-
Die
vorliegende Erfindung betrifft eine unitäre Klingenstruktur zum Beispiel
gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 8, der aus dem U.S. Patent US-A-5,018,274 bekannt
ist sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Schneidelements. Die
vorliegende Erfindung betrifft Sicherheitsrasierer und deren Herstellung,
und die vorliegende Erfindung betrifft im Besonderen die Schneidelemente
oder Klingen, die in den Klingeneinheiten von Sicherheitsrasierern
verwendet werden. Ein Sicherheitsrasierer umfasst allgemein eine
Klingeneinheit mit mindestens einer Klinge mit einer Schneidkante,
die durch ein Handstück,
an dem die Klinge angebracht ist, über die Oberfläche der
zu rasierenden Haut geführt
wird. Die Klingeneinheit kann trennbar bzw. lösbar an dem Handstück angebracht
werden, so dass die Klingeneinheit durch eine neue bzw. unbenutzte
Klingeneinheit ersetzt werden kann, wenn die Schärfe der Klingeneinheit auf
ein nicht mehr zufriedenstellendes Maß abgenommen hat, wobei die
Klingeneinheit aber auch dauerhaft an dem Handstück angebracht werden kann,
in der Absicht, dass der gesamte Rasierer entsorgt werden soll,
wenn die Klinge oder die Klingen stumpf geworden sind. Trennbare
und austauschbare Klingeneinheiten werden für gewöhnlich als Rasiererköpfe oder
Rasiererkassetten bezeichnet. Die Rasurleistung einer Klingeneinheit
eines Rasierers ist nicht nur von der Schärfe der Klinge(n) abhängig, sondern
auch von der Anordnung der Klinge(n) im Verhältnis zu anderen Teilen der
Klingeneinheit, welche während
der Rasur im Normalfall die Haut berühren. Moderne Klingeneinheit
von Rasierern weisen allgemein aus Stahlstreifen hergestellte Klingen
auf, und wobei die Herstellung dieser Klingen mehrere Schritte umfassen
kann, von denen viele die Schneid- bzw. Rasurleistung der fertig
gestellten Klinge beeinflussen. Zu diesen Fertigungsschritten können das
Kantenschleifen, das Polieren der Kante, das Beschichten der Kanten,
das Schärfen
der Kanten sowie die Befestigung eines Klingenträgers zählen. Die Klingen werden mit
anderen Komponenten einer Klingeneinheit zusammengesetzt und für gewöhnlich in
einem rechteckigen Rahmen oder Gehäuse angebracht, der bzw. das
zudem Schutz- und Kappenelemente trägt, welche die Haut vor und
hinter der bzw. den Klinge(n) berührt. Die Klinge oder jede Klinge
muss während
dem Montageverfahren präzise
positioniert werden, um die gewünschte „Rasurgeometrie" zu erzeugen, d.h.
die präzise
Position der Schneide der Klinge im Verhältnis zu den Hautberührungselementen
unmittelbar vor und hinter sowie der Winkelausrichtung der Klinge,
welche die Klingenneigung zu der Hautoberfläche während der Rasur bestimmt. Moderne
Fertigungstechniken ermöglichen
zwar die Automatisierung der Klingenfertigung und der Montage der
Klingeneinheiten, wobei hiermit jedoch festgestellt wird, dass es
sich bei dem Gesamtprozess der Klingenherstellung um ein kompliziertes
Verfahren handelt, das die Ausführung
zahlreicher Operationen sowie deren Umsetzung innerhalb sehr enger
Toleranzgrenzen erforderlich macht. Es gab Versuche, eine Verbesserung
gegenüber Klingen
aus Edelstahl dadurch zu realisieren, indem die Schneidelemente
aus einem keramischen Kristallmaterial hergestellt werden, d.h.
aus Saphir, wobei die Entwicklung einer für kommerzielle Zwecke geeigneten
Alternative zu Stahlklingen jedoch durch aufgetretene technische
Schwierigkeiten bislang verhindert wurde.
-
Die
vorliegende Erfindung basiert auf der Realisierung, dass in einer
Technologie, die mit dem Rasieren nicht verwandt ist, eingesetzte
Techniken bei der Herstellung von Schneidelementen von Rasierklingen
eingesetzt werden können,
und wobei dies die Produktion von Klingeneinheiten für Sicherheitsrasierer
sowie die Realisierung einer letztendlichen Rasurgeometrie, welche von
der Position und der Ausrichtung der Klinge bzw. Klingen abhängig ist, deutlich
vereinfachen kann.
-
Gemäß einem
Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft die vorliegende Erfindung
im weiteren Sinne ein Schneidelement in oder für eine Klingeneinheit eines
Sicherheitsrasierers, wobei das Schneidelement eine scharfe Schneidkante
aufweist und integral mit Trägerelementen
aus einem Einkristallmaterial ausgebildet ist.
-
Vorgesehen
ist gemäß der vorliegenden
Erfindung im Besonderen eine unitäre Klingenstruktur in einer
oder für
eine Klingeneinheit eines Sicherheitsrasierers, wobei die Klingenstruktur
folgendes umfasst: ein Schneidelement mit einer scharfen Schneidkante,
Trägerelemente
zum Anbringen und Positionieren des Schneidelements in der Klingeneinheit,
und ein vor der Schneidkante angeordnetes Element zur Bestimmung
der Rasurparameter der Schneidkante, wobei das genannte Schneidelement, die
Trägerelemente
und ein weiteres Element alle integral aus einem Einkristallmaterial
gebildet sind.
-
Das
integrale Schutzelement kann einen so genannten „Anschlag" oder Gegenhalter in der montierten
Klingeneinheit bilden und somit den letzten Teil der Klingeneinheit
zur Berührung
der Haut darstellen, bevor diese auf die Schneidkante der folgenden
Klinge trifft, wobei das Schutzelement danach dazu dient, zumindest
dazu beizutragen, dass bestimmte Parameter der Rasurgeometrie festgelegt werden,
im Besonderen die Spannweite und die Exposition der folgenden Klinge,
und wobei dies ab dem Zeitpunkt der Fertigung der Klingenstruktur
gilt, so dass Montagetoleranzen weniger kritisch werden als bei
Fertigungsverfahren herkömmlicher
Klingeneinheiten.
-
Eine
weitere Möglichkeit
ist es, dass die Klingenstruktur ein integrales Element aufweist,
das sich hinter dem Schneidelement oder den Schneidelementen befindet,
um zumindest einen Teil einer Kappen- bzw. Abdeckungsstruktur in
der montierten bzw. zusammengesetzten Klingeneinheit zu bilden.
-
Bei
dem einkristallinen Keramikwerkstoff handelt es sich vorzugsweise
um Silizium. Techniken für
die Herstellung von Wafern bzw. Scheiben aus Siliziumkristall und
zur Formgebung für
diese Scheiben wurden in der Elektronikindustrie entwickelt und
werden für
die Herstellung von integrierten Schaltungen verwendet. Während ferner
die Möglichkeit
zur Formgebung einer Siliziumscheibe zur Erzeugung einer Schneidkante
erkannt wird, war es bislang nicht nur unbekannt, dass auf diese
Weise Rasierklingen hergestellt werden können, vielmehr können auf
diese Weise auch ganz erhebliche andere Vorteile realisiert werden
in Bezug auf die Vereinfachung Fertigung von Rasierklingeneinheiten
insgesamt. Einkristall-Silizium
(SCS als englische Abkürzung
von Single Crystal Silicon) weist eine Reihe von vorteilhaften bzw.
nützlichen
Eigenschaften auf, die das Material zu einer reizvollen Alternative
zu Stahl für
die Fertigung von Rasierklingen machen. Das Material weist einen
Stahl ähnlichen
Elastizitätsmodul
auf, obgleich seine Stärke
bzw. Festigkeit von der Fehlerkonzentration innerhalb der Kristallstruktur
abhängig
ist. Fehlende Korngrenzen und Einschlüsse in Einkristall-Silizium
der Qualität
für integrierte
Schaltungen bedeuten, dass es sich bei den größten potenziellen Fehlerquellen
um Oberflächenmängel bzw.
Oberflächenfehler
handelt. Aus diesem Grund muss bei der Bearbeitung von Halbleiterscheiben
bzw. Scheiben aus SCS darauf geachtet werden, das Risiko für die Erzeugung
derartiger Fehler so gering wie möglich zu halten. SCS kann nicht-mechanisch
auf Toleranzen in Bezug auf die Abmessungen von einer Genauigkeit
von mehr als einem Mikrometer bearbeitet werden, wobei dies als „Mikro-Materialbearbeitung" bezeichnet werden
kann, und zwar durch Ätzverfahren, und
wobei es sich bei den Fehlern bzw. Mängeln nach der Bearbeitung
größtenteils
um Ätzgruben handelt,
und wobei es dies möglich
machen sollte, dass eine Stahl ähnliche
Festigkeit von SCS in dem fertig gestellten bzw. geformten Rasierklingenprodukt aus
SCS erreicht werden kann. Zu den bekannten Ätztechniken zählen Nassätzen unter
Verwendung von Chemikalien wie etwa Kaliumhydroxid und Trockenätzen, z.B.
Plasmaätzen
und reaktives Ionenätzen,
und wobei es sich gezeigt hat, dass durch diese Techniken ein umfassendes
Spektrum an Formen aus SCS erzeugt werden kann. Bei der Durchführung des Ätzverfahrens
kann isotropes und anisotropes Ätzen
verwendet werden. In jedem Fall wird eine Maske eingesetzt, um die
Form oder das Muster zu erzeugen, das durch das Ätzverfahren erzeugt werden
soll, wobei die Maske an sich durch bekannte fotolithografische
Techniken auf die Oberfläche
des SCS aufgetragen wird. Beim isotropen Ätzen erfolgt das Entfernen
des Materials in alle Richtungen mit der gleichen Geschwindigkeit,
wobei dies jedoch so geregelt werden kann, dass eine Fläche erzeugt
wird, die im Wesentlichen senkrecht zu der der Ätzbehandlung ausgesetzten Oberfläche ist,
während
das anisotrope Ätzen
die charakteristische Eigenschaft des kristallinen Materials nutzt,
dass Material in durch die kristalline Struktur bestimmte Richtungen
entfernt werden kann. In SCS werden die {111} krystallografischen
Ebenen am langsamsten geätzt,
so dass für den
Fall, dass ein Einkristall in der Richtung <001> geätzt wird,
die Ebenen {111} auf einem Winkel von 54,7° zu der Oberfläche verbleiben
sollten. Diese Tatsache kann in vorteilhafter Weise bei der Formgestaltung
von Schneidelementen von Rasierklingen und deren Schneidkanten gemäß der vorliegenden
Erfindung genutzt werden.
-
Während das
chemische Nassätzen
den Vorteil aufweist, verhältnismäßig preisgünstig und schnell
zu sein, umfasst der Umfang der vorliegenden Erfindung auch Klingenstrukturen
aus einem Einkristall-Keramikwerkstoff, der durch Trockenätzverfahren
gebildet wird, welche das kristalline Material durch Ionenbeschuss
entfernen. Letztere Option bietet größere Freiheiten bei der Gestaltung,
wobei Trockenätzverfahren
jedoch schwieriger regelbar sind und den Einsatz komplexerer und
somit auch teurerer Ausrüstungen
erfordern. Natürlich
können Klingenstrukturen
auch unter Verwendung einer Kombination aus Nass- und Trockenätzverfahren hergestellt
werden, und wobei auch isotropes und/oder anisotropes Ätzen eingesetzt
werden kann.
-
In
Bezug auf die vorstehenden Ausführungen
wird gemäß einem
zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung
eines Schneidelements einer Klingeneinheit eines Sicherheitsrasierers
gemäß dem gegenständlichen
Anspruch 1 vorgesehen.
-
Wie
dies bereits vorstehend im Text beschrieben worden ist, kann es
sich bei dem Ätzverfahren
um Nassätzen
und/oder Trockenätzen
sowie um isotropes und/oder anisotropes Ätzen handeln. Das Ätzverfahren
kann ferner zuverlässig
Trägerelemente
erzeugen, die integral mit dem Schneidelement sind, und es kann
das Schneidelement in Verbindung mit einer Klingeneinheit für einen
Sicherheitsrasierer positionieren.
-
Es
hat sich gezeigt, dass die Schneidkanten durch das Ätzverfahren
mit einem Spitzenradius erzeugt werden können, der dem Spitzenradius
herkömmlicher
Stahlklingen sehr ähnlich
ist, die zurzeit auf dem Markt angeboten werden, wobei es sich jedoch
auch herausstellen kann, dass sich andere Spitzenradien besser für die gemäß der vorliegenden
Erfindung erzeugten Schneidelemente eignen. Von dem Ätzverfahren
kann zwar eine scharfe und angemessen harte Kante erwartet werden,
wobei bei Bedarf aber auch eine Beschichtung oder ein Überzug aus
einem harten Material, wie etwa Bornitrid, amorphem Diamant oder
diamantartigem Kohlenstoff, wie diese per se bekannt sind, auf die
aus dem monokristallinen Material gebildete Schneidkante aufgetragen werden
kann. Darüber
hinaus und ebenfalls wie per se bekannt, kann ein Überzug aus
PTFE auf die Schneidkante aufgetragen werden, unabhängig davon,
ob ein harter Überzug
aufgetragen worden ist oder nicht.
-
Es
wird bevorzugt, dass mehrere unitäre Klingenstrukturen gemäß der vorliegenden
Erfindung gleichzeitig aus einer Scheibe eines monokristallinen Materials
hergestellt werden, wobei die fertig gestellten einzelnen Klingenstrukturen
danach getrennt werden, um sie zu entsprechenden Klingeneinheiten zusammenzusetzen.
-
Obgleich
gemäß den vorstehenden
Ausführungen
Einkristall-Silizium
ein besonders geeigneter und zurzeit bevorzugter monorkristalliner
Keramikwerkstoff ist, der für
die Ausführung
der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden kann, gibt es auch
weitere kovalent gebondete Einkristalle, die gemäß der vorliegenden Erfindung
zur Herstellung von Rasierklingenstrukturen verwendet werden können.
-
Die
Fähigkeit,
bestimmte Abmessungsparameter der Rasurgeometrie der fertigen Rasierklingeneinheit
zum Zeitpunkt der Herstellung der Klinge und deren Schneidkante
präzise bestimmen
zu können,
stellt einen potenziell revolutionären Durchbruch in der Fertigung
von Rasierklingeneinheiten dar und wurde vorher noch nicht als Möglichkeit
in Erwägung gezogen.
Die Erfindung eröffnet
ferner weitere Entwicklungsmöglichkeiten,
die bislang unbekannt gewesen sind, wie etwa Fertigungstechniken
für integrierte
Schaltungen zur in situ Gestaltung mit Klinge von elektronischen
Komponenten wie etwa Sensoren und/oder Stellgliedern, die zur Regelung
von Einstellungen bzw. Anpassungen in der Klingeneinheit verwendet
werden können.
-
Zur
Erleichterung eines klaren Verständnisses
der vorliegenden Erfindung ist nachstehend ein Ausführungsbeispiel
näher in
Bezug auf die beigefügten
Zeichnungen beschrieben. In den Zeichnungen zeigen:
-
1 eine
Perspektivansicht einer Hälfte
eines Klingeneinheitsgehäuses
im Aufriss, wobei es sich bei der nicht abgebildeten Hälfte im
Wesentlichen um ein Spiegelbild der Abbildung handelt;
-
2 eine
Perspektivansicht einer Hälfte
einer unitären
Klingenstruktur gemäß der vorliegenden Erfindung
zur Anbringung in der Gehäuseeinheit
aus 1, wobei die nicht abgebildete Hälfte der
Klingeneinheit in der Abbildung im Wesentlichen ein Spiegelbild
des abgebildeten Teils darstellt;
-
3 einen
Querschnitt durch die Klingenstruktur aus der Abbildung aus 2;
-
4 eine
Querschnittsansicht durch eine weitere unitäre Klingenstruktur mit einem
anderen Schneidkantenprofil;
-
5 eine
der Abbildung aus 3 ähnliche teilweise Perspektivansicht,
die eine modifizierte unitäre
Klingenstruktur veranschaulicht, die sich zur Verwendung in dem
Gehäuse
der Klingeneinheit aus 1 eignet;
-
6 eine
teilweise Draufsicht der unitären Klingenstruktur
aus 5;
-
7 eine
der Abbildung aus 3 ähnliche teilweise Perspektivansicht
einer weiteren unitären Klingenstruktur,
die sich ebenfalls zur Verwendung in Verbindung mit dem Gehäuse der
Klingeneinheit aus 1 eignet; und
-
8 eine
Isometrie einer zusammengesetzten Kassette, welche die unitäre Klingenstruktur aus
den Abbildungen der 5 und 6 aufweist.
-
Die
Abbildung aus 1 veranschaulicht eine Rahmen-
oder Gehäuseeinheit 1 für eine Klingeneinheit
eines Sicherheitsrasierers, wobei diese einen allgemein rechteckigen
geformten Kunststoffrahmen 2 mit räumlich getrennten Schutz- und Abdeckungselementen 3, 4 aufweist,
die durch die Rahmenenden 5 miteinander verbunden sind.
Ein Streifen aus einem elastomeren Material 6 wird an dem Schutzelement 3 getragen,
und ein die Rasur unterstützendes
Material, wie etwa ein Gleitstreifen 7, wird von dem Abdeckungselement 4 getragen.
Gemäß der Abbildung
ist der elastomere Streifen 6 mit aufwärts gerichteten parallelen
Finnen versehen, wobei jedoch auch eine andere Art der Konfiguration
möglich
ist, wie dies im Fach allgemein bekannt ist. Die Rahmeneinheit 1 definiert
eine Öffnung,
in welcher eine oder mehrere Klingen angebracht werden, so dass
sie während
der Rasur die Haut zwischen dem Schutzelement und der Kappe berührt. Wie
dies bereits vorstehend im Text beschrieben worden ist, weist die
Gehäuseeinheit
der Klingeneinheit eine bereits bekannte Konstruktion auf. Gemäß der vorliegenden
Erfindung ist eine unitäre
Klingenstruktur 10, die aus einem monokristallinen Keramikwerkstoff
besteht, im Besonderen Einkristall-Silizium, gemäß den Abbildungen der 2 und 3,
in dem Rahmen der Klingeneinheit angebracht. Die Klingenstruktur 10 weist
drei parallele Schneidelemente oder Klingen 11, 12, 13 auf,
die an ihren Enden durch Trägerelemente 14 miteinander
verbunden sind, welche mit den Rahmenenden 5 eingreifen
können,
um die Klingen 11, 12, 13 in dem Rahmen
der Klingeneinheit anzubringen und zu positionieren. Die unitäre Klingenstruktur
weist ferner ein Schutzelement bzw. einen Anschlag 15 auf,
das bzw. der in der zusammengesetzten Klingeneinheit parallel zu
den Klingen ist und zwischen der ersten Klinge 11 und dem
Schutzelement 3 des Rahmens liegt, so dass das Schutzelement 15 die
Spannweite und die Exposition der ersten Klinge 11 bestimmt.
In dem veranschaulichten Ausführungsbeispiel
weist die Klingenstruktur 10 zusätzlich transversale intermediäre Elemente 16 auf, welche
die Klingen und das Schutzelement miteinander verbinden, um für die Klingen
eine zusätzliche Stützfunktion
vorzusehen und/oder um die Haut unmittelbar vor den Klingenschneiden
zu regeln, sollte dies gewünscht
werden. Diese transversalen bzw. Querelemente 16 sind entlang
den Klingen einheitlich mit Zwischenabständen angeordnet, so dass die Klingenstruktur
insgesamt eine allgemein rechteckige form aufweist, obgleich sich
die transversalen Elemente 16 nicht senkrecht zu den Klingenkanten
erstrecken, aufgrund der Ausrichtung der Kristallebenen in der SCS-Scheibe,
aus welcher die Klingenstruktur gebildet wird. Die Klingen sind
nach vorne und nach oben geneigt und weisen an ihren oberen vordersten
Enden scharfe Schneidkanten 18, 19, 20 auf.
Die Positionen der Schneidkanten werden während dem Verfahren der Fertigung
der unitären
Klingenstruktur präzise
bestimmt. Wie dies in dem Ausführungsbeispiel
aus 3 dargestellt ist, entspricht die Tiefe der Klingenstruktur 10 etwa
0,4 mm, wobei sie aus einer einzelnen Scheibe aus SCS mit dieser Dicke
hergestellt wird, wobei die Mindestbreite w des Schutzelements 15 0,3
mm entspricht, wobei die Spannweite S1 der ersten Klinge 11 0,8
mm ist, und wobei die Spannweiten S2 und S3 jeder der zweiten und
dritten Klingen 12, 13 1,5 mm entspricht. Jede Klinge
weist eine Dicke t von 0,075 mm auf und ist in einem Winkel von
36° zu der
oberen Ebene der Klingenstruktur 10 geneigt. Andere Abmessungen
sind natürlich
möglich
und können
sich auch als wünschenswert
erweisen. Die Klingenstruktur wird hergestellt, indem eine Scheibe
aus SCS maskiert und geätzt
wird, wobei die Klingen zumindest durch ein anisotropes Ätzverfahren
erzeugt werden. In Bezug auf eine in die Richtung <110> der Kristallstruktur
gewachsene Scheibe werden die Platten zur Bereitstellung der Klingen
durch Mikro-Maschinenbearbeitung in
einem Winkel von 36° zu
der Scheibenoberfläche erzeugt,
und sie werden mit scharfen oberen, vorderen Kanten ausgebildet.
Unter Verwendung einer <110> Scheibe, die einen
ausrichtungsbezogenen Versatz von 16° aufweist, wird es jedoch möglich, die Klingen
mit der Neigung von 20° auszubilden,
wie dies in der Abbildung aus 4 dargestellt
ist. Ferner können
an den Schneidkanten durch weiteres Trockenätzen Facetten 22 vorgesehen
werden. Somit kann ein gewünschter
Rasurwinkel der Klingen 11, 12, 13 mit
hoher Präzision
erreicht werden, in Verbindung mit anderen wünschenswerten Abmessungsparametern,
die zu der Rasurgeometrie beitragen, und zwar als direkte Folge
des für
die Erzeugung der unitären
Klingenstruktur 10 verwendeten Verfahrens der Mikro-Maschinenbearbeitung.
Ferner kann die Rasurgeometrie der fertigen Klingeneinheit in Bezug auf
die Genauigkeit der Montage der Klingenstruktur 10 innerhalb
des Rahmens 1 verhältnismäßig unempfindlich
sein, zumindest im Vergleich zu herkömmlichen Konstruktionen von
Klingeneinheiten.
-
Wie
dies bereits vorstehend im Text beschrieben worden ist, gelten die
Schneidelemente 11, 12, 13 als gereckt
und sich im Wesentlichen ununterbrochen im Wesentlichen über die
gesamte Länge
der unitären
Klingenstruktur erstreckend. Gleichermaßen zweckmäßig ist es jedoch, wenn die transversalen
bzw. Querelemente 16 die Kontinuität der Schneidkanten unterbrechen,
so dass jeder Klingenabschnitt 11A, 11B ... 12A, 12B
... 13A, 13B etc. sich zwischen den Querelementen
befindet, die durch die intermediären Elemente 16 gebildet
werden, und wobei die Endträgerelemente 14 ein
eindeutiges Schneidelement bilden, so dass die unitäre Klingenstruktur
eine große
Anzahl derartiger Schneidelemente aufweist, mit Schneidkanten mit
kurzer Länge
im Vergleich zu der Länge
der Klingeneinheit und verteilt in die Längsrichtung der unitären Klingenstruktur
sowie in deren Richtung von vorne nach hinten. In dem vorstehend
beschriebenen Ausführungsbeispiel
der Abbildungen der 2 und 3 sind die
Schneidelemente 11A, 12A, 13A; 11B, 12B, 13B ...
etc., die jeweils hintereinander angeordnet sind, allgemein in die
Richtung von vorne nach hinten ausgerichtet, obgleich sie einen
leichten Versatz aufweisen, aufgrund der nicht senkrechten Ausrichtung
der Elemente 16 im Verhältnis
zu den Klingenkanten. Gemäß dem modifizierten
Ausführungsbeispiel
aus den Abbildungen der 5 und 6 sind die
entsprechenden Schneidelemente 11A, 12A, 13A; 11B, 12B, 13B in
die Längsrichtung
der Klingenstruktur gestapelt, was dahingehend vorteilhaft sein
kann, dass die Querelemente 16 nicht ausgerichtet sind, das
heißt,
die Zwischenverbindungselemente 16, die sich von jedem
der Schneidelemente nach vorne erstrecken, entlang dem Element von den
Verbindungselementen von dort nach hinten versetzt werden, und als
Folge dessen ist eine höhere
Gewissheit bzw. Sicherheit gegeben, dass ein von einem Hautstück vorstehendes
Haar, das über
das Zwischenverbindungselement 16 rutscht, das zwischen
den Schneidelementen, wie zum Beispiel 11A und 11B angeordnet
ist, in Berührung
mit der Schneidkante des folgenden Schneidelements 12B gelangt
und durch dieses abgeschnitten wird. Somit wird die Möglichkeit
reduziert, dass Haare über
die unitäre
Klingenstruktur verlaufen, ohne durch diese abgeschnitten zu werden.
Die unitäre
Klingenstruktur aus 7 weist in ähnlicher Weise gestapelte Klingenelemente und
Zwischenverbindungselemente 16 auf, wobei die Schneidelemente
in diesem Ausführungsbeispiele
jedoch in einem kleinen Winkel geneigt sind, wie z.B. von weniger
als 10° und
im Besonderen von etwa 4° zu
der Längsrichtung
der Klingenstruktur, wobei dies dabei unterstützend wirken kann, die Gefahr
zu verringern, dass die Haut geschnitten wird, sollte die Rasierklingeneinheit
während
der Rasur seitwärts
bewegt werden. Die unitären
Klingenstrukturen aus den Abbildungen der 5 bis 7 weisen
jeweils 33 Schneidelemente 11A, 11B ..., 12A, 12B ..., 13A, 13B ...
auf, wobei jedoch auch eine größere oder
kleinere Anzahl vorgesehen werden kann, wenn dies gewünscht wird.
Die Abbildung aus 8 zeigt eine montierte Rasiererkassette
bzw. einen zusammengesetzten Rasiererkopf mit einer unitären Klingenstruktur 10 gemäß den Abbildungen
aus den 5 und 6, zusammengesetzt
mit einem Gehäuse 1 einer
Klingeneinheit der Art, wie dies vorstehend in Bezug auf die Abbildung
aus 1 beschrieben worden ist. Die Klingeneinheitstruktur
wird durch Klammern 8 in dem Gehäuse gehalten, wobei die Klammern
angrenzend an das Ende 5 um den Gehäuserahmen 2 greifen
und mit den Endträgerelementen 14 der
Klingenstruktur eingreifen.
-
Selbstverständlich sind
zahlreiche Modifikationen möglich,
ohne dabei von den Grundsätzen
der vorliegenden Erfindung abzuweichen. Obgleich dies nicht in dem
vorstehend beschriebenen besonderen Ausführungsbeispiel vorgesehen ist,
kann die unitäre Klingenstruktur
zum Beispiel ein Kappenelement aufweisen, das dem Schutzelement
entsprechen kann, das sich hinter der dritten Klinge 12 befindet,
und mit einer Zwischenverbindung mit den Trägerelementen 14 sowie
möglicherweise
mit den intermediären
Elementen 16.