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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung
zur Feststellung einer Anomalität
in einem Hydrauliksystem einer Formteilmaschine. Insbesondere betrifft
die vorliegende Erfindung ein Verfahren und eine Vorrichtung, welche
zur Erfassung einer Anomalität
in einem Hydrauliksystem geeignet sind, welches zur Bewegung einer
Einspritzschnecke einer Spritzgußmaschine oder zur Bewegung
einer beweglichen Platte verwendet wird, auf welcher eine bewegliche
Form angebracht ist.
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Im
Stand der Technik wird beispielsweise ein Hydrauliksystem, welches
mit einem Hydraulikzylinder versehen ist, als Antriebsglied zur
Hin- und Herbewegung eines beweglichen Teils verwendet, beispielsweise
einer Einspritzschnecke in einer Spritzgußmaschine, einer beweglichen
Platte, auf welcher eine bewegliche Form angebracht ist, oder dergleichen.
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Allgemein
ist ein Hydrauliksystem mit dem in 4 dargestellten
Aufbau bekannt, welches bei der Einspritzschnecke einer Spritzgußmaschine
eingesetzt wird.
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Nachstehend
werden die Spritzgußmaschine 1 und
deren Hydrauliksystem erläutert.
Die Spritzgußmaschine 1 weist
eine Einspritzschnecke 2 auf, ein Heizrohr 3,
einen Hydraulikzylinder 4 des Doppelstangentyps zum Drehen
und Hin- und Herbewegen der
Einspritzschnecke 2, ein Servoventil 7 zum Liefern
eines Hydraulikfluids in ein Paar von Druckkammern 5, 6,
die in dem Hydraulikzylinder 4 vorgesehen sind, Drucksensoren 8 und 9 zur
Erfassung der Drucke in den beiden Druckkammern 5 und 6,
und ein Servosteuerteil 12 zum Steuern des Betriebs des Servoventils 7.
Die Einspritzschnecke 2 ist drehbar in dem Heizrohr 3 angeordnet
und wird in diesem hin- und
herbewegt. Der Hydraulikzylinder 4 ist mit dem hinteren
Ende der Einspritzschnecke 2 verbunden. Die Drucksensoren 8 und 9 sind
an dem Hydraulikzylinder angebracht. Das Servosteuerteil 12 stellt
vorher einen Zielwert für
die Bewegungsgeschwindigkeit der Einspritzschnecke 2 und
einen Zielwert für
deren Einspritzdruck ein, wobei diese Werte gesteuert oder geregelt
werden sollen, und steuert den Betriebsablauf des Servoventils auf
der Grundlage von Meßsignalen
von den beiden Drucksensoren 8 und 9, und auf
der Grundlage eines Positionserfassungssignals für den Hydraulikzylinder 4,
welches von einem Positionssensor 11 abgegeben wird, der
auf einem Einspritzstößel 10 des
Hydraulikzylinders 4 angeordnet ist. Das Hydrauliksystem
umfaßt
den Hydraulikzylinder 4, das Servoventil 7, die
beiden Drucksensoren 8 und 9 und das Servosteuerteil 12.
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Das
Servosteuerteil 12 weist eine Servoablaufsteuereinheit 13 auf,
eine Geschwindigkeitsumwandlungseinheit 14, eine Geschwindigkeitsoperationseinheit 15,
einen Komparator 19, eine Druckoperationseinheit 20 sowie
einen Servoverstärker 21. Die
Servoablaufsteuereinheit 13 stellt vorher Zielwerte für eine Einspritzgeschwindigkeit,
einen Einspritzdruck und dergleichen ein, welche Einspritzbedingungen
bilden. Die Geschwindigkeitsumwandlungseinheit 14 berechnet
die momentane Bewegungsgeschwindigkeit der Einspritzschnecke 2 auf
der Grundlage des Meßsignals
von dem Positionssensor 11. Die Geschwindigkeitsoperationseinheit 15 vergleicht ein
Signal von der Geschwindigkeitsumwandlungseinheit 14, welches
ein Rückkopplungssignal
der Geschwindigkeit ist, mit dem Geschwindigkeitssignal, welches
den voreingestellten Zielwert aufweist, und von der Servoablaufsteuereinheit 13 ausgegeben wird,
und gibt ein Geschwindigkeitskorrektursignal auf der Grundlage ihres
Vergleichsergebnisses aus. Die Meßsignale von den beiden Drucksensoren 8 und 9 werden
an den Komparator 19 über
Differenzverstärker 17 und 18 angelegt.
Die Druckoperationseinheit 20 vergleicht ein von dem Komparator 19 ausgegebenes
Signal, welches ein Rückkopplungssignal des
Einspritzdrucks darstellt, mit einem Drucksignal, welches den voreingestellten
Zielwert aufweist, und von der Servoablaufsteuereinheit 13 ausgegeben wird,
und gibt ein Druckkorrektursignal auf der Grundlage dieses Ergebnisses
aus. Der Servoverstärker 21,
der wahlweise mit der Druckoperationseinheit 20 und der
Geschwindigkeitsoperationseinheit 15 verbunden ist, verstärkt jedes
der Korrektursignale von diesen Einheiten und gibt ein entsprechendes,
verstärktes
Signal an das Servoventil 7 als zugehöriges Treibersignal aus.
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Das
Servoventil 7 ist mit einer Druckquelle 22 zum Liefern
des Hydraulikfluids zum Servoventil 7 verbunden, und mit
einem Ablaßbehälter 23 zur
Aufnahme von Hydraulikfluid, welches aus dem Hydraulikzylinder 4 abgezogen
wurde.
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Wenn
bei einem derartigen, konventionellen Hydrauliksystem ein Einspritzvorgang
in Situationen ausgeführt
wurde, bei welchen eine Anomalität
in dem Hydrauliksystem auftritt, so besteht die Möglichkeit
eines fehlerhaften Betriebs der Spritzgußmaschine 1, so daß eine gewisse
Gefahr der Zerstörung
der Spritzgußmaschine 1,
einer Form oder dergleichen besteht. Die Anomalität tritt
im Hydrauliksystem beispielsweise dann auf, wenn einer der beiden
Drucksensoren 8 und 9 beschädigt ist, wenn kein Druck auf die
Drucksensoren 8 und 9 ausgeübt werden kann, oder wenn aus
irgendeinem Grund im Betrieb des Servoventils 7 irgendeine
Störung
auftritt.
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Im
allgemeinen wurden praktisch sämtliche voranstehend
angeführten
Anomalitäten
nach Beendigung eines Einspritzvorgangs festgestellt. Es ist jedoch
erforderlich oder zumindest wünschenswert,
einen Anomalitätszustand
vor Beginn eines Einspritzvorgangs zu ermitteln.
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Die
vorliegende Erfindung wurde angesichts der voranstehend geschilderten,
beim Stand der Technik auftretenden Schwierigkeiten entwickelt.
Ein Ziel der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung
eines Verfahrens und einer Vorrichtung zur Erfassung einer Anomalität eines
Hydrauliksystems in einer Formteilmaschine, bei welcher eine Anomalität des Drucksensors,
des Ventils oder dergleichen erfaßt werden kann, bevor der Betrieb
eines beweglichen Teils beginnt.
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Gemäß einer
Zielrichtung der vorliegenden Erfindung umfaßt das Verfahren zur Erfassung
einer Anomalität
eines Hydrauliksystems in einer Formteilmaschine, welche einen Hydraulikzylinder
zur Hin- und Herbewegung eines beweglichen Teils der Formteilmaschine
aufweist, ein Ventil zum Steuern eines Hydraulikfluids, welches
dem Inneren des Hydraulikzylinders zugeführt wird, und ein Paar von
Drucksensoren, die auf dem Hydraulikzylinder zur Erfassung der Drucke
in einem Paar von Druckkammern des Hydraulikzylinders vorgesehen
sind, folgende Schritte: Halten des Ventils in einer neutralen Position;
Beurteilen, ob jeder der Drucke in den beiden Druckkammern in einem
vorbestimmten Druckbereich liegt, auf der Grundlage der Erfassung
von Signalen von den beiden Drucksensoren, wenn das bewegliche Teil
nicht betriebsbereit ist; und Ausgabe eines Anomalitätssignals,
wenn zumindest einer der Drucke in den beiden Druckkammern außerhalb
des vorbestimmten Druckbereiches liegt.
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Wenn
bei dem Verfahren zur Erfassung einer Anomalität des Hydrauliksystems in der
Formteilmaschine gemäß der vorliegenden
Erfindung ein Hydraulikfluid dem Ventil zugeführt wird, welches in der neutralen
Position gehalten wird, während
das bewegliche Teil der Formteilmaschine nicht in Betrieb ist, so
wird das Hydraulikfluid beiden Hydraulikkammern des Hydraulikzylinders
durch das Ventil zugeführt,
so daß die
Innendrucke der Hydraulikkammern ansteigen.
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Wenn
beispielsweise einer der Drucksensoren beschädigt ist, oder wenn kein Druck
auf den Drucksensor ausgeübt
werden kann, so ist das von dem Drucksensor ausgegebene Signal gleich
Null. Da das ausgegebene Signal niedriger ist als der untere Grenzwert
des voreingestellten Druckbereiches, wird der Zustand des Hydrauliksystems
als anomal beurteilt, und daher wird ein Anomalitätssignal
ausgegeben.
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Daher
kann eine Anomalität
bei dem Drucksensor oder in der Nähe des Druckmeßteils erfaßt werden,
bevor der Betrieb eines beweglichen Teils begonnen wird.
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Vorzugsweise
wird die Beurteilung, ob jeder der Drucke in dem Paar der Druckkammern
in dem voreingestellten Bereich liegt, nach Ablauf eines vorbestimmten
Zeitraums seit Zufuhr des Hydraulikfluids in das Ventil durchgeführt.
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Der
Druck des Hydraulikfluids, welches beiden Hydraulikkammern über das
Ventil zugeführt wird,
steigt daher auf einen Standarddruck an, nach Ablauf einer vorbestimmten
Zeit seit Zuführung
des Hydraulikfluids zum Ventil, jedenfalls in einem normalen Zustand.
Es ist möglich,
den Unterschied zwischen dem normalen Zustand und einem anomalen Zustand
durch die Beurteilung festzustellen, ob jeder der Drucke in den
beiden Druckkammern innerhalb des voreingestellten Druckbereiches
liegt. Daher läßt sich
ein anomaler Zustand genau feststellen.
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Gemäß einer
weiteren Zielrichtung der vorliegenden Erfindung umfaßt das Verfahren
zur Erfassung einer Anomalität
eines Hydrauliksystems in einer Formteilmaschine, welche einen Hydraulikzylinder
zur Hin- und Herbewegung eines beweglichen Teils der Formteilmaschine
aufweist, ein Ventil zum Steuern eines Hydraulikfluids, welches
dem Hydraulikzylinder zugeführt
wird, und ein Paar von Drucksensoren, die auf dem Hydraulikzylinder
angeordnet sind, um die Drucke in einem Paar von Druckkammern des
Hydraulikzylinders zu erfassen, folgende Schritte: Vergleichen der
Drucke in den beiden Druckkammern auf der Grundlage von Meßsignalen von
den beiden Drucksensoren, wenn das bewegliche Teil nicht in Betrieb
ist; und Ausgabe eines Anomalitätssignals,
wenn die Drucke in dem Paar der Druckkammern signifikant unausgeglichen
sind.
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Bei
einem derartigen Verfahren zur Erfassung einer Anomalität des Hydrauliksystems
in der Formteilmaschine wird das Ventil in der neutralen Position
gehalten, und die Drucke des beiden Hydraulikkammern zugeführten Hydraulikfluids
werden ausgeglichen, während
das bewegliche Teil der Formteilmaschine nicht in Betrieb ist. Die
Drucke in beiden Hydraulikkammern werden miteinander verglichen. Wenn
diese Drucke ausgeglichen sind, so wird daher beurteilt, daß das Ventil
oder ein Kanal zum Zuführen des
Hydraulikfluids sich in einem normalen Zustand befindet. Stellt
sich jedoch im Gegensatz hierzu heraus, daß diese Drucke nicht ausgeglichen
sind, so wird beurteilt, daß das
Ventil oder der Versorgungskanal einen anomalen Zustand aufweist.
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Gemäß einer
weiteren Zielrichtung der vorliegenden Erfindung weist die Vorrichtung
zur Erfassung einer Anomalität
eines Hydrauliksystems in einer Formteilmaschine folgende Teile
auf: Ein Hydrauliksystem, welches einen Hydraulikzylinder zur Hin- und
Herbewegung eines beweglichen Teils der Formteilmaschine aufweist,
ein Ventil zum Steuern eines Hydraulikfluids, welches dem Hydraulikzylinder
zugeführt
wird, und ein Paar von Drucksensoren, die auf dem Hydraulikzylinder
angeordnet sind, um die Drucke in einem Paar von Druckkammern des
Hydraulikzylinders zu messen; ein Steuerteil zum Steuern des Betriebs
des Ventils; und ein Drucküberwachungsteil
zur Ausgabe eines Anomalitätssignals, wenn
die Drucke in den beiden Druckkammern unausgeglichen sind, oder
wenn zumindest einer der Drucke in den beiden Druckkammern außerhalb
eines voreingestellten Druckbereiches liegt, durch Vergleichen der
Drucke in den beiden Druckkammern oder durch Beurteilung, ob jeder
der Drucke in den beiden Druckkammern in dem voreingestellten Druckbereich
liegt, auf der Grundlage von Meßsignalen
von den beiden Drucksensoren.
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Bei
einer derartigen Vorrichtung zur Erfassung einer Anomalität des Hydrauliksystems
in der Formteilmaschine wird der allgemeine Betrieb des beweglichen
Teils gesteuert durch Steuern des Betriebs des Ventils auf der Grundlage
des voreingestellten Drucks in einem Steuerteil.
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Ein
Vergleich zwischen den Drucken in den beiden Druckkammern des Hydraulikzylinders,
oder ein Vergleich, ob jeder der Drucke in den beiden Druckkammern
in dem vorbestimmten Druckbereich liegt, wird durch Eingabe von
Meßsignalen
von den beiden Drucksensoren in das Drucküberwachungsteil ausgeführt. Ein
Anomalitätssignal
wird von dem Drucküberwachungsteil
ausgegeben, wenn die Drucke in den beiden Druckkammern nicht ausgeglichen sind,
oder wenn der Druck in einer der Druckkammern außerhalb des voreingestellten
Druckbereiches liegt.
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Die
Erfindung wird nachstehend anhand zeichnerisch dargestellter Ausführungsbeispiele
näher erläutert, aus
welchen weitere Vorteile und Merkmale hervorgehen, und welche nicht
die vorliegende Erfindung einschränken sollen. Es zeigt:
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1 ein Blockschaltbild einer
Formteilmaschine mit einer Steuereinheit, welche eine Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung verwendet;
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2 eine Druckeigenschaftskurve
in einem Servoventil, welches bei einer Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung verwendet wird;
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3 eine Kurve der Druckänderung
zur Erläuterung
der Funktion der vorliegenden Erfindung; und
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4 ein Blockdiagramm einer
Formteilmaschine mit einer konventionellen Steuerschaltung.
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Nachstehend
wird eine Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die 1 bis 3 erläutert.
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Vor
einer Erläuterung
des Verfahrens zur Erfassung einer Anomalität gemäß der vorliegenden Erfindung
wird eine Ausführungsform
der Vorrichtung zur Erfassung einer Anomalität erläutert, welche zur Ausführung des
erfindungsgemäßen Verfahrens
geeignet ist.
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Bei
der nachstehenden Beschreibung wird eine Ausführungsform erläutert, bei
welcher ein Drucksignal eines Hydraulikzylinders, welches durch Drucksensoren
erfaßt
wird, als Rückkopplungssignal zum
Steuern eines beweglichen Teils verwendet wird. Zur Vereinfachung
der Beschreibung werden Teile mit demselben Aufbau wie bei der in 4 gezeigten, konventionellen
Formteilmaschine dieselben Bezugszeichen zugeordnet.
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Die
Formteilmaschine 30 weist eine Einspritzschnecke 2 auf;
ein Heizrohr 3, in welchem die Einspritzschnecke 2 vorgesehen
ist; einen Hydraulikzylinder 4 des Doppelstangentyps zur
Betätigung
der Einspritzschnecke 2; ein Servoventil 7 zum
Zuliefern eines Hydraulikfluids zu zwei Druckkammern 5 und 6, die
in dem Hydraulikzylinder 4 vorgesehen sind; Drucksensoren 8 und 9 zur
Erfassung oder Messung der Drucke in den beiden Druckkammern 5 und 6; und
ein Servosteuerteil 31 zum Steuern oder Regeln des Betriebs
des Servoventils 7. Das Hydrauliksystem besteht aus dem
Hydraulikzylinder 4, dem Servoventil 7, den beiden
Drucksensoren 8 und 9 und dem Servosteuerteil 31.
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Das
Servosteuerteil 31 weist eine Servoablaufsteuereinheit 13 auf;
eine Geschwindigkeitsumwandlungseinheit 14; eine Geschwindigkeitsoperationseinheit 15 zur
Ausgabe eines Geschwindigkeitskorrektursignals; einen Komparator 19,
an welchen über
Differenzverstärker 17 und 18 Meß- oder
Erfassungssignale von den beiden Drucksensoren 8 und 9 ausgegeben
werden; eine Druckoperationseinheit 20 zur Ausgabe eines
Druckkorrektursignals; und einen Servoverstärker 21, welcher wahlweise
mit der Druckoperationseinheit 20 und der Geschwindigkeitsoperationseinheit 15 verbunden
ist, und der jedes der Korrektursignale von diesen Einheiten verstärkt und
das verstärkte
Signal an das Servoventil 7 als Treibersignal für dieses
ausgibt; ähnlich
wie das voranstehend erwähnte,
konventionelle Servosteuerteil 12.
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Das
Servosteuerteil 31 weist weiterhin eine Drucküberwachungseinheit 32 auf,
in welche Signale in bezug auf die Drucke in den beiden Druckkammern 5 und 6 getrennt
durch die Differenzverstärker 17 und 18 eingegeben
werden.
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Das
Servosteuerteil 31 weist eine mechanische Steuereinheit 33 zum
Steuern der Operation mechanischer Teile der Formteilmaschine 30 auf.
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Bei
der Drucküberwachungseinheit 32 gemäß der vorliegenden
Ausführungsform
wird vorher ein Druckbereich gespeichert, der als Standard zur Erfassung
einer Anomalität
des Hydrauliksystems verwendet wird.
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Der
Druckbereich, der durch die normale Zone S in 3 dargestellt ist, weist eine vorbestimmte
Vertikalbreite auf, deren Zentrum bei einem Standardwert liegt,
der die Hälfte
des Druckes Pm des Hydraulikfluids beträgt, der an einer Druckquelle 22 erzeugt
wird. Die vorbestimmte Breite des Druckbereiches wird entsprechend
der Art der Formteilmaschine und der Größe des an der Druckquelle 22 erzeugten
Druckes festgelegt.
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Die
Druckänderungen
an den Anschlüssen
A und B an der Ausgangsseite des Servoventils 7 sind in 2 dargestellt.
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In
dieser Figur ist die Verschiebung des Servoventils 7, also
des Hauptventils, auf der Horizontalachse des Diagramms aufgetragen,
und der Druck der genannten Anschlüsse auf der Vertikalachse.
Ist die Verschiebung des Servoventils 7 gleich Null, also wenn
sich das Servoventil 7 in seiner neutralen Position befindet,
so sind die Drucke an beiden Anschlüssen gleich. Die Größe des Drucks
beträgt
annähernd die
Hälfte
des Druckes Pm des von der Druckquelle 22 zugeführten Hydraulikfluids.
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Weicht
die Position des Servoventils 7 in einer Richtung von der
Neutralposition ab, so wird der Druck eines der Anschlüsse A und
B erhöht
und der Druck des anderen verringert.
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Nachstehend
werden der Betrieb der Formteilmaschine 30 mit einem derartigen
Aufbau sowie eine Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
zur Erfassung einer Anomalität
des Hydrauliksystems erläutert.
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Wenn
in der Formteilmaschine 30 das Hydraulikfluid von der Druckquelle 22 dem
Servoventil 7 zugeliefert wird, so steigt der Druck des
Hydraulikfluids linear an, welches dem Hydraulikzylinder 4 von beiden
Anschlüssen
A und B des Servoventils 7 zugeführt wird. Nach Ablauf einer
Zeit T1, die als Druckerhöhungsschritt
in 3 bezeichnet ist,
erreicht der Druck des Hydraulikfluids annähernd die Hälfte des Druckes Pm des Hydraulikfluids,
der an der Druckquelle 22 erzeugt wird, und wird dann ausgeglichen.
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In
diesem Zustand sind auch die Drucke in den beiden Druckkammern 5 und 6 des
Hydraulikzylinders 4 erhöht, die mit beiden Anschlüssen A und
B in Verbindung stehen. Diese Drucke werden durch die beiden Drucksensoren 8 und 9 erfaßt oder
gemessen. Der Einspritzdruck wird durch den Komparator 19 berechnet
und zur Druckoperationseinheit 20 zurückgeführt.
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Druckinformation
bezüglich
jeder der Druckkammern 5 und 6 wird getrennt in
die Drucküberwachungseinheit 32 eingegeben
und getrennt überwacht,
wie in 1 gezeigt ist,
ebenso wie eine Rückkopplung
auf die Druckoperationseinheit 20.
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Nachdem
der Druck des dem Hydraulikzylinder zugeführten Hydraulikfluids für eine vorbestimmte
Zeit, welche durch T3 in 3 bezeichnet
ist, gehalten wurde, wird ein Einspritzschritt begonnen. Der Einspritzschritt
beginnt durch eine Vorwärtsbewegung
des Einspritzstößels 10 und
der Einspritzschnecke 2. Die Vorwärtsbewegung wird durch die
Differenz der Drucke des Hydraulikfluids erzeugt, welches von den
Anschlüssen
A und B geliefert wird. Wenn sich in dem Einspritzschritt die Position
des Servoventils 7 in einer Richtung gegenüber der
Neutralposition ändert,
so wird der Druck des von dem Anschluß A zugeführten Hydraulikfluids erhöht, und
der Druck des von dem Anschluß B
zugeführten
Hydraulikfluids verringert.
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In
der Drucküberwachungseinheit 32 wird nach
einer vorbestimmten Zeit T2 beurteilt, welche zwischen dem Ende
des Druckerhöhungsschrittes T1
und der Einspritzstartzeit T3 liegt, ob jeder der Drucke, der durch
die beiden Drucksensoren 8 und 9 erfaßt wird,
in dem vorbestimmten Druckbereich liegt, der bei dieser Ausführungsform
als die normale Zone S bezeichnet wird. Wird beurteilt, daß jeder
der Drucke in der normalen Zone S liegt, wie in 3 gezeigt, so wird entschieden, daß das Hydrauliksystem der
Formteilmaschine sich in einem normalen Zustand befindet, und dann
wird der darauffolgende Einspritzschritt begonnen.
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Wird
andererseits beurteilt, daß zumindest einer
der Werte, die von den beiden Drucksensoren 8 und 9 erfaßt werden,
außerhalb
der normalen Zone S liegt, also in einer anomalen oberen Zone Z2
oder in einer anomalen unteren Zone Z1, so wird entschieden, daß sich das
Hydrauliksystem in einem anomalen Zustand befindet. Daher wird der Übergang
zu dem darauffolgenden Einspritzschritt unterbrochen und eine Warnung
ausgeführt,
beispielsweise ein Ein- und Ausschalten einer Warnlampe, die Erzeugung
eines Warntons oder dergleichen.
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Der
Grund für
das Auftreten eines derartigen anomalen Zustands kann eine Beschädigung,
Störung
oder Unterbrechung der Drucksensoren 8 und 9 sein,
eine Beschädigung
des Druckerfassungsteils in dem Hydraulikzylinder 4, eine
Beschädigung
des Servoventils 7 selbst oder eines Versorgungssystems
für das
Hydraulikfluid und dergleichen.
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Gemäß der vorliegenden
Ausführungsform ist
es daher möglich,
das Vorhandensein oder Nichtvorhandensein einer Anomalität in dem
Hydrauliksystem vor Beginn der Einspritzung durch die Einspritzschnecke 2 festzustellen,
und den Übergang zum
darauffolgenden Einspritzschritt zu unterbrechen, wenn eine Anomalität festgestellt
wird. Daher ist es möglich,
die Möglichkeit
eines fehlerhaften Betriebs der Spritzgußmaschine 30 auszuschalten
und eine Beschädigung
anderer Bauteile zu verhindern.
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Bei
der vorliegenden Ausführungsform
wird die Erfassung des anomalen Zustands nach Ablauf einer Zeit
T2 seit Beginn der Zufuhr des Hydraulikfluids durchgeführt. In
einem normalen Zustand wird der voranstehend geschilderte Vergleich
oder die voranstehend geschilderte Beurteilung ausgeführt, nachdem
der Druck des Hydraulikfluids einen stabilen Wert angenommen hat.
Daher ist es möglich,
den Unterschied zwischen einem normalen Zustand und einem anomalen
Zustand deutlich festzustellen. Daher kann ein anomaler Zustand
exakt ermittelt werden.
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Nachstehend
wird eine weitere Ausführungsform
des Verfahrens zur Erfassung einer Anomalität des Hydrauliksystems gemäß der vorliegenden
Erfindung erläutert.
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Das
Verfahren zur Erfassung einer Anomalität gemäß dieser Ausführungsform
dient insbesondere zur Erfassung einer Anomalität des Servoventils 7. Bei
diesem Verfahren werden die Drucke in den beiden Druckkammern 5 und 6 des
Hydraulikzylinders 4 erfaßt, wenn das Hydraulikfluid
dem Hydraulikzylinder 4 durch das Servoventil 7 von
der Druckquelle 22 zugeführt wird, während das bewegliche Teil nicht
in Betrieb ist. Falls es einen gewissen Unterschied zwischen den
Drucken in den beiden Kammern 5 und 6 gibt, so
wird ein Anomalitätssignal
ausgegeben.
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Befindet
sich das Servoventil 7 in einem normalen Zustand, so wird
das Servoventil 7 in der neutralen Position gehalten, um
das Hydraulikfluid den beiden Druckkammern 5 und 6 des
Hydraulikzylinders 4 zuzuführen, so daß die Drucke in den Druckkammern 5 und 6 gleich
sind, während
die Einspritzschnecke 2 nicht in Betrieb ist. Wenn ein
bestimmter Unterschied zwischen den Drucken in den beiden Druckkammern 5 und 6 vorhanden
ist, obwohl die Einspritzschnecke 2 nicht in Betrieb ist,
so wird beurteilt, daß die
Zufuhr des Hydraulikfluids nicht auf normale Weise erfolgt, also
in dem Servoventil 7 eine Anomalität vorliegt.
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Es
wird darauf hingewiesen, daß die
voranstehenden Erläuterungen
nur bevorzugte Ausführungsformen
der Erfindung betreffen und daß sich verschiedene Änderungen
der Modifikationen entsprechend der Art der eingesetzten Formteilmaschine
durchführen
lassen, entsprechend konstruktiver Überlegungen und dergleichen.
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Beispielsweise
wird bei jeder der voranstehend geschilderten Ausführungsformen
nur ein Hydrauliksystem für
ein Antriebssystem für
die Einspritzschnecke erläutert.
Statt dieses Systems ist es jedoch möglich, die vorliegende Erfindung
bei einem Hydrauliksystem für
ein Antriebssystem für
eine bewegliche Platte einzusetzen.
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Weiterhin
kann die vorliegende Erfindung nicht nur bei einer Spritzgußmaschine
eingesetzt werden, sondern auch bei einer anderen Art einer Formteilmaschine.
Ein Beispiel für
eine Spritzgußmaschine,
bei welcher eine Rückkopplungsregelung
auf der Grundlage von Drucksignalen von den Drucksensoren ausgeführt wird,
ist bei den voranstehend geschilderten Ausführungsformen erläutert. Allerdings ist
es möglich,
die vorliegende Erfindung bei einer Formteilmaschine einzusetzen,
bei welchem eine offene Steuerung (ohne Rückkopplung) durchgeführt wird.
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Wie
voranstehend erläutert,
wird bei dem Verfahren zur Erfassung einer Anomalität des Hydrauliksystems
in der Formteilmaschine gemäß der vorliegenden
Erfindung das Ventil, welchem ein Hydraulikfluid zugeführt wird,
in der neutralen Position gehalten, und wird ein Anomalitätssignal
ausgegeben, wenn zumindest einer der Drucke der beiden Druckkammern
des Hydraulikzylinders außerhalb
eines vorbestimmten Druckbereiches liegt. Daher ist es möglich, das
Vorhandensein oder Nichtvorhandensein einer Anomalität in dem
Hydrauliksystem vor dem Beginn der Einspritzung festzustellen und
den Betrieb des beweglichen Teils nicht zu beginnen. Aus diesem
Grunde ist es möglich,
die Möglichkeit
eines fehlerhaften Betriebs der Spritzgußmaschine auszuschalten und
eine Beschädigung
anderer Bauteile zu verhindern.
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Bei
dem Verfahren zur Erfassung einer Anomalität des Hydrauliksystems in der
Formteilmaschine gemäß einer
weiteren Zielrichtung der vorliegenden Erfindung wird das Vorhandensein
oder die Abwesenheit einer Differenz zwischen den Drucken in den
beiden Druckkammern des Hydraulikzylinders festgestellt, während das
bewegliche Teil nicht in Betrieb ist. Sind die Drucke in den Druckkammern
nicht ausgeglichen, so erfolgt eine Beurteilung, daß ein anomaler
Zustand vorliegt. Daher ist es möglich,
die Funktion des Ventils zum Zuführen
des Hydraulikfluids in den Hydraulikzylinder zu überprüfen.
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Die
Funktionsüberprüfung kann
durchgeführt werden,
bevor der Betrieb des beweglichen Teils beginnt. Daher ist es möglich, die
Möglichkeit
eines fehlerhaften Betriebs der Spritzgußmaschine auszuschalten und
auf diese Weise eine Beschädigung
von Bauteilen zu verhindern.
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Die
Vorrichtung zur Erfassung einer Anomalität des Hydrauliksystems in der
Formteilmaschine gemäß der vorliegenden
Erfindung ermöglicht
die Durchführung
bevorzugter Vorgehensweisen entsprechend den voranstehend geschilderten
Verfahren zur Erfassung einer Anomalität.