacrylat oder Dipentaerythritolhexaacrylat, Epoxyacrylate, erhältlich z.B. bei der Umsetzung von Epoxyden mit Acrylsäure, wie z.B. UVE 100 und UVE 150, erhältlich von Croda, oder Actilane 320 oder Actilane 330, erhältlich von Akcros Chemicals, Urethanacrylate, wie z.B. Ebecryl 264, erhältlich von UCB Chemicals, oder Actilane 251, erhältlich von Akcros Chemicals, oder ungesättigte Polyester, wie z.B. Polyester, hergestellt unter Verwendung von Maleinsäureanhydrid als eines der monomeren Bestandteile. Es ist bevorzugt, dass die Komponente B im Wesentlichen aus einem oder mehreren Epoxyacrylaten und/oder einem oder mehreren Urethanacrylaten besteht, und es ist besonders bevorzugt, dass die Komponente B im Wesentlichen aus einem oder mehreren Epoxyacrylaten besteht. Die Menge an Komponente B in dem Primer liegt bevorzugt im Bereich von 10–40 Gew.-% und besonders bevorzugt im Bereich von 25–35 Gew.-%.
Im Prinzip können alle bekannten Pigmente oder Füllstoffe als Komponente C verwendet werden. Es können gewöhnliche Pigmente, wie z.B. Titanoxid oder Zinkoxid, verwendet werden.
Beispiele für verwendbare Füllstoffe umfassen Tonmineralien, Barytmaterialien, Glimmer, Talkmaterialien und Calciumcarbonat.
Die Komponente C kann Pigmente umfassen, die eine Korrosion verhindern, wie z.B. Strontiumchromat, Zinkphosphat oder Bariummetaborat.
Bevorzugte Pigmente und Füllstoffe sind solche, die das radikalische Härten im Wesentlichen nicht beeinflussen. Beispiele für bevorzugte Materialien, die als Komponente C verwendet werden, umfassen Zinksulfid, Bariumsulfat, Kaolin und korrosionsinhibierende Pigmente. Beispiele für besonders bevorzugte Materialien, die als Komponente C verwendet werden, sind Kaolin und korrosionsinhibierende Pigmente. Kaolin ist ein hydratisiertes Aluminiumsilikat, erhalten aus sedimentären Kaolintonmineralien. Ein Beispiel für ein geeignetes Kaolinmaterial ist Speswhite China Clay, erhältlich von ECC International.
Die Art der Pigmente und deren Gehalt werden so gewählt, dass das Material gut geschliffen werden kann und einen ausgezeichneten Korrosionsschutz bietet. Die Art der Pigmente und Füllstoffe und deren Gehalt werden bevorzugt so gewählt, dass eine Pigmentvolumenkonzentration (PVC) im Bereich von 10–50% und bevorzugt im Bereich von 15–25% erhalten wird. Die PVC ist das Verhältnis des Volumens der Pigmente zum Gesamtvolumen der nichtflüchtigen Materialien in der gesamten Zusammensetzung, ausgedrückt in Prozent.
Primerzusammensetzungen, die die bevorzugten Pigmente enthaften, sind meistens transparent oder lichtdurchlässig. In vielen Fällen ist es wünschenswert, dass die Dicke der Beschichtung während des Aufbringens der Beschichtung abgeschätzt werden kann. Eine Möglichkeit, um dies zu erreichen, besteht darin, einen Farbstoff in die Zusammensetzung einzubringen. Beispiele für geeignete Farbstoffe umfassen Metallkomplexfarbstoffe, wie z.B. die Farbstoffe der Zapon^®-Serie, erhältlich von der BASF Aktiengesellschaft. Wenn die Zusammensetzung einen Farbstoff enthält, ist es bevorzugt, dass die Menge an Farbstoff im Bereich von 0,005–1 Gew.-% und besonders bevorzugt im Bereich von 0,02–0,05 Gew.-% liegt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung. Alternativ kann ein flockenförmiges Metallpigment in die Zusammensetzung eingebracht werden. Beispiele für geeignete flockenförmige Metallpigmente umfassen flockenförmige Aluminiumpigmente, wie z.B. die Pigmente der Stappa-Serie, erhältlich von den Eckart-Werken. Wenn die Zusammensetzung ein flockenförmiges Metallpigment enthält, ist es bevorzugt, dass die Menge an flockenförmigem Metallpigment im Bereich von 0,1–10 Gew.-% und besonders bevorzugt im Bereich von 0,25–1 Gew.-% liegt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung.
Die Komponente D kann jeder Fotoinitiator sein, der freie Radikale bilden kann, wenn er mit Strahlung mit einem UV-B:UV-A-Verhältnis von 1:1 oder weniger bestrahlt wird. Es ist bevorzugt, dass ein Fotoinitiator verwendet wird, der freie Radikale bilden kann, wenn er mit Strahlung mit einem UV-B:UV-A-Verhältnis von 0,2:1 oder weniger, besonders bevorzugt von 0,05:1 oder weniger und ganz besonders bevorzugt von 0,025:1 oder weniger bestrahlt wird. Beispiele für bevorzugte Fotoinitiatoren umfassen Bisacylphosphinoxide, wie z.B. Irgacure 819, erhältlich von Ciba.
Es ist bevorzugt, dass der Primer 1–3 Gew.-% der Komponente D enthält.
Das flüchtige organische Lösungsmittel kann jedes Lösungsmittel sein, in dem die Komponenten A, B, D und F gelöst werden können. Das Lösungsmittel kann ein aliphatischer oder aromatischer Kohlenwasserstoff, wie z.B. Solvesso 100^TM, Toluol oder Xylol, ein Alkohol, wie z.B. Butanol oder Isopropanol, ein Ester, wie z.B. Butylacetat oder Ethylacetat, ein Keton, wie z.B. Aceton, Methylisobutylketon oder Methylethylketon, ein Ether, ein Etheralkohol oder ein Etherester, wie z.B. Ethyl-3-ethoxypropionat, oder ein Gemisch aus diesen Lösungsmitteln sein. Es werden bevorzugt Aceton und/oder Methylethylketon und/oder Ethyl-3-ethoxypropionat verwendet.
Die Art der Lösungsmittel und deren Gehalt werden in Abhängigkeit von der Viskosität der anderen Komponenten und dem Verfahren zum Aufbringen der Beschichtung gewählt. Entsprechend einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung enthält der Primer kein flüchtiges organisches Lösungsmittel.
Der Primer kann ebenfalls, als Komponente F, übliche Additive enthalten, wie z. B. einen Fotosynergist, einen Haftvermittler, ein Pigmentdispergiermittel, ein Fließmittel, ein Benetzungsmittel oder einen Viskositätsveränderer.
Entsprechend einer bevorzugten Ausführungsform enthält der Primer:
25–35 Gew.-% Isobornylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat
25–35 Gew.-% Epoxyacrylat
20–30 Gew.-% Kaolin
5–15 Gew.-% korrosionsinhibierende Pigmente
1–3 Gew.-% Bisacylphosphinoxid
0,1–10 Gew.-% Haftvermittler, Pigmentdispergiermittel, Fließmittel, Benetzungsmittel und Viskositätsveränderer.
Die Beschichtungszusammensetzung kann unter Anwendung eines bekannten Verfahrens aufgebracht werden, wie z.B. mit einem Pinsel bzw. einer Bürste, mit einer Walze, mit einem Schwamm, mit einer Sprühpistole oder in Form eines Aerosols, und es ist bevorzugt, dass die Beschichtungszusammensetzung mit einem Pinsel bzw. einer Bürste oder in Form eines Aerosols aufgebracht wird. Wenn die Beschichtungszusammensetzung in Form eines Aerosols aufgebracht wird, enthält die Primerzusammensetzung zusätzlich ein oder mehrere Treibmittel. Das Substrat kann z.B. Metall, Kunststoff, Holz oder Glas sein. Die Beschichtungszusammensetzung kann ein oder mehrere Male aufgebracht werden, so dass eine geeignete Filmdicke erhalten wird.
Die Primerzusammensetzung wird durch Bestrahlen mit UV-Strahlung gehärtet. Wenn die Zusammensetzung mehrere Male aufgebracht wird, kann der Primer nach jedem Aufbringen gehärtet werden, oder der Primer wird nur nach dem letzten Aufbringen gehärtet. Das Verhältnis des UV-B-Anteils zum UV-A-Anteil der Strahlung beträgt 1:1 oder weniger. Das UV-B:UV-A-Verhältnis beträgt bevorzugt 0,2:1 oder weniger, besonders bevorzugt 0,05:1 oder weniger und ganz besonders bevorzugt 0,025:1 oder weniger. Die Strahlung umfasst im Wesentlichen keinen UV-C-Anteil. UV-A-Strahlung ist eine Strahlung mit einer Wellenlänge im Bereich von 320–400 nm, UV-B-Strahlung ist eine Strahlung mit einer Wellenlänge im Bereich von 280–320 nm und UV-C-Strahlung ist eine Strahlung mit einer Wellenlänge im Bereich von 100–280 nm.
Zur Erzeugung der UV-Strahlung kann jede geeignete Lampe verwendet werden, und es ist bevorzugt, dass eine oder mehrere Lampen in einem Abstand von 5–60 cm von der Oberfläche des Primers angeordnet werden. Es ist besonders bevorzugt, dass eine oder mehrere Lampen in einem Abstand von 10–30 cm von der Oberfläche des Primers angeordnet werden.
Es ist bevorzugt, dass der Primer 30 Sekunden bis 10 Minuten lang und besonders bevorzugt 1–3 Minuten lang mit der UV-Strahlung bestrahlt wird.
Der Primer kann unter Verwendung von Sand- oder Glaspapier geschliffen werden, bevor eine Deckbeschichtung aufgebracht wird.
Es ist bevorzugt, dass die Oberfläche des Primers, bevor diese gegebenenfalls geschliffen und mit einer Deckbeschichtung beschichtet wird, mit einem flüchtigen organischen Reinigungslösungsmittel abgewischt wird, um eine eventuell vorhandene klebrige, nicht gehärtete Oberflächenschicht zu entfernen. Das flüchtige organische Reinigungslösungsmittel kann ein aliphatischer oder aromatischer Kohlenwasserstoff, wie z.B. Solvesso 100^TM, Toluol oder Xylol, ein Alkohol, wie z.B. Butanol oder Isopropanol, ein Ester, wie z.B. Butylacetat oder Ethylacetat, ein Keton, wie z.B. Aceton, Methylisobutylketon oder Methylethylketon, ein Ether, ein Etheralkohol oder ein Etherester, oder ein Gemisch aus diesen Lösungsmitteln sein. Es ist bevorzugt, dass ein oder mehrere Petroleumdestillate, wie z.B. die Destillate der SBP-Serie, erhältlich von Carless Refining and Marketing, verwendet werden.
Der Primer kann mit jedem geeigneten Nacharbeitungssystem beschichtet werden, so dass die gewünschte Endfarbe und das gewünschte Aussehen erhalten werden. Der Primer kann z.B. zuerst mit einer wasserhaltigen Grundbeschichtungszusammensetzung, wie z.B. einer Beschichtungszusammensetzung der Serie Aquabase P965, erhältlich von ICI Autocolor, und dann mit einem wasserhaltigen 2-Komponenten-Polyurethanklarlack, wie z.B. P190-670, erhältlich von ICI Autocolor, beschichtet werden. Alternativ kann der Primer zuerst mit einer wasserhaltigen Grundbeschichtungszusammensetzung, wie z.B. einer Beschichtungszusammensetzung der Serie 2K P422, erhältlich von ICI Autocolor, und dann mit einem wasserhaltigen 2-Komponenten-Polyurethanklarlack, wie z.B. P190-643, erhältlich von ICI Autocolor, beschichtet werden. Alternativ kann der Primer unter Verwendung einer wasserhaltigen 2-Komponenten-Polyurethandeckbeschichtungszusammensetzung, wie z.B. einer Zusammensetzung der Serie 2K HS Plus P471, erhältlich von ICI Autocolor, beschichtet werden, um eine Deckbeschichtung zu erhalten, die nur aus einer Schicht besteht.
Das Verfahren eignet sich insbesondere zum Reparieren von punktförmigen Reparaturstellen an beschädigten Fahrzeugen, obwohl das Verfahren nicht auf diese Anwendung beschränkt ist. Der Ausdruck „Reparieren von punktförmigen Reparaturstellen" bezieht sich auf eine kleine Reparaturstelle mit einer Größe von gewöhnlich weniger als 40 cm² an einem Fahrzeugblech.
Die Erfindung betrifft ebenfalls ein Produkt, das unter Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens beschichtet oder teilweise beschichtet wurde.
Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden mit Bezug auf Beispiele genauer beschrieben.
Beispiele I–VI
Primerzusammensetzungen
Die in Tabelle 1 angegebenen Primerzusammensetzungen I–VI wurden entsprechend dem folgenden Verfahren hergestellt.
Die Komponenten A und B und die Lösungsmittel wurden in einen geeigneten Behälter eingebracht und gerührt, bis ein homogenes Gemisch erhalten wurde. Dann wurden die Photoinitiatoren und Dispergiermittel unter Rühren zugegeben. Die Temperatur des Gemisches wurde, falls erforderlich, auf nicht mehr als 80°C erhöht, so dass ein klares homogenes Gemisch erhalten wurde.
Der Behälter wurde dann in eine Hochgeschwindigkeitsdispergiervorrichtung überführt. Die Füllstoffe und Pigmente wurden langsam unter Rühren zugegeben. Nach Beendigung der Zugabe wurde das Dispergieren fortgesetzt, bis die Feststoffteilchen eine Größe von 50–60 μm hatten (etwa 30 Minuten). Dann wurden die Haftvermittler zugegeben, und der Primer wurde 5 Minuten lang langsam gerührt.
Tabelle 1

alle Mengenangaben in der Tabelle sind Gewichtsteile Produktschlüssel

UVE 150	Crodamer UVE 150 – Epoxyacrylat, erhältlich von Croda
UVU 316	Crodamer UVU 316 – Urethanacrylat, erhältlich von Croda
UVS 500	Crodamer UVS 500 – Siliconacrylat, erhältlich von Croda
SR 349	Epoxyacrylat, erhältlich von Sartomer
500A	Roskydal 500A – ungesättigter Polyester, erhältlich von Bayer plc
SR 9050	saurer Haftvermittler, erhältlich von Sartomer
E170	Ebecryl 170 – saurer Haftvermittler, erhältlich von UCB

Chemikalien

IBoMa	Isobornylmethacrylat
EHA	2-Ethylhexylacrylat
Byk 116	Pigmentdispergiermittel, erhältlich von Byk
S 24 000	Solsperse 24 000 – Pigmentdispergiermittel, erhältlich von Avecia
I 149	Irgacure 149 – Fotoinitiator, erhältlich von Ciba
I 819	Irgacure 819 – Fotoinitiator, erhältlich von Ciba
D 4265	Darocur 4265 – Fotoinitiator, erhältlich von Ciba
Antikorrosionsmittel	Zink/Aluminiumphosphat, Pigment für den Korrosionsschutz

Beispiele I–VI
Die Primerzusammensetzungen I–VI wurden unter Verwendung eines 150 μm Blockverteilers auf sauberen Glasplatten aufgebracht. Die Beschichtungen wurden dann eine Minute lang mit UV-Strahlung aus einer UV H253 UV-Lampe (erhältlich von UV Light Technologies – die Vorrichtung umfasste eine mit Eisen dotierte Metallhalogenidlampe (250 W) mit einem schwarzen Glasfilter und erzeugte ein UV-A-Spektrum im Bereich von 320 nm bis 400 nm) gehärtet. Der Abstand zwischen der Lampe und der Beschichtung betrug 20 cm. Nach dem Abwischen mit einem Gemisch aus gleichen Gewichtsteilen SBP3 und SBP6 (erhältlich von Carless Refining and Marketing) konnten alle Primer leicht mit einem P360 Sandpapier geschliffen werden.
Herstellung der Testbleche
Verschiedene Stahlbleche mit einer Abmessung von etwa 45 cm × 45 cm wurden mit 20–25 μm des chromatfreien Epoxyhaftprimers P565-895 (erhältlich von ICI Autocolor, verwendet wie im Produktdatenblatt angegeben) und danach mit 100–120 μm des Produktes primer filler/surfacer P565-481 (erhältlich von ICI Autocolor, verwendet wie im Produktdatenblatt angegeben) beschichtet. Die Bleche wurden 30 Minuten lang auf eine Temperatur von 60°C erwärmt und dann mit einem P360 Sandpapier geschliffen.
100 Gewichtsteile des Produktes Aquabase medium coarse aluminium basic P968-9987 wurden mit 10,3 Gewichtsteilen des Produktes Aquabase activator P935-2018 und 3 Gewichtsteilen des Produktes Aquabase additive thinner P275-366 (alle erhältlich von ICI Autocolor) vermischt. Das Gemisch wurde auf jedes der Bleche aufgebracht, wobei ein Film mit einer Dicke von 12–15 μm erhalten wurde. Die Bleche wurden dann mit einem P190-670 Klarlack (erhältlich von ICI Autocolor, verwendet wie im Produktdatenblatt angegeben) beschichtet. Dann wurden die Bleche eine Woche lang stehengelassen, um die Bleche zu altern.
Nach dem Altern wurde der Lack unter Verwendung eines P120 Sandpapiers auf einer Fläche von etwa 25 cm² in der Mitte eines jeden Blechs entfernt. Die auf diese Weise hergestellten Bleche wurden verwendet, um die Reparatur einer punktförmigen Reparaturstelle zu simulieren.
Beispiel VII
Die folgenden Beispiele veranschaulichen Verfahren zum Reparieren kleiner Flächen mit Lackschäden, die z.B. in einer gewöhnlichen Kraftfahrzeugreparaturwerkstatt (Karosseriewerkstatt) durchgeführt werden könnten.
Das UV-Verfahren entsprechend der vorliegenden Erfindung
100 Gewichtsteile der Primerzusammensetzung I von Tabelle 1 wurden mit 10 Gewichtsteilen Aceton vermischt. Das Gemisch wurde dann durch Aufsprühen auf das freigelegte Metall eines der hergestellten Testbleche und eine kleine Fläche des Lacks, der das freigelegte Metall umgab, in einer Trockenfilmdicke von 100–120 μm aufgebracht. Das Blech wurde 5 Minuten lang stehengelassen, um das Lösungsmittel der Primerzusammensetzung zu verdunsten, und dann wurde die Primerzusammensetzung durch Bestrahlen mit UV-Strahlung aus einer UV H253 UV-Lampe (erhältlich von UV Light Technologies – die Vorrichtung umfasste eine mit Eisen dotierte Metallhalogenidlampe (250 W) mit einem schwarzen Glasfilter und erzeugte ein UV-A-Spektrum im Bereich von 320 nm bis 400 nm) eine Minute lang gehärtet. Der Abstand zwischen dem Blech und der Lampe betrug 20 cm. Nach dem Bestrahlen wurde der Primer mit dem Produkt spirit wipe P850-1402 (erhältlich von ICI Autocolor) abgewischt, und dann wurde das Blech mit einem P360 Sandpapier geschliffen. Nach dem Schleifen betrug die Dicke des Primerfilms auf dem freigelegten Metall etwa 100 μm und der Übergang vom Primer zum umgebenden Lack war eben.
100 Gewichtsteile des Produktes Aquabase medium coarse aluminium basic P968-9987 wurden mit 10,3 Gewichtsteilen des Produktes Aquabase activator P935-2018 und 3 Gewichtsteilen des Produktes Aquabase additive thinner P275-366 (alle erhältlich von ICI Autocolor) vermischt. Das Gemisch wurde auf jedes der Bleche aufgebracht, wobei ein Film mit einer Dicke von 12–15 μm erhalten wurde. Das Blech wurden dann mit einem P190-670 Klarlack (erhältlich von ICI Autocolor, verwendet wie im Produktdatenblatt angegeben) beschichtet und 30 Minuten lang auf eine Temperatur von 60°C erwärmt. Das Aussehen des Bleches wurde in wöchentlichen Abständen genau untersucht. Der Glanz und die Bildspiegelung an der Oberfläche waren hervorragend und es war nicht möglich, zu bestimmen, ob eine Reparatur durchgeführt worden war. Die Zeitspanne zwischen dem Aufbringen des Primers und dem Beginn des Aufbringens der Aquabase-Produkte betrug 18 Minuten.
Herkömmliches Verfahren
Der chromatfreie Epoxyhaftprimer P565-895 (erhältlich von ICI Autocolor, verwendet wie im Produktdatenbatt angegeben) wurde durch Aufsprühen auf das freigelegte Metall eines der hergestellten Testbleche und eine kleine Fläche des Lacks, der das freigelegte Metall umgab, in einer Trockenfilmdicke von 20–25 μm aufgebracht. 5 Minuten später wurde das Produkt Fast Hi-build Filler/Surfacer P565-481 (erhältlich von ICI Autocolor, verwendet wie im Produktdatenblatt angegeben) auf einer geringfügig größeren Fläche in einer Filmdicke von 100–120 μm aufgebracht. Es wurden 3 Beschichtungen aufgebracht, und zwischen jedem Beschichtungsvorgang wurde 3 Minuten lang gewartet, um das Lösungsmittel der Beschichtungszusammensetzung zu verdunsten. Das Blech wurde 25 Minuten lang auf eine Temperatur von 60°C erwärmt und dann nach dem Abkühlen mit einem P360 Sandpapier geschliffen. Nach dem Schleifen betrug die Dicke des Primerfilms auf dem freigelegten Metall etwa 100 μm und der Übergang vom Primer zum umgebenden Lack war eben.
100 Gewichtsteile des Produktes Aquabase medium coarse aluminium basic P968-9987 wurden mit 10,3 Gewichtsteilen des Produktes Aquabase activator P935-2018 und 3 Gewichtsteilen des Produktes Aquabase additive thinner P275-366 (alle erhältlich von ICI Autocolor) vermischt. Das Gemisch wurde auf jedes der Bleche aufgebracht, wobei ein Film mit einer Dicke von 12–15 μm erhalten wurde. Das Blech wurden dann mit einem P190-670 Klarlack (erhältlich von ICI Autocolor, verwendet wie im Produktdatenblatt angegeben) beschichtet und 30 Minuten lang auf eine Temperatur von 60°C erwärmt. Das Aussehen des Bleches wurde in wöchentlichen Abständen genau untersucht. Der Glanz und die Bildspiegelung an der Oberfläche waren hervorragend und es war nicht möglich, zu bestimmen, ob eine Reparatur durchgeführt worden war. Die Zeitspanne zwischen dem Aufbringen des Primers und dem Beginn des Aufbringens der Aquabase-Produkte betrug 50 Minuten.
Beispiel VIII
Das folgende Beispiel veranschaulicht ein Verfahren zum Reparieren kleiner Flächen mit Lackschäden, das z.B. in einer gewöhnlichen Kraftfahrzeugreparaturwerkstatt (Karosseriewerkstatt) durchgeführt werden könnte, in der keine geeignete Wärmequelle für die Reparatur zur Verfügung steht.
Das UV-Verfahren entsprechend der vorliegenden Erfindung
Die Primerzusammensetzung I von Tabelle 1 wurde auf das freigelegte Metall eines der hergestellten Testbleche und eine kleine Fläche des Lacks, der das freigelegte Metall umgab, in einer Trockenfilmdicke von 100–120 μm aufgebracht. Die Zusammensetzung wurde unter Verwendung einer qualitativ hochwertigen Borstenbürste für die professio nelle Anwendung aufgebracht. Die Primerzusammensetzung wurde dann durch Bestrahlen mit UV-Strahlung aus einer UV H253 UV-Lampe (erhältlich von UV Light Technologies – die Vorrichtung umfasste eine mit Eisen dotierte Metallhalogenidlampe (250 W) mit einem schwarzen Glasfilter und erzeugte ein UV-A-Spektrum im Bereich von 320 nm bis 400 nm) eine Minute lang gehärtet. Der Abstand zwischen dem Blech und der Lampe betrug 20 cm. Nach dem Bestrahlen wurde der Primer mit dem Produkt spirit wipe P850-1402 (erhältlich von ICI Autocolor) abgewischt, und dann wurde das Blech mit einem P360 Sandpapier geschliffen. Nach dem Schleifen betrug die Dicke des Primerfilms auf dem freigelegten Metall etwa 100 μm und der Übergang vom Primer zum umgebenden Lack war eben.
100 Gewichtsteile des Produktes Aquabase medium coarse aluminium basic P968-9987 wurden mit 10,3 Gewichtsteilen des Produktes Aquabase additive activator P935-2018 und 3 Gewichtsteilen des Produktes Aquabase thinner P275-366 (alle erhältlich von ICI Autocolor) vermischt. Das Gemisch wurde auf jedes der Bleche aufgebracht, wobei ein Film mit einer Dicke von 12–15 μm erhalten wurde. Das Blech wurde dann mit einem P190-670 Klarlack (erhältlich von ICI Autocolor, verwendet wie im Produktdatenblatt angegeben) beschichtet und über Nacht bei Umgebungstemperatur getrocknet. Das Aussehen des Bleches wurde in wöchentlichen Abständen genau untersucht. Der Glanz und die Bildspiegelung an der Oberfläche waren hervorragend und es war nicht möglich, zu bestimmen, ob eine Reparatur durchgeführt worden war. Die Zeitspanne zwischen dem Aufbringen des Primers und dem Beginn des Aufbringens der Aquabase-Produkte betrug 13 Minuten.
Herkömmliches Verfahren
Das Produkt IK Etch Primer Aerosol P565-908 (erhältlich von ICI Autocolor, verwendet wie im Produktdatenblatt angegeben) wurde durch Aufsprühen auf das freigelegte Metall eines der hergestellten Testbleche und eine kleine Fläche des Lacks, der das freigelegte Metall umgab, in einer Trockenfilmdicke von 20–25 μm aufgebracht. 5 Minuten später wurde das Produkt Fast Hi-build Filler/Surfacer P565-481 (erhältlich von ICI Autocolor, verwendet wie im Produktdatenblatt angegeben) auf einer geringfügig größeren Fläche in einer Filmdicke von 100–120 μm aufgebracht. Es wurden 3 Beschichtungen aufgebracht, und zwischen jedem Beschichtungsvorgang wurde 3 Minuten lang gewartet, um das Lösungsmittel der Beschichtungszusammensetzung zu verdunsten. Das Blech wurde 4 Stunden lang bei Umgebungstemperatur getrocknet und dann mit einem P360 Sandpapier geschliffen. Nach dem Schleifen betrug die Dicke des Primerfilms auf dem freigelegten Metall etwa 100 um und der Übergang vom Primer zum umgebenden Lack war eben.
100 Gewichtsteile des Produktes Aquabase medium coarse aluminium basic P968-9987 wurden mit 10,3 Gewichtsteilen des Produktes Aquabase activator P935-2018 und 3 Gewichtsteilen des Produktes Aquabase additive thinner P275-366 (alle erhältlich von ICI Autocolor) vermischt. Das Gemisch wurde auf jedes der Bleche aufgebracht, wobei ein Film mit einer Dicke von 12–15 μm erhalten wurde. Das Blech wurde dann mit einem P190-670 Klarlack (erhältlich von ICI Autocolor, verwendet wie im Produktdatenblatt angegeben) beschichtet und 30 Minuten lang auf eine Temperatur von 60°C erwärmt. Das Aussehen des Bleches wurde in wöchentlichen Abständen genau untersucht. Der Glanz und die Bildspiegelung an der Oberfläche waren hervorragend und es war nicht möglich, zu bestimmen, ob eine Reparatur durchgeführt worden war. Die Zeitspanne zwischen dem Aufbringen des Primers und dem Beginn des Aufbringens der Aquabase-Produkte betrug 260 Minuten.
Beispiel IX
Die Filmeigenschaften der Reparaturbeschichtungen, die entsprechend der vorliegenden Erfindung hergestellt worden waren, wurden wie folgt ermittelt.
A. Haftung und Beständigkeit gegenüber Feuchtigkeit auf galvanisiertem Stahl
Vier galvanisierte Stahlbleche wurden leicht mit einem P120 Sandpapier geschliffen und dann mit Lackbenzin abgewischt. Zwei der Bleche wurden dann mit 20–25 μm des chromatfreien Epoxyhaftprimers P565-895 (erhältlich von ICI Autocolor, verwendet wie im Produktdatenblatt angegeben) und danach mit 100–120 μm des Produktes primer filler/surfacer P565-481 (erhältlich von ICI Autocolor, verwendet wie im Produktdatenblatt angegeben) beschichtet. Die Bleche wurden 30 Minuten lang auf eine Temperatur von 60°C erwärmt und dann mit einem P360 Sandpapier geschliffen.
100 Gewichtsteile der Primerzusammensetzung I von Tabelle 1 wurden mit 10 Gewichtsteilen Aceton vermischt. Das Gemisch wurde dann durch Aufsprühen auf die anderen Bleche in einer Trockenfilmdicke von 100–120 μm aufgebracht. Die Primerzusammensetzung wurde 2 Minuten lang durch Bestrahlen mit UV-Strahlung aus einem Phillips HB171 Gesichtsbräuner gehärtet. Der Abstand zwischen dem Blech und der Lampe betrug 10 cm. Nach dem Bestrahlen wurde der Primer mit dem Produkt spirit wipe P850-1402 (erhältlich von ICI Autocolor) abgewischt und dann mit einem P360 Sandpapier geschliffen.
100 Gewichtsteile des Produktes Aquabase medium coarse aluminium basic P968-9987 wurden mit 10,3 Gewichtsteilen des Produktes Aquabase activator P935-2018 und 3 Gewichtsteilen des Produktes Aquabase additive thinner P275-366 (alle erhältlich von ICI Autocolor) vermischt. Das Gemisch wurde auf jedes der Bleche aufgebracht, wobei ein Film mit einer Dicke von 12–15 μm erhalten wurde. Die Bleche wurden dann mit einem P190-670 Klarlack (erhältlich von ICI Autocolor, verwendet wie im Produktdatenblatt angegeben) beschichtet. Alle Bleche sahen hervorragend aus und eine Veränderung des Aussehens innerhalb eines Monats konnte nicht festgestellt werden. Dann wurde einen Tag, eine Woche und einen Monat nach dem Beschichten die Kreuzschnitt-Haftfestigkeit gemäß ASTM D3359 bestimmt, wobei eines der Bleche, die mit jedem Primer beschichtet worden waren, verwendet wurde. Die anderen Bleche wurden eine Woche lang bei Raumtemperatur stehengelassen und dann 10 Tage lang in Wasser mit einer Temperatur von 38°C eingetaucht. Das Aussehen und die Kreuzschnitt-Haftfestigkeit wurden bestimmt, nachdem die Bleche 3, 7 und 10 Tage lang eingetaucht worden waren. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben.
Tabelle 2
Die Ergebnisse zeigen, dass die Leistungsfähigkeit des mit UV-Strahlung gehärteten Primers ohne einen separaten Haftprimer mindestens so gut wie die Leistungsfähigkeit des herkömmlichen Primers mit dem Haftprimer ist.
B. Haftung und Beständigkeit gegenüber Feuchtigkeit auf freigelegtem Stahl
Vier kaltgewalzte Stahltestbleche wurden leicht mit einem P120 Sandpapier geschliffen und dann mit Lackbenzin abgewischt. Zwei der Bleche wurden dann mit 20–25 μm des chromatfreien Ätzprimers P565-713 (erhältlich von ICI Autocolor, verwendet wie im Produktdatenblatt angegeben) und danach mit 100–120 μm des Produktes Fast Hi-build Filler/Surfacer P565-888 (erhältlich von ICI Autocolor, verwendet wie im Produktdatenblatt angegeben) beschichtet. Die Bleche wurden 30 Minuten lang auf eine Temperatur von 60°C erwärmt und dann mit einem P360 Sandpapier geschliffen.
100 Gewichtsteile der Primerzusammensetzung III von Tabelle 1 wurden mit 10 Gewichtsteilen Aceton vermischt. Das Gemisch wurde dann durch Aufsprühen auf die anderen Bleche in einer Trockenfilmdicke von 100–120 μm aufgebracht. Die Primerzusammensetzung wurde 2 Minuten lang durch Bestrahlen mit UV-Strahlung aus einem Phillips HB171 Gesichtsbräuner gehärtet. Der Abstand zwischen dem Blech und der Lampe betrug 10 cm. Nach dem Bestrahlen wurde der Primer mit dem Produkt spirit wipe P850-1402 (erhältlich von ICI Autocolor) abgewischt und dann mit einem P360 Sandpapier geschliffen.
4 Volumenteile des Produktes 2K Super White Basic P425-900 wurden mit 2 Volumenteilen des Produktes Standard Medium Temperature Hardener P210-770 aktiviert und mit 0,5 Volumenteilen des Produktes Low VOC Medium Thinner P850-1693 (alle erhältlich von ICI Autocolor) verdünnt. Das Gemisch wurde auf alle Bleche aufgebracht, wobei eine Filmdicke von etwa 50 μm erhalten wurde. Alle Bleche sahen hervorragend aus und eine Veränderung des Aussehens innerhalb eines Monats konnte nicht festgestellt werden. Dann wurde einen Tag, eine Woche und einen Monat nach dem Beschichten die Kreuzschnitt-Haftfestigkeit gemäß ASTM D3359 bestimmt, wobei eines der Bleche, die mit jedem Primer beschichtet worden waren, verwendet wurde. Die anderen Bleche wurden eine Woche lang bei Raumtemperatur stehengelassen und dann 10 Tage lang in Wasser mit einer Temperatur von 38°C eingetaucht. Das Aussehen und die Kreuzschnitt-Haftfestigkeit wurden bestimmt, nachdem die Bleche 3, 7 und 10 Tage lang eingetaucht worden waren. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.
Tabelle 3
Die Ergebnisse zeigen, dass die Leistungsfähigkeit des mit UV-Strahlung gehärteten Primers ohne einen separaten Haftprimer mindestens so gut wie die Leistungsfähigkeit des herkömmlichen Primers mit dem Haftprimer ist.

Claims

Verfahren zum Reparieren von Beschichtungen, umfassend: (i) Aufbringen eines durch UV-Strahlung härtbaren Primers auf den Bereich, der grundiert werden soll; (ii) Härten des Primers mit UV-Strahlung, die durch eine oder mehrere UV-Lampen, mit einem UV-B:UV-A-Verhältnis von 1:1 oder weniger und im Wesentlichen keinem Gehalt an UV-C bereitgestellt wird, wobei der durch UV-Strahlung härtbare Primer: (A) 5–84 Gew.-% einer oder mehrerer Verbindungen, die eine ethylenisch ungesättigte radikalisch polymerisierbare Gruppe pro Molekül enthalten, (B) 5–50 Gew.-% einer oder mehrerer Verbindungen, die 2 oder mehr ethylenisch ungesättigte radikalisch polymerisierbare Gruppen pro Molekül enthalten, (C) 10–70 Gew.-% eines oder mehrerer Pigmente, Füllstoffe und/oder Farbstoffe, (D) 1–8 Gew.-% eines oder mehrerer Fotoinitiatoren, (E) 0–20 Gew.-% eines flüchtigen organischen Lösungsmittels und (F) 0–10 Gew.-% üblicher Additive enthält, (iii) Schleifen des Primers und Beschichten des Primers mit einer oder mehreren Deckbeschichtungen.
Verfahren wie in Anspruch 1 beansprucht, wobei die Oberfläche nach dem Härten und vor dem Schleifen und Beschichten mit einem Lösungsmittel abgewischt wird.
Verfahren wie in einem der vorstehenden Ansprüche beansprucht, wobei die UV-Lampen ein UV-B:W-A-Verhältnis von 0,2:1 oder weniger aufweisen.
Verfahren wie in einem der vorstehenden Ansprüche beansprucht, wobei die UV-Lampen ein UV-B:UV-A-Verhältnis von 0,05:1 oder weniger aufweisen.
Verfahren wie in einem der vorstehenden Ansprüche beansprucht, wobei die UV-Lampen ein UV-B:UV-A-Verhältnis von 0,025:1 oder weniger aufweisen.
Verfahren wie in einem der vorstehenden Ansprüche beansprucht, wobei Komponente (C) hauptsächlich aus Zinksulfid, Bariumsulfat, Kaolin und korrosionsinhibierenden Pigmenten und/oder anderen UV-transparenten oder halbtransparenten Pigmenten oder Farbstoffen besteht.
Verfahren wie in einem der vorstehenden Ansprüche beansprucht, wobei der Primer eine PVC von 10–50% aufweist.
Verfahren wie in einem der vorstehenden Ansprüche beansprucht, wobei Komponente (D) ein Bisacylphosphinoxid beinhaltet.
Verfahren wie in einem der vorstehenden Ansprüche beansprucht, wobei der Primer frei von flüchtigen organischen Lösungsmitteln ist.
Verfahren wie in einem der vorstehenden Ansprüche beansprucht, wobei Komponente (A) und/oder Komponente (B) Acrylatgruppen enthalten.
Verfahren wie in einem der vorstehenden Ansprüche beansprucht, wobei Komponente (A) im Wesentlichen Isobornylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat ist.
Verfahren wie in einem der vorstehenden Ansprüche beansprucht, wobei Komponente (B) im Wesentlichen aus einem oder mehreren Epoxyacrylaten und/oder einem oder mehreren Urethanacrylaten besteht.
Verfahren wie in einem der vorstehenden Ansprüche beansprucht, wobei Komponente (B) im wesentlichen ein Epoxyacrylat ist.
Verfahren wie in einem der vorstehenden Ansprüche beansprucht, wobei die Oberfläche ein Teil eines Kraftfahrzeugs ist.
Verfahren wie in einem der vorstehenden Ansprüche beansprucht, wobei der härtbare Primer 5–50 Gew.-% Komponente (A) enthält.
Verfahren wie in einem der vorstehenden Ansprüche beansprucht, wobei der härtbare Primer 10–40 Gew.-% Komponente (A) enthält.
Verfahren wie in einem der vorstehenden Ansprüche beansprucht, wobei der härtbare Primer 25–35 Gew.-% Komponente (A) enthält.
Verfahren wie in einem der vorstehenden Ansprüche beansprucht, wobei der Primer 10–40 Gew.-% Komponente (B) enthält.
Verfahren wie in einem der vorstehenden Ansprüche beansprucht, wobei der Primer 25–35 Gew.-% Komponente (B) enthält.
Verfahren wie in einem der vorstehenden Ansprüche beansprucht, wobei der Primer enthält: 25–35 Gew.-% Isobornylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat, 25–35 Gew.-% Epoxyacrylat, 20–30 Gew.-% Kaolin, 5–15 Gew.-% korrosionsinhibierende Pigmente, 1–3 Gew.-% Bisacylphosphinoxid, 0,1–10 Gew.-% Haftvermittler, Pigmentdispergierungsmittel, Fließmittel, Benetzungsmittel und Viskositätsveränderer.
Verfahren wie in einem der vorstehenden Ansprüche beansprucht, wobei ein Aerosol verwendet wird, um den Primer aufzubringen und die Primerzusammensetzung zusätzlich ein oder mehrere Treibmittel beinhaltet.
Verfahren wie in einem der vorstehenden Ansprüche beansprucht, wobei dies ein Nacharbeitungsprozess ist.