DE60027793T2

DE60027793T2 - Bohrer zum Bohren unterschnittener Löcher

Info

Publication number: DE60027793T2
Application number: DE2000627793
Authority: DE
Inventors: Yoshinori Setagaya-ku Sato
Original assignee: Zen Kenchiku Sekkei Jimusho KK
Current assignee: Zen Kenchiku Sekkei Jimusho KK
Priority date: 1999-07-21
Filing date: 2000-07-12
Publication date: 2006-09-28
Anticipated expiration: 2020-07-13
Also published as: DE60011746T2; EP1116831A1; EP1116831A4; EP1116831B1; DE60011746D1; CN1198029C; DE60027793D1; CN1318124A; EP1362655B1; WO2001006070A1; EP1362655A1

Description

Die Erfindung betrifft eine Verbesserung bei einem Bohrer zum Bohren unterschnittener Löcher. Insbesondere betrifft vorliegende Erfindung einen Bohrer, der zum Bohren eines unterschnittenen Loches geeignet ist, welches Loch in Nachbarschaft zum Lochbodenabschnitt des vorbereiteten Lochs in eine konische Form erweitert ist und zur Installation eines Befestigungselements des Nachinstallationstyps dient.
Das meist bekannte Befestigungselement eines Nachinstallationstyps wird durch eine Hülse mit einem Expansionsbereich und einem Bolzen als Expansionsteil gebildet, der einen konischen oder aufgeweiteten Abschnitt zum Expandieren des Expansionsbereichs durch Einsetzen in die Hülse aufweist. Der Bolzen wird im Wesentlichen angeordnet, um die Hülse als einen Anker in einer Betonstruktur durch Hämmern des Bolzens oder der Hülse bei Installieren des Befestigungselements in einer vorbereiteten Öffnung oder Bohrung anzuordnen, wobei der Expansionsbereich durch eine relative Verstellung zwischen diesen aufgeweitet wird.
Bei einem Aufbau eines solchen bekannten Befestigungselements können sich diese voneinander trennen, da Hülse und Bolzen nur unter Druck in einem noch nicht expandierten Zustand des Expansionsabschnitts eingepasst sind. Insbesondere wenn sie in Richtung nach oben installiert werden, besteht die Möglichkeit, dass die Bearbeitkeit der Installation durch Lösen von der Hülse verschlechtert wird. Da außerdem kein Mittel zur Einschränkung einer Relativposition zwischen Expansionsabschnitt und dem Bolzen selbst unter der Bedingung vorliegt, dass der Expansionsabschnitt aufgeweitet wird, kann sich ein Herausrutschen des Bolzen aus der Hülse oder ein Lösen von der Hülse aus der vorbereiteten Öffnung möglicherweise durch Erzeugen eines Lösens zwischen Hülse und Stopfen bzw. Bolzen in einem solchen Fall ergeben, in dem es eine mechanische Schwingungsenergie oder Energie eines Erdbebens empfängt. Dies verschlechtert den Ankereffekt und ist nicht akzeptierbar.
Andererseits gibt es für ein Verfahren zur Bearbeitung einer Unterschnittöffnung, die als vorbereitete Öffnung vor der Installation des Nachinstallationsankers eines hinterschnittenen Typs dient, sowohl ein Einstufenverfahren als auch ein Zweistufenverfahren.
Das bekannte Einstufenverfahren ist in 43 dargestellt. Dies ist ein Verfahren zur Herstellung einer unterschnittenen Öffnung 224, bei der zuerst eine geradlinige Bohrung 222 unter Verwendung eines bestimmten Bohrers 220 vorbereitet wird und ein Stopper 221 installiert wird. Durch Vergrößern eines Öffnungsbodenbereichs der geradlinig vorbereiteten Bohrung 220 in konische Form durch Verschwenken und Drehen des Bohrers 220 durch Durchführen einer Planetentätigkeit mit Stopper 221 als Drehpunkt und mehreren Drehungen nach Erreichen einer vorbestimmten Tiefe, kontaktiert Stopper 221 eine Betonoberfläche 223.
Bei dem Zweistufenverfahren nach 44 wird ein vergrößerter Bereich nahe eines Öffnungsbodens eines geradlinig vorbereiteten Loches 225 in eine konische Form vergrößert, indem zuerst das geradlinige Loch 225 durch ein bekanntes Arbeitsverfahren hergestellt wird. Dann wird ein Spezialbohrer 226 zur Durchmesservergrößerungstätigkeit verwendet und schließlich ein Oberende einer Schneideinrichtung 227 des Bohrers 226 vergrößert unter Verwendung einer Reaktionskraft vom Lochboden gegen den Bohrdruck, während der Bohrer 226 am Lochboden angeordnet ist.
Auch wenn das vorangehende Verfahren eine unterschnittene Öffnung in einen Schritt herstellen kann, erfordert es doch eine spezielle Tätigkeit zur Durchführung einer Planetentätigkeit des Bohrers 220 einteilig mit einem elektrischen Bohrhauptkörper. Das erfordert Kenntnisse bei der Bohrtätigkeit. Ist der Werker in dieser Tätigkeit nicht ausgebildet, wird sich eine Verminderung der Genauigkeit der Bohrtätigkeit ergeben und ein Bruch des Bohrers kann auftreten. Insbesondere ist von Nachteil, dass sich Abweichungen bei der Bohrungsgenauigkeit auf der Grundlage individueller Unterschiede ergeben.
Das andere Verfahren erfordert zwei Schritte und erfordert ebenfalls einen Wechsel des Bohrers 226 oder einen Wechsel der Handhabung des elektrischen Bohrers. Folglich ergibt sich als Nachteil, dass die Schritte zur Herstellung der Bohrung und die Betätigungszeit vermehrt oder verlängert ist.
EP 0 722 801 A offenbart einen Bohrer mit einem Bohrerkörper, der mit einer Hülse und einem Bund verbunden ist, die zusammen mit einer Schiebestange drehen. Das rückseitige Ende der Schiebestange steht vom Bund vor und wird zur Anordnung einer Antriebseinrichtung verwendet. Der Bund ist relativ zur Schiebestange drehbar, wobei eine L-förmige Öffnung verwendet wird mit einem entsprechenden Stift, der durch diese Öffnung in der Schiebestange eingesetzt ist, einen Schlitz in einer Hülse und eine Öffnung im Bund. Ist eine zylindrische Bohrung mit vorbestimmter Tiefe hergestellt, dreht sich der Bund, bis der Stift den Scheitel der L-förmigen Öffnung erreicht. Dies ermöglicht dem Stift, sich entlang des Längsschlitzes in der Hülse zu bewegen, wenn Kraft auf das Ende des Bohrers ausgeübt wird. Durch diese Kraft bewegt sich die Schiebestange axial innerhalb der Hülse und zwingt die entsprechenden Arme nach außen.
Die vorliegende Erfindung ergab sich bei Beobachtung der oben erwähnten Nachteile. Es ist eine Aufgabe vorliegender Erfindung, einen Bohrer zur Unterschnitttätigkeit bereitzustellen, durch den eine hinterschnittene Öffnung mit hoher Genauigkeit wie eine vorbereitete Bohrung herstellbar ist, wobei das Gefühl im Wesentlichen gleich dem der Herstellung einer geraden Bohrung ist, ohne dass eine Tätigkeit bei der Installation eines Nachinstallationsankers des hinterschnittenen Typs notwendig ist.
Ein Befestigungselement eines Nachinstallationsankertyps kann eine Hülse mit einem Expansionsabschnitt und einem Bolzen mit einem konischen Abschnitt zum Expandieren des Expansionsabschnitts aufweisen, der in der Hülse installiert ist. Hülse und Bolzen sind dabei miteinander über einen konvex/konkaven Eingriff in Anlage, um ein gegenseitiges Lösen zwischen Hülse und Bolzen im nichtexpandierten Zustand des Expansionsabschnitts zu vermeiden. Dabei sind eine innere Umfangsfläche des Expansionsabschnitts und eine äußere Umfangsfläche des Bolzen in konvex/konkavem Eingriff, wenn der Expansionsabschnitt um einen vorbestimmten Betrag durch Hämmern der Hülse oder des Bolzens expandiert.
Durch Expandieren des Expansionsabschnitts durch Hämmern von Hülse oder Bolzen beim Einsetzen des Befestigungselements in ein vorbestimmtes und vorbereitetes Loch werden weiterhin innere Umfangsfläche des Expansionsabschnitts und äußere Umfangsfläche des Bolzens wieder durch den konvex/konkaven Eingriff miteinander in Eingriff gebracht und im Wesentlichen die Relativposition zwischen diesen fixiert, um ein Lösen der Hülse zu vermeiden. Daher tritt selbst bei Auftreten von Erdbeben oder mechanischer Schwingungsenergie nach der Installierung kein Lösen zwischen Hülse und Bolzen auf und der Verankerungseffekt wird für eine lange Zeit stabil aufrecht erhalten.
Das Befestigungselement ist vom Innenkonus-Hammertyp, bei dem der Bolzen eine Länge geringer als die der vorher eingesetzten Hülse innerhalb eines Längenbereichs der Hülse aufweist, ein Flanschabschnitt in eine vorbereitete Öffnung des gegenüberliegenden Teils druckeingepasst ist und an einem Außenumfang eines Endabschnitts gegenüberliegend zum Expansionsabschnitt der Hülse gebildet ist. Der Bolzen wird unter Verwendung einer Reibungskraft zwischen Flanschabschnitt und innerer Umfangsfläche der vorbereiteten Öffnung eingeschlagen.
Zuerst wird die Hülse in die vorbereitete Öffnung eingeschlagen und zu diesem Zeitpunkt wird der Flanschabschnitt ebenfalls zur vorbereiteten Öffnung geschlagen, während der Flanschabschnitt des Hülsenendabschnitts sich deformiert. Mit dieser Anordnung wird eine ausreichende Reibungswiderstandskraft zwischen innerer Umfangsfläche der vorbereiteten Öffnung und der Hülse erzeugt. Wird dabei der Bolzen in die Hülse unter Verwendung einer Schlageinrichtung eingeschlagen, wird eine Relativbewegung zwischen vorbereiteter Öffnung und Hülse durch die Reibungswiderstandskraft verhindert. Als Ergebnis wird der Expansionsabschnitt durch Schlagen des Bolzens hinsichtlich der Hülse expandiert.
Die Umfangsnut kann von einer Endfläche im Flanschabschnitt gebildet werden. Eine leichte Verformbarkeit des Flanschabschnitts in einem Endabschnitt der Hülse wird weiterhin durch das Vorhandensein dieser Umfangsnut unterstützt. Bei dieser Anordnung wird beispielsweise, selbst wenn ein Öffnungsrand der vorbereiteten Öffnung nicht vollständig rund ist, der Flanschabschnitt entsprechend zur Form der Öffnung verformt und fest mit einem Innenumfang der vorbereiteten Öffnung in Eingriff geraten. Folglich wird die Reibungswiderstandskraft zwischen der vorbereiteten Öffnung und der Hülse, die notwendig zum Bolzenschlagen ist, gleichmäßig ohne Versatz verteilt und gleichzeitig dadurch ein Eindringen von Regenwasser in die vorbereitete Öffnung vermieden.
Ein Befestigungselement des Nachinstallationsankertyps kann eine Hülse mit einem Expansionsabschnitt und einen Ankerhauptkörperabschnitt mit einem Konusabschnitt zum Expandieren des Expansionsabschnitts bei Installieren in der Hülse aufweisen, wobei der Ankerhauptkörperabschnitt als abgestuftes, schaftförmiges Bauteil durch Bolzen mit einem Konusabschnitt und einem Abschnitt mit großem Durchmesser größer im Durchmesser als der Bolzen geformt ist. Der Bolzen hat einen Außendurchmesser im Wesentlichen gleich dem der Hülse und weist einen vorbestimmten relativen Bewegungshub zu einem Stufenabschnitt des Ankerhauptkörperabschnitts und einen Innenumfang des Expansionsabschnitts sowie einen Außenumfangsabschnitt des Bolzens auf, der vorher in konvex/konkavem Eingriff gerät, um ein Lösen zwischen diesen im nichtexpandierten Zustand des Expansionsabschnitts zu verhindern.
Durch Schlagen des Ankerhauptkörperabschnitts und den relativen Bewegungshub in diesem Zustand, in dem die Hülse in der vorbestimmten Öffnung sitzt, wird der Abschnitt mit großem Durchmesser des Ankerhauptkörperabschnitts in die vorbereitete Öffnung druckeingepasst. Der Expansionsabschnitt der Hülse wird erweitert und der Innenumfang des Expansionsabschnitts gerät in Eingriff mit dem Außenumfang durch die konvex/konkave Anlage im expandierten Zustand des Expansionsabschnitts.
Folglich kann der Expansionsabschnitt der Hülse durch Schlagen des Ankerhauptkörperabschnitts expandieren, bis die Hülse mit dem abgestuften Abschnitt des Ankerhauptkörperabschnitts in Kontakt gerät nach Einsetzen des Befestigungselements in die vorbereitete Bohrung. In diesem Fall, wenn die Hülse und der abgestufte Abschnitt in Kontakt miteinander geraten, wird es unmöglich, den Ankerhauptkörperabschnitt weiter zu schlagen. Daher ist es möglich festzustellen, dass der Expansionsabschnitt ausreichend aufgeweitet ist, indem man diesen Kontakt fühlt. Gleichzeitig, wenn der Ankerhauptkörperabschnitt geschlagen wird, wird der Abschnitt mit großem Durchmesser des Ankerhauptkörperabschnitts positiv in die vorbereitete Bohrung eingedrückt und eingepasst. Deshalb, durch Setzen der Länge des Abschnitts mit großen Durchmesser bis zum bestimmten Grad mit einer großen Länge und durch Setzen so, dass eine notwendige Stärke durch das Druckeinpassen des Abschnitts mit großem Durchmesser in einen minimal notwendigen Umfang erhalten wird, ist es nicht notwendig, genau die Tiefe der vorbereiteten Bohrung zu kontrollieren. D.h., selbst wenn die Projektionslänge des Abschnitts mit großem Durchmesser, die von der vorbereiteten Bohrung vorsteht, nach Beenden der Installation abweicht, ergibt sich kein Problem in der Stärke der Verankerung. Da die Relativbewegung zwischen Hülse und Ankerhauptkörperabschnitt durch den Kontakt zwischen Hülse und abgestuftem Abschnitt des Ankerhauptkörperabschnitts verhindert wird, wird der Ankerhauptkörperabschnitt nicht übermäßig geschlagen und diese Anordnung führt zu dem Effekt, dass eine Abweichung der Installationsbedingung zwischen individuellen Bauhandwerkern unterdrückt wird.
Ein Befestigungselement des Nachinstallationstyps kann eine Hülse mit einem Expansionsabschnitt und einem Ankerhauptkörperabschnitt mit einem konischen Abschnitt zum Expandieren des Expansionsabschnitts durch Installieren in der Hülse aufweisen, wobei der Ankerhauptkörperabschnitt als abgestuftes Schaftbauteil durch Bolzen mit einem konischen Abschnitt und einem Abschnitt mit großem Durchmesser größer als der Durchmesser des Bolzens geformt ist. Der Bolzen hat einen Außendurchmesser im All gemeinen gleich dem der Hülse und einen vorbestimmten relativen Bewegungshub zum abgestuften Bereich des Ankerhauptkörperabschnitts sowie einen Innenumfang des Expansionsabschnitts und einen Außenumfangsabschnitt des Bolzens, die vorher durch konvex/konkavem Eingriff sind, um ein Lösen zwischen diesen im nichtexpandierten Zustand des Expansionsabschnitts zu vermeiden. Innere Umfangsfläche des Expansionsabschnitts und äußere Umfangsfläche des Bolzens sind durch diesen konvex/konkaven Eingriff in Anlage und der Eingriff erzeugt ein Verbindungsgefühl, wenn der vorherige konvex/konkave Eingriff gemäß des Schlagens des Ankerhauptkörperabschnitts gelöst wird durch den relativen Bewegungshub und der Expansionsabschnitt wird um einen vorbestimmten Betrag nach Einsetzen der Hülse in die vorbereitete Öffnung.
Dies bedeutet, dass der Abschnitt mit großem Durchmesser des Ankerhauptkörperabschnitts nicht positiv druckeingepasst werden muss in die vorbereitete Öffnung und während des Schlagens des Ankerhauptkörperabschnitts in die Hülse, ein Installationsgefühl auf Grund des konvex/konkaven Eingriff zwischen dem Expansionsabschnitt und dem Bolzen durch Kontakt zwischen Hülse und abgestuftem Bereich des Ankerhauptkörperabschnitts gehalten wird, weil beide das Ende ihrer Bewegung erreichen.
Folglich ist es möglich, einfach und tatsächlich die ausreichende Expansion des Expansionsabschnitts durch vorbestimmtes Schlagen des Ankerhauptkörperabschnitts zu fühlen auf Grund eines Gefühls durch den konvex/konkaven Eingriff. Es besteht die Möglichkeit, die Stabilität der Installation zu verbessern, indem die Abweichung des installierten Zustands auf Grund individueller Unterschiede der Bauhandwerker nicht mehr vorhanden ist.
Das vorbereitete Loch kann vom hinterschnittenen Typ sein, wobei in einem Abschnitt nahe zum Lochboden der vorbereiteten Öffnung eine Vergrößerung des Durchmesser in konischer Form erfolgt.
Da der Expansionsabschnitt der Hülse weiter bis zu einer Rockform expandierbar ist, um der Form der vorbereiteten Öffnung mit Hinterschnitt zu folgen, kann die Stärke des Ankers weiter durch einen starken Ankereffekt auf Grund der hinterschnittenen Form verbessert werden und ein Multipliziereffekt ergibt sich auf Grund des konvex/konkaven Eingriffs zwischen Expansionsabschnitt und Bolzen nach der Expansionsvervollständi gungszeit. Insbesondere, selbst falls Sprünge in der Betonstruktur erzeugt werden, wird die Hülse nicht gelöst und zeigt einen außergewöhnlich starken Verankerungseffekt.
Falls ein Gewindeabschnitt oder ein Schraubenabschnitt dem Abschnitt mit großem Durchmesser gebildet ist, kann eine vorbestimmte Struktur unter Verwendung des Gewinde- oder Schraubenabschnitts als Befestigungsbereich fixiert werden.
Eine verformte Verstärkungsstange zur Verstärkung des Betons kann einteilig mit dem Abschnitt des großen Durchmessers des Ankerhauptkörperabschnitts abstehend von diesem gebildet sein und ein Schraubabschnitt kann in einem Zwischenabschnitt zwischen dem Abschnitt mit großem Durchmesser und der verformten Verstärkungstange angeordnet sein. Eine Schließmutter kann vorher am Schraubenabschnitt befestigt werden.
Befestigen der Schließmutter zusätzlich zum Ankereffekt durch Expansion des Expansionsabschnitts der Hülse führt dazu, dass Expansionsabschnitt und Verschließmutter im Wesentlich die Betonstruktur druckbefestigen. Wird daher eine verformte Verstärkungsstange als Einsetzstange für erdbebensichere Verstärkung verwendet, weist das Befestigungselement eine außergewöhnlich hohe Stärke gegen Belastung sowohl in Zugrichtung als auch in Druckrichtung auf.
Das Befestigungselement kann ein Kunststoffbefestigungselement sein.
Wird das Befestigungselement zum Fixieren einer Schaltkreiskarte eines elektrischen Produkts und verschiedener elektrischer Einrichtungen oder zur Installierung innerer Bauteile eines Automobils verwendet, wird eine relative Positionierung zwischen Hülse und Bolzen durch den konvex/konkaven Eingriff zwischen innerer Umfangsfläche des Expansionsabschnitts und Außenumfangsfläche gleichzeitig mit Expandieren des Expansionsabschnitts der Hülse durchgeführt. Daher, selbst wenn das Befestigungselement Vibrationen nach seiner Installation empfängt, ist es schwierig, ein Lösen zwischen dem Expansionsabschnitt und dem Bolzen zu erzeugen und es ist möglich, den Verankerungseffekt für eine lange Zeit beizubehalten. Andererseits, da es überlegen in einer Selbstrückstelleigenschaft als Eigenschaft eines Kunststoffbefestigungselements ist, wird im Fall eines Lösens des Verankerungseingriffs zum Reparieren oder Recyclen der Bol zen in umgekehrter Richtung zum Expandieren geschlagen, um die Expansion der Hülse aufzuheben, und das Befestigungselement ist leicht entfernbar.
Ein Einschlagelement zum Hämmern einer Hülse oder eines Bolzens bei Installation eines Befestigungselements eines Nachinstallationstyps weist eine Stange auf, die durch integralen Bilden eines Stößelabschnitts, der in eine Öffnung einsetzbar ist, und eines Schenkelabschnitts in einer Längsrichtung und einen justierbaren Adapter, der so installiert wird, dass er an der Stange in axialer Richtung um einen vorbestimmten Betrag verschiebbar ist, sowie einen verformten Flanschabschnitt, der einteilig mit einem longitudinalen Mittelabschnitt der Befestigungselementinstallation gebildet ist, sowie zwei Eingriffsnuten, die mit dem verformten Flanschabschnitt in Eingriff bringbar sind und unterschiedliche Tiefen aufweisen, wobei diese innerhalb des Justieradapters um 90° versetzt angeordnet sind, wobei eine Projektionslänge des Stößelabschnitts von dem Justieradapter aus zwei Stufen durch selektives Schalten einer Nut mit dem verformten Flanschbereich auswählbar ist.
Falls das Einschlagelement beim Hämmern eines Bolzens eines Befestigungselements eines Innenkonussschlagtyps verwendet wird durch alternatives Auswählen einer Projektionslänge eines Schlagbereichs direkt zum Hämmern der Hülse oder des Bolzens durch ein ausgewähltes Schlagteil, wird dieses allgemein zum Hämmern von Hülse und Bolzen verwendet, die unterschiedlich in der benötigten Projektionslänge des Schlagbereichs sind. Außerdem ist es in einigen Fällen möglich, das Schlagteil zum Hämmern von Hülsen und Bolzen von wenigstens zwei Arten von Befestigungselementen unterschiedlicher Schlaglänge zu verwenden, d.h., zwei Arten von Befestigungselementen von unterschiedlicher Größe. Als Ergebnis wird es möglich, die Werkzeugsteuerstunden zu vermindern und die Flexibilität des Schlagteils zu verbessern.
Die Aufgabe wird durch einen Bohrer gemäß Anspruch 1 gelöst.
Erfindungsgemäß ist, bis eine Tiefe der Öffnung während der Bohrung eine vorbestimmte Tiefe erreicht und die Stopperhülse mit einer Oberfläche einer Struktur eines bohrenden Objekts in Kontakt gerät, die Schneidklingensteuereinrichtung nicht in Tätigkeit und die Schneidklingen zur Hinterschnittarbeit sind im Schneidkörper aufgenommen. Bis zu diesem Zeitpunkt wird ein vorbereitetes Loch mit einer geraden Bohrungsform gebohrt durch wenigstens eine Schneidklinge zur geraden Bohrungstätigkeit.
Wird der Schneidkörper gedrückt, nachdem die Tiefe der geraden Bohrung beim Bohren eine vorbestimmte Tätigkeit erreicht und die Stopphülse in Kontakt mit der Struktur des zu bohrenden Objekts gerät, wird eine Relativbewegung zwischen Schneidkörper und Stopphülse zuerst eingeleitet und die Schneidklingensteuerung betätigt. Durch diese Betätigung werden die Schneidklingen zur Hinterschnitttätigkeit allmählich in Durchmesserrichtung zusammen mit der Drehbewegung des Bohrers vorgestellt. Daher wird ein Abschnitt nahe des Bohrungsbodenbereichs der vorbereiteten Öffnung von gerade Bohrungsform, die vorher hergestellt wurde, im Durchmesser in eine Rockform erweitert und eine hinterschnittene Bohrungsform fertiggestellt.
Folglich besteht die Möglichkeit, eine erforderliche Hinterschnittbohrung mit einem Gefühl vollständig gleich dem beim Bohren einer üblichen geraden Bohrung herzustellen und dies in einem Schritt ohne Durchführen komplexer Tätigkeiten mittels des Bohrers.
Mit der Erfindung nach Anspruch 2 sind die im Schneidkörper installierte Steuerstange und die Schneidklingen zur Unterschnitttätigkeit miteinander in Eingriff durch eine Zahnstangenverbindung, wobei die Steuerstange gleitend gemäß der Relativverstellung zwischen Stopphülse und Schneidkörper durch das Nockenbauteil verstellt wird und die Schneidklingen zum Unterschnitt verschwenkt werden.
Wie oben erwähnt, wird folglich, wenn der Schneidkörper gedrückt wird nach Erreichen der Tiefe der geraden Öffnung beim Bohren mit vorbestimmter Tiefe und nach Kontaktieren der Stopphülse mit der Struktur als gebohrtem Objekt, eine Relativbewegung zwischen dem Schneidkörper und der Stopphülse zuerst eingeleitet und die Schneidenklingensteuereinrichtung betätigt. Die Steuerstange wird bezüglich des Schneidkörpers durch das Nockenbauteil verschoben. Da die Zahnstange am Ende der Steuerstange und das Sektorzahnrad der Schneidklingen zur Hinterschnitttätigkeit miteinander in Eingriff sind, schwingen die Schneidklingen zur Hinterschnitttätigkeit entsprechend zur Verstellung der Steuerstange und stehen in Durchmesserrichtung gegenüberliegend vor. Mit dieser Tätigkeit und zusammen mit der Drehbewegung des Bohrers wird ein Abschnitt nahe dem Bohrungsbodenabschnitt der vorbereiteten Bohrung von gerade Bohrform, die vorher hergestellt wurde, im Durchmesser in eine Rockform erweitert und in eine hinterschnittene Bohrungsform vollendet.
In diesem Fall wird der Abschnitt nahe dem Bohrungsbodenabschnitt vergrößert, aber die Bohrungstiefe des geraden Lochs nicht bei vorbestimmter Tiefe beibehalten. Das Bohren wird so durchgeführt, um die Bohrungstiefe des geraden Lochs, die eine vorbestimmte Tiefe aufweist, zu vergrößern, und ebenfalls den Durchmesser in Hinterschnittform zu vergrößern. D.h., während die Hinterschnitttätigkeit durchgeführt wird, während das geradlinige Loch eine vorbestimmte Tiefe beim Bohren erreicht, wird die Bohrtätigkeit des geraden Lochs und die Hinterschnitttätigkeit, die dieser folgt, genau und vollständig in Synchronität durchgeführt.
Im Hinblick auf die Staubsammeleffizienz ist es von Vorteil, wenn eine Öffnungsposition eines Staubsammelports, siehe Anspruch 3, an einer Spitzenfläche oder einem Spitzenendabschnitt der Außenperipherie des Schneidkörpers vorgesehen ist.
Folglich werden beim Bohren erzeugte Späne schnell eingesaugt und von dem Staubsammelport durch eine Staubsammelpassage und einen Staubsammenadapter im Schneidenkörper an eine Staubsammelmaschine weitergegeben. In diesem Fall, da der Staubsammeladapter am Schneidenkörper angebracht ist, ist dieser relativ zum Schneidenkörper drehbar und die Drehbewegung des Schneidenkörpers wird gleichmäßig durch diese Anordnung erlaubt. Die Anordnung des Staubsammeladapters verhindert in keiner Weise die Bohrungstätigkeit.
Mit der Erfindung nach Anspruch 4 wird die Relativbewegung zwischen Schneidkörper und Stopphülse eingeleitet, wenn die Tiefe der geraden Bohrung eine vorbestimmte Tiefe erreicht. Zu diesem Zeitpunkt verbleibt der Schneidkörper während der Drehung in der gegenwärtigen Position. Dann werden Schaftkörper und Schneikörper relativ gedreht und der Schaftkörper verschiebt Steuerstange bezüglich des Schneidkörpers. Folglich wird die Steuerstange verschoben, die Schneidklingen zur Unterschnitttätigkeit werden im Durchmesser vergrößert und ein Abschnitt nahe des Lochbodenabschnitts des vorher geformten geraden Loches wird in eine unterschnittene Form bearbeitet. D.h., die Erfindung nach Anspruch 4 ist unterschiedlich zur Erfindung nach Anspruch 2 in der Hinsicht, dass der Bereich nahe des Lochbodenbereichs des vorher geformten geraden Lochs in eine unterschnittene Form bearbeitet wird, während die Tiefe des geraden Loches beibehalten wird, nachdem diese eine vorbestimmte Tiefe erreicht hat.
Dieses Verfahren ist insbesondere vorteilhaft in dem Fall, in dem eine automatische Sammlung von Spänen nicht durchgeführt wird. Wird das Bohren mit der Erzeugung von Spänen durch die Schneidklinge für ein gerades Loch nicht durchgeführt, wenn die vorbestimmte Tiefe erreicht ist, wird nur das Bearbeiten hinsichtlich Unterschnitt durchgeführt durch Vergrößern der Schneidklingen zur Unterschnitttätigkeit. Der Grund ist, dass, falls sowohl die Bohrtätigkeit durch die Schneidklinge für die Herstellung des geraden Loches als auch die Bohrtätigkeit mit den Schneidklingen zur Unterschnitttätigkeit gleichzeitig durchgeführt werden, sind durch die Schneidklinge zur Herstellung des geraden Loches erzeugte Späne in dem Freiraum der Schneidklingen zur hinterschnittenen Tätigkeit verklemmt, wenn diese in ihre herausgezogene Stellung zur Bearbeitung des Hinterschnitts verstellt sind. Daher wird es unmöglich, die Schneidklingen zur Hinterschnitttätigkeit wieder in ihre Rückzugsstellung zu verschwenken und aus dem hinterschnittenen Loch herauszuziehen.
Mit der Erfindung nach Anspruch 5 werden, selbst in dem Fall, dass die automatische Staubsammlung für Späne gemäß Erfindung nach Anspruch 2 verwendet wird, wenigstens während der Bearbeitung des geraden Loches durch die Schneidklinge zur Bearbeitung des geraden Loches, durch die Schneidklinge zur Herstellung des geraden Loches abgetrennte Späne durch den Spiralnutabschnitt ausgegeben, der am Schneidkörper zum Öffnungsabschnitt des geraden Loches gemäß der Drehung des Schneidkörpers gebildet ist. Mit dieser Anordnung ergibt sich als Vorteil eine Kostenreduzierung des Bohrers im Vergleich zu einem Fall, bei dem eine zwangsmäßige Staubsammlung der Späne durch eine Staubsammelmaschine erfolgt.
Es zeigen:
1 eine Ansicht eines Befestigungselements und eine Explosionsdarstellung einer Hülse und eines Bolzens mit halber Querschnittsansicht;
2 eine Querschnittansicht einer verbundenen Stellung von Hülse und Bolzen nach 1;
3 eine Unteransicht nach 2;
4 einen wichtigen oberen Endabschnitt nach 2 in vergrößerter Darstellung;
5 einen wichtigen unteren Endabschnitt nach 2 in vergrößerter Darstellung;
6 eine Erläuterungsdarstellung einer Schlagprozedur eines Befestigungselements nach 2;
7 eine Erläuterungsdarstellung einer Schlagprozedur eines Befestigungselements nach 2;
8 einen Querschnitt zur Darstellung eines Schlagteils verwendet zum Schlagen des Befestigungselements nach 2;
9 eine Draufsicht nach 8;
10 eine Querschnittsansicht entlang der Linie a-a aus 8;
11 eine Tätigkeitsdarstellung des Schlagelements nach 8;
12 einen Querschnitt entlang der Linie b-b aus 11;
13 eine Tätigkeitsdarstellung zur tatsächlichen Verwendung des Schlagmittels nach 8 bis 12;
14 eine Tätigkeitsdarstellung zur tatsächlichen Verwendung des Schlagmittels nach 8 bis 12;
15 eine Vorderansicht zur Darstellung eines bevorzugten ersten Ausführungsbeispiels eines Bohrers zur Herstellung eines hinterschnittenen Loches gemäß vorliegender Erfindung;
16 eine rechte Seitenansicht der 15;
17 einen Gesamtquerschnitt nach 15;
18 einen Gesamtquerschnitt nach 16;
19 eine Erläuterungsdarstellung des Zusammenhangs zwischen Stopphülse und Bund nach 17;
20 eine vergrößerte Darstellung eines Schneidkörperspitzenendes nach 17;
21 eine Unteransicht nach 16;
22 eine erläuternde Darstellung einer gelösten Stellung einer Schneidklinge zur Unterschnitttätigkeit des Schneidkörpers nach 20;
23 eine Darstellung einer Schneidklinge zur Unterschnitttätigkeit;
24 eine linke Seitenansicht nach 23;
25 eine Draufsicht nach 24;
26 eine auseinander gezogene Darstellung eines Schaftkörpers nach 17;
27 eine Draufsicht auf eine Kupplungshülse nach 26;
28 einen Querschnitt entsprechend zur Linie A-A aus 26;
29 eine Draufsicht auf eine Nockenfolgeplatte nach 26;
30 eine rechte Seitenansicht nach 29;
31 eine Tätigkeitsdarstellung während des Bohrens mittels Bohrer nach 17 und 40;
32 eine vergrößerte Darstellung eines wichtigen Teils nach 30;
33 eine Unteransicht nach 32;
34 eine vergrößerte Querschnittsansicht eines wichtigen Teils zur Darstellung einer Modifikation des Bohrers zur Hinterschnitttätigkeit nach 20;
35 eine Ansicht entlang der Linie E-E der Kontrollstange nach 34;
36 eine Unteransicht nach 34;
37 eine Darstellung einer Schneidklinge nach 34;
38 eine Vorderansicht eines bevorzugten zweiten Ausführungsbeispiels eines Bohrers zur Bearbeitung eines unterschnittenen Loches gemäß vorliegender Erfindung;
39 einen Querschnitt nach 38;
40 eine Tätigkeitsdarstellung während des Bohrens durch den Bohrer nach 38 und 39;
41 eine vergrößerte Darstellung eines wichtigen Teils aus 40;
42 eine Unteransicht nach 41;
43 eine Erläuterungsdarstellung eines Arbeitsmusters bei einem bekannten unterschnittenen Loch, und
44 eine Erläuterungsdarstellung eines Arbeitsmusters eines anderen bekannten unterschnittenen Loches.
1 bis 7 sind Darstellungen eines Befestigungselements und ein Beispiel eines metallenen Nachinstallationsankers vom Innenkonuseinschlagtyp. In 2 bis 5 ist ein linker Halbschnitt in einer nichtexpandierten Stellung eines Expansionsabschnitts und ein rechter Halbschnitt in expandierter Stellung dargestellt.
Nach 1 bis 3 wird ein Befestigungselement 1 durch eine Hülse 2 in Form eines Hohlzylinders und einen abgestuften, schaftförmigen Bolzen 3 gebildet, der als Expansionselement in die Hülse 2 druckeingepasst wird.
Ein Innengewindeabschnitt 4 ist an einem Innenumfang eines oberen Endbereichs der Hülse 2 gebildet und erstreckt sich in etwa über die Hälfte der Längsrichtung der Hülse 2. Weiterhin ist ein unterer Endabschnitt der Hülse 2 spannhülsenförmig in vier radial geschlitzte Nuten 5 aufgeteilt und als Expansionsabschnitt 6 ausgebildet, der in radialer Richtung aufspreizbar ist.
Wie vergrößert in 4 dargestellt ist, ist ein Projektionsabschnitt 7 an einer Innenumfangsfläche des Expansionsabschnitts 6 vorgesehen, um dessen Innendurchmesser teilweise zu vermindern.
Wie vergrößert in 5 dargestellt ist, ist ein Flanschabschnitt 8 am Außenumfang des oberen Endabschnitts am Schraubabschnitt 4 der Hülse 2 mit einem kleinen Vorsprung vorgesehen. Weiterhin sind eine Vielzahl von Rippen 9 vorstehend angeordnet, um von dem Flanschabschnitt 8 zu einer im allgemeinen äußeren Umfangsfläche der Hülse 2 vorzustehen. Da der Flanschabschnitt 8 und die Rippen 9 fest an einem Öffnungsrandbereich einer vorbereiteten Bohrung, wie später beschrieben, druckangepasst werden, ist eine Umfangsnut 10 am Innenumfang des Flanschabschnitts 8 von der oberen Endfläche als kleine Ringnut vorgesehen, so dass der Flanschabschnitt 8 leicht in Durchmesserrichtung verformbar ist.
Andererseits ist die Längsdimension des Bolzens 3 im Wesentlichen gleich der Hälfte der Längsdimension der Hülse 2 und ist mit einer Ausnehmungsnut 11 ausgebildet, die eine aufgeweitete Fläche 11a und eine Ausnehmungsnut 12 aufweist, die als Nackenabschnitt dient und etwas größer als die Ausnehmungsnut 11 ist sowie an einem Endabschnitt des Bolzens 3 vorgesehen ist. Die Ausnehmungsnut 11 ist so geformt, dass sie an den Projektionsabschnitt 7 am Innenumfang des Expansionsabschnitts 6 im nichtexpandierten Zustand angepasst ist und die andere Nut 12 ist so geformt, dass sie an die Form des Projektionsabschnitts 7 am Innenumfang des Expansionsabschnitts 6 im ex pandierten Zustand angepasst ist. Weiterhin ist der Maximaldurchmesser des Spitzenendvorsprungs 13 des Bolzens 3 so gebildet, dass er etwas größer als der minimale Innendurchmesser an einem oberen Abschnitt des Projektionsabschnitts 7 auf der Innenumfangsfläche des Expansionsabschnitts 6 ist, wenn dieser noch nicht expandiert ist.
Durch Druckeinpassen des Bolzens 3 in die Hülse 2 zum Zusammensetzen von Hülse 2 und Bolzen 3 mittels einer Eingriffsverbindung wird zusätzlich zu der Eingriffsverbindung der inneren Umfangsfläche der Hülse 2 und der äußeren Umfangsfläche des Bolzens 3 ein Eingriff der Ausnehmungsnut 11 des Endes des Bolzens 3 und des Vorsprungabschnitts 7 des Expansionsabschnitts 6 miteinander mittels eines irregulären Eingriffs erzeugt, um auf diese Weise den Lösverhinderungseffekt aufgrund der Relativposition durchzuführen. Daher, selbst falls das Befestigungselement in dem Vorinstallationszustand allein angeordnet ist, trennen sich Hülse 2 und Bolzen 3 nicht voneinander.
Als nächstes wird die Installation des Befestigungselements 1 erläutert, wobei eine Bohrung eines hinterschnittenen Typs ebenfalls gebildet ist, siehe 6 und 7. Bei diesem Beispiel wird angenommen, dass die Dicke t an einer Bodenwand klein ist und die Bodenwand die Schlagkraft des Befestigungselements nicht aufnehmen kann, falls eine Öffnung 15 des hinterschnittenen Typs in der Betonstruktur 14 nach 6 gebildet ist. Weiterhin ist die Anordnung so, dass ein Reibungswiderstand zwischen der äußeren Umfangsfläche der Hülse 2 und der inneren Umfangsfläche der vorbereiteten Öffnung 15 die Befestigungselementschlagkraft aufnimmt.
Zuerst, nachdem das Befestigungselement 1 in die vorbereitete Öffnung 15 nach 6(A) eingesetzt ist, wird die Hülse 2 durch eine Schlagtätigkeit mittels eines dafür vorgesehenen Schlagschaftes (Hammerelement), siehe 13 eingeschlagen, wobei das Schlagelement 22 später beschrieben wird. Dabei wird auf das Befestigungselement 1 so lange eingeschlagen, bis der obere Endabschnitt der Hülse 2 niedriger in seinem Höhenniveau als die obere Wandfläche der Betonstruktur 14 um eine vorbestimmte Größe e nach 6(B) ist, so dass der Flanschabschnitt 8 und die Rippen 9, die oberen Endabschnitte der Hülse 2 angeordnet sind, vollständig druckeingepasst sind. Da der Flanschabschnitt 8 zur Durchführung einer leichten Verformbarkeit durch das vorherige Anordnen der Umfangsnut 10 ausgebildet ist, siehe 2 und 5, wobei in diesen Figuren der linke Abschnitt einen Zustand zeigt, in dem der Flanschabschnitt noch nicht verformt ist, und die rechte Hälfte einen Zustand zeigt, in dem der Flanschabschnitt 8 verformt ist, wird während des Schlagens der Hülse 2 der Flanschabschnitt 8 in das vorbereitete Loch 15 druckeingepasst, während er in Durchmesserrichtung verformt wird. Auf diese Weise wird der Flanschabschnitt 8 so verformt, selbst wenn ein Abschnitt nahe dem oberen Endumfang der vorbereiteten Öffnung 15 nicht vollständig rund ist, dass er der Form der Öffnung 15 folgt und entsprechend an die Innenumfangsfläche dieser Öffnung 15 angepasst ist. Daher ist es möglich, jeglichen Freiraum zwischen der vorbereiteten Öffnung 15 und der Hülse nach der Installationstätigkeit zu vermeiden und ein Eindringen von Regenwasser oder dergleichen in einen solchen Freiraum zu verhindern. Ist das Loch 15 soweit vorbereitet, dass dessen Tiefe einer bestimmten Dimension entspricht durch Steuerung des Schlaggrades auf die Hülse 2, so dass die oben beschriebene Dimension e mit der spezifischen Dimension eingestellt ist, erreicht das Spitzenende der Hülse 2 noch nicht die Bodenwandfläche der vorbereiteten Öffnung 15.
Nach dem Einschlagen der Hülse 2 um eine bestimmte Länge, wird das Spitzenende des Expansionsabschnitts 6 der Hülse 2 durch Schlagen des Stößels 3 mittels des Schlagwerkzeugs 20 ähnlich wie oben beschrieben und in 6(C) dargestellt, expandiert, wobei das Schlagwerkzeug 20 später beschrieben wird. Auch wenn die Hülse 2 dazu tendiert, wegen der zwischen Stößel 2 und Hülse 2 erzeugten Reibungskraft, entsprechend zum Schlagen des Stößels 3, wie oben erwähnt, geschlagen zu werden, gerät der Flanschabschnitt 8 an die Betonstruktur 14 in Eingriff, wobei zusätzlich die allgemeine Außenumfangsfläche mit der Innenumfangsfläche der vorbereiteten Öffnung 15 angepasst ist. Daher kann die Reibungskraft zwischen innerer Unfangsfläche der vorbereiteten Öffnung 15 und der Hülse 2 ausreichen, um der Schlagkraft des Stößels 3 zu widerstehen und nur der Stößel 3 wird relativ zur Hülse 2 geschlagen.
Während des Schlagens des Stößels 3 wird der konvex/konkave Eingriff zwischen der Ausnehmungsnut 11 des Stößels 3 und dem Vorsprungsabschnitt 7 des Expansionsabschnitts 6 allmählich gelöst, siehe 4, und aufgrund dieser allmählichen Lösung expandiert der Expansionsabschnitt 6 in eine Rockform entlang einer konischen Fläche 15a der vorbereiteten Öffnung 15. Dann gerät die andere Ausnehmungsnut 12 des Stößels 3 mit dem Projektionsabschnitt 7 in Eingriff und dadurch erfolgt die relative Positionierung zwischen Hülse 2 und Stößel 3. Dabei ist die Expansion des Expansionsabschnitts 6 durch Erreichen dieser Bedingung vollendet. Durch den Eingriff zwischen Ausnehmungsnut 12 und Projektionsabschnitt 7 wird der Expansionsabschnitt 6, der vorher bis zum maximal expandierten Zustand nach 6(C) expandiert wurde, etwas auf grund eines sogenannten Rückfederphänomens zurückkehren und verbleibt in dem Zustand nach 7A. Folglich kann ein Bauhandwerker sofort fühlen, dass die Ausnehmungsnut 12 mit dem Projektionsabschnitt 7 in Eingriff gerät, durch ein Installationsgefühl und die Schlagtätigkeit des Stößels 3 wird beendet, wenn dieses Installationsgefühl auftritt unter der Annahme, dass der Expansionsabschnitt 6 bis zu einem vorbestimmten Betrag expandiert wurde. Wenn die Tiefe der vorbereiteten Öffnung 15 einer bestimmten Tiefe entspricht, ist das Spitzenende des Stößels 3 nicht mit der Bodenwandfläche der vorbereiteten Öffnung 15 im expandierten Zustand des Expansionsabschnitts 6 in Kontakt.
Ist die Expansion des Expansionsabschnitts 6 durch Schlagen des Stößels 3 vollendet, wird eine vorbestimmte Befestigungsstruktur 16 auf der Betonstruktur 15 nach 7(B) aufgesetzt und ein Bolzen 17 tritt durch die Befestigungsstruktur 16 hindurch und wird mit einem Einschraubabschnitt 4 der Hülse 2 verschraubt, um mit der Betonstruktur 15 verbunden zu werden. Da die Vielzahl von auf der Außenumfangsfläche der Hülse 2 gebildeten Rippen 9 mit der Betonstruktur 14, wie oben erläutert, in Eingriff sind, verhindert diese Anordnung der Hülse 2 eine Drehung zusammen mit dem Bolzen 17. Entsprechend zur Befestigung des Bolzens 17 wird die Hülse 2 relativ heraufgezogen und daher die obere Endfläche der Hülse 2 der Befestigungsstruktur 16 angepasst. Der vorher aufgeweitete Expansionsabschnitt 6 wird an die konische Fläche 15a der vorbereiteten Öffnung 15 angepasst. Als Ergebnis wird der in die Rockform expandierte Expansionsabschnitt 14 und die Befestigungsstruktur 16 in die Betonstruktur 14 druckeingepasst. Daher wird es möglich, die Befestigungsstruktur 16 mit einem weiteren starken Ankereffekt fest anzubringen.
Wenn das Befestigungselement 1 im nichtexpandierten Zustand allein vorgesehen ist, geraten Hülse 2 und Stößel 2 miteinander durch den konvex/konkaven Eingriff miteinander in Eingriff, so dass sie miteinander relativ positionierbar zusätzlich zum Druckeinpassen des Stößels 3 in Hülse 2 sind. Folglich sind Hülse 2 und Stößel 3 nicht getrennt und sind leicht handbabbar. Selbst wenn die Schlagkraft nicht durch die Bodenwandfläche der vorbereiteten Öffnung 15 aufgenommen werden kann, ist es selbstverständlich möglich, das Verankerungsschlagen durch Aufnahme der Schlagkraft in der Reibungskraft zwischen Hülse 2 und innerer Umfangsfläche der vorbereiteten Öffnung 15 aufzunehmen. Da das durch den konvex/konkaven Eingriff erzeugte Installationsgefühl durch Expandieren des Expansionsabschnitts 6 durch Schlagen des Stößels 3 bis zu einer spezi fischen Position erhalten wird, wird eine Abweichung des Installationszustands aufgrund von Unterschieden zwischen den Bauhandwerkern vermieden und immer ein stabiler Ankereffekt gesichert. Durch Versehen der vorbereiteten Öffnung 15 mit einem sogenannten Unterschnitt zusätzlich zum Befestigungselement 1 wird die Zugkraft weiterhin verbessert.
Im Folgenden werden die Details des Werkzeugs 20 nach 13, das beim Schlagen des Befestigungselements 1 verwendet wird, d.h., ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Werkzeugs gemäß Anspruch 10 unter Bezugnahme auf die 8 und 9 erläutert. Dabei dient Werkzeug 20 allgemein zum Schlagen der Hülse 2 und zum Schlagen des Stößels 3 durch Ändern einer effektiven Längsdimension eines Pressabschnitts 22, der in die Hülse 2 eingesetzt ist.
Werkzeug 20 wird im Allgemeinen durch eine Stange 23 gebildet, die so integriert ist, dass der Schlagabschnitt 22, der in die Hülse 2 eingesetzt ist, auf der gleichen Achse wie ein Schenkelabschnitt 21 angeordnet ist, der als Griffabschnitt, und Schlageingabeabschnitt dient, wobei ein justierbarer Adapter 24 an der Stange 23 angebracht ist.
Der Schenkelabschnitt 21 und der Schlagabschnitt 22 der Stange 23 weisen beide zylindrische Formen aus Vollmaterial auf, wobei die Stange 23 insbesondere eine abgestufte Form und einen Flanschabschnitt 25 (verformten Flanschabschnitt) einer flachen ovalen oder ovalen Form aufweist mit einem Durchmesser des Schenkelabschnitt 21 als kürzere Achse und einteilig gebildet mit dem Schenkelabschnitt 21 nahe dem Schlagabschnitt 22.
Der Justieradapter 24 ist durch ein zusammengedrücktes zylindrisches Gehäuse 27 mit einem Schraubabschnitt 26 und einer becherförmigen Abdeckung 29 mit einem Verschraubabschnitt 28 an seiner Innenumfangsfläche gebildet. Das Gehäuse 27 ist an dem Schlagabschnitt 22 an der Stange 23 angebracht und die Abdeckung 29 ist an der Stange 23 vom Schenkelbereich 21 angebracht. Dann werden sowohl Gehäuse 27 als auch Abdeckung 29 den Flanschabschnitt 25 zwischen sich aufnehmen und miteinander durch die Schraubabschnitte 26 und 28 lösbar verbunden. Quer sind Flachabschnitte 30 zum Befestigen und Lösen der Schraubabschnitte 26 und 28 auf äußeren Umfangsflächen von Gehäuse 27 und Abdeckung 29 gebildet. Weiterhin ist ein Ringvorsprung 21, der auf der Hülse 2 bei Hämmern der Hülse 2 oder des Stößels 3 aufsitzt, ist an einer Unterseite des Gehäuses 27 gebildet.
Zwei unterschiedliche Eingriffsnuten 32 und 33, mit denen der Flanschabschnitt 25 in Eingriff bringbar und von diesem lösbar ist, sind an einer Oberfläche des Gehäuses 27 so gebildet, dass sie einander in einer Draufsicht kreuzen. Genauer gesagt, sind erste Eingriffsnut 32 mit der gleichen Form wie der Flanschabschnitt 25 und einer größeren Tiefe und zweite Eingriffsnut 33 mit der gleichen Form wie der Flanschabschnitt 25 und einer geringeren Tiefe an dem Gehäuse 27 so vorgesehen, dass sie zueinander um 90° zur Bildung einer Kreuzform versetzt sind. Durch Drehen nach rechts oder umgekehrtes Drehen der Stange 23 und des Justieradapters 24 wird eine der beiden Eingriffsnuten 21 und 33 selektiv mit dem Flanschabschnitt 25 in Eingriff gebracht.
Das heißt, nach 8, ist ein Abstand L1, wenn der Flanschabschnitt 25 in Eingriff mit der zweiten Eingriffsnut 33 von geringerer Tiefe ist, von dem Ringvorsprung 21 bis zum spitzen Ende des Stoßabschnitts 22 auf eine Entfernung D1 von der oberen Endfläche der Hülse 2 des nichtexpandierten Befestigungselements 1, siehe 6(A), zur oberen Endfläche des Stößels 3 eingestellt. In diesem Fall ist ein Freiraum C zum Lösen des Eingriffs zwischen der zweiten Eingriffsnut 33 und dem Flanschabschnitt 25 zwischen dem Flanschabschnitt 25 in Eingriff mit der zweiten Eingriffsnut 33 und der Abdeckung 29 notwendig. Entsprechend kann durch Verwendung des Werkzeugs 20 in dem Zustand nach 8 die Hülse 2 geschlagen werden.
Nach 11 und 12 ist ein Abstand, wenn der Flanschabschnitt 25 in Eingriff mit der ersten Eingriffsnut 32 mit größerer Tiefe ist, zwischen dem Ringvorsprung 31 bis zum spitzen Endabschnitt des Schlagabschnitts 22 so eingestellt ist, dass er mit dem Abstand L2 (L1 < L2) von der oberen Endfläche der Hülse 2 des Befestigungselements 1 expandiert nach 6(A) bis zur oberen Endfläche des Stößels 3 korrespondiert. In diesem Fall ist ein Freiraum C1 notwendig zum Lösen des Eingriffs zwischen der ersten Eingriffsnut 32 und dem Flanschabschnitt 25 zwischen dem Flanschabschnitt 25, der mit der ersten Eingriffsnut 32 in Eingriff ist, und der Abdeckung 29 gesichert. Durch Verwendung des Werkzeugs 20 im Zustand nach 11 und 12, kann der Stößel 3 bezüglich der Hülse 2 gehämmert werden.
Wird die Hülse 2 gehämmert bzw. geschlagen, gerät der Flanschabschnitt 25 des Werkzeugs 20 mit der zweiten Eingriffsnut 33 mit geringerer Tiefe nach 8 in Eingriff und der Stoßabschnitt 22 wird in die Hülse 2 eingesetzt, die vorher in die vorbereitete Öffnung 15 eingesetzt wurde, bis der ringförmige Vorsprung 31 mit der oberen Endfläche der Hülse 2 in Kontakt gerät, siehe 13(A) und 13(B). Unter dieser Bedingung wird die Hülse 2 geschlagen, bis das Gehäuse 27 auf der Betonstruktur 14 durch Verwendung der Hammerschläge auf den Schenkelabschnitt 21 aufsitzt. Da die Schlagtiefe der Hülse 2 steuerbar ist durch Überwachung der Aufsetzbedingung des Gehäuses 27, wird die Schlagtiefe der Hülse 2 immer einen konstanten Wert annehmen.
Wird der Stößel 3 anschließend an Hülse 2 geschlagen, wird die Stange 23 bezüglich des Justieradapters 24 durch den Freiraum C aus dem Zustand nach 8 und 13(B) angehoben, der Eingriff zwischen der zweiten Eingriffsnut 33 und dem Flanschabschnitt 25 gelöst und der Flanschabschnitt 25 gerät leicht in Eingriff mit der ersten Eingriffsnut mit größerer Tiefe durch Relativdrehung zwischen dem Justieradapter 24 und der Stange 23 um 90°. Da der Stößel 3 noch nicht geschlagen wird, ist der Flanschabschnitt 25 nicht im vollständig geschlagenen Zustand bezüglich der ersten Eingriffsnut 21. Nachdem festgestellt wird, dass das Gehäuse 27 auf der Betonstruktur 14 aufsitzt, wird der Hammerschlag auf den Schenkelabschnitt 21 ausgeübt, während der Eingriffszustand zwischen erster Eingriffsnut 32 und Flanschabschnitt 25 beibehalten wird. Bis der Flanschabschnitt 25 im vollständig eingeschlagenen Zustand bezüglich der ersten Eingriffsnut 32 angeordnet ist, d.h., bis der Zustand nach 14 erreicht ist, wird der Stößel 3 geschlagen. Dabei kann auf der Grundlage des Zustands, dass das Gehäuse 27 auf der Betonstruktur 14 aufsitzt und der Flanschabschnitt 25 vollständig zur ersten Eingriffsnut 32 geschlagen ist, die Steuerung der Schlagtiefe des Stößels 3 durchgeführt werden. Daher wird die Schlagtiefe des Stößels 3 und der expandierte Zustand des Expansionsabschnitts 6 jeweils konstant sein und die Installationsbedingung wird weiter stabilisiert.
Das Werkzeug 20 des dargestellten Ausführungsbeispiels kann allgemein beim Schlagen einer Hülse 2 und beim Schlagen eines Stößels verwendet werden. Da es allerdings möglich ist, den Unterschied zwischen den Projektionsdimensionen des Schlagabschnitts 22 basierend auf dem Unterschied zwischen der Tiefe der ersten und zweiten Eingriffsnut 22 und 23 einzustellen, besteht beispielsweise die Möglichkeit, dass im Hinblick auf zwei Arten von Befestigungselementen und unterschiedlicher Größe unter schiedliche Hülsen 2 mit zwei Arten von D1 Dimensionen, siehe 6(A), gemeinsam zum Schlagen oder unterschiedliche Stößel 3 mit zwei Arten von D2-Dimensionen, siehe 6(C), zum Schlagen verwendet werden.
15 bis 33 zeigen ein bevorzugtes erstes Ausführungsbeispiels eines Bohrers zum Bearbeiten eines unterschnittenen Loches gemäß vorliegender Erfindung. Dieses Ausführungsbeispiel zeigt ein Beispiel eines Bohrers bevorzugt zum Formen eines vorbereiteten Loches in einer Betonstruktur zur Installation eines Nachinstallationsankers des Hinterschnitttyps.
Nach 15 bis 18 wird ein Bohrer 301 durch einen hohlen zylindrischen Schneidkörper 302 mit zwei Arten von Schneidklingen 325 und 326, wie später ausgeführt, eine Stopphülse 303 und einen Staubsammeladapter 304, der entsprechend am Schneidkörper 302 angebracht ist und ein Schaftkörper 305 zur Abstützung des Schneidkörpers 302 gebildet.
Der Schaftkörper 305 ist durch einen Hauptkörper 306 von Becherform und eine Kupplungshülse 307 von doppelter zylindrischer Form gebildet. Durch Schrauben eines Innengewindeabschnitts 308 auf einem Innenumfang des Hauptkörpers 306 und einen Außengewindeabschnitt 309 auf dem Außenumfang der Kupplungshülse 307 miteinander, werden Hauptkörper 306 und Kupplungshülse 307 lösbar befestigt, siehe auch 26. An einer oberen Endfläche des Hauptkörpers 306 ist ein hexagonaler Schaftabschnitt 310, der direkt einem Drehabschnitt einer nicht dargestellten Bohrmaschine zugeordnet ist, einteilig gebildet. An einer Außenumfangsfläche des Hauptkörpers 306 ist ein sich über die Breite quer erstreckender Flachabschnitt 311 gebildet. Da der Außengewindeabschnitt 313 am oberen Ende des Schneidkörpers 302 bezüglich des Außengewindeabschnitts 312 verschraubt wird, ist der Schneidkörper 302 lösbar am Schaftkörper 305 angebracht.
Die Stopphülse 303 und der Staubsammeladapter 304 sind benachbart zueinander über ein Abstandselement 314 angeordnet und Stopphülse 303 und Staubsammeladapter 304 sind in ihrer Position entlang der Axialrichtung durch den abgestuften Bereich 315 des Schneidkörpers 302 und des Abstandelements 315a eingeschränkt. Allerdings sind sie relativ beweglich in axialer Richtung innerhalb eines beschränkten Bereichs und sind relativ drehbar.
Nach 17 und 18 ist die Stopphülse 303 am Schneidkörper 302 über ein Kugellager 317 so gelagert, dass eine Relativbewegung zum Schneidkörper 302 und eine Relativbewegung in Axialrichtung möglich ist. Eine konvex/konkave Fläche 318 einer rechteckigen Sägezahnform ist am unteren Endabschnitt nach 19 gebildet. Ist die Stopphülse 303 an einer unteren Grenzstellung begrenzt durch den abgestuften Abschnitt 315 angeordnet, wird ein Abstand zwischen der konvex/konkaven Fläche 318 zum Spitzenende des Schneidkörpers 302 vorher gemäß der Lochtiefe, die in der vorbestimmten Betonstruktur, siehe 31, gebildet werden soll, gesteuert. Ist die Tiefe durch den Schneidkörper 302, wie oben erwähnt, bis zu einer vorbestimmten Tiefe hergestellt, kontaktiert die konvex/konkave Fläche 318 die Betonstruktur und die Stopphülse 303 bewegt sich zusammen mit dem Staubsammeladaper 304 relativ und vertikal bezüglich des Schneidkörpers 302. Die Oberfläche des Kugellagers 317 ist von einer Abdeckung 304a abgedeckt.
Ein Einzelloch 320, mit dem ein Abgabeport 324 verbunden ist, ist am Staubsammeladapter 304 vorgesehen und ein Bund 319 ist am Staubsammeladapter 304 installiert. Bund 319 ist gleichzeitig gleitfähig an einem Innenzylinderabschnitt der Kupplungshülse 307 angeordnet und ein Kugellager 321 ist zwischen Bund 319 und Staubsammeladapter 304 angeordnet. Durch diese Anordnung sind Bund 319 und Staubsammeladapter 304 relativ drehbar und der Staubsammeladapter 304 und Bund 319 gleiten einteilig, wenn der Staubsammeladapter 304 zusammen mit der Stopphülse 303 sich relativ in Axialrichtung des Schneidkörpers 302 bewegt.
An einem Teil des Bundes 319 und des Schneidkörpers 302, der in dem Staubsammeladapter 304 angeordnet ist, d.h., an einem Teil entsprechend zur Öffnung 320, sind Verbindungsöffnungen 322, 323 an vier Positionen in Umfangsrichtung um 90° versetzt angeordnet. Die Verbindungsöffnungen 322 und 323 sind miteinander verbunden. Bei dieser Anordnung ist Öffnung 320, selbst wenn Bund 319 und Schneidkörper 302 relativ bezüglich des Staubsammeladapters 304 gedreht werden, periodisch mit der Staubsammelpassage 343 des Schneidkörpers 302 durch die Verbindungsöffnungen 322 und 323 in Verbindung und mit einem nicht dargestellten Staubsammler durch eine nicht dargestellte flexible Röhre verbunden, die mit dem Abgabeport 324 verbunden ist. Eine Stoppschraube 316 wirkt als Raster des Bundes 319 und des Schneidkörpers 302.
Eine Schneidklinge 325 zur Herstellung eines geraden Loches ist am spitzen Ende des Schneidkörpers 302 durch Anlöten angeordnet, wobei sie den Schneidkörper 302 in Durchmesserrichtung durchsetzt. Weiterhin sind bewegbare Schneidklingen 326 zur Unterschnitttätigkeit an Positionen gegenüberliegend zueinander durch die Schneidklinge 325 zur Herstellung eines geraden Loches installiert, d.h., an Positionen um 90° versetzt im Hinblick auf Schneidklinge 325 zur Herstellung des geraden Loches. D.h., nach 20 bis 22 sind rechteckige Aufnahmenuten 328 mit Schwenkabschnitten 327 einer relativ scharfen Form offen im Außenumgang des unteren Endabschnitts des Schneidkörpers 302 gebildet, um die innere Umfangsfläche des Schneidkörpers 302 zu durchsetzen. Die Schneidklingen 326 zur Unterschnittarbeit sind an den Schwenkabschnitten 327 als Schwenkcenter installiert und schwenkbar in diesen Aufnahmenuten 328 angeordnet, wobei sie eine bilaterale Symmetrie aufweisen. Jede der Schneidklingen 326 ist nach 23 bis 25 gebildet mit einer Spitzenaufnahmenut 330 zu einem Spitzenhalter 329 von Prismaform und durch Befestigen einer Spitze 331 aus einem Hartmetall an der entsprechenden Nut 330 durch Löten. Ein Sektorzahnrad 332 ist einteilig an der Innenfläche eines jeden Spitzenhalters 329 gebildet.
Die Spitze 331 weist weiterhin Schneidklingen an Abschnitten entsprechend zu Spitzenendflächen und äußerer Umfangsfläche des Schneidkörpers 302 entsprechend auf.
Das Sektorzahnrad 332 ist in Eingriff mit einem Zahnstangenbereich 339 einer Steuerstange 336, die im Schneidkörper 302, wie später beschrieben, installiert ist. Die Schneidklingen 326 zur Unterschnitttätigkeit schwingen zwischen einer Gehäuseposition P1 und einer Durchmesservergrößerungsposition P2 nach 53 entsprechend zur Gleitverstellung der Steuerstange 336. Wenn jede Schneidklinge 326 in der Gehäusestellung P1 positioniert ist, ist die Schneidklinge an der äußeren Umfangsfläche einer jeden Spitze 331 so eingestellt, dass sie auf einer allgemeinen zylindrischen Oberfläche des Schneidkörpers 302 lokalisiert ist.
Staubsammelports 333 sind schräg zur äußeren Umfangsfläche des spitzen Endbereichs des Schneidkörpers 302 geöffnet, während sie innere und äußere Umfangsflächen des Schneidkörpers 302 durchsetzen. Die Staubsammelports 333 sind mit einer später erwähnten Staubsammelpassage in Verbindung.
Die Steuerstange 336 ist nach 17 und 18 in dem Schneidkörper 302 so angeordnet, dass mit einem Schulterbereich 335 verbunden ist, der abgestuft am oberen Ende des Schneidkörpers 302 gebildet ist. Die Steuerstange 336 ist mit einer abgestuften Schaftform durch einen Schaftabschnitt 337 mit kleinem Durchmesser und einen Schaftabschnitt 338 mit großem Durchmesser an einem kleinen Durchmesserschaftabschnitt 337 gebildet. Nach 20 ist der Zahnstangenbereich 339 am spitzen Ende des Schaftbereichs 337 mit kleinem Durchmesser außer im Querflachbereich vorgesehen. Weiterhin ist ein Führungsschaftbereich 340 mit äußerst kleinem Durchmesser am Spitzenende des Zahnstangenbereichs 339 vorgesehen. Der Zahnstangenbereich 339 ist in Eingriff mit dem Sektorzahnrad 332 einer jeder Schneidklinge 326 zur Unterschnittarbeit. Der Führungsschaftbereich 340 ist gleitend mit einer Führungsöffnung 341 am Spitzenende des Schneidkörpers 302 in Eingriff. Ein Außengewindebereich 342 ist weiterhin am oberen Ende des Schaftbereichs 338 mit großem Durchmesser vorgesehen. Der Außengewindebereich 342 steht bis zu einer Position oberhalb der Kupplungshülse 307 vor. Der Außengewindebereich 342 ist mit einem Innengewindebereich 346a einer Zwischenhülse 346, die später erwähnt wird, verschraubt und ist mittels einer Schließmutter 359 unter Druck fixiert.
Eine Staubsammelpassage 343 ist zwischen dem Schaftabschnitt 307 mit kleinem Durchmesser der Steuerstange 336 und dem Schneidkörper 302 vorgesehen und mit den Staubsammelports 333, siehe oben, in Verbindung. Mit einer Öffnung 320 des Staubsammeladapters 304 kann über Verbindungspassagen 322 und 323 im Schneidkörper 302 eine Verbindung hergestellt sein.
Eine Vielzahl von Führungsöffnungen 344 von Ellipsenform sind in einem Bodenwandabschnitt der Kupplungshülse 307, die den Schaftkörper 305 nach 17 und 18 bildet, in gleichen Intervallen nach 26 und 27 angeordnet. Eine Nockenfolgehülse 345 ist mit den Führungslöchern 344 in Eingriff und gleitend im Hauptkörper 306 angeordnet. Eine becherförmige Zwischenhülse 346 ist gleitend in der Nockenfolgehülse 345 angeordnet.
Eine Vielzahl von Projektionsbereichen 347 sind am unteren Ende der Nockenfolgehülse 345 in Kammform angeordnet. Durch Eingriff dieser Projektionsbereiche 347 mit den Führungslöchern 344 der Kupplungshülse 307 ist eine Relativdrehung zwischen diesen verhindert und die Relativdrehung zwischen Schaftkörper 305 und Nockenfolgehülse 345 in axialer Richtung ist erlaubt. Weiterhin ist die obere Endfläche der Nockenfolgehülse 345 unter Druck in Kontakt mit einem Endabschnitt von Nockenhebeln 341, die als Nockenteil dienen. Eine Druckspiralfeder 348 ist zwischen der Zwischenhülse 346 und der Kupplungshülse 307 angeordnet und drückt immer den Schneidkörper 307 und die Steuerstange 336 nach oben. Gleichzeitig sind Schneidkörper 302 und Steuerstange 336 in ihrer Drehung relativ zueinander durch eine Einstellschraube 349 eingeschränkt.
Zwei parallele Wellen 350 sind auf einer inneren unteren Fläche des Hauptkörpers 306 quer angeordnet, wobei nach 48 und 50 in Ergänzung zu 17 Kupplungshülse 307 und Schaftkörper 305 gebildet sind. Jeder der Nockenhebel 351 ist schwenkbar an jeder Welle 350 angeordnet. Eine Nockenfolgeplatte 352 wird zusammen mit beiden Nockenhebeln 351 verwendet und ist unter den Nockenhebeln 351 angeordnet, um mit der oberen Fläche der Zwischenplatte 326 in Anlage zu sein. Die Nockenführungsnuten 354 sind in einem Wurzelbereich des Schaftabschnitts der Nockenfolgeplatte 352 nach 19 und 30 gebildet. Der Schaft- oder Wellenabschnitt 353 ist in Eingriff mit einer Mittelöffnung 355 des Hauptkörpers 306 und nimmt jeden Nockenhebel 351 in jeder Nockenführungsnut 354 so auf, um jeden Nockenhebel 351 in axialer Richtung bezüglich der Welle 350 zu positionieren.
Parallele Stopperflächen 351a und 351b sind auf oberer und unterer Seite eines jeden Nockenhebels 351 angeordnet. Diese Stopperflächen 351a, 351b sind immer in Kontakt mit innerer und unterer Fläche des Hauptkörpers 306 und der Nockenfolgeplatte 352, so dass deren Bedingung selbsttätig beibehalten wird. Folglich bilden Nockenfolgehülsen 345, Nockenhebel 351, die Nockenfolgeplatte 352, die Zwischenhülse 346 und die Steuerstange 336 eine Vielzahl von Elementen, die im Schaftkörper 305 aufgenommen sind eine Schneidenklingensteuereinrichtung 358 zur Vergrößerung eines Durchmessers der Schneidenklingen zur Unterschnitttätigkeit beim Schneidkörper 302 entsprechend zur Relativverstellung in axialer Richtung zwischen Schneidkörper 302 und Stopphülse 303, wie später erläutert.
Als nächstes wird die Prozedur für den Fall erläutert, dass die Locharbeit durch Verwendung eines Bohrers 301 oberhalb von diesem durchgeführt wurde, siehe 31 bis 33.
Zuerst ist der Bohrer 301 bloß an einem Rotationsabschnitt einer nicht dargestellten Bohrmaschine installiert und keine Last wird auf den Schneidkörper 302 übertragen, siehe die linke halbe Darstellung der 31 bis 33. D.h., bis die Vorspannkraft der Druckspiralfeder 348 nach oben auf die Zwischenhülse 346 ausgeübt wird, die in dem Schaftkörper 305 angeordnet ist, ist der Schaftabschnitt 353 der Nockenfolgeplatte 352 in einer sogenannten Bodenschiebebeziehung bezüglich der Mittelöffnung 355 des Hauptkörpers 306 angeordnet, siehe 26, und eine Raufziehkraft wird von der Steuerstange 336 und dem Schneidkörper 302, der stufig mit der Steuerstange 336 im Schulterabschnitt des Schaftkörpers 305 verbunden ist, ausgeübt. Als Ergebnis wird die Bedingung in der linken Halbseite nach 31 aufrechterhalten und gleichzeitig verbleiben die Schneidklingen 326 zur Unterschnittarbeit in ihrer Gehäusestellung P1. Zu diesem Zeitpunkt ist ein kleiner Freiraum C1 zwischen der Nockenfolgeplatte 346 und einer oberen Endfläche des inneren zylindrischen Bereichs der Kupplungshülse 307 gesichert.
Wird die Lochtätigkeit gestartet durch Drehen des Bohrers 301 und Drücken des Spitzenendes des Schneidkörpers 302 auf die Betonstruktur W, wird die Lochtätigkeit allmählich durch die Schneidklinge 325 zur Herstellung eines geraden Loches fortgesetzt und ein gerades Loch H1 mit einem Durchmesser des maximalen Durchmessers der Schneidklinge 325 wird hergestellt. Da die Schneidklingen 326 zur Hinterschnittarbeit in ihrer Gehäusestellung P1 angeordnet sind, sind sie in keiner direkten Beziehung zur Herstellung des geraden Loches H1 und dienen nur als Führung zur Locharbeitsrichtung. Da die Staubsammelkraft durch einen nicht dargestellten Staubsammler auf die Staubsammelpassage 343 durch die Öffnung im Staubsammeladapter 304 und die Verbindungspassage 322 und 323 zugeführt wird, werden durch die Herstellung des geraden Loches H1 erzeugte Späne schnell zum Staubsammler durch Staubsammelport 333 im oberen Endbereich des Schneidkörpers 302 abgegeben. Da der Staubsammeladapter 304 relativ drehbar bezüglich des Schneidkörpers 302 ist und kontinuierlich eine Drehung des Schneidkörpers 302 erlaubt, verhindert die Existenz des Staubsammeladapaters 304 nie die Lochherstellung.
Die Druckkraft des Bohrers 301 zur Lochherstellung wird vom Hauptkörper 306, der den Schaftkörper 305 bildet, zum Schneidkörper 302 verbunden mit der Kupplungshülse 307 und dem Zylinderbereich der Kupplungshülse 307 mittels der Schraubbereiche 312 und 313 übertragen. Die Reaktionskraft vom Lochbodenbereich des geraden Loches H1 ist gleichzeitig vom Schaftkörper 305 zur Bohrmaschine auf der vollständigen inversen Rou te, wie oben erwähnt, übertragbar und wird endgültig auf einen Bauhandwerker übertragen. Folglich werden Schneidkörper 302 und Steuerstange 326 nie relativ während der Lochherstellung des geraden Loches H1 bewegt.
Wenn die Tiefe des geraden Loches H1 eine vorbestimmten Tiefe erreicht, kontaktiert die Stopphülse 303 die Oberseite der Betonstruktur W. Wird der Bohrer 301 nach Kontaktieren der Stopphülse 303 mit der Betonstruktur stetig weitergedrückt, bewegt sich die Stopphülse 303 mit Staubsammeladapater 304 und Bund 319 nach oben relativ zum Schneidkörper 303. Die Nockenfolgehülse 345 bewegt sich ebenfalls entsprechend zur Aufwärtsbewegung des Bundes 319 nach oben und die Nockenfolgehülse 345 schiebt den Endbereich eines jeden Nockenhebels 351 in Druckkontakt mit der Nockenfolgehülse 345 und verschwenkt die Nockenhebel 351. Durch Verschwenken der Nockenhebel 351 werden die Stoppflächen 351a und 351b an oberen und unteren Flächen der Nockenhebel 351 allmählich von der inneren unteren Fläche des Hauptkörpers 306 und der Nockenfolgehülse 352 getrennt. Entsprechend zu einem Hub eines Nockenprofils wird die Steuerstange 336 bezüglich des Schneidkörpers 302 durch die Nockenfolgeplatte 352 und die Zwischenhülse 346 nach unten geschoben. Der relative Bewegungshub zwischen Steuerstange 336 und dem Schneidkörper 302 wird durch den oben erwähnten Freiraum C1 zwischen Zwischenhülse 346 und inneren Zylinderbereich der Kupplungshülse 307 absorbiert.
Durch Aufnahme der Relativverstellung zwischen Schneidkörper 302 und Steuerstange 336, wird jede Schneidklinge 326 zur Unterschnitttätigkeit um den oberen Schwenkbereich 327 auf Grund des Eingriffs zwischen Zahnstangenbereich 339 und Sektorzahnrad 326 verschwenkt und steht allmählich von der Gehäuseposition P1 in die vergrößerte Position H1, siehe die Darstellung in den rechten Hälften der 31 bis 33, vor. Durch diese Tätigkeit wird die Tiefe des geraden Loches H1, das die vorbestimmte Tiefe aufweist, weiter vergrößert und ein Bereich nahe zum Bodenlochbereich des geraden Loches H1 wird im Durchmesser durch die Schneidklingen 346 zur Unterschnitttätigkeit vergrößert und wird mit einer konischen Form ausgebildet.
D.h., die linken Halbbereiche in 31 bis 33 zeigen einen Zustand, bei dem die Stopphülse 303 gerade in Kontakt mit der Betonstruktur W, während die rechten Bereiche dieser Figuren einen Zustand zeigen, in dem die Schneidklingen 326 vollständig in ihrer vergrößerten Position P2 vorstehen und die Unterschnitttätigkeit gerade beendet ist. Während des Verfahrens, in dem das gerade Loch H1 die vorbestimmte Tiefe erreicht hat und dann durch Druck des Schneidkörpers 302 um Hub S1 weiter vertieft wird, wird der nahe Bereich des Lochbodenbereichs im Durchmesser in eine unterschnittene Form vergrößert, um einen konusförmigen Unterschnittbereich U zu bilden. Das unterschnittene Loch H2 mit unterschnittenem Bereich U ist dann gebildet.
Mit anderen Worten, die Unterschnitttätigkeit wird durchgeführt durch Absorption der Relativbewegung zwischen der Stopphülse 303 in Kontakt mit der Betonstruktur W und dem Schneidkörper 302 am Schaftkörper 305 und durch Weiterdrücken der Steuerstange 336, um einen Bereich des Nockenprofils (höchstens Freiraum C1) eines jeden Nockenhebels 351 im Vergleich zum Schneidkörper 302.
Um die Schneidklingen 326 zur Unterschnitttätigkeit von ihrer vergrößerten Position P2 in die Gehäuseposition P1 nach der Unterschnitttätigkeit zurückzuziehen, wird der Bohrer 301 langsam nach oben gezogen zur gleichen Zeit, wie die auf den Bohrer 301 ausgeübte Druckkraft aufhört. Anschließend wird die Steuerstange 336 nach oben durch die Zwischenhülse 346 auf Grund der Rückstellkraft der Druckspiralfeder 348 geschoben und gleichzeitig die Kraft in der Richtung ausgeübt, dass jeder Nockenhebel 351 in seine Ausgangsstellung zurückkehrt. Daher wird jede Schneidklinge 326 zur Unterschnitttätigkeit allmählich in ihre Gehäuseposition P1 zurückbewegt und weiterhin werden Stopphülse 303 und Staubsammeladapter 304 relativ nach unten verschoben bezüglich des Schneidkörpers 302. Als Ergebnis wird es möglich, allmählich den Bohrer 301 von dem hergestellten unterschnittenen Loch H2 zu entfernen.
Mit dem Bohrer 1 nach vorliegender Erfindung wird der Unterschnittabschnitt U autonom hergestellt durch Durchführen der Herstellung des geraden Loches H1, wie es ähnlich bei bekannten Bohrtätigkeiten ist, und durch stetiges Ausüben einer Druckkraft, nachdem die Tiefe des geraden Loches H1 eine vorbestimmte Tiefe erreicht hat. Daher wird das erforderliche Unterschnittloch H2 mit einem Gefühl hergestellt, dass vollständig gleich dem bei der gewöhnlichen Bohrtätigkeit ist und in einem Schritt erfolgt diese Herstellung ohne eine komplexe Bewegung des Bohrers 301.
34 bis 37 zeigen eine Modifikation des Bohrers 301. Es ist klar im Vergleich mit 20, dass eine Verbindungsbeziehung zwischen dem Schaftbereich 337 mit kleinem Durchmesser der Steuerstange 336 und den Schneidklingen 324 unterschiedlich zu dem vorangehenden Ausführungsbeispiel ist.
Nach 34 bis 37 sind ein Paar von rechten und linken Haken 380 vorstehend, am unteren Ende des Schaftbereichs mit kleinem Durchmesser der Steuerstange 336 gebildet sowie ein Flanschbereich 381 mit einer quer zur Breite flachen Form ist einteilig an der Position oberhalb der Haken 380 gebildet. Eine zylindrische Fläche des Flanschbereichs 381 ist in Kontakt mit einer Innenfläche des Schneidkörpers 302. Die Steuerstange 336 ist vertikal bewegbar bezüglich des Schneidkörpers 302 durch den Flanschbereich 381, der als Führungsbereich wirkt, geführt. Ein Führungsloch 382 ist an der unteren Endfläche des Schaftbereichs 337 mit kleinem Durchmesser mit Haken 380, gebildet und ein Nabenbereich 338, der von einer Bodenwand der Klingenaufnahmenut 328, siehe 22, im Schneidenkörper 302 vorsteht, ist gleitend mit der Führungsöffnung 382 in Eingriff, um den oben erwähnten Führungseffekt zu bilden.
Andererseits ist eine ausgeschnittene Nut 385, die mit dem Haken 380 in Eingriff ist, an jeder Schneidklinge 384 zur Unterschnitttätigkeit gebildet, die in der Bremsaufnahmenut 348 nach 37 aufgenommen ist. Die Schneidklingen 384 zur Unterschnitttätigkeit sind getragen durch Eingriff der ausgeschnittenen Nuten 385 mit den Haken 380. D.h., wie sich klar aus 34 ergibt, sind, durch Kontakt des oberen Endes einer jeden Schneidklinge 384 zur Unterschnitttätigkeit mit der Unterseite des Flanschbereichs 381, durch Verbinden des Hakens 380 und der ausgeschnittenen Nuten 385 und durch Verbinden des Schwenkbereichs 327 des Schneidkörpers 302 mit einem Schulterbereich 386, siehe 37, der Schneidklingen 384 zur Unterschnitttätigkeit, wobei die Schneidklingen 384 zur Unterschnitttätigkeit schwenkbar am Schwenkspitzenbereich 387 als Schwenkcenter abgestützt sind. Wie sich aus der gleichen Figur ergibt, sind ein Kontaktbereich zwischen dem Flanschbereich 381 und dem oberen Ende einer jeden Schneidklinge 384 zur Unterschnitttätigkeit, ein Kontaktbereich zwischen dem Haken 380 und der ausgeschnittenen Nut 385 und der Schwenkspitzenbereich 327 und der Schulterbereich 386 in einem gekrümmten Kontakt angeordnet. Daher sind die Schneidklingen 384 zur Unterschnitttätigkeit gleichmäßig entsprechend zur Verstellung der Steuerstange 336 verschwenkbar.
Entsprechend zu dieser Modifikation ist durch Herunterschieben der Steuerstange 336 unter der Bedingung, dass die Schneidklingen 384 zur Unterschnitttätigkeit in Gehäuse position P1 angeordnet sind, jede Schneidklinge 384 um Schwenkspitzenbereich 327 als Schwenkcenter verschwenkbar und steht in die vergrößerte Position P2 nach den rechten Hälften der gleichen Figuren vor. Durch Anheben der Steuerstange 336 bezüglich des Schneidkörpers 302 werden die Schneidklingen 384 zu Unterschnitttätigkeit in die umgekehrte Richtung zur oben erwähnten Richtung verschwenkt und kehren in die Gehäuseposition P1 in den linken Hälften der Figuren zurück. Folglich führt die Modifikation die gleiche Funktion wie nach 20 aus.
38 bis 42 zeigen ein bevorzugtes zweites Ausführungsbeispiel eines Bohrers zur Unterschnitttätigkeit gemäß vorliegender Erfindung. Dieses Ausführungsbeispiel unterscheidet sich vom Bohrer 301 des vorangehenden Ausführungsbeispiels dahin, dass kein Staubsammeladapter vorgesehen ist, da eine erzwungene Staubsammlung der Späne mittels der Staubsammelmaschine nach dem vorangehenden Ausführungsbeispiel nicht durchgeführt wird. Stattdessen weist der Schneidkörper eine spiralförmige Nut auf, die zur Abgabe der Späne durch die Spiralzufuhrtätigkeit des Spiralabschnitts entsprechend zur Drehung des Schneidkörpers geeignet ist. Teile gemeinsam mit dem ersten Ausführungsbeispiel sind mit gleichen Bezugszeichen versehen.
Nach 38 und 39 ist der Bohrer 401 durch einen Schneidkörper 361 mit einem Spiralnutbereich in einer äußeren Zylinderfläche, eine Steuerstange 336, die gleitend im Schneidkörper 361 installiert ist, eine Stopphülse 303, die am Schneidkörper 361 zur relativen Drehbarkeit und relativen Bewegbarkeit in Axialrichtung angeordnet ist, und einen Wellen- oder Schaftkörper 305 gebildet, welcher einen Körper 360 und eine Kupplungshülse 367 aufweist und vertikal bewegbar den Schneidkörper 361 abstützt. Außer das Stopphülse 303 und Bund 364 benachbart angeordnet sind, ist die Zusammenwirkung von Schaftkörper 305 und Bund 364, Nockenfolgehülse 345, Nockenfolgeplatte 365, Druckspiralfeder 366 und Nockenhebel 368 grundsätzlich die gleiche wie beim Bohrer nach erstem Ausführungsbeispiel. Weiterhin ist der Zusammenhang zwischen Schneidklinge 325 zur Herstellung des geraden Loches am spitzen Ende des Schneidkörpers 361 und der Schneidklingen 326 zur Unterschnitttätigkeit, und die Durchmesservergrößerungsstruktur auf Grund des Eingriffs zwischen Zahnstangenbereich 339 am Spitzen Ende der Steuerstange 336 und Sektorzahnrad 332 der Schneidklingen 326 im Wesentlichen die gleiche wie beim Bohrer 301 nach erstem Ausführungsbeispiel.
Ein Keil 369 ist auf der Innenseite der Kupplungshülse 367 am Schaftkörper 305 gebildet und ein Keil 371 ist in ähnlicher Weise am Flanschbereich 370, der einteilig mit dem Schneidkörper 361 ausgebildet ist, gebildet. Da die Keile 369 und 371 in Eingriff miteinander sind, ist eine Relativbewegung zwischen Schaftkörper 305 und Schneidkörper 361 in Axialrichtung erlaubt und eine Drehmomentübermittlung zwischen Schaftkörper 305 und Schneidkörper 361 ist gleichmäßig durchführbar. Ein Federsitz 372 ist am Flanschbereich 370 ausgebildet und eine Druckspiralfeder 366 ist zwischen Federsitz 372 und Nockenfolgeplatte 365 angeordnet.
Ein Stopper 374 ist mit einem Außengewindebereich 373 am oberen Ende der Steuerstange 363 verschraubt, um einen vorbestimmten Freiraum C2 zwischen oberer Endfläche des Schneidkörpers 361 zu sichern und ist zusammengedrückt durch Verriegelungsmutter 375 befestigt.
Folglich sind dieser Stopper 374 und die Verschlussmutter 375 mit einem abgestuften Mittelloch 376 im Hauptkörper 360 in Eingriff bringbar. Eine ausgeschnittene Nut 377 ist an einem äußeren Umfang des Schneidkörpers 361 gebildet und ein Nockenhebel 368 ist mit der ausgeschnittenen Nut 377 verbunden, so dass Schaftkörper 305 und Schneidkörper miteinander verriegelt sind, um im Wesentlichen die Relativbewegung zwischen Schaftkörper 305 und Schneidkörper 361 zu verhindern.
Wie sich aus der vorangehenden Beschreibung ergibt, bilden Nockenfolgehülse 345, Nockenhebel 368, Nockenfolgeplatte 365, Stopper 374 und Steuerstange 363 einer Vielzahl von Elementen, die in den Schaftkörper 305 aufgenommen sind, eine Schneidklingensteuerreinrichtung 378 zur Vergrößerung eines Durchmessers der Schneidklingen 326 zur Unterschnitttätigkeit, die am spitzen Ende des Schneidkörpers 361, wie oben erwähnt, angeordnet ist.
Der Schneidkörper 361 und die Steuerstange 363 können relativ durch den Freiraum C2 verstellt werden und sind an einer Relativdrehung mittels der Stoppschraube 378 gehindert.
Mit dem Bohrer 401 nach vorliegendem Ausführungsbeispiel und unter der Bedingung, dass der Bohrer 401 nur an einem Drehteil der nicht dargestellten Bohrmaschine installiert ist und keine Last auf den Schneidkörper 361 ausgeübt wird, ergibt sich ein Zustand, wie er in den linken Bereich der 40 bis 42 dargestellt ist und selbsttätig beibehalten wird.
D.h., da die nach oben gerichtete Vorspannkraft der Druckspiralfeder 366 auf die Nockenfolgeplatte 365 im Schaftkörper 305 ausgeübt wird, werden die Stoppflächen 368a und 368b, die vertikal parallel zueinander am Nockenhebel 368 ausgebildet sind, in Druckkontakt mit innerer und äußerer Fläche des Hauptkörpers 360 und entsprechend oberer Fläche der Nockenfolgeplatte 365 gedrückt. Im Wesentlichen ist der Nockenhebel 368 mit der ausgeschnittenen Nut 377 des oberen Ende der Nockenfolgeplatte 365 verbunden und zwischen Hauptkörper 360 und Nockenfolge 365 eingespannt. Als Ergebnis wird eine Relativbewegung zwischen Schaftkörper 305 und Schneidenkörper 361 verhindert. Dadurch ist der Zustand in den linken Hälften der 40 bis 42 aufrechterhalten und gleichzeitig sind die Schneidklingen 326 zur Unterschnitttätigkeit in der Gehäuseposition P1 angeordnet. Ein kleiner Freiraum C3 ist zwischen Stopper 374 und oberer Endfläche des Schneidkörpers 361 sichergestellt.
Wird die Lochtätigkeit durch Drücken des spitzen Endes des Schneidkörpers 361 auf die Betonstruktur W mit Drehen des Bohrers 401 begonnen, bilden die Schneidklinge 365 zur Bildung eines geraden Loches am Spitzenende des Schneidkörpers 361 allmählich das gerade Loch H1 mit einem Durchmesser gleich zu Maximaldurchmesser der Schneidklinge 325. Das Drehmoment des Schaftkörpers 305 wird auf den Schneidkörper 362 durch den Innenumfang der Kupplungshülse 367 mittels Keileingriffsbereichen 369 und 371 übertragen und gleichzeitig die bei der Herstellung des geraden Lochs H1 anfallenden Späne durch ein Öffnungsende des geraden Loches H1 während der Herstellung durch die Spiraltätigkeit des Nutbereichs 362 abgegeben.
Die Druckkraft des Bohrers 401 zur Lochherstellung wird vom Hauptkörper 360, der den Schaftkörper 305 bildet, auf Nockenhebel 368 und den Schneidkörper verbunden mit dem Nockenhebel 368 durch die ausgeschnittene Nut 377 übertragen und gleichzeitig wird eine Reaktionskraft des Lochbodenbereichs des geraden Lochs H1 umgekehrt vom Schaftkörper 305 zur Bohrmaschine übertragen und schließlich vom Bauhandwerker aufgenommen. Daher ergibt sich während der Lochherstellung des geraden Loches H1 keine Relativbewegung zwischen Schaftkörper 305 und Schneidkörper 361 und keine Relativbewegung zwischen Schneidkörper 361 und Steuerstange 368.
Erreicht die Tiefe des geraden Loches H1 eine vorbestimmte Tiefe, kontaktiert die Stopphülse 303 die Oberseite der Betonstruktur W. D.h., die Bedingung zu dem Moment, in dem die Stopphülse 303 mit der Betonstruktur W in Kontakt gerät, entspricht den linken Hälften der 40 bis 42, und die Bedingung, dass die Unterschnitttätigkeit durch weiteres Drücken des Bohrers 401 nach Kontakt mit der Betonstruktur W vollendet ist, entspricht den rechten Hälften der gleichen Figuren. Durch stetiges Drücken des Bohrers 401 selbst nach Kontaktieren mit der Betonstruktur W wird die Stopphülse 303 zusammen mit Bund 364 nach oben bezüglich des Schneidkörpers 361 bewegt. Entsprechend zu dieser Aufwärtsbewegung des Bundes 364 wird die Nockenfolgehülse 345 ebenfalls aufwärts bewegt und die Nockenhülse 303 schiebt den Endbereich eines jeden Nockenhebels 368 in Druckkontakt und verschwenkt jeden Nockenhebel 368. Durch das Verschwenken der Nockenhebel 368 werden diesen von den ausgeschnittenen Nuten 377 des Schneidkörpers 361 gelöst und in eine unverriegelte Stellung verstellt. Dies ermöglicht die Relativbewegung zwischen Schaftkörper 305 und Schneidkörper 361.
Anschließend wird der Schneidkörper 361 nur gedreht an der Position, an der die vorbestimmte Tiefe des geraden Loches H1 beibehalten wird, und der Presshub des Bohrers 401 wird durch die Relativbewegung des Schaftkörper 305 zu Schneidkörper 351 und Stopphülse 303 nach unten absorbiert. Selbst wenn der Schaftkörper 305 nach unten bezüglich des Schneidkörpers 361 bewegt wird, sind die Keileingriffsbereiche 369 und 371 für den Innenumfang der Kupplungshülse 367 um den Flanschbereich 370 des Schneidkörpers 361 noch in Eingriff. Daher wird eine Drehmomentübertragung gleichmäßig vom Schaftkörper 305 auf den Schneidkörper 361 durchgeführt.
Durch Bewegung des Schaftkörpers 305 bezüglich des Schneidkörpers nach unten, wie oben erwähnt, werden Stopper 374 des oberen Endes des Schneidkörpers 371 und Verriegelungsmutter 375 allmählich bezüglich des Zentralloches 376 des Hauptkörpers 360 gedrückt und Stopper 374 und Verriegelungsmutter 375 sind bald in der Bodendruckstellung angeordnet. Der Druckhub des Bohrers 401, nachdem die Tiefe des kleinen Loches eine vorbestimmte Tiefe erreicht hat, wird durch die Relativbewegung zwischen Schneidkörper 361 und Schaftkörper 305 absorbiert. Der Hauptkörper 360 drückt direkt die Steuerstange 363 um den Freiraum C2 zum Aufsetzen des Stoppers 374 und der Verriegelungsmutter 375 bezüglich des Zentralloches 376 nach unten.
Durch Aufnahme der Relativverstellung zwischen Schneidkörper 361 und Steuerstange 363 wird jede Schneidklinge 326 zur Unterschnitttätigkeit um den Verschwenklagerbereich 327 als Drehmittelpunkt auf Grund des Eingriffs zwischen Zahnstangenbereich 339 und Sektorzahnrad 332 verschwenkt und wird allmählich von der Gehäuseposition P1 in die vergrößerte Position P2 vorstehen. Dabei wird ein Bereich nahe dem Lochbodenbereich des geraden Loches H1, das eine vorbestimmte Tiefe erreicht hat, in eine konische Form mittels der Schneidklingen 326 zur Hinterschnitttätigkeit vergrößert und ein Unterschnittbereich U ist gebildet. Das Herunterdrücken der Steuerstange 363 bezüglich des Schneidkörpers 361 ist zu dem Zeitpunkt vollendet, zu dem der Stopper 374 mit der oberen Endfläche des Schneidkörpers 361 in Kontakt gerät, wie in der rechten Hälfte der 40 dargestellt.
Der Grund zur Durchführung der Hinterschnitttätigkeit, während der Schneidkörper 361 in der Position der vorbestimmten Tiefe verbleibt, wenn diese Tiefe des geraden Loches H1 eine vorbestimmte Tiefe erreicht hat, ist, dass in dem Fall, in dem die Unterschnitttätigkeit zusammen mit der Herstellung des geraden Loches H durchgeführt wird, was ähnlich zur Tätigkeit des Bohrers 301 des ersten Ausführungsbeispiels ist, die durch Schneidklinge 325 zur geraden Lochherstellung ausgeschnittenen Späne zwischen den Schneidklingen 326 zur Unterschnitttätigkeit verklemmen, da keine Staubsammlung durch eine Staubsammelmaschine durchgeführt wird, und es gibt die Möglichkeit, dass die Schneidklingen 326 nicht in die Gehäuseposition P1 nach Durchführen der Unterschnitttätigkeit zurückkehren können.
Um die Schneidklingen 326 zur Unterschnitttätigkeit aus der vergrößerten Position P2 in die Gehäuseposition P1 nach Durchführen der Unterschnitttätigkeit zurückzubewegen durch langsames Herausziehen des Bohrers 401, während die auf den Bohrer 401 ausgeübte Druckkraft aufgehoben wird, wird die Steuerstange 363 um Freiraum C2 bezüglich des Schneidkörpers 361 auf Grund der Vorspannkraft der Druckspiralfeder 366 nach oben bewegt und jede Schneidklinge 326 zur Unterschnitttätigkeit kehrt allmählich in die Gehäusestellung P1 zurück. Gleichzeitig wird die Kraft der Druckspiralfeder 366 in Richtung zur Rückkehr eines jeden Nockenhebels 368 in die Ausgangsstellung ausgeübt.
Daher kehren Nockenhebel 368 und Nockenfolgehülse 345 in ihrer Ausgangsstellung zurück und Schaftkörper 305 und Schneidkörper 345 werden in die Stellung nach der linken Hälfte der 40 durch Relativbewegung zwischen diesen zurückbewegt. Dabei ist es möglich, den Bohrer 401 allmählich aus dem hergestellten Loch H2 mit Unterschnitt zu entfernen.
Mit dem Bohrer 401 gemäß vorliegendem Ausführungsbeispiel ist es sicher, dass das erwünschte Loch H2 mit Unterschnitt in einem Schritt ohne Durchführen einer komplexen Bewegung des Bohrers 401 hergestellt werden kann. Das Gefühl ist das gleiche wie bei einer normalen Bohrtätigkeit und ähnlich zum Bohrer 301 des ersten Ausführungsbeispiels. Weiterhin ist die Anordnung so, dass die Unterschnitttätigkeit durch die Schneidklingen 326 zur Unterschnitttätigkeit durchgeführt werden kann, während der Schneidkörper 361 in vorbestimmter Tiefenposition gehalten ist, wenn die Tiefe des geraden Loches H1 einmal die vorbestimmte Tiefe erreicht hat. Selbst wenn eine zwangsweise Staubsammlung durch die Staubsammelmaschine nicht verwendet wird, kann die Hinterschnitttätigkeit genau an einem Abschnitt nahe zum Lochbodenabschnitt des geraden Loches durchgeführt werden.

Claims

Bohrer (301, 401), welcher in einem Drehabschnitt einer Bohrmaschine eingebaut ist und einen Hinterschnitt durch Vergrößerung eines Bereichs nahe einem Bohrungsbodenbereich in eine konische Form vollendet, wenn eine gerade Bohrung in eine Struktur eines zu bohrenden Objekts durch Drehbewegung eines Bohrers eingebohrt ist und eine Tiefe der Bohrung eine vorbestimmte Tiefe erreicht, wobei der Bohrer zur Herstellung des Hinterschnitts aufweist: – einen Schneidkörper (302, 361) mit wenigstens einer Schneide (325) an seinem Spitzenende zur Bildung einer gerade Bohrung; – eine Schneide (326) zum Hinterschnitt, die am Spitzenendbereich des Schneidkörpers (362) so angeordnet ist, dass sie verschwenkbar ist und in eine Durchmesserrichtung vorsteht und einen Bereich nahe einem Bohrungsboden einer geraden Bohrung in konische Form vergrößert durch Vorstehen in Durchmesserrichtung durch die Schwenkbewegung; – eine am Schneidkörper (302, 361) angebrachten Hülse (303), die drehbar relativ zu einer Struktur und in Kontakt mit dieser Struktur ist, wenn eine Bohrungstiefe der geraden Bohrung in der Struktur eine vorbestimmte Tiefe erreicht; – einen Schaftkörper (305) zur Lagerung des Schneidkörpers (302), ohne relative Drehbarkeit, und – eine Schneidensteuereinrichtung (332, 336, 335, 351, 363, 368) zum Vorbewegen der Schneide zur Hinterschnittarbeit in eine Vergrößerungsrichtung des Schneidkörpers, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse eine Stopphülse (303) ist, die ebenfalls relativ bewegbar hinsichtlich des Schneidkörpers (302, 361) in axialer Richtung ist, wobei die Schneidensteuereinrichtung die Schneide (326) entsprechend zur Relativverstellung in axialer Richtung zwischen Schneidkörper und Stopphülse hervorbewegt, wenn die Stopphülse weiter gedrückt wird nach ihrem Kontakt mit der Struktur.
Bohrer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidensteuereinrichtung (332, 336, 339, 351) gebildet ist durch eine Sektorverzahnung (332) an einem Endabschnitt der Schneide (326) zur Hinterschnittarbeit, welcher Abschnitt immer im Schneidkörper (302) angeordnet ist, eine Steuerstange (336) gleitend in dem Schneidkörper (302) enthalten ist und ein Zahnabschnitt (339) mit der Sektorverzahnung (332) in Eingriff ist, welcher an einem Endabschnitt der Steuerstange gebildet ist, und ein Nockenteil (351) in dem Schaftkörper (305) aufgenommen ist und direkt eine Bohrdruckkraft, die auf den Schenkelkörper ausgeübt wird, auf den Schneidkörper (302) überträgt, wenn eine gerade Bohrung gebohrt wird, wobei das Nockenbauteil drückend die Steuerstange (336) exzessiv zum Schneidkörper um einen vorbestimmten Betrag steuert durch Übertragung der Bohrdruckkraft auf den Schneidkörper, durch Aufnehmen der Relativverstellung zwischen Schneidkörper und der Stopphülse (307) und durch Verschwenken nach Kontaktieren der Stopphülse mit der Struktur.
Bohrer nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Staubsammelöffnung (333) zur Sammlung von Splittern im Spitzenbereich des Schneidkörpers (302) geöffnet ist und mit einer Staubsammeldurchführung (343) in Verbindung steht, die getrennt zwischen dem Schneidkörper und der Steuerstange gebildet ist, und weiterhin der Staubsammeldurchlass zusammen mit der Stopphülse (307) mit einer Staubsammelmaschine durch einen Staubsammeladapter (304) verbunden ist, der am Schneidkörper (302) zur relativen Drehung angeordnet ist.
Bohrer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidsteuereinrichtung (332, 339, 363, 368) durch eine Sektorverzahnung (332) an einem Endabschnitt der Schneide zur Hinterschnittarbeit gebildet ist, welcher Abschnitt immer im Schneidkörper positioniert ist, eine Steuerstange (363), die gleitend im Schneidkörper installiert ist, einen Zahnabschnitt (339) zum Eingriff mit der Sektorverzahnung aufweist, der am Endbereich der Steuerstange gebildet ist, sowie ein Nockenbauteil (368) aufweist, das in dem Schaftkörper enthalten ist und direkt eine Bohrdruckkraft, die auf den Schaftkörper (305) ausgeübt wird, auf den Schneidkörper (361) überträgt, wenn eine gerade Bohrung gebohrt wird, wobei das Nockenteil eine direkte Drucksteuerung der Steuerstange durch den Schaftkörper um eine vorbestimmte Größe bei Übertragen der Bohrdruckkraft auf den Schneidkörper erlaubt, wobei die relative Verstellung zwischen Schneidkörper und Stopphülse aufgenommen wird und eine verschwenkbare Verstellung nach Kontaktieren der Stopphülse mit der Struktur erfolgt.
Bohrer nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidkörper (302, 361) an seiner äußeren zylindrischen Umfangsfläche mit einem Spiralnutabschnitt versehen ist.