DE60037924T2

DE60037924T2 - Strömungsmaschinenschaufel mit innerer Kühlung

Info

Publication number: DE60037924T2
Application number: DE60037924T
Authority: DE
Inventors: Alan Lionel Hamilton Webb; Anne Marie Loveland Isburgh
Original assignee: General Electric Co
Current assignee: General Electric Co
Priority date: 1999-07-22
Filing date: 2000-07-20
Publication date: 2009-01-29
Anticipated expiration: 2020-07-21
Also published as: JP4416287B2; DE60037924D1; EP1070829A2; JP2001065301A; US6186741B1; EP1070829B1; EP1070829A3

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein Gasturbinen und insbesondere innengekühlte Schaufelblätter, die in derartigen Triebwerken eingesetzt werden.
Gasturbinen, wie zum Beispiel Flugzeugstrahltriebwerke, enthalten viele Komponenten (zum Beispiel Turbinen, Verdichter, Bläser und dergleichen), die Schaufelblätter nutzen. Turbinenschaufelblätter, wie zum Beispiel Turbinenlaufschaufeln und Leitschaufeln, die den höchsten Betriebstemperaturen ausgesetzt sind, nutzen typischerweise eine Innenkühlung, um die Schaufelblatttemperaturen innerhalb bestimmter Auslegungsgrenzwerte zu halten. Eine Turbinenrotorlaufschaufel besitzt beispielsweise einen Schaftabschnitt, der an einer rotierenden Turbinenrotorscheibe befestigt ist, und einen Schaufelblattabschnitt der Laufschaufel, der dazu eingesetzt wird, Nutzarbeit aus den die Brennkammer des Triebwerks verlassenden heißen Gasen zu gewinnen. Das Schaufelblatt ist an dem Schaft befestigt und enthält eine Schaufelblattspitze, die das freie Ende des Schaufelblattes der Laufschaufel ist. Typischerweise wird das Schaufelblatt der Turbinenrotorlaufschaufel mittels (normalerweise aus dem Turbinenverdichter abgezweigter) Luft gekühlt, die einen Innenkreislauf durchläuft, wobei die Luft in das Schaufelblatt durch den Schaft hindurch eintritt und über Löcher in der Schaufelblattspitze, Schaufelblatt-Filmkühlungslöcher und Schaufelblatt-Hinterkantenschlitze oder -löcher verlässt. Bekannte Kühlkreisläufe von Turbinenlaufschaufeln enthalten mehrere radial orientierte Kanäle, die in Reihe miteinander verbunden sind, um einen serpentinenförmigen Strömungspfad zu erzeugen, um den Kühlwirkungsgrad zu erhöhen, indem die Länge des Kühlmittel strömungspfades verlängert wird. Es ist auch bekannt, zusätzliche nicht damit verbundene Kanäle angrenzend an den Serpentinenkühlkreislauf bereitzustellen.
Turbinenrotorlaufschaufeln mit Innenkühlkreisläufen werden typischerweise unter Anwendung eines Modellausschmelzverfahrens hergestellt, das üblicherweise als das Wachs-Ausschmelzverfahren bezeichnet wird. Diese Verfahren umfasst die Umhüllung eines den Innenkühlkreislauf definierenden keramischen Kerns mit Wachs, das in die gewünschte Konfiguration der Turbinenlaufschaufel konfiguriert ist. Die Wachsanordnung wird dann wiederholt in eine flüssige keramische Lösung getaucht, so dass eine harte keramische Schale darauf ausgebildet wird. Anschließend wird das Wachs aus der Schale ausgeschmolzen, so dass die restliche Form aus dem Innenkeramikkern, der Außenkeramikschale und dem Zwischenraum dazwischen besteht, der zuvor mit Wachs gefüllt war. Der leere Raum wird dann mit dem geschmolzenen Metall ausgefüllt. Nach der Abkühlung und Verfestigung des Metalls wird die externe Schale zerbrochen und entfernt, und dadurch das Metall freigelegt, das die Gestalt des durch die Entfernung des Wachses erzeugten Leerraums angenommen hat. Der Innenkeramikkern wird mittels eines Auslaugverfahrens aufgelöst. Die Metallkomponente hat nun die gewünschte Form der Turbinenlaufschaufel mit dem Innenkühlkreislauf.
Bei dem Gießen von Turbinenlaufschaufeln mit serpentinenförmigen Kühlkreisläufen wird der Innenkeramikkern als ein serpentinenförmiges Element mit einer Anzahl langer, dünner Zweige ausgebildet. Dieses stellt eine Herausforderung dar, den Kern ausreichend robust zu machen, um den Gießvorgang des Metalls unter Einhaltung der strengen An forderungen an die Positionierung des Kerns zu überleben. Ferner können die dünnen Zweige des serpentinenförmigen Kerns eine relative Bewegung erfahren, wenn sie nicht in einer gewissen Weise stabilisiert werden. Somit werden Kernverbindungen (d. h. kleine keramische Verbinder zwischen verschiedenen Zweigen) zum Verstärken des Kerns verwendet. Dieses verhindert eine relative Bewegung der Kernzweige dergestalt, dass die Schaufelblatt-Außenwanddicken besser kontrolliert werden. Nach dem Gießen hinterlassen, wenn sie zusammen mit dem Kern entfernt wurden, die Kernverbindungen Löcher in den Rippen oder Wänden, die benachbarte Kanäle trennen, wie man es in 1 der US Patentanmeldung 4,820,213 sehen kann). Diese Kernverbindungslöcher erzeugen eine unerwünschte Strömungsverbindung zwischen benachbarten Kanälen, wenn ein Druckunterschied zwischen den zwei Kanälen vorliegt. Das heißt, Kühlfluid in dem Kanal mit höherem Druck strömt durch das Kernverbindungsloch in den Kanal mit niedrigerem Druck. Dieses führt zu einer unerwünschten Kühlstromverteilung im Vergleich zu der ursprünglichen Auslegungsabsicht.
Demzufolge gibt es einen Bedarf nach einer Schaufelblattkomponente, in der ein Kühlfluidstrom durch Kernverbindungslöcher minimiert ist.
Die vorstehend erwähnten Anforderungen werden durch die vorliegende Erfindung erfüllt, die eine Schaufelblattkomponente schafft, die wenigstens zwei Innenkühlkanäle aufweist, die durch eine Rippe mit einem darin ausgebildeten Kernverbindungsloch getrennt sind. Es ist eine Einrichtung für die Dosierung des Durchflusses durch den Einlasskanal von einem der Kanäle vorgesehen, so dass die Drücke in den zwei Kanälen im Wesentlichen gleich sind. Dieses re duziert den Strom des Kühlfluids durch das Kernverbindungsloch.
Ausführungsformen der Erfindung werden nun im Rahmen eines Beispiels unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, in denen:
1 eine Längsquerschnittsansicht einer herkömmlichen Turbinenlaufschaufel ist.
2 eine Längsquerschnittsansicht einer Turbinenlaufschaufel gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist.
3 eine Längsquerschnittsansicht einer Turbinenlaufschaufel gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist.
In den Zeichnungen, in denen identische Bezugszeichen dieselben Elemente durchgängig durch die verschiedenen Ansichten bezeichnen, stellt 1 ein herkömmliches Rotorschaufelblatt 10 eines Gasturbinentriebwerks mit einer hohlen Laufschaufel 12 und einem integrierten Schaft 14 zur Befestigung der Laufschaufel 12 an einer (nicht dargestellten) Rotorscheibe in einer üblichen bekannten Weise dar. Das Schaufelblatt 12 erstreckt sich in Längsrichtung oder radial aus einer Schaufelplattform 16, die auf der Oberseite des Schaftes 14 angeordnet ist zu einer Blattspitze 18 nach oben. Das Schaufelblatt 12 enthält einen Innenserpentinen-Kühlkreislauf mit fünf in Reihe verbundenen im Wesentlichen sich radial erstreckenden Kühlkanälen 20–24.
Der erste Kanal 20 nimmt ein Kühlfluid (üblicherweise einen Teil der relativ kühlen Druckluft, die von dem (nicht dargestellten) Verdichter des Gasturbinentriebwerk abgezweigt ist) durch einen ersten Einlasskanal 46 in den Schaft 14 auf. Das Kühlfluid wandert radial durch den ersten Kanal 20 nach außen, geht in den zweiten Kanal 21 über und strömt dann durch den zweiten Kanal 21 radial nach innen. Von dort aus durchläuft das Kühlfluid in ähnlicher Weise der Reihe nach die anderen Kanäle 22–24, um dadurch das Schaufelblatt 12 gegen den Erwärmungseffekt der über seine Außenoberfläche strömenden Verbrennungsgase zu kühlen. Wie bekannt, verlässt das Kühlfluid das Schaufelblatt 12 durch (nicht dargestellte) Filmkühlungslöcher und eine Öffnung 26 in der Blattspitze 18.
Das Schaufelblatt 12 enthält einen Vorderkantenkühlkanal 28 zusätzlich zu dem Serpentinenkühlkreislauf. Der Vorderkantenkanal 28 erstreckt sich radial zwischen der Schaufelblattvorderkante 30 und dem ersten Kanal 20 und ist nicht mit dem Serpentinenkühlkreislauf verbunden. Ein getrennter Kühlfluidstrom wird durch einen zweiten Einlasskanal 48 in den Schaft 14 eingeführt. Das Kühlfluid strömt radial durch den Vorderkantenkanal 28 und wird von dem Schaufelblatt 12 durch herkömmliche Filmkühlungslöcher und/oder ein (nicht dargestelltes) Spitzenloch ausgegeben, das durch die Außenwand des Schaufelblattes 12 hindurch ausgebildet ist. In gleicher Weise ist ein sich radial erstreckender Hinterkantenkühlkanal 32 zwischen der Schaufelblatthinterkante 34 und dem fünften Kanal 24 des Serpentinenkühlkreislaufs angeordnet. Der Hinterkantenkühlkanal 32 ist ebenfalls nicht mit dem Serpentinenkühlkreislauf verbunden und nimmt einen weiteren getrennten Kühlfluidstrom durch einen dritten Einlasskanal 50 in dem Schaft 14 auf. Dieses Kühlfluid strömt radial durch den Hinterkantenkanal 32 und wird aus dem Schaufelblatt 12 durch eine herkömmliche Reihe von Hinterkantenfilmlöchern oder Schlitzen und/oder ein (nicht dargestelltes) Spitzenloch ausgegeben. Die Pfeile in 1 stellen die verschiedenen Pfade des Kühlfluidstroms dar.
Wie es in 1 zu sehen ist, ist jeder einzelne von den Kanälen 20–24, 28, 32 von benachbarten Kanälen durch sechs sich radial ersteckende Rippen 36–41 getrennt. D. h., der Vorderkantenkanal 28 und der erste Kanal 20 des Serpentinenkühlkreislaufs sind durch eine erste Rippe 36 getrennt, der erste Kanal 20 und der zweite Kanal 21 sind durch eine zweite Rippe 37 getrennt, und so weiter. Wenigstens einige von den Rippen 36–41 weisen ein darin ausgebildetes Kernverbindungsloch 42 aufgrund der Verwendung der Kernverbindungen in dem Gießverfahren auf. Insbesondere weist das herkömmliche Schaufelblatt 10 von 1 in der ersten Rippe 36, der dritten Rippe 38, der fünften Rippe 40 und der sechsten Rippe 41 ausgebildete Kernverbindungslöcher 42 auf, obwohl andere Konfigurationen abhängig davon möglich sind, wie die Kernverbindungen während des Gießverfahrens eingesetzt werden. Kernverbindungslöcher, die im Querschnitt oft elliptisch sind, haben einen typischen Durchmesser von etwa 0,76–2,54 mm (0,03–0,1 inches).
Das Kühlfluid, das typischerweise aus dem Verdichter abgezweigte Luft ist, wird jedem der drei Einlasskanäle 46, 48, 50 mit demselben Druck zugeführt. Jedoch nimmt tendenziell der Kühlfluiddruck in den Kanälen 20 bis 24 entlang des Serpentinenströmungspfades aufgrund von Reibung und Kurvenverlusten in dem Serpentinenkreislauf mit fünf Durchgängen ab. Der erste Kanal 20, der Vorderkantenkanal 28 und der Hinterkantenkanal 32, die alle direkt mit einem entsprechenden der Einlasskanäle 46, 48, 50 verbunden sind, haben im Wesentlichen denselben Druck, aber der Druck in dem fünften Kanal 24, dem letzten Durchgang des Serpentinenkreislaufs ist erheblich niedriger. Demzufolge liegt eine Druckdifferenz zwischen dem fünften Kanal 24 und dem benachbarten Hinterkantenkanal 32 vor, der ein Einmal-Durchgangskreislauf ist, der nicht denselben Druckverlust wie der Serpentinenkreislauf mit fünf Durchgängen unterliegt. Aufgrund dieser Druckdifferenz tritt Kühlfluid aus dem Hinterkantenkanal 32 in den fünften Kanal 24 durch das Kernverbindungsloch 42 in der sechsten Rippe 41 über, was den Spitzenbereich des Hinterkantenkanals 36 an Kühlfluid verarmen lässt.
In 2 ist eine Turbinenlaufschaufel 110 dargestellt, in der ein Kühlfluidstrom durch die Kernverbindungslöcher minimiert ist. Nur für Zwecke der Veranschaulichung weist die Laufschaufel 110 dieselbe Kühlkreislaufkonfiguration wie die Laufschaufel 10 von 1 auf. Es sollt jedoch angemerkt werden, dass die vorliegende Erfindung auf Schaufelblätter mit anderen Kühlkreislaufkonfigurationen anwendbar ist. Ferner ist die vorliegende Erfindung nicht auf Turbinenlaufschaufeln beschränkt und könnte auch mit anderen Typen von Schaufelblattkomponenten wie zum Beispiel Turbinendüsen angewendet werden. Wie es aus der nachstehenden Beschreibung ersichtlich werden wird, ist die vorliegende Erfindung auch auf jede Schaufelblattkomponente mit individuell gespeisten Kühlmittelkanälen anwendbar, die durch Kernverbindungslöcher kurzgeschlossen sind.
Das Schaufelblatt 110 weist eine hohle Laufschaufel 112 und einen in einem Stück damit ausgebildeten Schaft 114 auf. Das Schaufelblatt 112 enthält einen serpentineförmigen Kühlkreislauf mit fünf in Reihe verbundenen im Wesentlichen sich radial erstreckenden Kühlkanälen 120–124, einem Vorderkantenkühlkanal 128, der sich radial zwischen der Schaufelblattvorderkante 130 und dem ersten Kanal 120 erstreckt, und einen sich radial ersteckenden Hinterkantenkühlkanal 132, der zwischen der Schaufelblatthinterkante 134 und dem fünften Kanal 124 ausgebildet ist. Der erste Kanal 120 wird mit Kühlfluid durch einen ersten Einlasskanal 146 in dem Schaft 114 versorgt, der Vorderkantenkanal 128 wird mit Kühlfluid durch einen zweiten Einlasskanal 148 in dem Schaft 114 versorgt, und der Hinterkantenkanal 132 wird mit Kühlfluid durch einen dritten Einlasskanal 150 versorgt. Jeder einzelne von den Kanälen 120–124, 128, 132 ist von benachbarten Kanälen durch sechs sich radial erstreckende Rippen 136 bis 141 getrennt. Ein Kernverbindungsloch 142 ist in der ersten Rippe 136, der dritten Rippe 138, der fünften Rippe 140 und der sechsten Rippe 141 ausgebildet, obwohl weitere Konfigurationen abhängig davon möglich sind, wie die Kernverbindungen während des Gießverfahrens eingesetzt werden.
Das Schaufelblatt 110 enthält eine Fußdosierungsplatte 152, die an der radial inneren Oberfläche des Schaftes 114 so angeordnet ist, dass sie vollständig den dritten Einlasskanal 150 verdeckt. Die Dosierungsplatte 152 ist eine dünne Platte aus irgendeinem geeigneten Material, die an dem Schaft 114 mittels geeigneter Mittel wie zum Beispiel Hartlöten angebracht ist. Ein Dosierungsloch 154 ist in der Dosierungsplatte 152 ausgebildet, um einen Durchtritt eines dosierten Kühlmittelstroms in dem dritten Einlasskanal 150 zu ermöglichen. Die Querschnittsfläche des Dosierungsloches 154 ist kleiner als die Querschnittsfläche des dritten Ein lasskanals 150. Somit stellt das Dosierungsloch 154 eine Begrenzung des Eintrittes zu dem dritten Einlasskanal 150 dar, die einen Druckabfall dergestalt bewirkt, dass der Druckabfall in dem Hinterkantenkanal 132 kleiner ist, als er ohne Dosierungsplatte wäre.
Die Größe des Dosierungsloches 154 ist so gewählt, dass der Kühlfluidstrom durch den dritten Einlasskanal 150 so dosiert wird, dass der Druck in dem Hinterkantenkanal 132 im Wesentlichen gleich dem Druck in dem fünften Kanal 124 ist, um dadurch die Druckdifferenz über dem Kernverbindungsloch 142 in der sechsten Rippe 141 zu minimieren. Die spezifische Größe des Dosierungsloches 154 zum Erreichen dieses Ergebnisses hängt von dem Gesamtströmungspegel des Kühlfluids und der Druckdifferenz ab, die zwischen dem Hinterkantenkanal 132 und dem fünften Kanal 124 ohne die Dosierungsplatte 152 vorliegen würde. Durch Minimieren des Druckabfalls über dem Kernverbindungsloch 142 in der sechsten Rippe 142 verringert die vorliegende Erfindung den negativen Einfluss des Kernverbindungsloches 142 auf die Effektivität des Schaufelblattkühlverfahrens.
In 3 ist eine alternative Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in der Form eines Turbinenschaufelblattes 210 dargestellt. Nur für Veranschaulichungszwecke ist das Schaufelblatt 210 dem Schaufelblatt 110 von 2 ähnlich, obwohl, wie zuvor, angemerkt werden sollte, dass diese alternative Ausführungsform der vorliegenden Erfindung auf Turbinenschaufelblätter mit anderen Kühlkreiskonfigurationen sowie andere Arten von Schaufelblattkomponenten anwendbar ist.
Das Schaufelblatt 210 ähnelt dem Schaufelblatt 110 von 2 dahingehend, dass es ein hohles Schaufelblatt 212 und einen integrierten Schaft 214 aufweist. Das Schaufelblatt 212 enthält einen serpentinenförmigen Kühlkreislauf mit fünf in Reihe verbundenen im Allgemeinen sich radial erstreckenden Kühlkanälen 220–224, einem Vorderkantenkühlkanal 228, der sich radial zwischen der Schaufelblattvorderkante 230 und dem ersten Kühlkanal 220 erstreckt, und einen sich radial erstreckenden Hinterkantenkühlkanal 232, der zwischen der Schaufelblatthinterkante 234 und dem fünften Kanal 224 angeordnet ist. Der erste Kanal 220 wird mit Kühlfluid durch einen ersten Einlasskanal 246 in dem Schaft 214 versorgt, der Vorderkantenkanal 228 wird mit Kühlfluid aus einem zweiten Einlasskanal 248 in dem Schaft 214 versorgt, und der Hinterkantenkanal 232 wird mit Kühlfluid durch einen dritten Einlasskanal 250 versorgt. Jeder einzelne von den Kanälen 220–224, 228, 232 ist von benachbarten Kanälen über sechs sich radial ersteckende Rippen 236–241 getrennt. Ein Kernverbindungsloch 242 ist in der ersten Rippe 236, der dritten Rippe 238, der fünften Rippe 240 und der sechsten Rippe 241 ausgebildet, obwohl weitere Konfigurationen abhängig davon möglich sind, wie die Kernverbindungen während des Gießverfahrens eingesetzt werden.
Das Schaufelblatt 210 unterscheidet sich von dem Schaufelblatt 110 von 2 dahingehend, dass es keine Dosierungsplatte hat. Stattdessen ist eine Einengung 256 in dem dritten Einlasskanal 250 ausgebildet. Bevorzugt wird die Einengung 256 als ein integrierter Bestandteil des Schaufelblattes 210 mit gegossen. Die Einengung 256 stellt eine verringerte Querschnittsfläche dar, so dass sie einen Druckabfall dergestalt bewirkt, dass der Druck in dem Hin terkantenkanal 232 geringer als der ist, der er wäre, wenn die Einengung 256 weggelassen wäre.
Wie das Dosierungsloch 154 von 2 wird die Größe der Einengung 256 gewählt, um den Kühlfluidstrom durch den dritten Einlasskanal 250 so zu dosieren, dass der Druck in dem Hinterkantenkanal 232 im Wesentlichen gleich dem Druck in dem fünften Kanal 224 ist, um dadurch die Druckdifferenz über dem Kernverbindungsloch 242 in der sechsten Rippe 241 zu minimieren. Die spezifische Größe der Einengung 256, um diese Ergebnis zu erzielen, hängt von dem Gesamtströmungspegel des Kühlfluids und der Druckdifferenz ab, die zwischen dem Hinterkantenkanal 232 und dem fünften Kanal 224 ohne die Einengung 256 vorliegen würde. Durch Minimieren der Druckdifferenz über dem Kernverbindungsloch 242 in der sechsten Rippe 241 verringert die vorliegende Erfindung den nachteiligen Einfluss des Kernverbindungsloches 242 auf den Wirkungsgrad des Schaufelblattkühlverfahrens.
Vorstehendes hat eine Turbinenschaufelblattkomponente beschrieben, in dem eine Kühlfluidströmung durch ein Kernverbindungsloch minimiert ist.

Claims

Schaufelblattkomponente (110, 210) aufweisend: einen ersten Innenkühlkanal (132, 232) mit einem Einlasskanal (151, 152); einen zweiten Innenkühlkanal (124, 224); und eine die ersten und zweiten Kanäle (132, 232, 124, 224) trennende Rippe (141, 241), wobei die Rippe (141, 241) wenigstens ein in ihr ausgebildetes Loch (142, 242) aufweist; gekennzeichnet durch: eine Einrichtung (152, 256) zum Dosieren eines Durchflusses durch den Einlasskanal (150, 250) so, dass der Druck in dem ersten Kanal (132, 232) im Wesentlichen gleich dem Druck in dem zweiten Kanal (124, 224) ist.
Schaufelblattkomponente (110) nach Anspruch 1, wobei die Einrichtung zum Dosieren eines Durchflusses durch den Einlasskanal (150) eine den Einlasskanal (150) abdeckende Dosierungsplatte (152) aufweist und die Dosierungsplatte 152) ein darin ausgebildetes Dosierungsloch (154) hat.
Schaufelblattkomponente (110) nach Anspruch 2, wobei die Querschnittsfläche des Dosierungslochs (154) kleiner als die Querschnittsfläche des Einlasskanals (150) ist.
Schaufelblattkomponente (210) nach Anspruch 2, wobei die Einrichtung zum Dosieren eines Durchflusses durch den Einlasskanal (250) eine in dem Einlasskanal (250) ausgebildete Einengung (256) aufweist.
Schaufelblattkomponente nach Anspruch 1, ferner aufweisend: einen internen serpentinenförmigen Kühlkreislauf mit mehreren in Reihen verbundenen Kanälen (120–124, 220–224), wobei der zweite Kanal ein Endkanal (124, 224) ist und der Endkanal (124, 224) einen niedrigeren Druck als die anderen von den mehreren Kanälen (120–123, 220–223) aufweist.
Schaufelblattkomponente (110) nach Anspruch 5, wobei die Einrichtung zum Dosieren eines Durchflusses durch den Einlasskanal (150) eine den Einlasskanal (150) abdeckende Dosierungsplatte (152) aufweist und wobei die Dosierungsplatte 152) ein darin ausgebildetes Dosierungsloch (154) hat.
Schaufelblattkomponente (110) nach Anspruch 6, wobei die Querschnittsfläche des Dosierungslochs (154) kleiner als die Querschnittsfläche des Einlasskanals (150) ist.
Schaufelblattkomponente (210) nach Anspruch 5, wobei die Einrichtung zum Dosieren eines Durchflusses durch den Einlasskanal (250) eine in dem Einlasskanal (250) ausgebildete Einengung (256) aufweist
Schaufelblattkomponente (110, 210) nach Anspruch 5, die ferner eine Hinterkante (134, 234) aufweist, wobei der erste Kühlkanal (132, 232) zwischen der Hinterkante (134, 234) und dem Endkanal (124, 224) angeordnet ist.
Verfahren zum Kühlen einer Schaufelblattkomponente (110, 210) mit wenigstens zwei Innenkühlkanälen (124, 224, 132, 232), die durch eine Rippe (141, 241) mit wenigstens einem darin ausgebildeten Loch (142, 242) getrennt sind, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass ein Durchfluss in einen von den Kanälen (132, 232) so dosiert wird, dass die Drücke in den zwei Kanälen (124, 224, 132, 232) im Wesentlichen gleich sind.
Verfahren nach Anspruch 10, wobei der Durchfluss in den einen von den zwei Kanälen (132) dosiert wird, indem eine Dosierungsplatte (152) mit einem darin ausgebildeten Dosierungsloch (154) über einem Einlasskanal (150) zu dem einen von den zwei Kanälen (132) platziert wird.
Verfahren nach Anspruch 10, wobei der Durchfluss in den einen von den zwei Kanälen (232) dosiert wird, indem eine Einengung (256) in einem Einlasskanal (250) zu dem einen von den zwei Kanälen (232) ausgebildet wird.