-
Allgemeiner
Stand der Technik
-
Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Kettenfahrzeugantriebs-/-lenksystem,
wie zum Beispiel aus US-A-5,948,029
bekannt, das den Oberbegriff von Anspruch 1 bildet.
-
Bekannte
Kettenfahrzeuge aus der Produktion, wie etwa die Kettentraktoren
von John Deere der Serien 8000T und 9000T, weisen eine maschinengetriebene
Verstell-Lenkpumpe
auf, die einen hydraulischen Konstantförder-Lenkmotor antreibt. Der Lenkmotor treibt über eine
Querwelle und ein Zahnrad einen linken Planetenradantrieb an. Der
Lenkmotor treibt außerdem über die
Querwelle, ein Zahnrad und ein Richtungswendezahnrad einen rechten
Planetenradantrieb an. Ein Lenksteuersignal wird von einem Wandler
geliefert, der eine Drehung eines Lenkrads detektiert. Die Geschwindigkeit
und Richtung der Drehung des Lenkmotors ist normalerweise proportional
zu der Position des Lenkrads, und diese Parameter werden von einem
Hall-Effekt-Motordrehzahl- und -richtungssensor erfaßt. Bestimmte
Arten von die Lenkpumpe betreffenden Ausfällen, wie etwa Kontamination
in dem Steuerventil und Fehlfunktion des Rückkopplungsgestänges zwischen
der Lenkpumpentaumelscheibe und ihren Steuerventilen der zweiten
Stufe könnten
verursachen, daß die
Pumpentaumelscheibe an einer bestimmten, von null verschiedenen
Position hydraulisch hängen
bleibt (haftet). Diese Art von Ausfall kann selbst dann zu einer ständigen Kurvenfahrt
des Fahrzeugs führen,
wenn sich das Lenkrad in einer Position befindet, in der keine Kurvenfahrt
befohlen wird. Es wäre
wünschenswert,
ein Verfahren bereitzustellen, um solche Ausfälle zu detektieren und um eine
Kurvenfahrt des Fahrzeugs zu verhindern, so lange nicht eine Kurvenfahrt tatsächlich von
dem Bediener befohlen wird.
-
Kurze Darstellung
der Erfindung
-
Dementsprechend
besteht eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung in der Bereitstellung
eines Systems oder Verfahrens zum Detektieren gewisser Ausfälle bei
einem Kettenfahrzeugantriebs-/-lenksystem.
-
Eine
weitere Aufgabe der Erfindung besteht in der Bereitstellung eines
derartigen Systems, das eine Kurvenfahrt eines Fahrzeugs verhindert,
sofern nicht von dem Bediener tatsächlich eine Kurvenfahrt befohlen
wird. Diese und weitere Aufgaben werden von der vorliegenden Erfindung
gelöst,
wobei ein Steuersystem für
ein Kettenfahrzeugantriebs-/-lenksystem eine Lenksystemsteuereinheit
enthält,
die Signale von einem Pumpendrehzahlsensor (Maschinendrehzahlsensor)
und von einem Lenkmotordrehzahlsensor empfängt. Das Verhältnis der
Motordrehzahl zur Pumpendrehzahl stellt dem Taumelscheibenwinkel
der Lenkpumpe während
einer Lenkaktion dar. Für
ein normal funktionierendes Lenksystem, wenn die Pumpe ein Steuersignal
in einer Rückwärtslenkrichtung
empfängt,
beginnt der Pumpentaumelscheibenwinkel abzunehmen. Wenn die Steuereinheit
einen Rückwärtslenkrichtungsbefehl über einer bestimmten
Größe aussendet,
berechnet sie auch und speichert das Verhältnis der Elektromotordrehzahl
zur Pumpendrehzahl. Die Steuereinheit berechnet wieder das obige
Verhältnis
nach einer bestimmten Zeitdauer, wenn der gleiche Rückwärtslenkrichtungsbefehl
immer noch vorliegt. Die Steuereinheit erzeugt ein Fehlersignal,
wenn das Verhältnis
nicht abnimmt.
-
Kurze Beschreibung
der Zeichnungen
-
1 ist
ein vereinfachtes Schemadiagramm eines Kettenfahrzeugantriebs und
des Steuersystems der vorliegenden Erfindung; und
-
2–6 zeigen
ein Logikflußdiagramm eines
von einer mikroprozessorbasierten Steuereinheit des Steuersystems von 1 ausgeführten Algorithmus.
-
Beschreibung
der bevorzugten Ausführungsform
-
Unter
Bezugnahme auf 1 weist eine Maschine 10 eines
Kettenfahrzeugs eine Ausgabewelle 12 auf, die ein rechtwinkliges
Zahnrad 14 und ein Getriebe 16 über eine
Kupplung 18 antreibt. Die Maschine 10 wird von
einer elektrischen Maschinensteuereinheit 11 gesteuert.
Das Getriebe 16 treibt einen End- oder rechtwinkligen Antrieb 20 an,
der ein linkes Kettenradantriebsrad 22 über einen linken Lenkplanetenantrieb 24 und
ein rechtes Kettenradantriebsrad 26 über einen rechten Lenkplanetenantrieb 28 antreibt.
Die Lenkplanetenantriebe 24 und 28 sind bevorzugt
wie in US-A-5,390,751 beschrieben. Zusätzliche nicht gezeigte Planetengetriebe,
wie an 8000T-Traktoren von John Deere vorgesehen, sind zwischen
den Lenkplanetengetrieben und die jeweiligen Antriebsrädern montiert,
werden aber nicht näher
beschrieben, da sie an dem Gegenstand der vorliegenden Anmeldung
nicht direkt beteiligt sind. Eine Parkbremse 30 ist an
die Abtriebswelle des Getriebes 16 gekoppelt, und eine
linke und rechte Betriebsbremse 32, 34 sind an
das linke bzw. rechte Antriebsrad 22, 26 gekoppelt.
-
Das
rechtwinklige Zahnrad 14 treibt eine Verstell-Lenkpumpe 40 an,
wie etwa eine von der Firma Sauer-Sundstrand hergestellte 75-cc-Pumpe
der Reihe 90. Die Pumpe 40 wiederum treibt einen
hydraulischen Konstantverdrängungslenkmotor 42 wie etwa
einen 75-cc-Motor der Serie 90 an, ebenfalls von Sauer-Sundstrand
hergestellt. Der Lenkmotor 42 treibt über eine Querwelle 44 und
ein Zahnrad 46 ein Hohlrad 47 eines linken Planetenantriebs 24 und über Querwelle 44,
Zahnrad 48 und Richtungswendezahnrad 50 ein Hohlrad 52 des
rechten Planetenantriebs 28 an.
-
Die
Lenkpumpe 40 weist eine nicht gezeigte Taumel scheibe auf,
deren Position von einem Taumelscheibensteuerventil oder einer elektronischen Fördersteuerung
(EDC – electronic
displacement control) 60 gesteuert wird. Die EDC ist bevorzugt eine
zweistufige Einrichtung, wobei die erste Stufe ein Ventil vom Klappentyp
enthält,
das von einem Paar Magnetspulen 59, 61 betätigt wird,
und eine zweite Stufe eine Verstärkungsstufe
für die
Pumpe enthält,
wie sie beispielsweise aus dem Kettentraktor aus der Serie 8000T
aus der Produktion von John Deere bekannt ist.
-
Ein
Rotationsdrehzahlsensor 62, wie etwa ein im Handel erhältlicher
Magnetaufnehmer, der in der Nähe
des rechtwinkligen Zahnrads 14 montiert ist, liefert ein
Maschinendrehzahlsignal an eine Lenksystemeinheit (SSU – steering
system unit) 70. Die Magnetspulen 59, 61 des
Ventils 60 werden von von der SSU 70 erzeugten
Pumpbefehlssignalen (pump cmd) gesteuert. Die SSU 70 steht
in Kommunikation mit der Maschinensteuereinheit 11.
-
Ein
Lenkrad-Drehpositionswandler 72, wie etwa ein Drehpotentiometer,
liefert an die SSU 70 ein Lenkwinkelsignal (steer angle),
das die Position eines bedienergesteuerten Lenkrads 74 darstellt.
Diese Beschreibung betrifft eine Lenkeingabeeinrichtung mit einer
federzentrierten Neutralposition. Die vorliegende Erfindung könnte auch
auf eine nicht zentrierte Lenkeingabeeinrichtung angewendet werden.
Die SSU 70 empfängt
auch Signale von einem Schalthebelwandler 73, wie etwa
in US-A-5,406,860 beschrieben.
-
Ein
Antriebsleitungsrotationsdrehzahlsensor 76, bevorzugt ein
Differential-Hall-Effekt-Drehzahlsensor, wie er an 8000T-Traktoren
aus der Produktion von John Deere verwendet wird, ist in der Nähe des Endantriebs 20 montiert
und liefert der SSU 70 ein Endantriebsdrehzahl-, Rad- oder
Fahrzeuggeschwindigkeitssignal. Ein Hydrauliköltemperatursensor 77,
wie er etwa an John Deere 8000T-Traktoren verwendet wird, liefert
an die SSU 70 ein Hydrauliköltemperatursignal. Ein Magnetring 78 ist
zur Drehung mit dem Motor 42 montiert, und ein Hall-Effekt-Wandler 80,
der in der Nähe
des Magnetrings 78 montiert ist, liefert der SSU 70 ein
Motordrehzahlsignal und ein Motorrichtungssignal.
-
Die
SSU 70 enthält
einen nicht gezeigten, kommerziell erhältlichen Mikroprozessor, der
eine Subroutine oder einen Algorithmus 100 ausführt, die bzw.
der durch 2–6 veranschaulicht
wird. Ein korrekter Betrieb dieser Subroutine erfordert, daß die Lenkeingabeeinrichtung 72 und
der Motordrehzahl- und Richtungssensor 80 funktionsfähig sind. Das
Signal von der Lenkeingabeeinrichtung 72 wird von der SSU 70 in
Magnetspulenbefehlswerte konvertiert. Ein Magnetspulen-1-Befehl stellt im
Vorwärtsgang/in
Vorwärtsrichtung
eine Rechtsdrehung der Lenkeingabeeinrichtung und im Rückwärtsgang/in
Rückwärtsrichtung
eine Linksdrehung dar. Ein Magnetspulen-2-Befehl stellt im Vorwärtsgang/in Vorwärtsrichtung
eine Linksdrehung der Lenkeingabeeinrichtung oder im Rückwärtsgang/in
Rückwärtsrichtung
eine Rechtsdrehung dar. Wenn bestimmt wird, daß die Motordrehzahl- oder Richtungswerte unzuverlässig sind,
wie etwa durch einen detektierbaren Steuerkreis- oder Kurzschlußfehler
verursacht, dann wird aus dieser Subroutine/Logik ausgetreten. Wenn
beispielsweise bekannt ist, daß der
motordrehzahlsensor 80 fehlerhaft ist, dann setzt die SSU eine variable
open loop als Wahr. Diese Variable wird verwendet, um die Subroutine
im Fall eines Motordrehzahlsensorfehlers zu blockieren.
-
Eine
Stufe 1 der Subroutine 100 enthält die Schritte 102–110.
In Schritt 102 wird eingetreten bei Aufruf von einer nicht
gezeigten Hauptalgorithmusschleife wie etwa ausgeführt durch
die SSU des Traktors der Produktionsserie 8000T. Schritt 104 berechnet
einen Motordrehzahlwert aus dem Drehzahlsensor 80. Schritt 106 überprüft den Motordrehzahlsensor
auf Fehler. Schritt 108 prüft den Motor 42 auf Überdrehzahlbedingungen.
In Schritt 110 wird ein Motordrehzahlschwellwert T gesetzt,
der ein Mindestwert der Motordrehzahl ist, die erforderlich ist, damit
das System eine Differenz zwischen Motordrehzahl und Richtung detektieren
kann.
-
In
Stufe 2 prüft
die Subroutine in den Schritten 112–120 die folgenden
Bedingungen und arbeitet nur dann weiter, wenn sich die folgenden
Bedingungen als wahr herausstellen:
- a) Magnetspulen-1-Befehl
liegt über
25 mA oder Magnetspulen-2-Befehl liegt über 25 mA. (Ein Befehl von
mehr als 25 mA entspricht ungefähr
einer Motordrehzahl über
100 min–1.)
Dieser Mindestschwellwert wird gesetzt, um im Fall einer überlaufenden
Lenklast Fehlwarnungen zu vermeiden, wie etwa, wenn der Lenkmotor 42 durch
externe Energie angetrieben wird; und
- b) Maschinendrehzahl von Null verschieden ist; und
- c) das eine festsitzende Taumelscheibe anzeigende Flag Falsch
ist und
- d) die Hydrauliköltemperatur über 20 Grad
Celsius liegt. Eine niedrige Öltemperatur
verursacht übermäßige Pumpenantwortverzögerung bei
einer normalen Pumpe. Um resultierende Probleme zu vermeiden und
um das Erzeugen von Fehlwarnungen zu vermeiden, wird die Subroutine
deaktiviert, wenn die Öltemperatur
unter einer spezifischen Öltemperatur
liegt.
-
Somit
arbeiten die Schritte 112 und 114 derart, daß diese
Subroutine nur dann aktiv bleibt, wenn der Lenkradpositionswandler 72 funktionsfähig ist, und
nur, wenn das Fahrzeug eine Rechtskurve oder eine Linkskurve fährt.
-
Schritt 116 tritt
aus der Subroutine aus, wenn die Maschienendrehzahl nicht über Null
liegt. Schritt 118 überträgt die Steuerung
an Schritt 140, wenn der Wert eines Hängen-Flag nicht auf falsch
gesetzt ist. Schritt 120 überträgt die Steuerung an Schritt 140, wenn
die Hydrauliköltemperatur
nicht über
20 Grad Celsius liegt.
-
Stufe
3 enthält
die Schritte 121–132.
Schritt 121 überträgt die Steuerung
an Schritt 140, wenn eine Kalibrierung im Gange ist. Schritt 122 überträgt die Steuerung
an Schritt 140, wenn der gegenwärtige Betriebsmodus ein Steuerkreis
ist. Somit ist in Folge von Schritt 122 diese Logik und
Subroutine nur dann aktiv, wenn das Lenksystem im Regelkreismodus
aktiv ist (d.h., Motordrehzahl- und -richtungssensor arbeitet ordnungsgemäß ohne irgendwelche
bekannten detektierbaren Fehlfunktionen).
-
Schritt 124 lenkt
die Steuerung an Schritt 126, wenn Magnetspule 1 eingeschaltet
ist, ansonsten zu Schritt 130. Schritt 126 lenkt
die Steuerung an Schritt 134, wenn die Motordrehzahl unter
einem negativen Schwellwert -T liegt, ansonsten zu Schritt 130.
Schritt 130 lenkt die Steuerung an Schritt 132, wenn
die Magnetspule 2 eingeschaltet ist, ansonsten zu Schritt 140.
Schritt 132 lenkt die Steuerung an Schritt 134,
wenn die Motordrehzahl über
dem Schwellwert T liegt, ansonsten zu Schritt 140.
-
Somit
muß in
Schritt 3 infolge der Schritte 122 bis 132 ein
weiterer Satz von Bedingungen erfüllt sein, damit die Subroutine
funktioniert. Das Lenksystem darf in einem Steuerkreismodus nicht
aktiv sein (d.h., es ist im Regelkreismodus aktiv), wie etwa, wenn
der Motordrehzahl-/-richtungssensor 80 ordnungsgemäß arbeitet.
Außerdem
muß bei
eingeschalteter Magnetspule 1 die Motordrehzahl kleiner sein als
ein negativer Wert des Motordrehzahlschwellwerts, bei eingeschalteter
Magnetspule 2 muß die
Motordrehzahl über
dem positiven Wert des Motordrehzahlschwellwerts liegen.
-
Infolge
der Stufen 2 und 3 (Schritte 112–120 und 122–132)
stellt die Logik sicher, daß der
Pumpensteuer befehl größer als
25 mA in der entgegengesetzten Richtung zu der der Motordrehung
ist, d.h., der Bediener muß das
Lenkrad 74 entgegengesetzt zur gegenwärtigen Drehrichtung des Fahrzeugs
drehen. Die Schritte 126 und 132 arbeiten so,
daß die Subroutine
nur dann operativ ist, wenn die Motordrehzahl über 100 min–1 liegt.
Dies vermeidet die falsche Erzeugung von Fehlersignalen, wenn der
Lenkmotor von externer Energie angetrieben wird (überlaufende
Lenklast).
-
Wenn
in Stufe 4 diese Bedingungen erfüllt sind,
dann weist Schritt 134 den Magnetspule-1-Befehls-Wert einer
Variablen Vorausgegangener Befehl zu, wenn die Magnetspule 1 (59)
eingeschaltet ist, und weist den Magnetspule-2-Befehls-Wert der
Variablen Vorausgegangener Befehl zu, wenn Magnetspule 2 (61)
eingeschaltet ist. Dann setzt Schritt 136 einen Hängen-Flag-Wert
als wahr und setzt einen Hängen-Zeitgeber
(Verzögerungszeitgeber)
mit einem als EOL-(End-of-Line)-Zeitgeber gespeicherten Wert. Schritt 138 berechnet
dann einen temp1-Verhältniswert
als das Verhältnis
aus Motordrehzahl zu Maschinendrehzahl und multipliziert ihn mit 64 (um seine
Auflösung
heraufzusetzen).
-
Stufe
5 enthält
die Schritte 140–148 und
arbeitet dahingehend, sicherzustellen, daß sich das Fahrzeug immer noch
in der gleichen Kurve befindet wie der, in der es startete. Wenn
dem der Fall ist, dann beginnt die Subroutine den Zeitgeberwert
auf Null zu reduzieren, ansonsten (wenn sich die Kurve geändert hat)
wird das Hängen-Flag
auf falsch zurückgesetzt.
Insbesondere lenkt Schritt 140 die Steuerung zu Schritt 142,
wenn die Hängen-Zeit
kleiner oder gleich dem Verzögerungswert
ist, ansonsten zu Schritt 150. Schritt 142 lenkt
die Steuerung zu Schritt 144, wenn der Hängen-Zeitgeber
größer als
Null ist, ansonsten zu Schritt 150. Schritt 144 lenkt
die Steuerung zu Schritt 148, wenn die variablen Vorausgegangener
Befehl und Magnetspulenbefehl einander entsprechen, ansonsten zu Schritt 146,
der das Hängen-Flag
gleich falsch setzt, ansonsten zu Schritt 150. Schritt 148 senkt
den Hängen-Zeitgeber-Wert.
-
Stufe
6 enthält
die Schritte 150–154,
die das temp2-Verhältnis als
das Verhältnis
von Motordrehzahl zu Maschinendrehzahl berechnet und es mit 64 multipliziert
(wieder zum Erhöhen
seiner Auflösung), wenn
das Hängen-Flag wahr ist und
der Hängen-Zeitgeber
auf Null dektrementiert worden ist, und berechnet eine Differenz
des Verhältniswerts
durch Subtrahieren des temp2-Verhältnisses
vom temp1-Verhältnis.
Insbesondere lenkt Schritt 150 die Steuerung zu Schritt 152,
wenn das Hängen-Flag wahr
ist, ansonsten zu Schritt 168. Schritt 152 lenkt die
Steuerung zu Schritt 154, wenn der Hängen-Zeitgeber gleich 0 ist,
ansonsten zu Schritt 168. Schritt 154 setzt das
Temp2-Verhältnis
gleich Motordrehzahl/Maschinendrehzahl und setzt einen Wert diff_ratio
(Diff.-Verhältnis)
gleich temp1-Verhältnis – temp2-Verhältnis.
-
Stufe
7 enthält
die Schritte 156–166,
die dahingehend arbeiten, einen Hängende-Taumelscheibe-Fehler
zu setzen und einen Pumpenfehler zu setzen, wenn der vorausgegangene
Befehl 1 UND Magnetspule 1 eingeschaltet ist und die Differenz des Verhältnisses
größer oder
gleich –5
ist, oder wenn der vorausgegangene Befehl 2 ist und Magnetspule 2
eingeschaltet ist und die Differenz des Verhältnisses kleiner oder gleich
+5 ist, ansonsten wird das Hängen-Flag
bei Schritt 163 als falsch gesetzt. Somit sendet die SSU 70,
wenn von der SSU 70 ein Pumpenfehler gesetzt wird, ein
Signal, die Maschine 10 abzustellen, über eine Nachricht über einen
nicht gezeigten CCD-Bus an den Maschinencontroller 11. Insbesondere
lenkt Schritt 156 die Steuerung zu Schritt 158,
wenn Vorausgegangener Befehl und Magnetspule-1-Befehl einander entsprechen, ansonsten
zu Schritt 160. Schritt 158 lenkt die Steuerung
zu Schritt 166, wenn diff_ratio nicht unter –5 liegt,
ansonsten zu Schritt 160. Schritt 160 lenkt die
Steuerung an Schritt 162, wenn Vorausgegangener Befehl und
Magnetspule-2-Befehl einander entsprechen, ansonsten zu Schritt 163.
Schritt 162 lenkt die Steuerung an Schritt 164,
wenn diff_ratio nicht größer als 5
ist, ansonsten zu Schritt 163. Schritt 163 setzt
einen Hängen-Flag-Wert
auf falsch und lenkt die Subroutine zu Schritt 168. Schritt 164 setzt
ein Hängende-Taumelscheibe-Flag
und einen Motorabschaltfehler. Schritt 166 setzt ein Hängende-Taumelscheibe-Flag
und ein Maschinenabschaltfehlerflag.
-
Stufe
8 enthält
die Schritte 168–170,
die dahingehend arbeiten, den Hängende-Taumelscheibe-Fehler
zu löschen,
den Pumpenfehler zu löschen und
den Hängen-Zeitgeber
als den EOL-Zeitgeberwert plus 0,10 Sekunden zu setzen, wenn das
Hängen-Flag
Falsch ist. Insbesondere lenkt Schritt 168 die Steuerung
an Schritt 170, wenn das Hängen-Flag falsch ist, ansonsten
steigt er aus der Subroutine aus. Schritt 170 löscht das
Hängende-Taumelscheibe-Flag
und löscht
das Maschinenabschaltfehlerflag und tritt aus der Subroutine aus.
-
Somit
arbeiten die Schritte 154–166 dahingehend,
die Änderungen
oder die Differenz bei dem Motordrehzahl-Maschinendrehzahl-Verhältnis mit Änderungen
an den Befehlssignalen zu vergleichen, die den Winkel der nicht
gezeigten Taumelscheibe von Pumpe 40 bestimmen sollen.
Wenn die Änderungen
an dem Verhältniswert
den Änderungen
an den Befehlssignalen entsprechen, dann ist dies eine Anzeige,
daß das
System ordnungsgemäß funktioniert. Wenn
die Änderungen
bei dem Verhältniswert
den Änderungen
bei den Befehlssignalen nicht entsprechen, dann ist dies eine Anzeige,
daß das
System nicht ordnungsgemäß funktioniert,
und das System der vorliegenden Erfindung erzeugt ein Fehlersignal, mit
dem eine Maschinenabschaltung ausgelöst werden kann.
-
Wenn
das Lenkrad 74 normalerweise aus einer Position, die eine
Kurve in einer Richtung befiehlt, durch eine Mittelposition zu einer
Position gedreht wird, die eine Kurve in der entgegengesetzten Richtung
befiehlt, wird das der Lenkpumpe 40 zugeführte Befehlssignal
umgekehrt und bewirkt, daß die
Lenkpumpentaumelscheibe analog ihre Position umkehrt, deshalb variiert
das Verhältnis
von Lenkmotordrehzahl zu Pumpendrehzahl auf analoge Weise schnell. Wenn
dieses Verhältnis
nicht auf analoge Weise zu der Variation der Lenkradposition variiert,
ist dies eine Anzeige, daß irgendein
Fehler eingetreten ist und daß die
Lenkpumpe 40 nicht länger
auf das von dem Lenkrad 74 erzeugte Pumpensteuerbefehlssignal
reagiert.
-
Diese
Subroutine wird von der SSU 70 ständig während der Lenkoperation ausgeführt, so
daß, wenn
die SSU 70 eine verlängerte
Verletzung der Beziehung detektiert, ein Fehlercode erzeugt und
gespeichert wird, und ein Maschinenabschaltbefehl an den Maschinencontroller 11 geschickt
wird, die Arbeit des Fahrzeugs sofort anzuhalten.
-
Wenngleich
die vorliegende Erfindung in Verbindung mit einer spezifischen Ausführungsform
beschrieben worden ist, versteht sich, daß sich dem Fachmann angesichts
der vorausgegangenen Beschreibung viele Alternativen, Modifikationen
und Variationen ergeben. Die vorliegende Erfindung soll dementsprechend
alle solchen Alternativen, Modifikationen und Variationen einschließen, die
in den Schutzbereich der beigefügten
Ansprüche
fallen.