DE60000785T2

DE60000785T2 - Füllstoff auf basis von glas für kunststoffe und harze und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE60000785T2
Application number: DE60000785T
Authority: DE
Inventors: Antonio Ferrante; Francesco Rossi
Original assignee: Saint Gobain Vetrotex France SA
Current assignee: Saint Gobain Adfors SAS
Priority date: 1999-04-14
Filing date: 2000-04-13
Publication date: 2003-07-17
Anticipated expiration: 2020-04-14
Also published as: PL193980B1; CN1367767A; SK14632001A3; KR100660081B1; WO2000061513A1; KR20020012543A; ATE227699T1; SK284701B6; CA2369580A1; DE60000785D1; NO20014990D0; IT1312071B1; MXPA01010325A; CN1198769C; ITMI990768A1; US6645627B1; CZ20013689A3; NO333141B1; ES2186642T3; BR0009681B1

Description

Die Erfindung betrifft einen Füllstoff aus Glas für Kunststoff und Harz und ein Verfahren zu seiner Herstellung.
Es ist bekannt, dass Füllstoffe eine große Bedeutung für die Gesamt Zusammensetzung von Artikeln und Erzeugnissen auf der Basis von Harz, speziell Phenolharz, und Kunststoffen haben, insbesondere wenn diese Artikel und Erzeugnisse durch Formgebung hergestellt werden.
Ein Füllstoff ist ein Zusatzstoff, der normalerweise in Polymere eingebaut wird und gegebenenfalls eine einfache Füllfunktion oder diejenige einer wichtigen Verstärkung erfüllen kann.
In Gewichtsprozent ausgedrückt kann die Füllstoffmenge sehr groß sein, beispielsweise 40%, und die physikalisch-chemischen Eigenschaften der hergestellten Artikel bestimmend beeinflussen.
Von den verschiedenen zur Verfügung stehenden Füllstoffen sind die aus Glas bestehenden sehr wichtig und verbreitet, wobei ein bekannter Glasfüllstoff aus einer Zusammensetzung von im Wesentlichen kugelförmigen Glasbestandteilen besteht, die im folgenden als Mikrokugeln oder -körnchen bezeichnet werden, deren größter Durchmesser sehr klein ist und beispielsweise etwa ein zehntel oder hundertstel Millimeter beträgt.
Die Polymere oder "Matrizen", welche diese Glasmikrokugeln oder -körnchen umhüllen, ergeben Artikel, deren Festigkeit ge genüber Abrieb, Stoß, Druck und Biegung erhöht ist und welche Undurchdringlichkeit und verbesserte Beständigkeit gegenüber Säuren und Lösungsmitteln aufweisen.
Ein weiterer Vorteil, der aus dem Einsatz dieser Glasmikrokugeln oder -körnchen als Füllstoff resultiert, ist die allgemeine Verbesserung der elektrischen und thermischen Eigenschaften.
Die Formgebungsvorgänge sind wegen der verringerten Schrumpfung in der Form deutlich verbessert, und es wird eine glattere und besser endbearbeitete Oberfläche nach der Formgebung erhalten.
Daraus resultiert auch eine Kostensenkung im Verhältnis zu den Kosten und der Menge der zugesetzten Mikrokugeln.
Unglücklicherweise können diese Glasmikrokugeln nicht einfach den Kunststoffmaterialien bzw. -matrizen oder Phenolharzen zugegeben werden.
Es ist erforderlich, dass ihre Oberfläche mit als Schlichte bezeichneten Substanzen vorbehandelt wird, welche die Aufgabe eines Bindemittels zwischen dem Glas und den Matrizen haben, um eine perfekte und dauerhafte Haftung mit dem Glas sicherzustellen. Unter den Schlichten, die als die effizientesten bekannt sind, befinden sich diejenigen, die allgemein als "Silane" bezeichnet werden. Diese besonderen Schlichten bestehen aus Molekülen, die einen Teil mit Affinität zum Glas der Mikrokugeln, und einen anderen Teil, der in der Lage ist, mit den Matrizen zu copolymerisieren, besitzen.
In der Praxis werden diese Mikrokugeln oder -körnchen grundsätzlich aus einem Glas hergestellt, das mit einer Schlichte eines geeigneten Typs beschichtet ist.
Das zuvor beschriebene bekannte Verfahren hat selbstverständlich Vor- und Nachteile. Dabei sind die Vorteile, wie bereits erwähnt, mit qualitativen Verbesserungen der fertigen Produkte verbunden, welche die Mikrokugeln enthalten. Die Nachteile sind eine gewisse Kompliziertheit der Produktion und die Kosten dieser Mikrokugeln.
Diese müssen wohldefinierte Abmessungen haben. Insbesondere müssen die Glasteilchen, aus welchen sie bestehen, kleine Abmessungen von einem zehntel bis hundertstel Millimeter besitzen. Zur Herstellung solcher Teilchen sind sehr teure Vorrichtungen und Ausrüstungen erforderlich.
Weiterhin kommt durch das nachträgliche Aufbringen der Schlichte eine zusätzliche Stufe zur Produktionssstufe des aus Glas bestehenden Teils mit einer deutlichen Kostenerhöhung hinzu.
Die hohen Kosten von Herstellung und Aufbringung der Schlichten haben eine Erhöhung der Kosten des fertigen Produkts zur Folge und verringern den Einsatz der weiter oben genannten Füllstoffe beträchtlich.
Es darf nicht vergessen werden, dass die Füllstoffe, die den Kunststoffen zugesetzt werden, oft als eine Füllung betrachtet werden, welche es erlaubt, die Gesamtkosten der in den Formgebungsvorgängen eingesetzten Stoffen effizient und einfach zu senken.
Ein weiterer Nachteil rührt aus der Tatsache her, dass trotz des Einsatzes von Schlichten die Haftung der Mikrokugeln oder -körnchen an der Matrix nicht immer optimal ist. Unter diesem Gesichtspunkt ist es gewiss wünschenswert, eine bessere Haftung zwischen Glas und Polymer zu erhalten.
Deshalb liegt der Erfindung als Aufgabe zugrunde, die genannten Nachteile beträchtlich zu verringern, insbesondere diejenigen, die mit den Kosten und dem Verfahren zur Herstellung der Mikrokugeln oder -körnchen, und mit dem Haftvermögen letzterer an den Matrizen, die sie umhüllen, verbunden sind.
Diese Aufgabe wird gelöst durch einen Füllstoff aus Glas für Kunststoff und Harz, insbesondere Phenolharz, eines Typs, der mit einer Schlichte versehene Körnchen aus einem Glasmaterial umfasst und dadurch gekennzeichnet ist, dass die Körnchen eine Vielzahl von Glasmaterialfragmenten umfassen, die untereinander durch die Schlichte agglomerisiert sind.

Gemäß vorteilhaften Merkmalen

- umfasst die Schlichte eine Verbindung, die aus Alkylkieselsäureestern ausgewählt ist, und ist
- diese Schlichte ein Aminosilan, insbesondere mit der Formel NH&sub2;-R'-Si(OR)&sub3;, in welcher
- R' eine geradkettige oder verzweigte Kohlenwasserstoffkette, die gegebenenfalls ungesättigt und substituiert ist und vorteilhafterweise 1 bis 20 Kohlenstoffatome, insbesondere 2 bis 8 Kohlenstoffatome, enthält und vorzugsweise eine Alkylenkette bedeutet, und
- R eine Alkylgruppe mit vorzugsweise 1 bis 5 Kohlenstoffatomen bedeutet;
wobei ein besonders bevorzugtes Silan Aminopropyltriethoxysilan, NH&sub2;(CH&sub2;)&sub3;Si(OC&sub2;H&sub5;)&sub3;, ist;
- haben die Körnchen eine maximale mittlere Größe von zwanzig bis sechzig Mikrometern und umfassen mindestens zwei der Fragmente,
- besitzen die Fragmente im Mittel eine maximale lineare Abmessung von fünf bis fünfzehn Mikrometern,
- bestehen die Fragmente aus Glas, insbesondere aus E-Glas,
- bestehen die Fragmente aus zermahlenem Glas,
- sind die Fragmente Teile von Glasfäden,
- beträgt die Schlichtemenge im Wesentlichen fünf bis fünfzig Promille und insbesondere zwischen fünf und fünfundzwanzig Promille des Gewichts des trockenen Glasmaterials und
- enthält die Schlichte außerdem ein anorganisches Bindemittel wie einen Ton bzw. ein Tongemisch.
Die Erfindung hat weiterhin ein Verfahren zur Herstellung dieses Füllstoffs zum Gegenstand, das dadurch gekennzeichnet ist, dass es eine Mahlstufe, in welcher das Glasmaterial zu Fragmenten zerkleinert wird, eine Dosierstufe, in welcher ein Gemisch gebildet wird, das die Fragmente und eine Schlichte umfasst, und eine Agglomerierstufe, in welcher das Gemisch aus Fragmenten und Schlichte derart getrocknet wird, dass sich kompakte Kornchen bilden, die jeweils eine Vielzahl der Fragmente und Teile der getrockneten Schlichte einschließen, umfasst.
Gemäß vorteilhaften Merkmalen
- geht der Mahlstufe eine Auswahlstufe voraus, in welcher aus Produktionsausschuss und -abfallen stammende Glasfäden für die Mahl stufe ausgewählt werden,
- wird die Mahlstufe verlängert, bis Fragmente erhalten werden, die im Mittel eine maximale lineare Abmessung von fünf bis fünfzehn, Mikrometern besitzen,
- werden in der Mahlstufe Wasser und ein Verflüssigungsmittel und/oder ein mineralisches Bindemittel wie ein Ton, beispielsweise Bentonit, zu dem Glasmaterial gegeben,
- werden in der Dosierstufe die Fragmente mit einer Schlichte vermischt, die aus Alkylkieselsäureestern, insbesondere Aminosilanen, ausgewählt ist,
- wird die Schlichte in der Dosierstufe mit einer Menge von fünf bis fünfzig Promille des Gewichts des trockenen Glasmaterials zugegeben,
- wird in der Agglomerierstufe das Fragmente-Schlichte-Gemisch auf eine Trocknungstemperatur von einhundert fünfundzwanzig bis einhundertfünfundvierzig Grad Celsius erhitzt und
- wird die Agglomerierstufe in einem beheizten Behälter durchgeführt, wobei das Fragmente-Schlichte-Gemisch mittels Druckluft derart in den Behälter gespritzt wird, dass sich Körnchen mit einer im Mittel maximalen Große von zwanzig bis sechzig Mikrometern bilden.
Anschließend wird beispielhaft eine bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Füllstoffs aus Glas unter Bezugnahme auf die im Anhang befindlichen Zeichnungen beschrieben, wobei
Fig. 1 schematisch und im vergrößerten Maßstab die Struktur eines Körnchens, das den erfindungsgemäßen Füllstoff bildet, und
Fig. 2 die Abfolge der hauptsächlichen Stufen des Verfahrens zur Herstellung der Körnchen von Fig. 1
zeigt.
In den Figuren ist der erfindungsgemäße Füllstoff insgesamt und schematisch mit 1 nummeriert und in einem Rahmen in Fig. 2 gezeigt.
Der Füllstoff 1 ist im Allgemeinen aus Körnchen gebildet, die als im Wesentlichen kugelförmige Bestandteile oder Mikrokugeln bzw. -körnchen mit sehr kleinem Durchmesser bezeichnet werden können und hier aus einem mit einer Schlichte versehenen Glas bestehen. Diese Körnchen sind vorgesehen, in Kunststoffe und Phenolharze eingebettet zu werden, um mehrere Eigenschaften, wie weiter oben erwähnt, zu verbessern.
Insbesondere besteht, wie in Fig. 1 gezeigt, der Füllstoff 1 vorteilhafterweise aus Körnchen 2, deren Aufbau ein Verbundaufbau ist.
Ein Körnchen 2 besteht im Wesentlichen aus einer Vielzahl von Glasfragmenten 3, die untereinander mittels einer Schlichte 4 agglomeriert sind, die eine Schlichte umfasst, die vorzugsweise aus speziellen Silanen ausgewählt ist, deren hohe Wirksamkeit experimentell gezeigt worden ist: Alkoxysilanen und Alkylkieselsäureestern.
Von den Alkylkieselsäureestern ist ein Aminosilan NH&sub2;-R'-Si(OR)&sub3;, in welchem R' eine Alkylgruppe und R eine organische Gruppe bedeutet, und insbesondere das Aminosilan mit der Formel NH&sub2;-(CH&sub2;)-Si(OC&sub2;H&sub5;)&sub3; bevorzugt.
Das in der Schlichte 4 enthaltene Silan, das die Fragmente 3 miteinander verbindet, ist in einer Menge vertreten, die im Wesentlichen fünf bis fünfundzwanzig Promille des Gewichts des trockenen Glases beträgt.
Die Körnchen 2 weisen im Mittel eine maximale Größe von zwanzig bis sechzig Mikrometern auf und enthalten mindestens zwei Fragmente 3. Unter maximaler Größe der Körnchen 2, die wegen, der Tendenz der Schlichte zur Tröpfchenbildung eine kompakte Struktur haben, ist der größte Durchmesser in Richtung der größten Ausdehnung der Körnchen zu verstehen.
Die Fragmente 3 haben demgebenüber ein besonders unregelmäßiges Profil und weisen im Mittel eine größte lineare Abmessung von fünf bis fünfzehn Mikrometern und vorzugsweise von zehn Mikrometern auf.
Ein weiteres erfindungsgemäßes Merkmal besteht in der Tatsache, dass die Fragmente 3 aus zermahlenem Glas bestehen. So können sie beispielsweise, ohne jedoch andere Glasarten auszuschließen, aus Teilen von Fäden aus E-Glas bestehen, die durch Zermahlen erhalten worden sind.
Es ist bekannt, dass E-Glas ein Glas mit optimalen Beständigkeitseigenschaften und einem hohen Elastizitätsmodul sowie einem hohen Schmelzpunkt ist. Es kann als ein Calciumaluminiumborosilicat definiert werden, das sich durch einen sehr niedrigen Alkaligehalt auszeichnet.
Es können Glasfäden mit unterschiedlichem Durchmesser vermischt verwendet werden, wobei die Durchmesser vorzugsweise nicht kleiner als 10 Mikrometer sind.
Im Großen und Ganzen kann beispielhaft als bevorzugte Zusammensetzung des zermahlenen Glases für den Füllstoff 1 folgende Zusammensetzung angegeben werden:
- Aminosilan, NH&sub2;(CH&sub2;)&sub3;Si(OC&sub2;H&sub5;)&sub3;: 1,95 Gew.-%
- Silciumdioxid, SiO&sub2;: 71,5 Gew.-%
- Natriumoxid, Na&sub2;O: 13,43 Gew.-%
- Calciumcarbonat, CaO: 9,6 Gew.-%
- Magnesiumoxid, MgO: 3,23 Gew.-%
- Aluminiumoxid, Al&sub2;O&sub3;: 0,39 Gew.-%
- Eisenoxide, FeO/Fe&sub2;O&sub3;: 0,2 Gew.-%
- Kaliumoxid, K&sub2;O: 0,1 Gew.-%.
Die Kosten der so hergestellten Körnchen 2 sind minimal, da diese aus einfachem zermahlenem Glas bestehen und eine eigene rauhe Struktur haben, um die maximale Haftung an der Polymermatrix zu gewährleisten, ohne jedoch zu übermäßigen Unregelmäßigkeiten zu führen. Die Fragmente 3 sind teilweise von der Schlichte 4 umhüllt und mit anderen Fragmenten derart verbunden, dass im Großen und Ganzen eine kompakte Form gebildet wird.
Ein vorteilhaftes Merkmal der Körnchen 2 besteht darin, dass es nicht erforderlich, sie nach Herstellung mit einer Schlichte zu behandeln, da diese bereits im Bindemittel vorhanden ist, durch welches die Fragmente 3 agglomeriert sind.
Die Erfindung umfasst auch ein neues Verfahren zur Herstellung eines Füllstoffs aus Glas.
Das Verfahren zerfällt in mehrere Stufen. Als erstes kommt eine mit 5 nummerierte Auswahlstufe, in welcher die Glasart gewählt wird, die den nachfolgenden Arbeitsgängen unterworfen werden soll.
So wird beispielsweise ein E-Glas und werden vorzugsweise Glasfäden gewählt, die aus Produktionsausschuss und -abfällen wie denjenigen der Marke "Borosil" stammen und aus feuchten Glasabfällen bestehen, die beim Erspinnen feuchter Fäden, wie schematisch in 5a gezeigt, erhalten werden.
Das ausgewählte Glas wird anschließend einer Mahlstufe 6 unterworfen, in welcher es zu Fragmenten zerkleinert wird.
Die Mahlstufe wird beispielsweise in Nassmühlen des Typs "Allubit" durchgeführt, d. h. in Mühlen, die für das Zermahlen von Keramik bekannt sind und mit Allubit, gesintertem Aluminiumoxid, beschichtete Zylinder enthalten, die sich drehen und in deren Inneren sich ein Mahlmittel befindet, das aus Allubitkugeln mit unterschiedlichem Durchmesser besteht.
In diese Mühlen, die einfach durch zwei Zylinder 6a dargestellt sind, wird der Glasfaden zusammen mit Wasser und Bentonit gefüllt.
Bentonit ist ein bekanntes natürliches Gemisch, das im Wesentlichen aus Tonmineralen besteht, welche die Eigenschaft haben, im nassen Zustand zu verflüssigen und im trockenen Zustand kleben.
In den Mühlen enthält die zermahlende Masse im Wesentlichen ein Gewichtsprozent Bentonit, der Rest besteht aus Glas und Wasser in gleichen Teilen.
Bentonit und Wasser erleichtern das Zermahlen des Glases. Bentonit unterstützt dabei, das Glas im Wasser suspendiert zu halten. Dieser Mahl Vorgang wird beispielsweise zwanzig Stunden lang durchgeführt, wobei zehn Tonnen Glas zermahlen werden, bis Glasfragmente erhalten werden, die im Mittel eine größte lineare Abmessung von fünf bis fünfzehn Mikrometern aufweisen.
Vorzugsweise beträgt diese Abmessung im Wesentlichen zehn Mikrometer.
Nach dem Zermahlen können Hilfsstufen wie Filtration, Enteisung und Lagerung in Behältern durchgeführt werden.
Wenn das zermahlene Material von speziellen Behältern aufgenommen wird, ist es wichtig, es gerührt zu halten und die Wasserverluste zu berücksichtigen, um zu vermeiden, dass sich eine relativ kompakte Glasmasse bildet, die schwierig zu handhaben ist.
Anschließend wird eine Dosierstufe 7 durchgeführt, in welcher ein Gemisch hergestellt wird, das die Fragmente 3 umfasst, die gegebenenfalls einen Teil des Bentonits und eine Schlichteverbindung tragen, die vorzugsweise aus Alkylkieselsäureestern, insbesondere Aminosilanen, ausgewählt ist. Dabei beträgt die Menge dieses Schlichtemittels (Silan) fünf bis fünfundzwanzig Gewichtspromille des trockenen Glases. Die Gesamtheit, die von dem vorhandenen Bentonit mit den Fragmenten und dem die Schlichte bildenden Silan geformt wird, sind die erfindungsgemäßen Fragmente.
Wird das Glas von einem Behälter aufgenommen, wird die Dosierung vorzugsweise durchgeführt, indem vom Behälter fest gelegte Mengen, beispielsweise ein Kubikmeter, entnommen und einfach die Mengen an Zusatzstoffen zugegeben werden.
Das Gemisch wird sorgfältig behandelt, um die Auftrennung der Bestandteile zu vermeiden, insbesondere indem es unter schnellem Rühren gehalten wird, beispielsweise durch Rotoren, die sich mit achtzig bis einhundertsechzig Umdrehungen pro Minute drehen.
Anschließend wird eine Agglomerierstufe 8 durchgeführt, in welcher das Gemisch aus Fragmenten und Schlichte, vorzugsweise durch Versprühen, derart getrocknet wird, dass sich kompakte Körnchen 2 bilden, die eine Vielzahl von Fragmenten und getrockneten Schlichteportionen umfassen.
Zur Verwirklichung dieser Stufe 8 wird das Gemisch aus Fragmenten und Schlichte einer Trocknungstemperatur von hundertfünfundzwanzig Grad bis einhundertfünfundvierzig Grad Celsius, vorzugsweise einhundertvierzig Grad Celsius, ausgesetzt.
Diese Temperatur wird in einem beheizten Behälter erzeugt, in welchem das Gemisch durch Druckluft derart eingespritzt wird, dass sich Körnchen 2 bilden, deren mittlere maximale Größe zwanzig bis sechzig Mikrometer beträgt, wie weiter oben erwähnt.
Im Einzelnen ist beispielsweise vorgesehen, dass das Gemisch angesaugt und anschließend von mit Druckluft arbeitenden Sprühorganen in einen Trockenraum eingesprüht wird, der mit Methanbrennern ausgerüstet ist.
Durch die bevorzugte Temperatur von einhundertvierzig Grad Celsius wird das Restwasser entfernt, und vor allem die Reaktion des Silans der Schlichte ausgelöst, das, indem es sich verfestigt, die Agglomerisation der Fragmente 3 zu Körnchen 2 bewirkt und auch die Bentonitreste, die an der Agglomeration teilnehmen, verfestigt.
Der so hergestellte Füllstoff 1, der in dem Rahmen gekennzeichnet ist, der die Agglomerierstufe 8 darstellt, kann in eine Verpackungsstufe 9 transportiert werden.
Insbesondere kann eine Verpackung in Säcken 10 oder in Großsäcken 11 von eintausend Kilogramm vorgesehen werden.
Das Verfahren erlaubt somit die Herstellung des Füllstoffs 1 in nicht besonders komplexen unterschiedlichen Stufen, die keine komplexen und teuren Anlagen erfordern.
Die Erfindung hat beträchtliche Vorteile.
Durch die originelle Struktur der Körnchen, die aus zermahlenen Glasfragmenten gebildet sind, die durch dieselbe Schlichte agglomeriert sind wie diejenige, die zur Förderung der Bindung zwischen dem Glas und dem Kunststoff bzw. dem Phenolharz verwendet wird, entfällt die letzte Stufe des Aufbringens der Schlichte auf die Mikrokugeln.
Aufgrund der eingesetzten Rohstoffe, überwiegend einfacher Glasfragmente, und aufgrund des Herstellungsverfahrens, das keine Vorbehandlungsstufen enthält, die große Anlagen erfordern, werden außerdem die Kosten der Körnchen gesenkt.
Die hergestellten Körnchen sind kompakt, aber rauh und erlauben so eine optimale Haftung am Kunststoff, ohne diesem eine übermäßige Rauhtiefe zu verleihen.
Die zuvor anhand einer bevorzugten Ausführungsform beschriebene Erfindung kann auf zahlreiche Arten und Weisen modifiziert und abgewandelt werden, die alle innerhalb des Erfindungsumfangs liegen. Insbesondere ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass, wenn das Silan allein eingesetzt wird, um die Schlichte zu bilden, welche die Fragmente 3 agglomeriert, der Mahlvorgang gegebenenfalls durch ein Verflüssigungsmittel unterstützt werden kann, das im trockenen Zustand keine Klebeeigenschaften hat.

Claims

1. Füllstoff (1) aus Glas für Kunststoff und Harz eines Typs, der mit einer Schlichte versehene Körnchen (2) aus Glasmaterial umfasst, dadurch gekennzeichnete dass die Körnchen jeweils eine Vielzahl von Glasmaterialfragmenten (3) umfassen, die untereinander durch die Schlichte (4) agglomeriert sind.

2. Füllstoff aus Glas nach Anspruch 1, bei welchem die Schlichte eine Verbindung umfasst, die aus Alkylkieselsäureestern ausgewählt ist.

3. Füllstoff aus Glas nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, bei welchem die Schlichte ein Aminosilan, insbesondere mit der Formel NH&sub2;(CH&sub2;)&sub3;Si(OC&sub2;H&sub5;)&sub3;, ist.

4. Füllstoff aus Glas nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, bei welchem die Körnchen (2) eine maximale mittlere Größe von zwanzig bis sechzig Mikrometern besitzen und mindestens zwei der Fragmente (3) umfassen.

5. Füllstoff aus Glas nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, bei welchem die Fragmente (3) im Mittel eine maximale lineare Abmessung von fünf bis fünfzehn Mikrometern besitzen.

6. Füllstoff aus Glas nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 1, bei welchem die Fragmente (3) aus Glas, insbesondere aus E-Glas, bestehen.

7. Füllstoff aus Glas nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, bei welchem die Fragmente (3) aus zermahlenem Glas bestehen.

8. Füllstoff aus Glas nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, bei welchem die Fragmente (3) Teile von Glas faden (5a) sind.

9. Füllstoff aus Glas nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, bei welchem die Schlichtemenge etwa fünf bis fünfzig Promille des Gewichts des trockenen Glasmaterials beträgt.

10. Verfahren zur Herstellung eines Füllstoffs aus Glas für Kunststoff und Harz, dadurch gekennzeichnet, dass es eine Mahlstufe, in welcher das Glasmaterial zu Fragmenten zerkleinert wird, eine Dosierstufe, in welcher ein Gemisch gebildet wird, das die Fragmente und eine Schlichte umfasst, und eine Agglomerierstufe, in welcher das Gemisch aus Fragmenten und Schlichte derart getrocknet wird, dass sich kompakte Körnchen bilden, die jeweils eine Vielzahl der Fragmente und Teile der getrockneten Schlichte einschließen, umfasst.

11. Verfahren nach Anspruch 10, bei welchem der Mahlstufe eine Auswahlstufe vorangeht, in welcher aus Produktionsausschuss und -abfallen stammende Glasfäden für die Mahlstufe ausgewählt werden.

12. Verfahren nach einem oder beiden der Ansprüche 10 und 11, bei welchem die Mahlstufe verlängert wird, bis Fragmente erhalten werden, die im Mittel eine maximale lineare Abmessung von fünf bis fünfzehn Mikrometern besitzen.

13. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 12, bei welchem in der Mahlstufe Wasser und ein Verflüssigungsmittel und/oder ein mineralisches Bindemittel wie Bentonit zu dem Glasmaterial gegeben werden.

14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 13, bei welchem in der Dosierstufe die Fragmente mit einer Schlichte vermischt werden, die aus Alkylkieselsäureestern, insbesondere Aminosilanen, ausgewählt ist.

15. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 14, bei welchem die Schlichte in der Dosierstufe mit einer Menge von fünf bis fünfzig Promille des Gewichts des trockenen Glasmaterials zugegeben wird.

16. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 15, bei welchem in der Agglomerierstufe das Fragmente- Schlichte-Gemisch auf eine Trocknungstemperatur von einhundert fünfundzwanzig bis einhundertfünfundvierzig Grad Celsius erhitzt wird.

17. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 16, bei welchem die Agglomerierstufe in einem beheizten Behälter durchgeführt wird, wobei das Fragmente-Schlichte- Gemisch mittels Druckluft derart in den Behälter gespritzt wird, dass sich Körnchen mit einer im Mittel maximalen Größe von zwanzig bis sechzig Mikrometern bilden.