DE60003201T2

DE60003201T2 - Schallschluckendes Material, Schalldämpfer mit diesem schallschluckenden Material, und Verfahren zur Formung einer schallschluckenden Schicht hierfür

Info

Publication number: DE60003201T2
Application number: DE2000603201
Authority: DE
Inventors: Yukihiro Nakagawa
Original assignee: Nakagawa Sangyo Co Ltd; Toyota Motor Corp
Current assignee: Nakagawa Sangyo Co Ltd; Toyota Motor Corp
Priority date: 2000-12-14
Filing date: 2000-12-14
Publication date: 2003-12-18
Anticipated expiration: 2020-12-15
Also published as: EP1217184A1; DE60003201D1; EP1217184B1

Description

GEBIET DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Schalldämpfer bzw. Auspufftopf, der ein Geräuschabsorptionsmaterial verwendet, sowie ein Verfahren für das Ausbilden einer Geräuschabsorptionsschicht des Auspufftopfes.

STAND DER TECHNIK

Ein Schalldämpfer bzw. Auspufftopf, der auf eine Geräuschreduktion beim Abgas gerichtet ist, ist in einem Abgassystem eines Verbrennungsmotors eines Kraftfahrzeuges angeordnet.
Ein Auspufftopf verwendet ein Geräuschabsorptionsmaterial für das Verhindern von hochfrequenten Geräuschen, wobei dieses Geräuschabsorptionsmaterial im Wesentlichen aus Glasfasern gefertigt ist.
Mit Blick auf die Anordnung des Auspufftopfes sind ein Unterauspufftopf sowie ein Vorauspufftopf auf der stromabwärtigen Seite eines Abgasemissionsreinigungssystems angeordnet, welches einen Katalysator verwendet, wobei ein Hauptauspufftopf an der stromabwärtigsten Seite angeordnet ist. Solch ein Unterauspufftopf und ein Vorauspufftopf können in einem geringen Abstand zu dem Abgasemissionsreiniger positioniert sein, wobei in solch einem Fall eine hohe Temperatur des Abgases oder große Pulsationen den Unterabgastopf oder den Vorabgastopf beeinflussen können.
Im Stand der Technik ist es daher allgemein bekannt, dass nicht rostende Wolle um ein poröses Abgasrohr des Unterauspufftopfs oder des Vorauspufftopfs gewunden ist, wobei ein Geräuschabsorptionsmaterial, wie bspw. Glasfaser, um deren äußere Peripherie gewunden oder innerlich ausgefüllt ist.
Obgleich die Glasfaser, welches als ein Absorptionsmaterial verwendet wird, die Qualität erreicht, welche einer Verwendung in verschiedenen Temperaturbereichen standhält, ist die Widerstandseigenschaft mit Bezug auf säurehaltige Bestandteile oder alkalische Bestandteile, die im Abgas enthalten sind, ungenügend. Die Glasfaser kann folglich abgebaut/zerbrochen werden und zusammen mit dem Abgas in die Luft ausgestoßen werden.
Aus dem Stand der Technik gemäß der Druckschrift US-A- 5,926,954 ist es bereits bekannt, ein textiles Material für das Geräuschabsorbieren an einem Auspufftopf zu verwenden, wobei das texturierte Geräuschabsorptionsmaterial auf dem perforierten Rohr aufgewickelt wird, ohne dass das texturierte Material modifiziert oder fibriliert wird.
Des Weiteren offenbart die Druckschrift EP 0 153 100 A1 ein Verfahren für das Ausbilden eines Abgasschalldämpfers, wobei eine Mehrzahl von fortlaufenden Basaltfasern verdrillt bzw. verflochten werden, um Stränen auszubilden, die zu einem Faserstrang gebündelt werden. Diese Fasern werden zusätzlich aufgebauscht, um ein wickelartiges Material auszuformen.
Schließlich zeigt die Druckschrift US 6,094,817 ein Verfahren für das Befüllen eines Schalldämpfers mit einem geräuschisolierenden Material bestehend aus einem fortlaufenden texturierten Basalt. Das Texturieren findet statt in Verbindung mit dem Füllverfahren unter Verwendung einer Düse, durch welches das Isolationsmaterial in den Schalldämpfer geblasen wird. Zusätzlich wird der Schalldämpfer während des Befüllprozesses mittels eines Motors gedreht.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Angesichts der vorstehend beschriebenen Probleme ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Auspufftopf zu schaffen, der ein geräuschabsorbierendes Material verwendet, und der hervorragende Eigenschaften bezüglich Säurebeständigkeit, Alkalibeständigkeit sowie Geräuschabsorptionsqualitäten hat, sowie ein Verfahren für das Ausbilden einer geräuschabsorbierenden Schicht für einen Auspufftopf zu schaffen.
Diese Aufgabe wird durch einen Auspufftopf oder Schalldämpfer gemäß dem Patentanspruch 1 sowie ein Verfahren gemäß dem Patentanspruch 2 gelöst. Weitere vorteilhafte Merkmale der Erfindung sind dabei Gegenstand der Unteransprüche.
Bezüglich eines vorteilhaften Aspekts kann in dem Verfahrensschritt zur Ausbildung des fibrilierten Geräuschabsorptionsmaterials das gebündelte Material einer Düse zugeführt werden, wobei Druckluft in die Düse eingeblasen werden kann und das gebündelte Material durch diese Druckluft ausgefranst werden kann, um hierdurch kontinuierlich das fibrilierte Geräuschabsorptionsmaterial unter Verwendung der Düse auszuformen.
Des weiteren kann erfindungsgemäß in dem Verfahrensschritt für das Bereitstellen des fibrilierten Geräuschabsorptionsmaterials an dem äußeren peripheren Abschnitt des perforierten Rohres das Geräuschabsorptionsmaterial zu der äußeren Peripherie des perforierten Rohres zugeführt werden, während das perforierte Rohr um dessen Achse gedreht wird, so dass das Geräuschabsorptionsmaterial um das perforierte Rohr gewickelt wird.
Wenn darüber hinaus erfindungsgemäß das fibrilierte Geräuschabsorptionsmaterial zu dem äußeren peripheren Abschnitt des perforierten Rohres geführt wird, kann das Geräuschabsorptionsmaterial zu dem perforierten Rohr geführt werden, während das Geräuschabsorptionsmaterial durch eine Spannungswalze unter Spannung gehalten wird.

KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Figs. 1A bis 1G sind Ansichten, welche ein Ausführungsbeispiel eines Geräuschabsorptionsmaterials sowie ein Verfahren für das Ausbilden des Geräuschabsorptionsmaterials gemäß der Erfindung zeigen, wobei jede der Figuren jeden Prozess darstellen;
Fig. 2 ist eine Ansicht, die ein Verfahren für das Weiterverarbeiten eines gebündelten Materials in ein aufgebauschtes Faserbündel in dem Ausführungsbeispiel gemäß der Fig. 1A bis 1G zeigt;
Fig. 3 ist eine Ansicht, die ein Beispiel für den Vorgang des Zuführens eines Geräuschabsorptionsmaterials in einem Geräuschabsorptionsmaterialausbildungsvorgang in ein perforiertes Rohr gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt;
Fig. 4 ist eine Ansicht, die ein Beispiel für ein weiteres Ausbildungsverfahren in einem Geräuschabsorptionsschicht-Ausbildungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt; und
Fig. 5 ist eine Querschnittsansicht, die ein weiteres Beispiel einer Geräuschabsorptionsschicht gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DES BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSBEISPIELS

Mit Bezug auf ein Geräuschabsorptionsmaterial gemäß der vorliegenden Erfindung wird Basalt, welches eine natürliche Mineralsubstanz ist, gelöst, um ein fortlaufendes faseriges Basaltgarn zu bilden, wobei ein faserbündelndes Mittel einem Bündel von mehrfachen Stücken von Basaltgarn 1a zugesetzt wird, um ein langes gebündeltes Material 1 zu erhalten, wie dies in der Fig. 1A gezeigt ist, wobei das gebündelte Material 1 aufgebauscht wird, um ein faseriges, bündelartiges Geräuschabsorptionsmaterial 2 zu erhalten, wie dies in Fig. 1B gezeigt ist.
Obgleich ein Faserdurchmesser eines einzigen Stücks des fortlaufenden faserigen Basaltgarns 1a auf irgendeinen gewünschten Wert eingestellt werden kann, ist der Durchmesser von 9 u bis 24 u ideal. Obgleich des Weiteren eine Anzahl von Stücken an Basaltgarn 1a, welches in dem gebündelten Material 1 verwendet wird, auf irgendeinen gewünschten Wert festgesetzt werden kann, werden bspw. 1000 bis 4000 Stücke verwendet.
Darüber hinaus wird als ein Verfahren für das Weiterverarbeiten des gebündelten Materials 1 in den aufgebauschten Faserbündel bspw. das gebündelte Material 1 einer Düse 31 durch eine Förderwalze 32 sowie eine Andrückwalze 33 zugeführt, und Pressluft in die Düse 31 eingeblasen, wie dies in Fig. 2 gezeigt ist. Das gebündelte Material 1 wird dabei aufgetrennt bzw. in Fäden ausgefasert, um fortlaufend durch die Düse 31 gefördert zu werden, wodurch das Geräuschabsorptionsmaterial 2 fortlaufend bearbeitet wird, um in einen aufgebauschten Zustand fibriliert zu werden.
Das Geräuschabsorptionsmaterial 2 wird um ein perforiertes Rohr des Schalldämpfers bzw. Auspufftopfs herum gewickelt.
An der ersten Stelle gemäß vorstehender Beschreibung wird das Geräuschabsorptionsmaterial 2, welches fortlaufend in eine lange Form ausgebildet ist, in einem Stocker 3 bevorratet, wie dies in Fig. 1C gezeigt ist. Vorliegend befindet sich ein Bündel von Geräuschabsorptionsmaterial 2 in einem fibrilierten Zustand und wird in einem beträchtlichen Ausmaß bevorratet.
Als nächstes wird das in dem Stocker 3 bevorratete Geräuschabsorptionsmaterial 2 aus dem Stocker 3 gezogen um die äußere periphere Fläche eines perforierten Rohres gewunden, welches einen Schalldämpfer ausbildet, d. h. ein inneres Rohr 4, wie dies in der Fig. 1D gezeigt ist. Kleine Löcher 5 sind in dem inneren Rohr 4 ausgeformt, wobei das Geräuschabsorptionsmaterial 2 in einem Bereich aufgewickelt wird, in dem die Löcher 5 ausgebildet sind. Darüber hinaus wird als ein Aufwickelverfahren das Geräuschabsorptionsmaterial 2 in der axialen Richtung des inneren Rohrs 4 durch einen Schwenkmechanismus oder ähnliches hin- und herbewegt, während das innere Rohr 4 um dessen Achse durch ein geeignetes Drehmittel rotiert wird, so dass das Geräuschabsorptionsmaterial aufgewickelt wird. Ein Windungsbetrag für das Geräuschabsorptionsmaterial wird auf einen gewünschten Wert eingestellt, wobei das Geräuschabsorptionsmaterial 2 einmal oder mehrfach in Übereinstimmung mit einem Hin- und Herbewegungsbetrag eines Bündels des Geräuschabsorptionsmaterials 2 aufgewickelt wird.
Es sei darauf hingewiesen, dass ein Bündel des Geräuschabsorptionsmaterials 2, wie vorstehend beschrieben, aufgewickelt werden kann, wobei jedoch auch zwei, drei oder mehrere Bündel des Geräuschabsorptionsmaterials 2 gleichzeitig entsprechend der Produktivität aufgewickelt werden können.
Die Fig. 1E zeigt den Zustand, wonach das Geräuschabsorptionsmaterial 2 gemäß vorstehender Beschreibung aufgewickelt ist und wobei diese Aufwicklung eine Geräuschabsorptionsschicht 6 des aufgebauschten Basaltgarns bildet.
Darüber hinaus wird als ein Verfahren für das Zuführen des Geräuschabsorptionsmaterials 2 innerhalb des Stockers 3 in das innere Rohr 4 gemäß vorstehender Beschreibung das Geräuschabsorptionsmaterial 2 aus dem Stocker 3 durch Zuführwalzen 7 und 8 gezogen, wobei das herausgezogene Geräuschabsorptionsmaterial 2 zwischen Spannungswalzen 9 und 10 eingesetzt ist, so dass das Ende des Geräuschabsorptionsmaterials 2 zugeführt wird zu und gewunden wird um das innere Rohr 4, wie bspw. in Fig. 3 gezeigt wird. Auf diese Weise kann durch die Bereitstellung der Spannungswalzen 9 und 10 die Spannungseinstellung der Spannungswalzen 9 und 10 die Dichte sowie das Gewicht des um das innere Rohr 4 herum zu wickelnden Geräuschabsorptionsmaterials geregelt werden.
Es sei darauf hingewiesen, dass die Spannungswalzen 9 und 10 entsprechend der erforderlichen Dichte für die Geräuschabsorptionsschicht 6 nicht verwendet werden müssen. D. h., dass lediglich die Reibung zwischen dem Geräuschabsorptionsmaterial 2 und einem Bauteil für das Zuführen des Geräuschabsorptionsmaterials 2 verwendet werden kann.
Nach dem Ausbilden der Geräuschabsorptionsschicht 6 auf dem inneren Rohr 4, wie dies in Fig. 1E gezeigt ist, wird das innere Rohr 4, auf welchem die Geräuschabsorptionsschicht 6 ausgebildet ist, in ein äußeres Rohr 13 eingesetzt, das an einem Ende eine Endplatte 12 hat, in welcher ein Einsetzloch 11 für das innere Rohr ausgebildet ist, wobei das Einsetzen von einer Öffnung an dessen anderem Ende aus erfolgt, wie dies in der Fig. 1F gezeigt ist. Zu diesem Zeitpunkt hat die Geräuschabsorptionsschicht 6 einen äußeren Durchmesser, so dass sie vollständig an der inneren Fläche des äußeren Rohres 13 anliegen kann.
Nachdem das innere Rohr 4 zusammen mit der Geräuschabsorptionsschicht 6 in das äußere Rohr 13 eingesetzt sind, wie dies in der Fig. 1G gezeigt ist, wird eine weitere Endplatte 14 an dem äußeren Rohr 13 fixiert, wie dies in Fig. 1G gezeigt ist, wodurch der Auspufftopf 15 fertig gestellt ist.
Obgleich das vorstehende Beispiel ein Beispiel ist, in dem die vorliegende Erfindung an dem inneren Rohr angewandt wird, kann die vorliegende Erfindung auch in ähnlicher Weise in einem Fall angewandt werden, bei welchem die vorstehend beschriebene Geräuschabsorptionsschicht 6 an jedwedem weiteren perforierten Rohr ausgebildet werden muss, wie bspw. ein perforierter Abschnitt eines Auslassrohres usw.
Mit Bezug auf das Einfüllen des Geräuschabsorptionsmaterials 2 in den Auspufftopf, wie dies in der Fig. 4 gezeigt wird, können Einsatzlöcher 22 an der Endplatte 21 des äußeren Rohres 20 ausgebildet sein, welches den Auspufftopf ausbildet, wobei das Geräuschabsorptionsmaterial 2 in einen Raum 24 zwischen dem äußeren Rohr 20 und dem perforierten Rohr 23 von den Einsatzlöchern 22 aus eingeleitet und eingefüllt werden kann, wodurch die Geräuschabsorptionsschicht durch das Geräuschabsorptionsmaterial 2 ausgeformt wird.
Nachdem die nicht rostende Wolle 30 um die äußere Peripherie des perforierten Rohres 4 gewickelt worden ist, kann, wie dies darüber hinaus in der Fig. 5 gezeigt ist, das Geräuschabsorptionsmaterial 2 um die äußere Peripherie der rostfreien Wolle 30 gewickelt werden, um die Geräuschabsorptionsschicht 6 auszubilden. Ähnlich zu der vorstehenden Beschreibung wird das Geräuschabsorptionsmaterial 2 erhalten durch Bündeln einer Mehrzahl von Stücken an Basaltgarnen 1a und Aufbauschen des gebündelten Materials zu einem Faserbündel, wobei das Verfahren für das Aufwickeln dieses Geräuschabsorptionsmaterials 2 ähnlich zu der vorstehenden Beschreibung ist.
Da gemäß vorstehender Beschreibung das Geräuschabsorptionsmaterial gemäß dem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung durch das Basaltgarn gebildet wird, welches durch Lösen des Basalts in fortlaufende Fasern erhalten wird, kann dieses nicht wie die diskontinuierliche kurze Faser in das perforierte Rohr durch einen Abgasstrom absorbiert werden, welcher in die Luft ausgestoßen werden soll. Darüber hinaus hat das Geräuschabsorptionsmaterial hervorragende Eigenschaften bezüglich Säurebeständigkeit und Alkalibeständigkeit und kann nicht verschlechtert oder gebrochen werden durch irgendeine Säuresubstanz oder eine alkalische Substanz, welche in dem Abgas enthalten ist, welches in die Luft ausgestoßen werden soll, wie dies im Stand der Technik bspw. bei Glaswolle der Fall ist. Da zusätzlich das Basaltgarn gebündelt ist und das gebündelte Material fibriliert wird, um aufgebauscht zu werden, kann die Geräuschabsorptionseigenschaft verbessert werden.
Gemäß dem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung kann durch Bereitstellen des Geräuschabsorptionsmaterials an dem äußeren peripheren Abschnitt des perforierten Rohres der Schalldämpfer bzw. Auspufftopf mit der vorstehend beschriebenen Wirkung erhalten werden.
Gemäß dem Verfahren für das Ausbilden der Geräuschabsorptionsschicht nach einem dritten Aspekt der vorliegenden Erfindung kann die Geräuschabsorptionsschicht, welche den Effekt hat, unter Verwendung des Basaltgarns gemäß vorstehender Beschreibung ausgeformt werden. Da darüber hinaus das Geräuschabsorptionsmaterial, welches aus den Faserbündeln ausgebildet wird, welche durch Aufbauschen einer Mehrzahl von Stücken an Basaltgarn erhalten werden, an der äußeren Peripherie des perforierten Rohres vorgesehen ist, um die Geräuschabsorptionsschicht zu bilden, kann die Dichte der gesamten Geräuschabsorptionsschicht stärker vergleichmäßigt werden als jene, die durch Einfüllen von der diskontinuierlichen kurzen Faser in den Schalldämpfer gemäß dem Stand der Technik erhalten wird, wodurch die Geräuschabsorptionseigenschaft verbessert wird.
In dem Schritt für das Ausbilden des fibrilierten Geräuschabsorptionsmaterials gemäß dem dritten Aspekt wird das gebündelte Material einer Düse zugeführt, während Pressluft in die Düse eingeblasen wird, wobei das gebündelte Material durch die Pressluft ausgefasert wird, um das fortlaufende fibrilierte Geräuschabsorptionsmaterial von der Düse auszubilden, wodurch ohne weiteres fortlaufend die vorstehende Fibrilation ausgeführt werden kann.
Darüber hinaus kann gemäß der vorliegenden Erfindung nach dem dritten Aspekt oder der vorstehenden Beschreibung der Verfahrensschritt für das Anordnen des fibrilierten Geräuschabsorptionsmaterials auf dem äußeren peripheren Abschnitt des perforierten Rohrs das Aufwickeln des Geräuschabsorptionsmaterials um das perforierte Rohr erleichtern durch Zuführen des Geräuschabsorptionsmaterials zu der äußeren Peripherie des perforierten Rohres, während das perforierte Rohr um dessen Achse gedreht wird und das Geräuschabsorptionsmaterial um das perforierte Rohr gewickelt wird.
Beim Zuführen des fibrilierten Geräuschabsorptionsmaterials zu dem äußeren peripheren Abschnitt des perforierten Rohrs kann das Geräuschabsorptionsmaterial zu dem perforierten Rohr gefördert werden, während eine Spannung an das Geräuschabsorptionsmaterial durch die Spannungswalzen angelegt wird, so dass die Spannung während des Zuführens des Geräuschabsorptionsmaterials eingestellt werden kann, wodurch leicht die Dichte der Geräuschabsorptionsschicht eingestellt werden kann, die ausgebildet werden soll.
Selbst wenn gemäß dem vierten Aspekt der vorliegenden Erfindung das Geräuschabsorptionsmaterial in den Schalldämpfer eingesetzt und eingefüllt wird, kann der gleiche Effekt erhalten werden, wie bei dem dritten Aspekt.
Um ein Geräuschabsorptionsmaterial mit verbesserter Säurebeständigkeit, Alkalibeständigkeit sowie Geräuschabsorptionsqualität, sowie eine Geräuschabsorptionsschicht unter Verwendung dieses Geräuschabsorptionsmaterials bereit zu stellen, werden mehrere Stücke an Basaltgarn (1a), welche durch Lösen von Basalt in fortlaufende Fasern erhalten werden, durch ein faserbündelndes Mittel gebündelt, um ein gebündeltes Material (1) zu gewinnen, wobei das gebündelte Material (1) fibriliert wird, um ein aufgebauschtes Geräuschabsorptionsmaterial (2) zu erhalten. Darüber hinaus wird das Geräuschabsorptionsmaterial (2) an der äußeren Peripherie eines perforierten Rohres (4) angeordnet, welcher einen Auspufftopf bildet, um eine Geräuschabsorptionsschicht (6) auszuformen.

Claims

1. Auspufftopf mit einem perforierten Rohr (4, 23) und einem fortlaufenden, aufgebauschten, fibrilierten Geräuschabsorptionsmaterial (2), welches fortlaufend hergestellt ist, wobei das fibrilierte Geräuschabsorptionsmaterial (2) um einen äußeren peripheren Abschnitt des perforierten Rohres (4, 23) gewunden ist und mehrere Stücke an Basaltgarn (1a) aufweist, welche durch Lösen von Basalt zu fortlaufenden Fasern erhalten werden, die durch ein faserbündelndes Mittel gebündelt sind, um ein gebündeltes Material (1) zu gewinnen, und welche für ein Aufbauschen fibriliert sind.

2. Verfahren für das Ausbilden eines Auspufftopfs mit den folgenden Verfahrensschritten:

Bündeln mehrerer Stücke an Basaltgarn (1a), welche durch Lösen von Basalt zu fortlaufenden Fasern erhalten werden, durch ein faserbündelndes Mittel, um ein gebündeltes Material (1) zu gewinnen;

Fibrilieren des gebündelten Materials (1) für dessen Aufbauschen und für das Ausbilden eines fortlaufenden, aufgebauschten, fibrilierten Geräuschabsorptionsmaterials (2), welches fortlaufend produziert wird; und

fortlaufendes Aufwickeln des Geräuschabsorptionsmaterials (2) auf einen äußeren peripheren Abschnitt eines perforierten Rohres (4, 23) eines Auspufftopfs, um eine Geräuschabsorptionsschicht (6) auf dem perforierten Rohr (4, 23) auszubilden.

3. Verfahren für das Ausbilden eines Auspufftopfs gemäß Anspruch 2, wobei

in dem Schritt für das Ausbilden des fibrilierten Geräuschabsorptionsmaterials (2) das gebündelte Material (1) einer Düse (3) zugeführt wird, während Pressluft in die Düse (3) eingeblasen wird, wobei das gebündelte Material (1) durch die Pressluft ausgefasert wird, um das fortlaufende fibrilierte Geräuschabsorptionsmaterial (2) von der Düse (3) zu bilden.

4. Verfahren für das Ausbilden eines Auspufftopfs gemäß Anspruch 2 oder Anspruch 3, wobei

in dem Schritt des Aufwickelns des fibrilierten Geräuschabsorptionsmaterials (2) auf den äußeren peripheren Abschnitt des perforierten Rohres (4) das Geräuschabsorptionsmaterial (2) dem äußeren peripheren Abschnitt des perforierten Rohres (4) zugeführt wird, während das perforierte Rohr (4) um dessen eine Achse gedreht wird, wobei das Geräuschabsorptionsmaterial (2) um den äußeren peripheren Abschnitt des perforierten Rohres (4) gewickelt wird.

5. Verfahren für das Ausbilden eines Auspufftopfs nach Anspruch 4, wobei dann, wenn das fibrilierte Geräuschabsorptionsmaterial (2) auf den äußeren peripheren Abschnitt des perforierten Rohres (4) aufgewickelt wird, das Geräuschabsorptionsmaterial (2) zu dem perforierten Rohr (4) geführt wird, während eine Spannungswalze (9, 10) das Geräuschabsorptionsmaterial (2) unter Spannung setzt.

6. Auspufftopf nach Anspruch 1, wobei eine aus nicht rostender Wolle bestehende Schicht zuerst an dem äußeren peripheren Abschnitt des perforierten Rohres (4, 23) vorgesehen ist, wobei dann das fibrilierte Geräuschabsorptionsmaterial (2) auf den äußeren peripheren Abschnitt der Schicht an nicht rostender Wolle aufgewickelt ist.

7. Auspufftopf nach Anspruch 1 oder 6, wobei das fibrilierte Geräuschabsorptionsmaterial (2) auf den äußeren peripheren Abschnitt des perforierten Rohres aufgewickelt ist, während das Geräuschabsorptionsmaterial (2) unter Spannung gehalten ist.

8. Verfahren für das Ausbilden eines Auspufftopfs nach einem der Ansprüche 2 bis 5, wobei vor dem Schritt des Aufwickelns des fibrilierten Geräuschabsorptionsmaterials auf den äußeren peripheren Abschnitt des perforierten Rohres des Weiteren der Schritt vorgesehen ist für ein Vorsehen einer Schicht bestehend aus nicht rostender Stahlwolle auf dem äußeren peripheren Abschnitt des perforierten Rohres.