DE60011775T2

DE60011775T2 - Klebriger verbundgegenstand mit unterschiedlichen phasen

Info

Publication number: DE60011775T2
Application number: DE60011775T
Authority: DE
Inventors: B. Steven HEINECKE; H. Robert MENZIES; M. Karen BISBEE; G. Scott NORQUIST
Original assignee: 3M Innovative Properties Co
Current assignee: 3M Innovative Properties Co
Priority date: 1999-07-30
Filing date: 2000-07-20
Publication date: 2005-07-14
Anticipated expiration: 2020-07-21
Also published as: BR0012816B1; WO2001008619A1; EP1200029A1; EP1200029B1; ES2223554T3; JP2003505200A; AU770328B2; BR0012816A; JP4903332B2; DE60011775D1; AU6361000A; CA2379189C; MXPA02000972A; AU770328C; CA2379189A1; TWI285152B

Description

GEBIET DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft anschmiegsame, haftende Gegenstände, einschließlich haftender Gegenstände zur Verwendung als sterile medizinische Verbände.
Die Erfindung betrifft insbesondere haftend beschichtete Polymer-Gegenstände mit hohen Wasserdampfdurchlässigkeiten. Die Gegenstände der vorliegenden Erfindung können für medizinische Bänder, Verbände, Hautverschlüsse, Tücher und für andere Verwendungen verwendet werden, bei welchen eine atmungsaktive, anschmiegsame Folie erwünscht ist.
ALLGEMEINER STAND DER TECHNIK
Atmungsaktive Folien werden weithin als Schutzschichten über Wunden, einschließlich Verbände und chirurgischer Tücher, verwendet. Diese Folien erleichtern eine Heilung in einer feuchten Umgebung, wirken als eine Sperre für eine Kontaminierung durch Mikroorganismen und gestatten den Austausch von Feuchtigkeit, um eine übermäßige Ansammlung von Flüssigkeit zu vermeiden.
Atmungsaktive Folien sind vorzugsweise dünn und biegsam, um hohe Wasserdampfdurchlässigkeiten zu erlauben und um sich gut an verschiedene unregelmäßige Körperoberflächen eines Patienten anzuschmiegen.
Folien, welche dieser Beschreibung entsprechen, sind unter einer Anzahl von Handelsnamen, einschließlich TEGADERM^TM, hergestellt von Minnesota Mining and Manufacturing Company in St. Paul, Minnesota; BIOCLUSIVE^TM, hergestellt von Johnson & Johnson Company in New Brunswick, New Jersey; und OP-SITE^TM, hergestellt von T.J. Smith & Nephew in Hull, England, erhältlich.
Bedauerlicherweise kann die dünne und biegsame Natur atmungsaktiver Folie zu Herausforderungen führen, wenn sie bei Patienten angewendet werden. Diese Herausforderungen entstehen oft, weil Verbände, welche aus haftend beschichteten Folien ausgebildet sind, dazu neigen, Falten zu bilden und an sich selbst zu haften, wobei sie eine glatte, aseptische Anwendung auf der Haut eines Patienten stören. Es wurden verschiedene Spendersysteme vorgeschlagen, um diese Herausforderung zu behandeln. Ein derartiges Spendersystem wird in US-Pat. Nr. 5,531,855 beschrieben, welches eine abziehbare Schutzlage betrifft, welche die haftend beschichtete Oberfläche der Folie bedeckt.
Bedauerlicherweise bildet die haftend beschichtete Folie oft immer noch Falten und haftet an sich selbst, wenn die Lage entfernt wird.
WO 88/08787 betrifft eine Verstärkung für dünne Folienmaterialien, welche durch Beschichten der Folien mit einem tintenartigen Stoff erzielt wird. Ein Beschichten mit Tinte von wasserdampfdurchlässigen Folien, wie beispielsweise Polyurethan, ermöglicht eine Folie, welche für eine Verwendung auf Haut geeignet ist und welche eine bestimmte Wasserdampfdurchlässigkeit aufweist. Wahlweise kann ein Klebstoff auf der mit Tinte beschichteten Polyurethan-Membran bereitgestellt werden, wobei derartige Stoffe für ein örtliches Fixieren von Kanülen und dergleichen am Patienten geeignet sind.
Ein alternatives Spendersystem weist einen dünnen Einwegrahmen auf, auf welchem die atmungsaktive Folie ablösbar gesichert ist, wie beispielsweise die Rahmen, welche in US-Patent Nr. 5,520,629 beschrieben werden.
Wenn die Folie auf einer Wunde eines Patienten angewendet wird, wird der Rahmen abgehoben, wobei die Folie am Patienten haftend zurückbleibt. Bei derartigen Implementierungen haftet die Folie stärker am Patienten als am Rahmen, wodurch das Abziehen der Folie vom Rahmen ermöglicht wird. Obwohl dieses Verfahren gut funktionieren kann, wirft es einige Schwierigkeiten beim Anfertigen großer atmungsaktiver Folien auf und kann schwer herzustellen sein.
Dementsprechend besteht ein Bedarf an einer dünnen, atmungsaktiven Folie, welche in einer einfachen und wirkungsvollen Weise auf einer Wunde angewendet werden kann. Die Folie sollte ein Entweichen von Feuchtigkeit ermöglichen, während sie die Wunde gegen Kontaminierung schützt. Derartige Folien sollten vorzugsweise effizient und kosteneffektiv herzustellen sowie leicht anzuwenden sein.
KURZFASSUNG DER ERFINDUNG
Die Erfindung betrifft einen anschmiegsamen, haftenden Gegenstand nach Anspruch 1. Der Gegenstand ist zur Verwendung als ein steriler medizinischer Verband geeignet und weist eine atmungsaktive Polymermatrix, eine Mehrzahl von Phasen, welche mindestens teilweise von der Polymermatrix umgeben sind, und eine Klebstoffzusammensetzung auf, welche auf oder innerhalb mindestens eines Abschnitts der Polymermatrix positioniert ist. Die atmungsaktive Polymermatrix ermöglicht das Entweichen von Feuchtigkeit quer über den haftenden Gegenstand hinweg. Die Mehrzahl von Phasen verstärkt die Polymermatrix, wodurch eine stärkere Matrix angefertigt wird und gestattet wird, die Dicke der Matrix zu minimieren. Die verstärkenden Phasen können die Steifigkeit des Gegenstands erhöhen, wie sie durch Hand-Schmiegsamkeit und F₁₀-Modul-Schmiegsamkeit gemessen werden. Die Phasen können auch eine Erhöhung der Reißfestigkeit des Gegenstands bereitstellen, um ihn während einer Anwendung weniger brüchig und nach einer Anwendung haltbarer zu machen.
Eine bevorzugte Verwendung des Gegenstands ist als ein haftender Verband, welcher über Wunden angewendet wird.
Der Verband unterstützt die Regulierung der Feuchtigkeitsmenge im Kontakt mit der Wunde. Bei bestimmten Ausführungsformen erhält der Gegenstand eine ausreichend feuchte Umgebung, um ein Dehydratisieren der unterliegenden Wunde zu vermeiden, ohne Flüssigkeitsansammlungen zu erzeugen, welche bewirken können, dass die Haftung versagt. Der Gegenstand zeigt vorzugsweise eine befriedigende Wasserdampfdurchlässigkeit, während er seine strukturelle Integrität in feuchten Umgebungen bewahrt.
Diese Kombination von Atmungsaktivität und Stärke ermöglicht eine überlegene atmungsaktive Folie, welche die schnelle Heilung von Verletzungen fördert, wie beispielsweise von Hautverbrennungen eines Patienten.
Der Gegenstand weist vorzugsweise genug Modul oder Steifigkeit auf, um eine leichte Anwendbarkeit am Patienten zu gestatten, ist jedoch anschmiegsam genug, um sich unmittelbar an die Form der abgedeckten Fläche anzupassen. Bei bestimmten Implementierungen kann der Gegenstand unmittelbar ohne die Verwendung einer Abziehfolie, eines Halterahmens, welcher den Gegenstand umgibt, oder von Haltegriffen an den Enden des Gegenstands angewendet werden. Der Gegenstand kann jedoch ersatzweise mit diesen Vorrichtungen verwendet werden, um eine Anwendung am Patienten zu unterstützen.
Der Modul des Gegenstands ist vorzugsweise ausreichend, um eine Anwendung zu unterstützen, ist jedoch nicht so groß, um eine Anschmiegsamkeit an den Patienten zu stören. Der Gegenstand zeigt vorzugsweise erhöhtes Modul und Reißfestigkeit im Vergleich zu vorhandenen atmungsaktiven Folien, welche als Wundverbände geeignet sind. Der Gegenstand weist typischerweise eine Schmiegsamkeit (Hand) von mindestens ungefähr 2 und von weniger als ungefähr 10 in der Richtung parallel zu den Phasen (in der Richtung quer zum Gewebe, wenn die Phasen in einer Maschinenrichtung gewebeabwärts coextrudiert werden) und von mindestens ungefähr 2 und von weniger als 25 in der Richtung senkrecht zu den Phasen auf (in der Maschinenrichtung, wenn die Phasen in einer Maschinenrichtung gewebeabwärts co-extrudiert werden).
Bei Implementierungen, bei welchen die Folie auf im Allgemeinen ebenen Oberflächen angewendet wird, kann die Folie einen größeren Modul aufweisen als eine Folie, welche auf eine unregelmäßige Oberfläche angewendet wird. Genauso ist die Folie bei Implementierungen, bei welchen die Folie auf unregelmäßigen Oberflächen oder gekrümmten Oberflächen angewendet wird, dann vorzugsweise biegsamer. Sogar wenn die Folie eine größere Flexibilität aufweist, ist ein derartiger Modul jedoch immer noch vorzugsweise groß genug, um das Maß eines Kontakts der folienbildenden, haftenden Oberfläche mit sich selbst zu begrenzen.
Der Gegenstand sollte typischerweise auch eine ausreichende Reißfestigkeit aufweisen, um als ein befriedigendes Wundtuch oder -Verband zu fungieren. Bei bestimmten Implementierungen weist der Gegenstand eine Reißfestigkeit von mindestens ungefähr 8 N/cm Breite in der Richtung senkrecht zu den Phasen (Richtung quer zum Gewebe); und von mindestens ungefähr 8 N/cm Breite und vorzugsweise von mindestens ungefähr 16 N/cm Breite in der Richtung parallel zu den Phasen (Maschinenrichtung) auf. Die Reißfestigkeit kann abhängig von der Richtung der Phasen variieren. Die Reißfestigkeit in der Maschinenrichtung ist vorzugsweise mehr als 50 Prozent größer als eine atmungsaktive Polymermatrix der gleichen Dicke, welche keine Mehrzahl von Phasen enthält.
Um einen Abtransport von Feuchtigkeit von einer Wunde zu ermöglichen, weist der Gegenstand typischerweise eine Wasserdampfdurchlässigkeit nach der umgekehrten Bechermethode von mindestens ungefähr 300 g/m²/24 Stunden, vorzugsweise eine Wasserdampfdurchlässigkeit nach der umgekehrten Bechermethode von mindestens ungefähr 1500 g/m²/24 Stunden und besonders bevorzugt eine Wasserdampfdurchlässigkeit nach der umgekehrten Bechermethode von mindestens ungefähr 4000 g/m²/24 Stunden auf. Der Gegenstand weist typischerweise eine Wasserdampfdurchlässigkeit nach der aufrechten Bechermethode von mindestens ungefähr 300 g/m²/24 Stunden, vorzugsweise eine Wasserdampfdurchlässigkeit nach der aufrechten Bechermethode von mindestens ungefähr 600 g/m²/24 Stunden und besonders bevorzugt eine Wasserdampfdurchlässigkeit nach der aufrechten Bechermethode von mindestens ungefähr 1000 g/m²/24 Stunden auf.
Die atmungsaktive Polymermatrix kann aus verschiedenen Materialien gebildet werden. Die Matrix kann ein Elastomermaterial aufweisen und die Mehrzahl von Phasen kann ein im Wesentlichen inelastisches Material aufweisen. Ersatzweise können die atmungsaktive Polymermatrix und die Mehrzahl von Phasen aus Elastomermaterialien, einschließlich einer Polymermatrix, gebildet werden, welche ein thermoplastisches Polyurethan umfasst. Die Matrix kann eine Schicht oder mehr als eine Schicht enthalten, und die Schichten können unterschiedliche Materialien oder das gleiche Material umfassen. Bei bestimmten Implementierungen umfasst die Mehrzahl von Phasen Phasen, welche in einer Richtung kontinuierlich, jedoch in einer anderen Richtung diskontinuierlich sind. Die Phasen können aus einem Polymermaterial gebildet werden, welches verschieden von dem Material ist, welches verwendet wird, um die Polymermatrix zu bilden.
Die Phasen können eine deutlich größere Steifigkeit als die Polymermatrix aufweisen und verleihen dem Gegenstand eine Gesamtsteifigkeit, indem sie die Polymermatrix verstärken. Die Phasen stellen der Matrix vorzugsweise Stützung und Steifigkeit bereit, ohne die Anschmiegsamkeit des Gegenstands deutlich zu reduzieren.
Bei einer bestimmten Implementierung der Erfindung umfasst der Gegenstand ein extrudiertes Gewebe, welches eine Mehrzahl von gleichmäßigen, unterschiedlichen Phasen enthält, welche nächstfolgend zum Gewebe positioniert sind. Die Phasen sind in einer Richtung quer zum Gewebe diskontinuierlich. Die Phasen, welche nächstfolgend zum Gewebe positioniert sind, können vollständig innerhalb des Gewebes, teilweise innerhalb des Gewebes oder am Äußeren des Gewebes anhaftend sein.
Die eingebetteten Phasen weisen vorzugsweise eine Breite auf, welche innerhalb eines Schwankungskoeffizienten von weniger als 8 Prozent gleichmäßig für drei aufeinanderfolgende, diskontinuierliche Phasen ist. Die Breite dieser Phasen wird in einem Querschnitt des Gewebes gemessen, welcher quer (d.h. quer zum Gewebe) zur Maschinenrichtung (d.h. gewebeabwärts) geschnitten wurde, und ist die größte Abmessung des Querschnitts der Phasen in der Richtung quer zum Gewebe.
Bei bestimmten Implementierungen wird der Gegenstand als eine Rollenware angefertigt, welche ein einfaches Verabreichen der atmungsaktiven Folie erleichtert. Die Rollenware umfasst eine atmungsaktive Polymermatrix mit einer ersten Oberfläche und mit einer zweiten Oberfläche, eine Mehrzahl von im Wesentlichen kontinuierlichen Phasen, welche nächstfolgend zur Polymermatrix festgehalten werden, und eine Klebstoffzusammensetzung, welche auf mindestens einem Abschnitt der ersten Oberfläche der Polymermatrix positioniert ist. Die Rollenware kann Perforationen umfassen, um individuelle Längen des sterilen medizinischen Verbands zu bilden. Diese Perforationen stellen Abreißlinien bereit, welche ein Abreißen der Rollenware in kürzeren Längen erleichtert.
Die Phasen können aus einem Material gebildet werden, welches mit der Matrix verträglich ist, um ein im Wesentlichen integriertes Produkt mit einer starken Verbindung zwischen der Matrix und den Phasen zu bilden. Ersatzweise können unverträgliche Materialien coextrudiert werden, um den Gegenstand zu bilden. Bei derartigen Implementierungen sind die Phasen vorzugsweise innerhalb der Matrix verkapselt, um die Phasen am Ort zu sichern. Wie hier verwendet, bezeichnet „verträglich" die Eigenschaft des Ausbildens einer starken Verbindung zwischen den beiden Materialien, während „unverträgliche" Materialien eine schwache Verbindung bilden. Folglich stellt eine Implementierung der Erfindung eine Mehrzahl von Phasen bereit, welche im Wesentlichen von der Polymermatrix umgeben und mit der Matrix verträglich sind, und eine zweite Implementierung stellt Phasen bereit, welche im Wesentlichen von der Polymermatrix umgeben und im Wesentlichen mit der Polymermatrix unverträglich sind.
Es können zahlreiche alternative Verfahren verwendet werden, um die Gegenstände der Erfindung zu bilden.
Diese Verfahren können die Eigenschaften des fertigen Gegenstands sowie die Struktur des Gegenstands verändern. Beispielsweise kann die Mehrzahl von Phasen auf der gleichen Oberfläche der Polymermatrix wie die Klebstoffzusammensetzung gehalten werden, oder sie kann an der der Klebstoffzusammensetzung gegenüber liegenden Oberfläche gehalten werden. Wenn die Mehrzahl von Phasen auf der gleichen Oberfläche wie die Klebstoffzusammensetzung gehalten werden, können die Phasen sich zwischen der Klebstoffzusammensetzung und der Oberfläche der Polymermatrix befinden, oder sie können auf der Klebstoffzusammensetzung platziert werden. Die Mehrzahl von Phasen kann durch Wärme zwischen einer Polymermatrix mit mindestens zwei Schichten laminiert, in zwei Stufen extrudiert, mit Lösungsmittel auf einen Abziehbogen gegossen werden usw.. Ein bestimmtes Verfahren, welches zum Ausbilden des atmungsaktiven Gegenstands geeignet ist, umfasst ein Bereitstellen eines extru dierbaren Materials und eine Extrusionsform, wie in der US-Patentanmeldung Patentanwaltsverzeichnis Nr. 54324USA4A mit dem Titel „Polymeric Articles Having Embedded Phases", eingereicht am 30.Juli 1999, beschrieben wird.
Andere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung ihrer bevorzugten Ausführungsformen und aus den Ansprüchen offenkundig.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1A ist eine perspektivische Ansicht eines medizinischen Verbands, welcher eine atmungsaktive Folie enthält, welche gemäß der Erfindung aufgebaut und angeordnet ist.
1B ist eine Querschnittsteilansicht des in 1A gezeigten medizinischen Verbands, welche entlang einer Ebene A-A' aufgenommen wurde.
2A ist eine Querschnittsteilansicht eines anschmiegsamen, haftenden Gegenstands, welcher gemäß der Erfindung aufgebaut und angeordnet ist, und zeigt eine Polymermatrix, welche eine Mehrzahl von Phasen umgibt.
2B ist eine Querschnittsteilansicht eines anschmiegsamen, haftenden Gegenstands, welcher gemäß der Erfindung aufgebaut und angeordnet ist, und zeigt eine Polymermatrix mit einer Mehrzahl von Phasen, welche an einer Oberfläche der Matrix haften.
2C ist eine Querschnittsteilansicht eines anschmiegsamen, haftenden Gegenstands, welcher gemäß der Erfindung aufgebaut und angeordnet ist, und zeigt eine alternative Implementierung einer Polymermatrix mit einer Mehrzahl von Phasen, welche an einer Oberfläche der Matrix haften.
2D ist eine Querschnittsteilansicht eines anschmiegsamen, haftenden Gegenstands, welcher gemäß der Erfindung aufgebaut und angeordnet ist, und zeigt eine Matrix mit zwei Schichten.
3A ist eine perspektivische Ansicht einer Extrusionsform, welche gemäß einer Ausführungsform der Erfindung aufgebaut ist.
3B ist eine perspektivische Ansicht eines Extrusionsformblatts, welches gemäß einer Ausführungsform der Erfindung aufgebaut ist.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Die Erfindung betrifft einen anschmiegsamen, haftenden Gegenstand zur Verwendung als ein steriler medizinischer Verband. Der Gegenstand umfasst eine atmungsaktive Polymermatrix, eine Mehrzahl von Phasen nächstfolgend der Matrix und eine Klebstoffzusammensetzung, welche auf mindestens einem Abschnitt der Polymermatrix positioniert ist. Die atmungsaktive Polymermatrix gestattet ein Entweichen von Feuchtigkeit quer über den haftenden Gegenstand hinweg. Dieses Entweichen von Feuchtigkeit ist insbesondere vorteilhaft, wenn der Gegenstand als ein medizinischer Verband, Tuch oder als ein anderer atmungsaktiver Gegenstand verwendet wird.
Die Mehrzahl von Phasen verstärkt die Polymermatrix, wodurch die Matrix verstärkt wird und ermöglicht, dass die Dicke der Matrix reduziert werden kann. Die Verstärkung kann auch den Modul des Gegenstands erhöhen, um ihn einfacher an einem Patienten anwendbar zu machen, mit reduzierten Problemen im Zusammenhang einer Adhäsion des Gegenstands an sich selbst. Die Phasen können auch eine Erhöhung der Reißfestigkeit des Gegenstands bereitstellen, um ihn haltbarer zu machen.
Der Modul des Gegenstands ist vorzugsweise nicht so groß, um eine Anschmiegsamkeit an den Patienten zu stören. Der Gegenstand weist typischerweise eine Schmiegsamkeit (Hand) von mindestens ungefähr 2 und von weniger als 10 in der Richtung parallel zu den Phasen (derart gemessen, dass die Stange sich parallel zu den Phasen befindet) und von mindestens ungefähr 2 und von weniger als 25 in der Richtung senkrecht zu den Phasen auf (derart gemessen, dass die Stange sich senkrecht zu den Phasen befindet). Der Gegenstand weist vorzugsweise eine Schmiegsamkeit (Hand) von weniger als 5 in der Richtung parallel zu den Phasen und von weniger als 10 in der Richtung senkrecht zu den Phasen auf.
Eine bevorzugte Verwendung des Gegenstands ist als ein haftender Verband zur Anwendung über Wunden. Der Verband reguliert wirksam die Feuchtigkeitsmenge im Kontakt mit der Wunde, welche unter dem Verband liegt.
Bei bestimmten Ausführungsformen erhält der Gegenstand eine ausreichend feuchte Umgebung, um ein Dehydratisieren der unterliegenden Wunde zu vermeiden, ohne Flüssigkeitsansammlungen zu erzeugen, welche bewirken können, dass die Haftung versagt. Der Gegenstand zeigt eine hohe Wasserdampfdurchlässigkeit während er seine strukturelle Integrität in feuchten Umgebungen bewahrt.
Das Vorhandensein von Phasen eines zweiten Materials innerhalb der Matrix kann eine Bildung eines stärkeren Gegenstands befördern, als er auf andere Weise ohne Verwendung von Phasen erhalten würde. Zusätzlich werden die Phasen vorzugsweise derart aufgebaut und angeordnet, dass ein Feuchtigkeitstransport durch die Matrix nicht stark reduziert wird.
Bei einer bevorzugten Implementierung ist der Gegenstand steif genug, um eine leichte Anwendung bei einem Patienten zu gestatten, jedoch anschmiegsam genug, um sich unmittelbar an die Form der abgedeckten Fläche anzupassen. Der Gegenstand kann unmittelbar ohne die Verwendung einer Abziehfolie, eines Halterahmens, welcher den Gegenstand umgibt, oder von Haltegriffen an den Enden des Gegenstands an einem Patienten angewendet werden.
Der Gegenstand sollte eine ausreichende Reißfestigkeit aufweisen, um als ein zufriedenstellendes Wundtuch oder Verband zu fungieren. Bei bestimmten Implementierungen weist der Gegenstand eine Reißfestigkeit von mindestens ungefähr 8 N/cm Breite in der Richtung senkrecht zu den Phasen (die Richtung quer zum Gewebe, wenn die Matrix und die Phasen co-extrudiert werden); und von mindestens ungefähr 8 N/cm Breite und vorzugsweise von mindestens ungefähr 16 N/cm Breite in der Richtung parallel zu den Phasen (die Maschinenrichtung, wenn die Matrix und die Phasen co-extrudiert werden) auf. Die Reißfestigkeit kann abhängig von der Richtung der Phasen variieren, und die Reißfestigkeit ist vorzugsweise mehr als 50 Prozent größer als eine atmungsaktive Polymermatrix der gleichen Dicke, welche keine Mehrzahl von Phasen enthält.
Um einen Transport von Feuchtigkeit von einer Wunde weg zu gestatten, weist der Gegenstand typischerweise eine Wasserdampfdurchlässigkeit nach der umgekehrten Bechermethode von mindestens ungefähr 300 g/m²/24 Stunden, vorzugsweise eine Wasserdampfdurchlässigkeit nach der umgekehrten Bechermethode von mindestens ungefähr 1500 g/m²/24 Stunden, besonders bevorzugt eine Wasserdampfdurchlässigkeit nach der umgekehrten Bechermethode von mindestens ungefähr 4000 g/m²/24 Stunden auf. Der Gegenstand weist typischerweise eine Wasserdampfdurchlässigkeit nach der aufrechten Bechermethode von mindestens ungefähr 300 g/m²/24 Stunden, vorzugsweise eine Wasserdampfdurchlässigkeit nach der aufrechten Bechermethode von mindestens ungefähr 600 g/m²/24 Stunden, besonders bevorzugt eine Wasserdampfdurchlässigkeit nach der aufrechten Bechermethode von mindestens ungefähr 1000 g/m²/24 Stunden auf.
Der Gegenstand ist vorzugsweise an anatomischen Oberflächen derart anschmiegsam, dass wenn der Gegenstand auf eine menschliche oder tierische anatomische Oberfläche angewendet wird, er sich an die Oberfläche sogar dann anschmiegt, wenn die Oberfläche bewegt wird. Bevorzugte Gegenstände sind auch an tierische oder menschliche anatomische Gelenke anschmiegsam. Wenn das Gelenk gebeugt wird und dann in seine ungebeugte Position zurückkehrt, dehnt sich der Gegenstand, um sich dem Beugen des Gelenks anzupassen, ist jedoch nachgiebig genug, um sich weiterhin an das Gelenk anzuschmiegen, wenn das Gelenk in seine ungebeugte Position zurückkehrt. Im Allgemeinen sind die Folien zwischen 12 und 25 Mikron dick. Die Anschmiegsamkeit ist etwas abhängig von der Dicke, und folglich ist die Folie umso anschmiegsamer je dünner sie ist.
Ein Maß der Schmiegsamkeit ist der F₁₀-Modul. Der F₁₀-Modul sollte vorzugsweise größer als ungefähr 1,8 N/cm und besonders bevorzugt größer als ungefähr 1,4 N/cm sein. Bei bevorzugten Ausführungsformen des Wundverbands und der Tücher, können Folien mit einem F₁₀-Modul von mehr als 4,4 N/cm verwendet werden. Der F₁₀-Modul steigt an, wenn sich die Schmiegsamkeit vermindert und sich die Leistungsfähigkeit der Folie als bequeme medizinische Verbände vermindert.
Unter Bezugnahme auf die Figuren wird nun ein beispielhafter atmungsaktiver Polymerwundverband 10, welcher gemäß der Erfindung aufgebaut ist, in einer perspektivischen Ansicht in 1A gezeigt.
Wundverband 10 umfasst eine obere Oberfläche 12, eine untere Oberfläche 14, erste und zweite Enden 16, 18, und Ränder 20, 22. Wundverband 10 ist aus einer dünnen Polymermatrix aufgebaut, welche eine Feuchtigkeitsabgabe von einer unteren Oberfläche 14 an eine obere Oberfläche 12 gestattet. Ein Klebstoff 23 wird auf der unteren Oberfläche 14 positioniert, und gestattet auch eine Feuchtigkeitsabgabe durch den Verband 10.
Bei der gezeigten Implementierung wird der Klebstoff nur über einem Abschnitt der unteren Oberfläche 14 beispielsweise durch das Verfahren platziert, welches in US-Patent Nr. 4,798,201 gelehrt wird. Bei anderen Implementierungen (später in 2A bis 2D gezeigt) bedeckt der Klebstoff die ganze oder die im Wesentlichen ganze untere Oberfläche 14. Wenn der Klebstoff im Wesentlichen die ganze untere Oberfläche bedeckt, dann sollte der Klebstoff selbst atmungsaktiv sein. Wenn der Klebstoff jedoch deutlich weniger als die ganze untere Oberfläche 14 bedeckt, dann ist der Klebstoff wahlweise entweder atmungsaktiv oder nicht atmungsaktiv.
In 1B wird ein Querschnittsteilstück 24 des Wundverbands 10 entlang einer Ebene A-A' dargestellt.
Teilstück 24 des Verbands 10 umfasst eine Mehrzahl von Phasen 26, welche innerhalb von Matrix 28 positioniert sind. Bei der gezeigten Ausführungsform enthält Matrix 28 eine einzelne Schicht, in welcher die Mehrzahl von Phasen 26 positioniert ist. Die Phasen 26 können innerhalb von Matrix 28 beispielsweise durch gleichzeitiges Co-Extrudieren der Phasen 26 und der Matrix 28 gebildet werden. Bei der in 1A und 1B dargestellten Ausführungsform sind die Phasen zwischen den Enden 16 und 18 des Verbands 10 kontinuierlich, jedoch vom Rand 20 bis Rand 22 diskontinuierlich.
2A bis 2D zeigt zusätzliche Querschnittsteilstücke von Gegenständen, welche gemäß der Erfindung aufgebaut wurden. In 2A umfasst Teilstück 30 eine Mehrzahl von Phasen 32, welche vollständig von Matrix 34 umgeben sind. Es wird ein Klebstoff 36 auf die untere Oberfläche 38 des Teilstücks 30 aufgebracht. Im Gegensatz dazu zeigt 2B ein Teilstück 40 mit einer Mehrzahl von Phasen 42, welche an einer oberen Oberfläche 44 der Matrix 46 befestigt sind. Ein Klebstoff 48 wird auf die untere Oberfläche 50 des Teilstücks 40 positioniert. Noch eine andere Ausführungsform wird in 2C gezeigt, welche ein Teilstück 52 mit einer Mehrzahl von Phasen 54 darstellt, welche durch Klebstoff 60 an der unteren Oberfläche 56 der Matrix 58 befestigt wurden. Eine weitere Ausführungsform wird in 2D gezeigt, welche Teilstück 62 mit einer Matrix mit einer oberen Schicht 64 und mit einer unteren Schicht 66 darstellt.
Die Phasen 68 sind innerhalb der Matrix zwischen den Schichten 64, 66 positioniert.
Bei einer bestimmten Implementierung der Erfindung umfasst der Gegenstand eine extrudierte atmungsaktive Folie und eine Mehrzahl von unterschiedlichen co-extrudierten Phasen, welche nächstfolgend zur Folie positioniert sind. Der Gegenstand wird als ein kontinuierliches oder als ein im Wesentlichen kontinuierliches Gewebe mit den Phasen diskontinuierlich in einer Richtung quer zum Gewebe extrudiert. Die Phasen, welche nächstfolgend zur Folie positioniert sind, können sich vollständig innerhalb der Folie, teilweise innerhalb der Folie oder am Äußeren der Folie anhaftend befinden.
Die extrudierten Phasen weisen vorzugsweise eine Breite auf, welche innerhalb eines Schwankungskoeffizienten von weniger als 8 Prozent für drei aufeinanderfolgende, diskontinuierliche Phasen gleichmäßig ist. Die Breite dieser extrudierten Phasen wird in einem Querschnittsabschnitt der Folie gemessen, welcher quer (d.h. quer zum Gewebe) zur Maschinenrichtung (d.h. gewebeabwärts) geschnitten wurde, und ist die größte Abmessung des Querschnitts der Phasen in der Richtung quer zum Gewebe. Bei einer Ausführungsform werden die Phasen in im Wesentlichen gleichmäßigen Intervallen in der Richtung quer zum Gewebe verteilt.
Der Gegenstand kann als eine Rollenware angefertigt werden, welche eine einfache Ausgabe erleichtert. Die Rollenware umfasst eine atmungsaktive Polymermatrix mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche, einer Mehrzahl von im Wesentlichen kontinuierlichen Phasen, welche nächstfolgend zur Polymermatrix befestigt sind, und eine Klebstoffzusammensetzung, welche auf mindestens einem Abschnitt der ersten Oberfläche der Polymermatrix positioniert wird. Die Rollenware kann Perforationen umfassen, um individuelle Längen steriler medizinischer Verbände zu bilden.
Die Erfindung betrifft weiterhin Verfahren zum Anfertigen eines atmungsaktiven, co-extrudierten Polymergegenstands. Die Phasen können mit der Polymermatrix coextrudiert werden, wodurch ein im Wesentlichen integriertes Produkt mit einer starken Verbindung zwischen der Matrix und den Phasen gebildet wird. Ersatzweise können unverträgliche Materialien co-extrudiert werden, um den Gegenstand zu bilden. Bei derartigen Implementierungen sind die Phasen vorzugsweise innerhalb der Matrix verkapselt, um die Phasen am Ort zu befestigen. Folglich kann die Mehrzahl von Phasen im Wesentlichen durch die Polymermatrix umgeben werden und eine starke Verbindung mit der Matrix aufweisen, oder sie kann im Wesentlichen durch die Polymermatrix umgeben werden und keine starke Verbindung mit der Polymermatrix aufweisen.
Es können zahlreiche alternative Verfahren zum Ausbilden der Gegenstände der Erfindung verwendet werden.
Diese Verfahren können die Eigenschaften des Endprodukts sowie die Struktur des Produkts verändern.
Beispielsweise können die Mehrzahl von Phasen auf der gleichen Oberfläche der Polymermatrix wie die Klebstoffzusammensetzung festgehalten werden, oder sie können auf einer gegenüber liegenden Oberfläche fest gehalten werden. Wenn die Mehrzahl von Phasen auf der gleichen Oberfläche wie die Klebstoffzusammensetzung festgehalten werden, können sich die Phasen zwischen der Klebstoffzusammensetzung und der Oberfläche der Polymermatrix befinden. Die Mehrzahl von Phasen kann durch Wärme zwischen einer Polymermatrix mit mindestens zwei Schichten laminiert, in zwei Stufen extrudiert, mit Lösungsmittel auf einen Abziehbogen gegossen werden usw.
Wenn der atmungsaktive Polymergegenstand bei anderen Implementierungen durch Co-Extrudieren angefertigt wird, stellen zwei Extrudierer geschmolzene Ströme der ersten und der zweiten extrudierbaren Materialien bereit. Die extrudierbaren Materialien werden derart aus der Form extrudiert, dass das erste extrudierbare Material das zweite extrudierbare Material im Wesentlichen umgibt oder eine Matrix um das zweite extrudierbare Material bildet, welches innerhalb der Matrix phaseneingebettet wird. Ersatzweise kann ein dritter Extrudierer verwendet werden, um ein drittes Material in die Form zu speisen, um eine Matrix mit einem unterschiedlichen Material für jede Matrixschicht zu bilden.
Ein bestimmtes Verfahren, welches zum Ausbilden des atmungsaktiven Gegenstands geeignet ist, umfasst ein Bereitstellen eines extrudierbaren Materials und eine Extrusionsform, wie in US-Patentanmeldung Patentanwaltsverzeichnis Nr. 54324USA4A, mit dem Titel „Polymeric Articles Having Embedded Phases", eingereicht am 30. Juli 1999, beschrieben ist. Bei einer bestimmten Ausführungsform enthält die Form zwei Kammern und ein einstellbares Blatt zwischen den Kammern. Das Blatt enthält einen Hohlraum mit mindestens einer Eingangsöffnung, welche zum Empfang extrudierbaren Materials positioniert ist, und mindestens eine Ausgangsöffnung.
Der Hohlraum ist derart entworfen, dass die Druckdifferenz des geschmolzenen Polymers von einem Ende bis zum anderen ausreichend klein ist, um eingebettete Phasen mit guter Gleichmäßigkeit zu erhalten, welche aus den Ausgangsöffnungen extrudiert werden. Ein Matrixmaterial wird durch die Kammern der Form extrudiert, und ein Phasenmaterial wird durch die Ausgangsöffnung im Blatt extrudiert, um ein co-extrudiertes Gewebe herzustellen, welches die Matrix- und die Phasenmaterialien enthält.
Das Phasenmaterial wird zwischen den beiden Schichten des ersten Materials eingebettet.
Unter Bezugnahme auf 3A wird nun eine perspektivische Ansicht einer Extrusionsform 70 dargestellt, welche eine beispielhafte Vorrichtung zeigt, welche verwendet werden kann, um einen atmungsaktiven Polymergegenstand gemäß der Erfindung zu bilden. Die Form 70, welche in 3A dargestellt wird, ist eine Vorrichtung, welche zur Bildung des Gegenstands der Erfindung geeignet ist, und andere Vorrichtungen sind auch für verschiedene Implementierungen passend. Form 70 umfasst einen Körper 72, welcher mindestens erste und zweite Öffnungen 74 und 76 aufweist. Öffnung 74 stellt einen Eingang für ein erstes extrudierbares Material bereit, während Öffnung 76 einen Eingang für ein zweites extrudierbares Material bereitstellt. Die Extrusionsform 70 umfasst auch einen Ausgangskanal 78. Die Breite des Kanals 78 (auch die Formspalte genannt) beträgt typischerweise 1000 μm oder weniger. Extrudierbare Materialien treten durch die Öffnungen 74 bzw. 76 in die Form 70 ein, strömen durch Form 70 und verlassen Form 70 dann durch Ausgangskanal 78 als ein co-extrudiertes Gewebe.
Innerhalb der Extrusionsform 70 befindet sich ein einstellbares, in 3B gezeigtes Blatt 80. Das einstellbare Blatt 80 umfasst mindestens zwei Öffnungen 82 und 84. Die Eingangsöffnung oder -öffnungen 82 gestatten einen Eintritt von Polymermaterial in das Innere des Blatts 80, und Austrittsöffnungen 84 erlau ben den Austritt von Polymermaterial aus dem Inneren des Blatts 80. Die Form und Position von Auslassöffnungen 84 definieren die Form und Position der Mehrzahl von unterschiedlichen eingebetteten Phasen im Polymergewebe. Vorteilhafterweise kann die Spitze 86 des Blatts 80 entfernbar und ersetzbar sein, um ein Platzieren unterschiedlicher Spitzen mit unterschiedlichen Konfigurationen der Öffnungen 84 zu gestatten, um unterschiedliche Gewebekonfigurationen zu bilden. Blatt 80 ist folglich in mindestens einem aus zwei Modi einstellbar. Das Blatt kann so verschwenkt werden, dass die Spitze näher zum Ausgang einer Formkammer oder der anderen bewegt werden kann, was eine Differenz der Lücke für die Austritte jeder der beiden Matrixschichten bewirkt. Dies kann zu einer unterschiedlichen Matrixschichtdicke führen, falls jede Schicht aus einem Matrixmaterial mit einer ähnlichen Schmelzviskosität angefertigt wird. Ersatzweise können unterschiedliche Austrittslücken zu einer ähnlichen Matrixschichtdicke führen, falls jede Schicht aus einem Matrixmaterial mit einer unterschiedlichen Schmelzviskosität angefertigt wird. Das Blatt kann auch durch ein Ersetzen der Spitze 86 durch eine mit Öffnungen von unterschiedlichen Formen und Abständen eingestellt werden.
Diese Implementierung ist dadurch vorteilhaft, dass Materialien in einer kontrollierten Weise co-extrudiert werden. Die Materialien werden im geschmolzenen Zustand zusammengebracht, wodurch eine verbesserte Adhäsion aneinander gestattet wird. Außerdem können, sogar wenn die Materialien nicht verträglich sind, sie noch coextrudiert werden, um einen atmungsaktiven Polymergegenstand herzustellen.
Falls ein Matrixmaterial weniger viskos als das andere ist, ist es möglich, die Lücke zu verschmälern, durch welche das weniger viskose Matrixmaterial strömt, um eine Gleichmäßigkeit der Dicke jeder der beiden Matrixschichten zu erhalten. Die Lücke kann während einer Verarbeitung verändert werden, um Schwankungen der Verarbeitungsbedingungen, wie beispielsweise Veränderungen der Temperatur, des Drucks, der Strömungsgeschwindigkeit oder der Viskosität mit der Zeit Rechnung zu tragen. Falls Form 70 folglich einen wärmeren oberen Abschnitt als einen unteren Abschnitt aufweist, was zu geringerer Viskosität der Materialien führt, welche durch die obere Spalte strömen, dann kann die Lücke eingestellt werden, um dieser Viskositätsveränderung Rechnung zu tragen. Zusätzlich kann die Lücke verändert werden, um eine unterschiedliche Dicke in jeder Matrixschicht zu erzielen. Dies ist insbesondere nützlich, wenn jede Matrixschicht aus einem unterschiedlichen Material ist, z.B. einem thermoplastischen Elastomer und einem druckempfindlichen Klebstoff, wo von jeder Schicht der Matrix unterschiedliche Eigenschaften erwünscht werden.
Das Co-Extrusionsverfahren der Erfindung ist in der Lage, die relativen Abmessungen der Öffnungen in der Spitze in einem Grad in den Phasen zu reproduzieren, welcher vorhergehend nicht bekannt war. Bei einem Gesichtspunkt, bei welchen die Öffnungen im Wesentlichen die gleichen Abmessungen aufweisen, ist die Breite der diskontinuierlich eingebetteten Phasen relativ gleichmäßig. Der Schwankungskoeffizient (COV) der Breite aller drei aufeinanderfolgenden diskontinuierlichen Phasen beträgt weniger als 8, vorzugsweise weniger als 5 und besonders bevorzugt weniger als 3 Prozent, wenn drei oder mehr ähnlich große Öffnungen verwendet werden.
Ein anderer Weg zum Modifizieren der Eigenschaften der Gewebe der Erfindung ist es, bestimmte Materialien mit gewünschten Eigenschaften für die Schichten der Matrix und der eingebetteten Phasen zu verwenden. Geeignete Polymermaterialien zum Bilden der Matrixschichten und der eingebetteten Phasen des erfinderisch co-extrudierten Gewebes umfassen druckempfindliche Klebstoffe, thermoplastische Materialien, Elastomermaterialien, Polymerschäume, Flüssigkeiten mit hoher Viskosität usw..
„Druckempfindliche Klebstoffe" (PSAs) umfassen Klebstoffe, welche eine permanente und aggressive Klebrigkeit an einer breiten Vielfalt an Substraten nach Anwenden von nur leichtem Druck zeigen. PSAs weisen eine vierfache Balance von Adhäsion, Kohäsion, Dehnbarkeit und Elastizität auf, und sind normalerweise bei Verwendungstemperaturen klebrig, welche typischerweise Raumtemperatur (d.h. ungefähr 20 °C bis ungefähr 30 °C) ist. PSAs weisen typischerweise auch eine Klebrigkeit in der offenen Wartezeit (d.h. in der Zeitdauer, während welcher der Klebstoff bei Raumtemperatur klebrig ist) in der Größenordnung von Tagen und oft von Monaten oder Jahren auf. Eine anerkannte quantitative Beschreibung von druckempfindlichen Klebstoffen wird durch die Leitlinie des Dahlquist-Kriteriums (wie im Handbook of Pressure-Sensitive Adhesive Technology, zweite Auflage, D. Satas, Hrsg., Van Nostrand Reinhold, New York, NY, 1989, Seiten 171 bis 176, beschrieben) gegeben, welche anzeigt, dass Materialien mit einem Lagermodul (G') von weniger als ungefähr 3 × 10⁵ Pascal (bei 10 Radiant/Sekunde und bei einer Temperatur von ungefähr 20 °C bis ungefähr 22 °C gemessen) druckempfindliche Hafteigenschaften aufweisen, Materialien mit einem G' oberhalb dieses Werts jedoch nicht.
„Druckunempfindliche Klebstoffe" umfassen nicht klebrige Polymermaterialien sowie klebrige Polymermaterialien, welche keine druckempfindlichen Eigenschaften zeigen, wenn sie sich im geschmolzenen Zustand befinden, oder andere Materialien, welche Hafteigenschaften bei Raumtemperatur aufweisen, jedoch nicht das Dahlquist-Kriterium erfüllen, wie oben stehend beschrieben.
Derartige Materialien weisen ein Lagermodul (G') von mindestens ungefähr 3 × 10⁵ Pascal auf (bei 10 Radiant/Sekunde und bei einer Raumtemperatur von ungefähr 20 °C bis ungefähr 22 °C gemessen). Diese Materialien können nicht klebrige, thermoplastische Materialien sein, welche elastomerisch oder nicht elastomerisch sein können. Ersatzweise können sie nicht klebrige Elastomere sein.
Bevorzugte Materialien zur Verwendung beim Herstellen der Gegenstände der vorliegenden Erfindung, ob sie druckempfindliche Klebstoffe oder druckunempfindliche Klebstoffe umfassen, sind in der Schmelze verarbeitbar.
Das bedeutet, sie sind bei den Temperaturen, welche zum Schmelzverarbeiten des Gewebes verwendet werden (z.B. ungefähr 50 °C bis ungefähr 300 °C), flüssig oder pumpfähig, und sie bilden Folien. Weiterhin zerfallen bevorzugte Materialien nicht wesentlich oder gelieren bei den Temperaturen, welche während einer Schmelzverarbeitung eingesetzt werden (z.B. beim Extrudieren oder beim Verbinden). Vorzugsweise weisen derartige Materialien eine Schmelzviskosität von ungefähr 10 Poise bis ungefähr 1.000.000 Poise auf, wie durch Kapillarrheometrie der Schmelze bei den bei der Extrusion eingesetzten Verarbeitungstemperaturen und Scherkräften gemessen. Typischerweise besitzen geeignete Materialien eine Schmelzviskosität bei einer Temperatur von ungefähr 175 °C und einer Scherkraft von ungefähr 100 Sekunden^–1 innerhalb dieses Bereichs.
Druckempfindliche Klebstoffe, welche für Gegenstände der vorliegenden Erfindung nützlich sind, können jedes Material sein, welches bei Verwendungstemperaturen, welche typischerweise ungefähr Raumtemperatur (d.h. ungefähr 20 °C bis ungefähr 30 °C) sind, druckempfindliche Hafteigenschaften aufweist, wie oben stehend beschrieben. Obwohl nicht notwendigerweise, sind im Allgemeinen besonders nützliche druckempfindliche Klebstoffe amorph mit einer Glasübergangstemperatur (Tg) von weniger als ungefähr 20 °C.
Das druckempfindliche Klebstoffmaterial kann einen einzelnen druckempfindlichen Klebstoff, eine Mischung (z.B. Gemisch) verschiedener druckempfindlicher Klebstoffe oder eine Mischung (z.B. Gemisch) eines druckempfindlichen Klebstoffs und eines Materials umfassen, welches ein druckunempfindlicher Klebstoff ist (z.B. ein nicht klebriges thermoplastisches Material, welches elastomerisch sein kann oder nicht), solange wie die Schicht druckempfindliche Hafteigenschaften aufweist.
Beispiele einiger druckempfindlicher Klebstoffgemische werden in den PCT-Patentschriften Nr. WO 97/23577, 97/23249 und 96/25469 beschrieben. Genauso kann eine geeignete druckunempfindliche Klebstoffmatrixschicht ein einzelnes Material umfassen, welches ein druckunempfindlicher Klebstoff, eine Mischung verschiedener derartiger Materialien oder eine Mischung eines Materials, welches kein druckempfindlicher Klebstoff ist, mit einem druckempfindlichen Klebstoff umfassen, solange wie die Schicht keine druckempfindlichen Klebstoffeigenschaften aufweist.
Druckempfindliche Klebstoffe, welche bei der vorliegenden Erfindung nützlich sind, können selbstklebend sein oder den Zusatz eines Klebrigmachers erfordern. Derartige Materialien umfassen, ohne darauf begrenzt zu sein, klebrig gemachte Naturkautschuke, klebrig gemachte synthetische Gummis, klebrig gemachte Styrol-Blockcopolymere, selbstklebende oder klebrig gemachte Acrylat- oder Methacrylat-Copolymere, selbstklebende oder klebrig gemachte Poly-α-Olefine, und selbstklebende oder klebrig gemachte Silikone. Beispiele geeigneter druckempfindlicher Klebstoffe werden beispielsweise in den US-Patenten Nr. Re 24,906 (Ulrich), 4,833,179 (Young et al.), 5,209,971 (Babu et al.), 2,736,721 (Dexter) und 5,461,134 (Leir et al.) beschrieben. Andere werden in der Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, Bd. 13, Wiley-Interscience Publishers, New York, 1988, und in der Encyclopedia of Polymer Science and Technology, Bd. 1, Interscience Publishers, New York, 1964, beschrieben.
Nützliche druckempfindliche Naturkautschuk-Klebstoffe enthalten im Allgemeinen mastizierten Naturkautschuk, ein oder mehrere klebrig gemachte Harze und ein oder mehrere Antioxidanzien. Nützliche synthetische Gummiklebstoffe sind im Allgemeinen gummiartige Elastomere, welche entweder von Natur aus klebrig oder nicht klebrig sind und Klebrigmacher erfordern. Von Natur aus klebrige (d.h. selbstklebende), druckempfindliche, synthetische Gummiklebstoffe umfassen beispielsweise Butylgummi, ein Copolymer aus Isobutylen mit weniger als 3 Prozent Isopren, Polyisobutylen, Homopolymere von Isopren, Polybutadien oder Styrol-/Butadien-Gummi.
Druckempfindliche Styrol-Blockcopolymer-Klebstoffe umfassen im Allgemeinen Elastomere vom A-B- oder A-B-A-Typ, wobei in diesem Zusammenhang A einen thermoplastischen Polystyrol-Block repräsentiert und B einen gummiartigen Block aus Polyisopren, Polybutadien oder Polyethylen/-butylen repräsentiert, und klebrig machende Harze. Beispiele der verschiedenen Blockcopolymere, welche in druckempfindlichen Blockcopolymer-Klebstoffen nützlich sind, umfassen lineare, strahlenförmige, sternartige und kegelförmige Blockcopolymere. Bestimmte Beispiele umfassen Copolymere, wie beispielsweise diejenigen, welche unter den Handelsnamen Kraton von Shell Chemical Co., Houston, Texas, und Europrene Sol von EniChem Elastomers Americas, Inc., Houston, Texas erhältlich sind. Beispiele klebrig machender Harze zur Verwendung mit derartigen Styrol-Blockcopolymeren umfassen aliphatische, von Olefin abgeleitete Harze, Kolophoniumester, hydrierte Kohlenwasserstoffe, Polyterpene, Terpenphenolharze, welche aus Mineralöl oder aus Terpentinquellen abgeleitet sind, Polyaromate, Kumaron-Indenharz und andere Harze, welche aus Kohleteer oder Mineralöl abgeleitet sind und Erweichungs punkte oberhalb von ungefähr 85 °C aufweisen.
Druckempfindliche (Meth-)Acrylat- (d.h. Acrylat- und Methacrylat- oder „Acryl-") Klebstoffe weisen im Allgemeinen eine Glasübergangstemperatur von ungefähr –20 °C oder weniger auf und umfassen typischerweise eine Alkylester-Komponente, wie beispielsweise Isooctylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat und n-Butylacrylat, und eine polare Komponente, wie beispielsweise Acrylsäure, Methacrylsäure, Ethylenvinylacetat und N-Vinylpyrrolidon. Vorzugsweise umfassen druckempfindliche Acryl-Klebstoffe ungefähr 80 Masse-% bis ungefähr 100 Masse-% Isooctylacrylat und bis zu ungefähr 20 Masse-% Acrylsäure. Die druckempfindlichen Acryl-Klebstoffe können von Natur aus klebrig sein oder unter Verwendung eines Klebrigmachers, wie beispielsweise eines Kolophoniumesters, eines aliphatischen Harzes oder eines Terpenharzes klebrig gemacht werden.
Druckempfindliche Poly-α-Olefin-Klebstoffe, auch druckempfindliche Poly-1-alken-Klebstoffe genannt, umfassen im Allgemeinen entweder ein im Wesentlichen unvernetztes Polymer oder ein unvernetztes Polymer, welches durch Strahlung aktivierbare funktionelle Gruppen aufweisen kann, welche daran anpolymerisiert wurden, wie in US-Pat. Nr. 5,209,971 (Babu et al.) beschrieben. Nützliche Poly-α-Olefin-Polymere umfassen beispielsweise C₃- bis C₁₈-Poly-1-alken-Polymere. Das Poly-α-Olefin-Polymer kann von Natur aus klebrig sein und/oder ein oder mehrere klebrig machende Stoffe umfassen, wie beispielsweise Harze, welche durch Polymerisation von ungesättigten C₅- bis C₉-Kohlenwasserstoffmonomeren, von Polyterpenen, synthetischen Polyterpenen und dergleichen abgeleitet wurden.
Druckempfindliche Silikon-Klebstoffe umfassen zwei Hauptkomponenten, ein Polymer oder ein Gummi und ein klebrig machendes Harz. Das Polymer ist typischerweise ein Polydimethylsiloxan oder ein Polydimethyldiphenyl siloxan mit hoher Molekularmasse, welches eine restliche Silanol-Funktionalität (SiOH) an den Enden der Polymerkette enthält, oder ein Blockcopolymer, welches weiche Polydiorganosiloxan-Segmente und Harnstoffterminierte harte Segmente umfasst. Das klebrig machende Harz ist im Allgemeinen eine dreidimensionale Silikat-Struktur, welche mit Trimethylsiloxy-Gruppen (OSiMe₃) als Endkappen versehen ist und auch einige restliche Silanol-Funktionalität enthält. Druckempfindliche Silikon-Klebstoffe werden in US-Pat. Nr. 2,736,721 (Dexter) beschrieben. Ein druckempfindlicher Silikonharnstoff-Blockcopolymer-Klebstoff wird in US-Pat. Nr. 5,461,134 (Leir et al.) und in den PCT-Patentschriften Nr. WO 96/34029 und 96/35458 beschrieben.
Druckunempfindliche Klebstoffpolymermaterialien, welche bei den Gegenständen der vorliegenden Erfindung verwendet werden, umfassen ein oder mehrere thermoplastische Materialien, welche Elastomermaterialien sein können oder nicht, und Elastomere. Diese können haftend (d.h. klebrig) sein, wenn sie sich im geschmolzenen Zustand befinden, oder nicht haftende (d.h. nicht klebrige) Materialien sein, solange wie die Klebstoffmaterialien nicht druckempfindlich sind, wie oben stehend definiert.
Thermoplastische Materialien sind im Allgemeinen Materialien, welche fließen, wenn sie ausreichend über ihre Glasübergangstemperatur erwärmt werden, und fest werden, wenn sie gekühlt werden. Sie können elastomerisch oder nicht elastomerisch sein.
Thermoplastische Materialien, welche bei der vorliegenden Erfindung nützlich sind, welche im Allgemeinen als nicht elastomerisch angesehen werden, umfassen beispielsweise Polyolefine, wie beispielsweise isotaktisches Polypropylen, Polyethylen geringer Dichte, lineares Polyethylen niedriger Dichte, Polyethylen sehr niedriger Dichte, Polyethylen mittlerer Dichte, Polyethylen hoher Dichte, Polybutylen, nicht elastomerische Polyolefin-Copolymere oder Terpolymere, wie beispielsweise Ethylen-/Propylen-Copolymer und ihre Gemische; Ethylenvinylacetat-Copolymere, wie beispielsweise diejenigen, welche unter dem Handelsnamen Elvax von E.I. DuPont de Nemours, Inc., Wilmington, Delaware erhältlich sind; Ethylenacrylsäure-Copolymere; Ethylenmethacrylsäure-Copolymere, wie beispielsweise diejenigen, welche unter dem Handelsnamen Surlyn 1702 von E.I. DuPont de Nemours, Inc. erhältlich sind; Polymethylmethacrylat; Polystyrol; Ethylenvinylalkohol; Polyester einschließlich amorphen Polyesters; Polyamide; fluorierte Thermoplaste, wie beispielsweise Polyvinylidenfluorid und fluorierte Ethylen-/Propylen-Copolymere; Halogenierte Thermoplaste, wie beispielsweise chloriertes Polyethylen; Polyether-Blockamide, wie beispielsweise diejenigen, welche unter dem Handelsnamen Pebax 5533 von Elf-Atochem North America, Inc. Philadelphia, Pennsylvania, erhältlich sind.
Thermoplastische Materialien, welche Elastomereigenschaften aufweisen, werden typischerweise thermoplastische Elastomermaterialien genannt.
Thermoplastische Elastomermaterialien werden im Allgemeinen definiert als Materialien, welche hohe Nachgiebigkeit und geringes Kriechen zeigen, obwohl sie bei Umgebungstemperaturen kovalent quervernetzt werden, doch welche sich wie thermoplastische Nicht-Elastomere verarbeiten lassen und fließen, wenn sie über ihren Erweichungspunkt erwärmt werden. Thermoplastische Elastomermaterialien, welche bei den Gegenständen der vorliegenden Erfindung nützlich sind, umfassen beispielsweise lineare, strahlenförmige, sternartige und kegelförmige Blockcopolymere, wie beispielsweise diejenigen, welche oben stehend hinsichtlich druckempfindlicher Klebstoffe aufgelistet sind (z.B. Styrolisopren-Blockcopolymere, Styrolethylenbutylen-Blockcopolymere, Styrolethylenpropylen-Blockcopolymere und Styrolbutadien-Blockcopolymere); Polyetherester, wie beispielsweise jene, welche unter dem Handelsnamen Hytrel G3548 von E.I. DuPont de Nemours, Inc. erhältlich sind; Polyether-Blockamide, wie beispielsweise Pebax, welches von Atochem, Philadelphia, Pennsylvania erhältlich ist; Ethylen-Copolymere, wie beispielsweise Ethylenvinylacetate, Ethylen-/Propylen-Copolymer-Elastomere oder Ethylen-/Propylen-/dienterpolymer-Elastomere und Metallocen-Polyolefine, wie beispielsweise Polyethylen, Poly-1-hexen, Copolymere aus Ethylen und 1-Hexen und Poly-1-octen; thermoplastische, elastomerische Polyurethane, wie beispielsweise dasjenige, welches unter dem Handelsnamen Morthane-PE44-203-Polyurethan von Morton International, Inc., Chicago, Illinois und unter dem Handelsnamen Estane-58237-Polyurethan von B.F. Goodrich Company, Cleveland, Ohio, erhältlich ist; Polyvinylether; Poly-α-Olefin-basierte thermoplastische Elastomermaterialien, wie beispielsweise diejenigen, welche durch die Formel -(CH₂CHR)_x repräsentiert werden, wobei R eine Alkylgruppe ist, welche 2 bis 10 Kohlenstoffatome enthält, und Poly-α-Olefine auf der Grundlage einer Metallocen-Katalyse, wie beispielsweise Engage EG8200, ein Ethylen-/Poly-α-Olefin-Copolymer, welches von Dow Plastics Co., Midland, Michigan, erhältlich ist.
Elastomere, wie sie hier verwendet werden, unterscheiden sich dadurch von thermoplastischen Elastomermaterialien, dass die Elastomere ein Quervernetzen durch eine chemische Reaktion oder durch Bestrahlung erfordern, um ein quervernetztes Netz bereitzustellen, welches den Modul, die Reißfestigkeit und die elastische Erholung gewährleistet. Elastomere, welche bei der vorliegenden Erfindung nützlich sind, umfassen beispielsweise Naturkautschuke, wie beispielsweise CV-60, ein Kautschuk mit einem gesteuerten Viskositätsgrad, und SMR-5, ein gerippter Räucherkautschuk; Butylgummis, wie beispielsweise Exxon Butyl 268, erhältlich von Exxon Chemical Co., Houston, Texas; synthetische Polyisoprene, wie beispielsweise Cariflex, erhältlich von Shell Oil Co., Houston, Texas, und Natsyn 2210, erhältlich von Goodyear Tire and Rubber Co., Akron, Ohio; Ethylenpropylene; Polybutadiene; Polybutylene; Polyisobutylene, wie beispielsweise Vistanex MM L-80, erhältlich von Exxon Chemical Co.; und statistische Styrolbutadien-Copolymergummis, wie beispielsweise Ameripol Synpol1011A, erhältlich von American Synpol Co., Port Neches, Texas.
Schäume sind diejenigen Materialien, welche durch Kombinieren oben stehender Polymermaterialien mit Treibmitteln angefertigt werden. Die resultierenden Mischungen werden dann verschiedenen in der Technik bekannten Veränderungen ausgesetzt, um das Treibmittel zu aktivieren, welches verwendet wird, um eine Mehrzahl von Zellen innerhalb des Polymers zu bilden. Zusätzlich kann ein Quervernetzen auftreten, um zu bewirken, dass die resultierenden Schäume stabiler werden. Ein besonders nützlicher Schaum, wenn eine elastische Schaummatrix erwünscht wird, ist der, welcher in Aktenzeichen 09/325,963, Patentanwaltsverzeichnis Nr. 54664USA4A, „Breathable Polymer Foams", eingereicht am 4. Juni 1999 und hiermit durch Verweis aufgenommen, offenbart wird. Flüssigkeiten mit hoher Viskosität sind solche, welche nicht durch das Matrixmaterial diffundieren und vorzeitig aus dem Gegenstand der Erfindung entweichen. Diese umfassen beispielsweise verschiedene Silikonöle, Mineralöle und Spezialmaterialien mit scharfen Schmelztemperaturen unterhalb der Raumtemperatur.
Die Viskosität reduzierenden Polymere und Weichmacher können auch mit den Elastomeren vermischt werden. Diese Viskosität reduzierenden Polymere umfassen thermoplastische synthetische Harze, wie beispielsweise Polystyrol, Polyethylen- und Polypropylen-Polymere und -Copolymere mit niedriger Molekularmasse oder klebrig machende Harze, wie beispielsweise Wingtack^TM-Harz von Goodyear Tire & Rubber Company, Akron, Ohio. Beispiele von Klebrigmachern umfassen flüssige aliphatische oder aromatische Klebrigmacher, aliphatische Kohlenwasserstoffharze, Polyterpenharz-Klebrigmacher und hydrierte klebrig machende Harze. Zusatzstoffe, wie beispielsweise Farbstoffe, Pigmente, Antioxidanzien, antistatische Agenzien, Bindehilfen, Gleitmittel, Schlupfmittel, Wärmestabilisatoren, Photostabilisatoren, Schaumbildner, Glasblasen, Stärke und Metallsalze für eine Abbaubarkeit oder für Mikrofasern können auch in der Elastomerphase verwendet werden. Geeignete antistatische Hilfsmittel umfassen ethoxylierte Amine oder quaternäre Amine, wie beispielsweise diejenigen, welche beispielsweise in US-Pat. Nr. 4,386,125 (Shiraki) beschrieben sind, welches auch geeignete Gleitmittel, Schlupfmittel und Schmierstoffe beschreibt. Weichmacher, Klebrigmacher oder Schmierstoffe werden beispielsweise in US-Pat. Nr. 4,813,947 (Korpman) beschrieben und umfassen Kumaron-Indenharze, Terpen-Harze, Kohlenwasserstoffharze und dergleichen. Diese Agenzien können auch als Viskosität reduzierende Hilfsmittel fungieren. Herkömmliche Wärmestabilisatoren umfassen organische Phosphate, Trihydroxybutyrophenon oder Zinksalze von Alkyldithiocarbonat.
Verschiedene Zusatzstoffe können in die Phase(n) und/oder die Matrix einbezogen werden, um die Eigenschaften des fertigen Gegenstands zu modifizieren.
Beispielsweise können Zusatzstoffe einbezogen werden, um die Adhäsion der Phasen und der Matrix aneinander zu verbessern. Der Gegenstand kann auch an ein Fasergewebe laminiert werden. Vorzugsweise ist das Fasergewebe ein ungewebtes Gewebe, wie beispielsweise ein verfestigtes oder Krempelvliesgewebe, ein Meltblown-Gewebe, ein Spinnvliesgewebe oder dergleichen. Das Fasergewebe wird ersatzweise durch Klebstoffe, thermisches Verbinden, Extrusion, Ultraschallschweißen oder dergleichen mit der Matrix verbunden oder laminiert. Vorzugsweise kann ein co-extrudiertes Gewebe unmittelbar auf ein oder mehrere Fasergewebe extrudiert werden.
Es können kurze Fasern oder Mikrofasern verwendet werden, um die unterschiedlichen Phasen oder Matrixschichten für bestimmte Anwendungen zu verbessern. Diese Fasern umfassen Polymerfasern, Mineralwolle, Glasfasern, Kohlefasern, Silikat-Fasern und dergleichen. Weiterhin können bestimmte Partikel verwendet werden, einschließlich Kohlenstoff und Pigmente. Es können Glasblasen oder Schaumbildner verwendet werden, um die Dichte der Matrixschicht oder eingebetteter Phasen zu senken, und sie können verwendet werden, um die Kosten zu reduzieren, indem der Gehalt eines teuren Materials oder die Gesamtmasse eines bestimmten Gegenstands vermindert wird. Geeignete Glasblasen werden in den US-Patenten Nr. 4,767,726 und 3,365,315 beschrieben. Treibmittel, welche verwendet werden, um Schäume in aus der Schmelze verarbeitbaren Materialien zu erzeugen, sind in der Technik bekannt und umfassen Azodicarbonamide, wie beispielsweise ein SAFOAMRIC-50-Natriumdicarbonat-basiertes chemisches Treibmittel. Es können in gewissem Umfang auch Füllstoffe verwendet werden, um die Kosten zu reduzieren. Füllstoffe, welche auch als Gleitmittel fungieren können, umfassen Titandioxid und Calciumcarbonat.
Es kann wahlweise eine Anzahl zusätzlicher Schritte durchgeführt werden. Beispielsweise kann der Gegenstand uniaxial oder biaxial, entweder sequentiell oder gleichzeitig, orientiert werden, er kann gehärtet werden (wie beispielsweise durch Wärme, elektromagnetische Strahlung usw.), er kann geprägt, laminiert oder mit verschiedenen die Klebrigkeit reduzierenden Agenzien bestäubt werden.
Gegenstände der Erfindung sind geeignet zur Verwendung in verschiedenen medizinischen Gegenständen, wie beispielsweise Wundverbänden und -Streifen, chirurgischen Tüchern und Wundverschlusssystemen. Bei bestimmten Ausführungsformen werden unterschiedliche Phasen in der Polymermatrix gebildet, um eine erhöhte Stärke und eine verbesserte Handhabung ohne eine Beeinträchtigung der allgemeinen Anschmiegsamkeit, Transparenz oder Atmungsaktivität des Polymermaterials bereitzustellen. Bevorzugte Matrixmaterialien zur Verwendung beim Aufbauen derartiger medizinischer Gegenstände umfassen atmungsaktive Polymere, wie beispielsweise Polyurethane, Polyester (z.B. Hytrel^TM 4056 Harz von Dupont, Wilmington, DE) und Polyether-Blockamide (z.B. aus Pebax^TM 3533, Pebax^TM MX-1657 und Pebax^TM MX-1074 angefertigt, welche alle von Elf Atochem, Philadelphia, PA erhältlich sind). Es sind auch Polyolefine, z.B. Polyethylen und Polypropylen, bevorzugt, wenn sie in einer Weise aufgebaut werden, welche eine Atmungsaktivität gestattet, wie beispielsweise wenn sie mit Öl co-extrudiert werden, um eine poröse Folie zu bilden. Kombinationen dieser beiden Typen bevorzugter Matrixmaterialien können auch verwendet werden. Bevorzugte Phasenmaterialien zur Verwendung beim Aufbauen derartiger medizinischer Gegenstände umfassen Polyamide, Polyethylen, Polypropylen, Polyester und Styrol-Blockcopolymere, wie beispielsweise Kraton^TM-Blockcopolymere.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform werden unterschiedliche Phasen aus Polyester (z.B. Eastar^TM 6763 von Eastman Chemical Company, Kingsport, Tennessee) in einer atmungsaktiven Polyurethan-Gewebematrix (z.B. Estane^TM 58237 von B.F. Goodrich Company, Cleveland, Ohio) gebildet, um die Stärke zu verbessern und bei der Fähigkeit zu helfen, den Gegenstand in der fertigen Bogen- oder Bandform zu handhaben und zu positionieren. Dies stellt eine deutliche Verbesserung gegenüber aktuellen chirurgischen Verbänden dar, welche aus Polyurethan gebildet sind und welche schwer zu handhaben sind, weil sie zu flexibel sind und folglich nicht leicht eine Form beibehalten. Der Zusatz von Phasen zur Polyurethan-Matrix gestattet eine Beibehaltung der Atmungsaktivität (mindestens ungefähr 300 Gramm/Quadratmeter/24 Stunden, und vorzugsweise mindestens ungefähr 600 Gramm/Quadratmeter/24 Stunden Wasserdampfdurchlässigkeit nach der aufrechten Bechermethode), während die Reißfestigkeit und die Handhabungseigenschaften des Gewebes verbessert werden. Die Reißfestigkeit gewebeabwärts der resultierenden Gewebe ist typischerweise um mindestens 50 Prozent gegenüber vergleichbaren Geweben erhöht, welche keine diskontinuierlichen Phasen aufweisen, und vorzugsweise um mindestens 100 Prozent erhöht.
Alternative Herstellungsverfahren des oben stehenden atmungsaktiven Gegenstands sind Laminierungs- und andere Extrusionsverfahren. Ein Herstellungsverfahren des Gegenstands durch Laminierung bezieht ein Platzieren einer Mehrzahl synthetischer oder natürlicher Fasern in einer parallelen Richtung zwischen zwei Bögen des atmungsaktiven elastischen Materials ein. Der resultierende Kernverbund kann unter Wärme mittels einer Plattenpresse eines heißen Walzenspalts zusammengepresst werden. Ein alternatives Extrusionsverfahren ist dasjenige, welches in Krueger et al, US-Patent Nr. 5,429,856 offenbart wird, außer dass die beiden Matrixschichten aus einem elastischen atmungsaktiven Material sind und die diskontinuierlichen Phasen vorzugsweise inelastische, thermoplastische Materialien umfassen.
Die genauen Extrudierer, welche beim erfinderischen Verfahren eingesetzt werden, sind unkritisch, da jede Vorrichtung, welche in der Lage ist, Schmelzströme in eine Form der Erfindung zu fördern, zufriedenstellend ist. Es versteht sich jedoch, dass der Entwurf der Extrudiererschnecke die Kapazität des Extrudierers, eine gute Qualität der Polymerschmelze, die Gleichmäßigkeit der Temperatur und den Durchsatz beeinflusst. Es ist eine Anzahl von nützlichen Extrudierern bekannt und sie umfasst Ein- und Doppelschneckenextrudierer.
Diese Extrudierer sind von verschiedenen Anbietern erhältlich, einschließlich Davis-Standard Extruders, Inc. (Pawcatuck, Connecticut), Black Clawson Co. (Fulton, New York), Berstorff Corp (North Carolina), Farrel Corp. (Connecticut), Moriyama Mfg. Works, Ltd. (Osaka, Japan). Eine andere Vorrichtung, welche in der Lage ist, organische Schmelzen zu pumpen, kann an Stelle von Extrudierern eingesetzt werden, um die geschmolzenen Ströme zur Bildungsform der Erfindung zu liefern. Sie umfassen Trommelentladeeinheiten, Substratschmelzeinheiten und Zahnradpumpen. Diese sind von verschiedenen Anbietern erhältlich, einschließlich Graco LTI (Monterey, California), Nordson (Westlake, California), Industrial Machine Manufacturing (Richmond, Virginia), Zenith Pumps Div., Parker Hannifin Corp., (North Carolina).
Wenn die geschmolzenen Ströme die Pumpe einmal verlassen haben, werden sie typischerweise durch Transferrohre und/oder -schläuche zur Form transportiert. Es ist bevorzugt, die Verweilzeit in den Rohren zu minimieren, um Probleme beispielsweise der Schwankung der Schmelztemperatur zu vermeiden. Dies kann durch verschiedene Verfahren erzielt werden, einschließlich einer Minimierung der Länge der Rohre, einem Bereitstellen einer entsprechenden Temperaturregelung der Rohre und einem Verwenden eines statischen Vermischers in den Rohren, um eine homogene Temperatur in den Rohren zu erhalten. Gemusterte Werkzeuge, welche mit dem Gewebe in Kontakt stehen, können eine Oberflächentextur oder -Struktur bereitstellen, um die Fähigkeit zu verbessern, das Gewebe quer zum Gewebe oder in der Querrichtung abzureißen, ohne die allgemeine Reißfestigkeit oder andere physikalische Eigenschaften des Produkts zu beeinträchtigen.
BEISPIELE
Die Erfindung wird weiterhin durch die folgenden Bei spiele illustriert, welche nicht gedacht sind, den Schutzumfang der Erfindung zu begrenzen. Bei den Beispielen beziehen sich alle Teile, Verhältnisse und Prozentwerte auf die Masse, außer es ist anders bezeichnet. Die folgenden Testverfahren wurden verwendet, um die Gegenstände in den folgenden Beispielen zu charakterisieren:
TESTVERFAHREN
REIßFESTIGKEIT UND DEHNUNG
Die Reißfestigkeit und die Dehnung in der Richtung gewebeabwärts co-extrudierter Gegenstände wurden auf die folgende Weise bestimmt. Eine 10,2 cm lange und 2,5 cm breite Probe wurde zwischen den Klemmbacken eines Instron^TM-Zugfestigkeitsprüfgeräts platziert, um eine Messlänge von 5,1 cm bloßzulegen. Der Kreuzkopf und die Aufzeichnungsgeschwindigkeiten wurden auf 25,4 cm/min eingestellt. Die Klemmbacken wurden mit 25,4 cm/min auseinander gezogen, bis die Maschine einen Bruch erkannt hat. Die Reißfestigkeit und die prozentuale Dehnung wurden durch die Instron^TM-Software berechnet. Es wurden Reißfestigkeitsmessungen (jede mit 3 Wiederholungen) an Proben durchgeführt, welche in der Richtung quer zum Gewebe (mit der Zugkraft senkrecht zur Orientierung der Phasen) und in der Maschinenrichtung (mit der Zugkraft der Maschine parallel zur Orientierung der Phasen) orientiert waren.
Wasserdampfdurchlässigkeit (MVTR)
Die Wasserdampfdurchlässigkeiten der Proben wurden unter Verwendung entweder der aufrechten Bechermethode (A) oder der umgekehrten Bechermethode (B), wie nachfolgend beschrieben, getestet.
A – Aufrechte Bechermethode: Es wurden Glasflaschen mit ungefähr 50 ml Wasser befüllt. Drei Testproben und drei Kontrollproben wurden unter Verwendung einer Rundstanze in Proben von 3,8 cm Durchmesser geschnitten. Die Proben wurden zwischen zwei Metallfolienringen platziert, welche in den Mitten ausgeschnittene Öffnungen aufwiesen. Eine Gummidichtung wurde zwischen der Unterseite der Metallfolie und dem Glasbehälter platziert.
Eine Schraubkappe mit einer Öffnung von 3,8 cm Durchmesser wurde am Glasbehälter befestigt und umfasste den Metallfolien-Probenkernverbund und die Dichtung zum Glas. Die Proben wurden für vier Stunden bei 40 °C bei 20 % relativer Luftfeuchtigkeit in einer Kontrollkammer konditioniert. Die Kappe wurde dann fest am Gefäß verriegelt, und das Gefäß wurde aus der Kammer entfernt und auf einer Analysewaage auf 0,01 Gramm genau gewogen. Die Gefäße wurden für mindestens 18 Stunden in die Kammer zurückgestellt (bei den oben stehend aufgelisteten Bedingungen). Die Flaschen wurden dann entfernt und sofort auf 0,01 Gramm genau gewogen.
Die Wasserdampfdurchlässigkeiten wurden berechnet, indem die Masseänderung mit der bloßliegenden Fläche multipliziert und durch die Zeit dividiert wurde, welche sie bloßlagen. Die Durchlässigkeiten wurden in Gramm pro Quadratmeter in 24 Stunden angegeben.
B – Umgekehrte Bechermethode: Es wurde dem gleichen Verfahren gefolgt, wie oben stehend skizziert. Nachdem die Proben konditioniert und gewogen wurden, wurden sie jedoch in die Kammer zurückgestellt, und die Flaschen wurden derartig umgedreht, dass das Wasser mit der Testoberfläche in Kontakt stand. Die Flaschen wurden für mindestens 18 Stunden ungestört gelassen. Die Flaschen wurden dann entfernt und gewogen, und die Wasserdampfdurchlässigkeit wurde dann wie oben stehend berechnet.
SCHMIEGSAMKEIT (HAND)
Die gesamte Hand-Schmiegsamkeit in Gramm von Beispielbogenmaterialien oder -Bändern stellt ein Maß des Faltenwurfs/der Anschmiegsamkeit dieser Materialien bereit. Diejenigen Materialien mit einem relativ hohen Hand-Wert sind steif und nicht anschmiegsam. Umgekehrt bedeuten relativ niedrige Hand-Werte weiche, anschmiegsame Materialien. Die Hand-Werte, welche für die folgenden Beispiele angegeben wurden, wurden auf einem Thwing-Albert Handle-O-Meter Modell-Nr. 211–300 (Thwing-Albert Instrument Co., Philadelphia, PA), gemäß den Verfahren erhalten, welche in der Bedienungsanleitung zum Modell-Nr. 211–300 skizziert werden. Alle Hand-Messungen wurden auf Bogenmaterialien von ungefähr 10 cm im Quadrat durchgeführt, welche mit Talkum bepudert wurden, um Reibung zu reduzieren. Hand-Messungen (jede mit 3 Wiederholungen) wurden auf Proben durchgeführt, welche in der Richtung quer zum Gewebe (mit der Maschinenstange parallel zur Orientierung der Phasen) und in der Maschinenrichtung (mit der Maschinenstange senkrecht zur Orientierung der unterschiedlichen Phasen) orientiert waren.
SCHMIEGSAMKEIT (MODUL)
Der F₁₀-Modul, wie er hier angegeben wird, ist ein Maß der Kraft, um eine Probe um 10 Prozent zu dehnen, und wird wirksam unter Verwendung eines Instron Unit Modells 1102 von Instron Corp., 2500 Washington Street, Canton, Massachusetts bestimmt. Die Kreuzkopfgeschwindigkeit des Instrons wurde auf 10 Inch pro Minute eingestellt, und die Aufzeichnungsgeschwindigkeit wurde auf 10 Inch (25,4 cm) pro Minute eingestellt. Die Messlänge wurde auf zwei Inch (5 cm) eingestellt, wobei die Testprobe geschnitten wurde, um eine Breite von einem Inch (2,54 cm) zu testen.
Es wurden Modul-Messungen (jede mit 3 Wiederholungen) an Proben durchgeführt, welche in der Richtung quer zum Gewebe (mit der Maschinenstange parallel zur Orientierung der Phasen) und in der Maschinenrichtung (mit der Maschinenstange senkrecht zur Orientierung der unterschiedlichen Phasen) orientiert waren.
BEISPIELE 1 UND 2
Die Beispiele 1 und 2 beschreiben die Herstellung extrudierter Gegenstände mit einer kontinuierlichen, elastischen Polyurethan-Matrix und einer Mehrzahl unterschiedlicher, inelastischer Phasen. Die inelastischen Phasen umfassten entweder modifizierten Polyester (Beispiel 1) oder Polyethylen (Beispiel 2).
Für Beispiel 1 wurde eine kontinuierliche Extrusion unter Verwendung einer 45 cm (18 Inch) breiten zweischichtigen Multiverteilerform Cloeren^TM (als Modell 96–1502 von Cloeren Co., Orange, Texas, erhältlich), welche modifiziert wurde, wie in US-Patentanmeldung Patentanwaltsverzeichnis Nr. 54324USA4A, eingereicht am 30. Juli 1999, beschrieben. Eine Blattspitze, welche 95 Öffnungen enthielt, wurde mit Inbusschrauben am Blattverteiler befestigt. Die Blattspitze wies radialsymmetrische Öffnungen auf, welche jede einen Durchmesser von 508 Mikron (20 Mil) aufwies und durch einen Zwischenraum von 4,1 mm (0, 160 Inch) getrennt war und sich von der Blattspitze 2,5 mm (0,100 Inch) in den Matrixfluß erstreckte.
Das kontinuierliche Matrixmaterial war ein elastisches Material, Estane^TM-58237-Polyurethan (B.F. Goodrich, Cleveland, OH). Es wurde mit einem 51-mm-(2,0 Inch)-Einschneckenextrudierer Berlyn^TM eingespeist, welcher bei einem Temperaturprofil von 149 °C (300 °F) in Zone 1, 171 °C (340 °F) in Zone 2 und 204 °C (400 °F) in den Zonen 3 bis 7 betrieben wurde. Der 51-mm-Extrudierer lief bei 25 U/min bei einem Kopfdruck von 31,1 MPa (4500 psi), um kontinuierliches Matrixmaterial einzuspeisen. Das diskontinuierliche Phasenmaterial war ein inelastisches, thermoplastisches Polymer, Eastar^TM-6763-Glykol-modifizierter-Polyester (Eastman Chemical Co., Kingsport, TN). Es wurde mit einem 32-mm-(1,25 Inch)-Einschneckenextrudierer Killion^TM (erhältlich von Davis-Standard Killion Systems, Cedar Grove, New Jersey) eingespeist, welcher mit einem Temperaturprofil von 188 °C (370 °F) in Zone 1, 227 °C (440 °F) in Zone 2 und 243 °C (470 °F) in den Zonen 3 und 4 betrieben wurde. Der 32-mm-Extrudierer lief bei 6 U/min bei einem Kopfdruck von 15,9 MPa (2300 psi), um diskontinuierliches Matrixmaterial durch das modifizierte Blatt in der Form einzuspeisen. Die Form wurde bei 218 °C (425 °F) betrieben. Das Extrudat, welches eine zweischichtige Polymermatrix umfasste, welche diskontinuierliche, eingebettete Phasen enthielt, welche gewebeabwärts verliefen, wurde in einem Walzenspalt extrudiert, welcher durch ein Chrom-Vollrad bei 7,2 °C (45 °F) und durch eine Silikon-beschichtete Abzugswalze bei 7,2 °C (45 °F) gebildet wurde. Die Mitnahmegeschwindigkeit des Gewebes betrug 11,3 m/min (37 fpm), was zu einer Gesamtdicke von 43 Mikron (1,7 Mil) führte. Das gegossene Gewebe war nicht orientiert.
Beispiel 2 wurde wie Beispiel 1 angefertigt, außer dass das diskontinuierliche Phasenmaterial unterschiedlich war und einige Bedingungen verändert wurden. Das Temperaturprofil für den Extrudierer, welcher das kontinuierliche Matrixmaterial einspeiste, betrug 149 °C (300 °F) in Zone 1, 166 °C (330 °F) in Zone 2 und 199 °C (390 °F) in den Zone 3 bis 7. Der 51-mm-Extrudierer lief bei 10 U/min bei einem Kopfdruck von 13,8 MPa (2000 psi), um kontinuierliches Matrixmaterial einzuspeisen. Das diskontinuierliche Phasenmaterial war ein inelastisches, thermoplastisches Polymer, Dowlex^TM-10462N-Polyethylen. Das Temperaturprofil des Extrudierers, welcher dieses Material einspeiste, betrug 182 °C (360 °F) in Zone 1, 241 °C (465 °F) in Zone 2 und 249 °C (480 °F) in den Zone 3 und 4. Der 32-mm-Extrudierer wurde bei 12 U/min bei einem Kopfdruck von 3,5 MPa (500 psi) betrieben, um diskontinuierliches Phasenmaterial einzuspeisen. Die Temperatur der Abzugswalzen betrug ungefähr 16 °C (60 °F). Die Mitnahmegeschwindigkeit des Materials betrug 5,2 m/min (17 fpm), was zu einer Gesamtdicke von 79 Mikron (3,1 Mil) führte.
BEISPIEL 3
Das Beispiel 3 beschreibt die Herstellung eines extrudierten, haftenden Gegenstands mit zwei Schichten unterschiedlicher Materialien (Polyacrylat-PSA und Polyurethan), welche eine elastische, kontinuierliche Polymermatrix und eine Mehrzahl unterschiedlicher, inelastischer Phasen umfassen, welche modifizierten Polyester umfassten.
Ein Acryl-PSA (96 Masseprozent Isooctylacrylat/4 Masseprozent Methacrylsäure, wässrige Suspension polymerisiert), welcher gemäß US-Patent Nr. 4,833,179 (Young) hergestellt wurde, wurde auf ungefähr 90 Masseprozent getrocknet und mit Floral^TM 85 (einem klebrig machenden Harz, welcher von Hercules Inc., Wilmington, Delaware erhältlich ist) in einem Masseverhältnis von Acrylat zu Foral^TM von 80 : 20 vermischt. Der PSA wurde als PSA A bezeichnet.
Das Beispiel 3 wurde in einer Weise angefertigt, welche ähnlich dem Beispiel 1 war, außer dass die beiden Schichten kontinuierlichen Matrixmaterials aus unterschiedlichen Materialien angefertigt wurden und ein zusätzlicher Extrudierer verwendet wurde. Die erste Schicht kontinuierlichen Matrixmaterials wurde aus einem klebrigen Elastomermaterial, PSA A, angefertigt, und die zweite Schicht wurde aus dem elastischen, thermoplastischen Polymer, Estane^TM-58237-Polyurethan angefertigt. Das erste kontinuierliche Matrixmaterial wurde mit einem ersten Extrudierer, einem vollständig vermaschenden, co-rotierenden 34-mm-Doppelschneckenextrudierer Leistritz^TM eingespeist, welcher ein ansteigendes Temperaturprofil, welches eine Spitzentemperatur von 193 °C (380 °F) erreichte. Der 34-mm-Extrudierer lief bei 180 U/min bei einer Zahnradpumpengeschwindigkeit von 4,7 U/min und bei einem Kopfdruck von 4,2 MPa (610 psi), um kontinuierliches Matrixmaterial in die erste Speiseöffnung der Form einzuspeisen. Das zweite Material wurde mit dem 51-mm-Extrudierer in die zweite Speiseöffnung der Form eingespeist.
Der resultierende Aufbau, welcher einen Gegenstand mit einem PSA auf einer Seite, einem Polyurethan auf der gegenüberliegenden Seite und einer unterschiedlichen Phase von eingebetteten Polyester-Strängen umfasste, stellt ein Beispiel einer Polymermatrix bereit, welche aus zwei unterschiedlichen Materialien zusammengesetzt ist.
BEISPIEL 4
Beispiel 4 beschreibt die Herstellung eines laminierten, haftenden Gegenstands, welcher eine erste Schicht extrudierter, elastischer Polyurethan-Folie, eine Mehrzahl von Nylon-Monofilamenten, eine zweite Schicht extrudierter, elastischer Polyurethan-Folie und eine Polyacrylat-PSA-Schicht umfasst.
Fünfundzwanzig Gramm pro Quadratmeter eines druckempfindlichen Klebstoffs, welcher gemäß US-Pat. Nr. Re. 24,906 hergestellt wurde, umfassend ein Copolymer von 96 % Isooctylacrylat-Einheiten und von 4 % Acrylamid-Einheiten wurde unter Verwendung einer standardmäßigen horizontalen Walzenstreichmaschine auf eine 80 Pfund (36 kg) gebleichte Abziehfolie aus einseitig beschichtetem Silikon-Papier (1-80BKG-157) (DCP-Loyha, Willowbrook, IL) aufgebracht.
Eine Folie von 0,6 Mil (14 Mikron) aus ESTANE-58309-Polyurethan-Harz (B.F. Goodrich, Cleveland, Ohio) wurde unter Verwendung herkömmlicher Verfahren extrudiert.
Eine Silikondecklage wurde auf dem Bett einer Vorrichtung mit einer ersten Folienschicht platziert.
Eine Nylon-Filament-Testangelleine von 4 Pfund (1,8 kg) (Berkley & Co. Inc., Spirit Lake, Iowa) wurde in einer parallelen Weise über die erste Folienschicht (2 mm auseinander) unter Verwendung der Enden der Vorrichtung gefädelt, und eine zweite Schicht der Folie wurde über den Monofilamenten platziert, wobei eine zweite Abziehfolie über dem Kernverbundlaminat platziert wurde. Das Laminat wurde dann in einer erwärmten Presse bei 190 °C und 2 Tonnen (1800 kg) Druck platziert. Das Laminat wurde dann auf die haftende Oberfläche laminiert, um einen haftenden Gegenstand der vorliegenden Erfindung zu bilden.
BEISPIEL 5
Beispiel 5 beschreibt die Herstellung eines extrudierten Gegenstands (aus Beispiel 1), welcher mit einem Mikrokugeln enthaltenden Polyacrylat-PSA beschichtet ist.
Eine druckempfindliche Klebstoffmatrix, welche mit Polymer-Mikrokugeln vermischt war, wurde hergestellt und auf einer Oberfläche des extrudierten Gegenstands des Beispiels 1 gemäß dem in Beispiel 1 von Heinecke et al., US-Pat. Nr. 5,849,325 beschriebenen Verfahren beschichtet, um einen haftenden Gegenstand der vorliegenden Erfindung bereitzustellen.
BEISPIEL 6
Beispiel 6 beschreibt die Herstellung eines extrudierten Gegenstands (aus Beispiel 1), welcher mit einem Polyacrylat-PSA gemustert beschichtet ist.
Der Polyacrylat-PSA, welcher in Beispiel 4 beschrieben ist, wurde auf einer Oberfläche des extrudierten Gegenstands des Beispiels 1 gemustert beschichtet, um ein Gitter mit 25 Prozent Leerfläche gemäß dem durch Rawlings in US-Patent Nr. 4,798,201 beschriebenen Verfahren zu bilden.
BEISPIEL 7
Beispiel 7 beschreibt die Herstellung eines extrudierten Gegenstands mit einer kontinuierlichen, elastischen Polyurethan-Matrix und einer Mehrzahl von unterschiedlichen elastischen Phasen, welche Polyethylen mit ultrageringer Dichte umfassten.
Die kontinuierliche Extrusion wurde unter Verwendung einer 45 cm breiten dreischichtigen Multiverteilerform Cloeren^TM durchgeführt, welche modifiziert wurde, wie in US-Patent Nr. 5,429,856 (Krueger) beschrieben. Ein „Waben-" Einsatz wurde an die innere Oberfläche einer der beiden unmodifizierten Blätter geschraubt und eng mit dem zweiten Blatt in Eingriff gebracht, um den Blättern zu gestatten, übereinstimmend zu rotieren. Der „Waben-" Einsatz wies Öffnungen von 1,6 mm Länge und mit einem trennenden Abstand von 3,2 mm auf.
Das kontinuierliche Matrixmaterial war ein elastisches Material, Estane^TM-58309-Polyurethan. Das Matrixmaterial wurde mit einer 63,5 mm-Einschnecke Davis Standard^TM (erhältlich von Davis-Standard Corp., Pawcatuck, Connecticut) eingespeist, welche bei einem Temperaturprofil von 149 °C (300 °F) in Zone 1, 149 °C (300 °F) in Zone 2, 177 °C (350 °F) in Zone 3, 182 °C (360 °F) in Zone 4, 188 °C (370 °F) in Zone 5 bis 6 betrieben wurde. Der 63,5-mm-Extrudierer lief bei 12 U/min, um das kontinuierliche Matrixmaterial einzuspeisen. Das diskontinuierliche Phasenmaterial war ein elastisches, thermoplastisches Polymer, Engage^TM 8200 (Polyethylen mit ultrageringer Dichte, Dupont, Wilmington, DE). Es wurde mit einem 19-mm-Einschneckenextrudierer Killion^TM (erhältlich von Davis-Standard Killion Systems, Cedar Grove, New Jersey) eingespeist, welcher mit einem Temperaturprofil von 155 °C (311 °F) in Zone 1, 180 °C (356 °F) in Zone 2, 200 °C (392 °F) in Zone 3 bis 4 und 210 °C (410 °F) in Zone 5 betrieben wurde. Der 19-mm-Extrudierer lief bei 87,5 U/min, um das diskontinuierliche Phasenmaterial durch das modifizierte Blatt und durch Ausschnitte in der Form einzuspeisen. Die Form wurde bei 204 °C (400 °F) betrieben. Das Extrudat, welches eine zweischichtige Polymermatrix umfasste, welche eingebettete, diskontinuierliche Phasen enthielt, welche gewebeabwärts verliefen, wurde in einem Walzenspalt extrudiert, welcher durch ein Chrom-Vollrad und eine Silikon-beschichtete Abzugswalze gebildet wurde. Die Mitnahmegeschwindigkeit des Materials betrug 15,2 m/min (50 fpm), was zu einer Gesamtgrundmasse von 3,0 g/cm² führte.
BEISPIEL 8
Beispiel 8 beschreibt die Herstellung eines laminierten, haftenden Gegenstands, welcher eine Schicht aus Polyacrylat-PSA, eine extrudierte, elastische Polyether-Blockamid-Matrixschicht und eine Mehrzahl unterschiedlicher elastischer Phasen umfasst, welche Polyether-Blockamid umfassten, welches mit linearem Polyethylen geringer Dichte und einem weißen Pigment vermischt war.
Eine Folie von 13 Mikron (0,5 Mil) aus Pebax-3533-Polyether-Blockamid-Harz (Elf Atochem, Philadelphia, PA) wurde unter Verwendung eines 19-mm-Einscheckenextrudierers Rheocord^TM System 40 (Haake Buechler, Saddle Brook, NJ) extrudiert, welcher mit einer Biegelippenform Ultraflex 40 (Extrusion Die Inc., Chippewa Falls, WI) ausgestattet war. Der Extru dierer wurde mit einem Temperaturprofil von 177 °C (350 °F) in Zone 1, 182 °C (360 °F) in Zone 2, 193 °C (380 °F) in Zone 3 und einer Temperatur der Form von 204 °C (400 °F) betrieben. Der Extrudierer lief bei 35 U/min. Die extrudierte Folie wurde auf eine Schicht des Polyacrylat-PSA (auf Silikon-Abziehfolie), welche in Beispiel 4 beschrieben ist, unter Verwendung herkömmlicher Laborlaminierungsbedingungen laminiert.
Die oben stehend verwendete Form Ultraflex^TM 40 wurde dann mit 10-Mil-Messingkeilmaterial verkeilt, welches in 10 mm Längen geschnitten wurde, um eine Reihe von 5 Öffnungen mit 15 mm Abstand voneinander zu bilden.
Ein gemischtes thermoplastisches Polymer wurde hergestellt, indem 50 % Pebax^TM 3533 und 50 % LLDPE 7047 (Union Carbide) kombiniert wurden und dann 3 % weißes Pigmentkonzentrat CBE 101 E White (Charles B. Edwards & Co., Inc.) zugesetzt wurde. Das gemischte Polymer wurde in die verkeilte Form Ultraflex 40 unter Verwendung des oben stehend beschriebenen 19-mm-Extrudierers Rheocord System 40 eingespeist, welcher mit einem Temperaturprofil von 177 °C (350 °F) in Zone 1, 188 °C (370 °F) in Zone 2 und 199 °C (390 °F) in den Zonen 3 bis 4 betrieben wurde. Der Extrudierer lief bei 10 U/min. Das extrudierte, diskontinuierliche Phasenmaterial wurde auf die Pebax^TM-Folienschicht des oben stehenden Laminats unter Verwendung der gleichen herkömmlichen Laborlaminierungsbedingungen laminiert.
BEISPIEL 9
Beispiel 9 beschreibt die Herstellung eines haftenden Gegenstands mit einer extrudierten, kontinuierlichen, elastischen Matrix, welche poröses Polypropylen und eine Mehrzahl von unterschiedlichen, inelastischen Polypropylen-Phasen und eine Schicht aus Polyacrylat-PSA umfasste.
Beispiel 9 wurde in einer Weise ähnlich Beispiel 1 angefertigt, außer dass das kontinuierliche Matrixmaterial aus einer Schmelzmischung von 40 Masse-% Mineralöl und von 60 Masse-% thermoplastisches Polymer, einer Trockenmischung von 95 % SD45-Polypropylen (Union Carbide, Danbury, CN) und 5 % eines 2 % Keimbildnerkonzentrats Millad 3905 (Milliken Chemical, Inman, SC) angefertigt wurde. Das Millad 3905 machte 0,1 % der gesamten kontinuierlichen Matrix aus. Das kontinuierliche Matrixmaterial wurde mit einem vollständig vermaschenden, co-rotierenden 34-mm-Doppelschneckenextrudierer Leistritz^TM eingespeist, welcher ein ansteigendes Temperaturprofil verwendete, welches eine Spitzentemperatur von 232 °C (450 °F) erreichte. Das diskontinuierliche Phasenmaterial war ein inelastisches, thermoplastisches Polymer, PP 3374 Polypropylen (Fina Oil & Chemical Co., Dallas, TX). Ein 32-mm-(1,25 Inch)-Einschneckenextrudierer Killion^TM wurde mit einem Temperaturprofil von 182 °C (360 °F) in Zone 1, 221 °C (430 °F) in Zone 2 und 243 °C (470 °F) in den Zonen 3 und 4 betrieben. Der 32-mm-Extrudierer lief bei 20 U/min bei einem Kopfdruck von 15,9 MPa (2300 psi). Der Aufbau wurde dann längenorientiert und mit einem Faktor von 2,0 in beiden Richtungen aufgespannt, um eine Porösität bereitzustellen. Die Orientierungstemperatur betrug 65 °C. Eine ausführliche Beschreibung der Herstellung poröser Folien kann bei Shipman, US-Patent Nr. 4,536,256 gefunden werden.
Die extrudierte Folie wurde auf eine Schicht aus Polyacrylat-PSA (auf einer Silikon-Abziehfolie), welche in Beispiel 4 beschrieben wurde, unter Verwendung herkömmlicher Laborlaminierungsbedingungen laminiert.
BEURTEILUNGEN
Bei Proben der Gegenstände aus den Beispielen 1, 3 und 9 wurden die Steifigkeit (Hand- und F₁₀-Modul-Messungen), die Reißfestigkeit beim Bruch, die prozentuale Dehnung beim Bruch und die Wasserdampfdurchlässigkeit, MVTR, (aufrechte Bechermethode) beurteilt. Die Ergebnisse werden in Tabelle 1 bereitgestellt und werden mit Vergleichsdaten der kommerziellen, haftenden Verbände TEGADERM^TM HP (3M Company) und OP-SITE^TM IV (Smith & Nephew) verglichen.
TABELLE 1
Wie aus Tabelle 1 ersichtlich, stellt die Gegenwart unterschiedlicher Phasen in Beispiel 3 einen haftenden Gegenstand mit deutlich erhöhter Steifigkeit (höheren Hand- und F₁₀-Modulwerten), deutlich erhöhter Reißfestigkeit und einem hohen Grad an Atmungsaktivität (MVTR größer als 300 g/m²/24 h) im Vergleich zu den beiden kommerziellen, haftenden Verbänden bereit, welche keine Phasen enthalten.
Alle hier zitierten Patente, Patentunterlagen und Patentschriften sind durch Verweis aufgenommen. Die vorangehende ausführliche Beschreibung und die Beispiele wurden nur zur Verständnisklärung gegeben.
Darin dürfen keine unnötigen Einschränkungen gesehen werden.

Claims

Anschmiegsamer haftender Gegenstand zur Verwendung als steriler medizinischer Verband, wobei der Gegenstand Folgendes umfasst: eine atmungsaktive Polymermatrix mit einer ersten Oberfläche und mit einer zweiten Oberfläche; mehrere Phasen, welche wenigstens teilweise von der Polymermatrix eingeschlossen sind, wobei die mehreren Phasen im Wesentlichen diskontinuierlich in einer ersten Richtung und im Wesentlichen kontinuierlich in einer zweiten Richtung sind; und eine haftende Zusammensetzung, welche auf wenigstens einem Abschnitt der ersten Oberfläche der Polymermatrix positioniert ist.
Anschmiegsamer haftender Gegenstand nach Anspruch 1, wobei der Gegenstand eine Hand-Schmiegsamkeit zwischen ungefähr 2 und 10 in der ersten Richtung aufweist.
Anschmiegsamer haftender Gegenstand nach Anspruch 1, wobei der Gegenstand eine Hand-Schmiegsamkeit zwischen ungefähr 2 und 25 in der zweiten Richtung aufweist.
Anschmiegsamer haftender Gegenstand nach Anspruch 1, wobei der Gegenstand eine Wasserdampfdurchlässigkeit nach der umgekehrten Bechermethode von wenigstens ungefähr 300 g/m²/24 Stunden aufweist.
Anschmiegsamer haftender Gegenstand nach Anspruch 1, wobei der Gegenstand eine Wasserdampfdurchlässigkeit nach der umgekehrten Bechermethode von wenigstens ungefähr 1.500 g/m²/24 Stunden aufweist.
Anschmiegsamer haftender Gegenstand nach Anspruch 1, wobei der Gegenstand eine Wasserdampfdurchlässigkeit nach der aufrechten Bechermethode von wenigstens ungefähr 300 g/m²/24 Stunden aufweist.
Anschmiegsamer haftender Gegenstand nach Anspruch 1, wobei die mehreren Phasen im Wesentlichen von der Polymermatrix eingeschlossen sind.
Anschmiegsamer haftender Gegenstand nach Anspruch 7, wobei die mehreren Phasen, welche im Wesentlichen von der Polymermatrix eingeschlossen sind, mit der Polymermatrix unverträglich sind.
Anschmiegsamer haftender Gegenstand nach Anspruch 1, wobei die atmungsaktive Polymermatrix und die mehreren Phasen Elastomermaterialien umfassen.
Anschmiegsamer haftender Gegenstand nach Anspruch 1, wobei das Polymermatrixmaterial mit Lösungsmittel auf einen Abziehbogen gegossen wird.
Anschmiegsame haftende Rollenware zur Verwendung als steriler medizinischer Verband, wobei die Rollenware den Gegenstand nach Anspruch 1 umfasst.
Anschmiegsame haftende Rollenware nach Anspruch 11, wobei die Rollenware Perforationen umfasst, um individuelle Längen auszubilden.
Anschmiegsame haftende Rollenware nach Anspruch 11, wobei die mehreren im Wesentlichen kontinuierlichen Phasen an den Perforationen diskontinuierlich sind.
Anschmiegsame haftende Rollenware nach Anspruch 11, wobei der Gegenstand des Anspruchs 1 eine Wasserdampfdurchlässigkeit nach der umgekehrten Bechermethode von wenigstens 1.500 g/m²/24 Stunden aufweist.