DE4424091A1 - Verfahren zum Regulieren eines Streckwerkes, insbesondere an Karden und Reguliervorrichtung - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Regulieren eines Streckwerkes, insbesondere an Karden, wobei die Meßsignale am Streckwerkseingang erfaßt werden, mit dem Sollwert verglichen und aus dem Diffe­ renzsignal ein Stellsignal für die Ansteuereinheit eines Reguliermotors für das Verzugswalzenpaar abgelei­ tet wird.

Die Erfindung bezieht sich auch auf eine Reguliervor­ richtung zur Durchführung des Verfahrens.

Verfahren der genannten Art sind u. a. durch die DE-OS 36 22 584 bekannt geworden.

Bei diesem Verfahren wird die Dicke des Faserbandes am Eingang und am Ausgang des Streckwerkes gemessen.

Die Meßwerte werden zeitverzögert ausgewertet und in Abhängigkeit von der gemessenen Masse pro Längeneinheit und einem Sollwert für die Masse pro Längeneinheit zu einem Stellsignal umgeformt.

Dabei wird aus der Differenz zwischen der gemessenen Masse und dem vorgegebenen Sollwert mit Hilfe einer ersten Regelschaltung eine Sollgröße gewonnen, aus der und einer zeitverzögert ausgewerteten Masseschwankung mit Hilfe einer zweiten Regelung eine Stellgröße zur Einstellung des Verzuges des Streckwerkes erzeugt wird.

Eine solche Verfahrensweise besitzt erhebliche Nachteile.

Es kann nicht gewährleistet werden, daß der Verzug dort korrigiert wird, wo im Faserband gerade die Abweichung vom Sollwert festgestellt wurde.

Durch die Auswertung eines zweiten Meßsignales und den zweiten Regelvorgang wird der eventuell auftretende Fehler mit einer höheren Wahrscheinlichkeit reduziert. Die Chance, ein exakt ausgeregeltes Band zu erhalten ist zwar höher, als bei einer einfachen Regelung.

Das Ergebnis bleibt aber nach wie vor dem Zufall über­ lassen.

Bei einem anderen Regelverfahren (DE 42 02 352 A1) ordnet man am Eingang und am Ausgang des Streckwerkes ebenfalls Meßvorrichtungen an, deren Meßwerte miteinan­ der verglichen werden. Das Ergebnis wird durch gespei­ cherte Informationen korrigiert und in ein Stellsignal umgeformt.

Auch bei dieser Regelvorrichtung, die im übrigen rela­ tiv aufwendig ist, kann nicht mit Sicherheit gewährlei­ stet werden, daß die am Eingang des Streckwerkes fest­ gestellte Dicke des Faserbandes dort korrigiert wird, wo sie sich befindet.

Bei diesem Verfahren hat man versucht, die Verzöge­ rungszeit vom Meßpunkt am Eingang des Streckwerkes bis zum Zeitpunkt der Ausgabe des Stellbefehles in Abhän­ gigkeit von bestimmten Erfahrungswerten und anderen Parametern veränderlich zu gestalten.

Die damit erreichten Ergebnisse sind jedoch nach wie vor unbefriedigend. Zufallsfaktoren können nicht ausge­ schlossen werden. (DE 42 15 682 und 42 02 352).

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin,

• - die tatsächliche Korrektur der Dicke des Faserbandes an der Stelle vorzunehmen, an der die Abweichung festgestellt wurde.

Die Reguliervorrichtung

• - soll dabei einfach in der Bedienung und Wartung sein und
• - bei jeder eingestellten Drehzahl der Maschine annähernd gleichbleibend gute Regelergebnisse garantieren.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch das Verfahren nach Anspruch 1 gelöst.

Durch die permanente Bereitstellung des Sollwertes in Form einer Sollwertadresse aus einem Sollwertregister und einem Signal für die Basisdrehzahl des zu regulier­ enden Motors beschränkt sich die Verarbeitung eines Meßsignales einfach auf dessen Wandlung in ein digita­ les Signal auf die Umformung in eine Sprungadresse unter gleichzeitiger Verarbeitung des Sollwertes.

Der durch die Sprungadresse eingestellte Befehl für die Korrektur der Antriebsspannung des Regelmotors bleibt bis zur Ermittlung des nächsten Korrekturwertes in gleicher Größe erhalten und kann den eingestellten Korrekturwert über einen längeren Zeitraum dem Regu­ liermotor zuführen.

Der Reguliermotor hat ausreichend Zeit, seine magneti­ schen Felder zu korrigieren und die mechanischen Ele­ mente, den Rotor und die Streckwerkswalzen, auf den neuen Drehzahlwert zu beschleunigen oder zu verzögern.

Am Ende der Beschleunigung befinden sich bei den übli­ chen Bandgeschwindigkeiten und üblichen Abmessungen des Streckwerkes die Abschnitte des Faserbandes, die den Meßwert vorgaben, im Wirkungsbereich des Verzugswalzen­ paares.

Es hat sich gezeigt, daß sich auch bei höheren Bandge­ schwindigkeiten z. B. bis 250 m/min sehr gute Regeler­ gebnisse erzielen lassen.

Die Ausgestaltung des Verfahrens nach Anspruch 2 ge­ währleistet, daß mit einfachen und wenig kostenaufwen­ digen Bauelementen die Sollwerte über einen längeren Zeitraum bereitgehalten und mit geringem Aufwand neuen Bedingungen angepaßt werden können.

Die Gewinnung des Meßtaktes nach Anspruch 3 ermöglicht eine kompakte Gestaltung des Reglers ohne in andere Vorrichtungen der Maschine einzugreifen.

Die Bereitstellung des Stellwertes für die Basisdreh­ zahlen des Reguliermotors nach Anspruch 4 hat den Vorteil, daß unter allen Bedingungen die Synchronität zwischen Abnehmer und Streckwerk gewährleistet werden kann.

Auch bei Stromausfall kann durch den Einsatz entsprech­ ender Energiespeicher für die Informationsübertragung und für die Ansteuerung des Reguliermotors in an sich bekannter Weise die Synchronität aufrechterhalten werden.

Die für die Ausführung des Verfahrens in Anspruch 5 definierte Reguliervorrichtung gewährleistet mit einfachen, gegenwärtig angebotenen Bauelementen eine hohe Qualität der Regelergebnisse.

Mit der Ausführung nach Anspruch 6 kann man die für Drehwerke bisher übliche Antriebsverbindung zwischen benachbarten Walzenpaaren als Baugruppe nutzen.

Die in den Ansprüchen 7 und 8 definierten Verzüge haben zu optimalen Regelergebnissen geführt.

Auch der Gestaltung der Reguliervorrichtung nach An­ spruch 9 wird eine hohe Bedeutung beigemessen. Die dort angegebenen Winkel und Abstände führen dazu, daß bei den üblichen Bandgeschwindigkeiten die Korrektur des Verzuges am Band dort ausgeführt wird, wo die Differenz festgestellt wurde.

Durch die Ausgestaltung nach Anspruch 10 wird vermie­ den, daß dem Motor für den Antrieb des Drehwerkes eine gesonderte Regelvorrichtung zugeordnet werden muß. Ein Bandspeicher zwischen Streckwerk und Drehwerk kann vermieden werden.

Die Erfindung soll nachstehend an einem Ausführungsbei­ spiel näher erläutert werden. In den dazugehörigen Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung der Arbeitselemente des geregelten Steck­ werkes in Verbindung mit einem soge­ nannten Drehwerk;

Fig. 2 ein Blockschaltbild des Reglers für das Streckwerk und

Fig. 3 eine schematische Darstellung des Regelvorganges entlang einer Zeitachse.

Das Streckwerk des Ausführungsbeispieles befindet sich am Ausgang einer Deckelkarde und ist hinter dem an dieser Stelle befindlichen Bandtrichter 2 in an sich bekannter Weise angeordnet.

Unmittelbar hinter dem Trichter 2 befindet sich anstel­ le des üblichen Kalanderwalzenpaares ein Meßwalzenpaar 30, 31, das Bestandteil des Meßwertgebers 3 ist. Die untere Meßwalze 30 ist ortsfest gelagert und einem Drehantrieb unterworfen. Die obere Walze ist vertikal verschiebbar gelagert und ist belastet.

Ein Meßwandler 33 tastet die vertikale Position der oberen Walze 31 ab, wandelt das Wegsignal in eine analoge elektrische Größe. Er liefert damit ein Signal, das der Dicke des Faserbandes 1 proportional ist.

Dem Meßwalzenpaar 30, 31 folgt in einem Abstand von etwa 50 mm das Einzugswalzenpaar 40, 41. Auch hier ist die untere Walze 40 gestellfest gelagert und in einem be­ stimmten Übersetzungsverhältnis zur Abnehmerwalze 631 angetrieben.

Die obere Walze 41 ist kraftschlüssig an der unteren Walze 40 gehalten. Sie rotiert mit ihr und klemmt das zwischen ihnen durchlaufende Faserband 1.

Eine dieser Walzen 40, 41 besitzt in etwa gleichgroßen Winkelabständen eine Anzahl von Gebermarken 411, die von einem ortsfesten Sensor 412 abgetastet. Die so gewonnenen Impulse werden in elektrische Taktsignale, die Meßtakte a, b, . . . , umgewandelt.

In einem weiteren Abstand von ebenfalls etwa 50 mm oder einem anderen Abstand, der sich nach der mittleren Stapellänge des Faserbandes 1 richtet, ist das Verzugs­ walzenpaar 50, 51 angeordnet. Dieses Verzugswalzenpaar 50, 51 ist hinsichtlich der Walzen identisch mit dem Einzugswalzenpaar 40, 41.

Die untere Walze 51 wird hier durch einen Reguliermotor 52, der ein Servomotor ist, angetrieben.

Diesem Reguliermotor 52, ist die Verarbeitungseinheit 6 für die Verzugsgrößen und die Ansteuereinheit 53 zuge­ ordnet.

Hinter diesem Verzugswalzenpaar 50, 51 gelangt das Faserband 1 entweder direkt oder indirekt über einen Zwischenspeicher 71 in den Bereich eines sogenannten Drehwerkes 7 und wird dort nach einem vorgegebenen Schema, gefördert durch ein Ablegewalzenpaar 72 in einer Spinnkanne 73 abgelegt.

Das Ablegewalzenpaar 72 des Drehwerkes 7 wird in ans ich bekannter Weise durch einen separaten Motor 74 ange­ trieben.

Die Drehzahl des Motors 74 wird in Abhängigkeit von der Liefergeschwindigkeit des Streckwerkes geregelt bzw. gesteuert.

Im folgenden soll die Arbeitsweise des geregelten Streckwerkes anhand der Fig. 2 beschrieben werden.

Die Fig. 2 zeigt, wie bereits erwähnt, ein Blockschalt­ bild der Regelschaltung für den Reguliermotor 52 des Verzugswalzenpaares 50, 51.

Der Meßwertgeber 3, liefert einen analogen Wert zur Dicke des Faserbandes 1 unmittelbar hinter dem Trichter 2.

Dieses analoge Signal wird einem A/D-Wandler 34 zuge­ führt, der die analogen Signale in 8-bit-Form digitali­ siert. Diesem A/D-Wandler 34 ist eine NC-Steuerung 61 nachgeordnet, deren Aufgaben und Bestandteile später beschrieben werden.

Parallel zu dieser Meßwertaufnahme wird ein zunächst analoger Sollwert bei 621 eingegeben. Dieser Sollwert wird über einen A/D-Wandler 622 digitalisiert und durch eine weitere NC-Steuerung 623 in eine Sprung­ adresse umgewandelt. Mit der Sprungadresse wählt man aus einem Sollwertregister 6231 einen der gespeicherten Sollwerte aus und leitet ihn an die NC-Steuerung 61 für den Meßwertaufnehmer 3 weiter.

Dieser so vorbereitete Sollwert wird mit dem digitali­ sierten Meßwert verglichen. Aus dem gewonnenen Diffe­ renzsignal werden jetzt je nach der Größe der Differenz Sprungadressen gebildet.

Mit Hilfe dieser Sprungadressen aus der Differenzgröße wird eine Befehlszeile aus einem Korrekturregister 613 ausgewählt, dessen aktivierte Information dann der Ansteuereinheit 53 für den Reguliermotor 52 zugeführt wird.

Diese Ansteuereinheit 53 wird zusätzlich mit einer Steuerspannung versorgt, die der Drehzahl des Abnehmers 631 der Karde proportional ist. Zur Erzeugung dieses Drehzahlsignals dient ein inkrementaler Geber (IGR) 632, dessen Impuls folge von einer Geberkarte 633 ausgewertet und in eine äquivalente Spannung gewandelt wird.

In der Ansteuereinheit 53 wird der Spannungswert für die Korrektur und der Spannungswert für die Basisdreh­ zahl zusammengefaßt und ein entsprechender Steuerbefehl an den Reguliermotor 52 weitergegeben.

Der Reguliermotor 52 ist ein hochdynamischer Servomo­ tor, der ein extrem niedriges Trägheitsmoment für den Rotor besitzt. Nach der Auswahlreihe hat er ein Träg­ heitsmoment von kleiner als 0,001 kgm².

Dieser Motor sollte ein ausreichend großes Drehmoment besitzen, das geeignet ist, in einer angemessen kurzen Zeit die notwendigen Korrekturen der Drehzahlen für das Verzugswalzenpaar 50, 51 vorzunehmen.

In Fig. 3 ist der Regelablauf nochmals schematisch anhand eines Zeit-Schaubildes dargestellt. Dabei sind die dargestellten zeitlichen Größen sicher nicht pro­ portional zum tatsächlichen Wert aufgezeigt.

Diese Darstellung wurde gewählt, um zu demonstrieren, wie die einzelnen Arbeitsschritte in sehr kurzen Zeit­ abschnitten nacheinander ablaufen und dann der Verzug möglichst genau an der Stelle des Faserbandes gewähr­ leisten, an der die Differenz festgestellt wurde.

Für den ersten Verfahrensschritt, das Wandeln des gemessenen Wertes der Banddicke benötigt der A/D- Wandler im Mittel etwa 0,8 ms.

Für den Vergleich des Meßwertes und des Sollwertes im Vergleicher 611, die Erstellung der Sprungadresse bei 612 für das Korrekturregister 613 sowie das Ansteuern der Sprungadresse im Korrekturregister 613 werden nochmals 5-6 ms benötigt.

Die Ansteuereinheit 53 benötigt für das Ausgeben der Stellgröße für den Reguliermotor 52 ebenfalls eine Zeit in dieser Größenordnung.

Der Reguliermotor 52 braucht für die notwendige Dreh­ zahländerung nochmals eine Zeit, die noch erheblich größer ist als die Zeit für die Verarbeitung der elek­ trischen Größen. Erst mit einer spürbaren Drehzahlän­ derung beginnt die Korrektur der Banddicke durch den zusätzlichen oder reduzierten Verzug.

Zu berücksichtigen ist auch, daß die Fasern, die inner­ halb des Faserbandes 1 verschoben werden müssen, nicht immer zum gewünschten Zeitpunkt in einem solchen Kraft­ schluß zu den Walzen stehen, daß ihr Verzug unmittelbar gesichert ist.

Die Sollgröße aus dem Sollwertregister 6231 steht über einen beliebig begrenzbaren Zeitraum zur Verfügung.

Mit der Ausgabe der digitalen Meßgröße durch den A/D- Wandler 34 wird gleichzeitig der Vergleich und die Erstellung der Sprungadresse möglich. Wird die Sprung­ adresse im Korrekturregister durchgeschalten, erhält auch der A/D-Wandler 34 ein Signal, das das Durchschal­ ten des nächsten Meßwertes beim nächsten Meßtaktimpuls b ermöglicht.

Beim Eintreffen des nächsten Meßimpulses b wird der nächste Meßwert in die Steuerung eingegeben und in gleicher Weise verarbeitet, wie es oben, auf den ersten Impuls a bezogen, beschrieben wurde.

Sobald die neue, aktuelle Adresse im Korrekturregister aktiviert wird, korrigiert die Ansteuereinheit 53 ihren Ausgang und veranlaßt den Reguliermotor 52, die neue korrigierte Drehzahl auszuführen.

Bei einer angenommenen mittleren Bandgeschwindigkeit von etwa 170 m/min wird die gemessene Stelle des Faser­ bandes 1 in etwa 17 ins bis zum Einzugswalzenpaar 40, 41 bewegt. Weitere 17 ms benötigt das Faserband 1 bis zum Verzugswalzenpaar 50, 51.

Bei einem Durchmesser der Streckwerkswalzen von etwa 30 mm und 4 Gebermarkierungen 411 auf einer Einzugs­ walze 40, 41 wird von einem Impuls zum nächsten ein Zeitintervall von etwa 8 bis 10 ms benötigt.

Durch den Verzicht auf Rechenvorgänge für die Ermitt­ lung des Sollwertes kann der jeweils neue Korrekturwert für den Reguliermotor 52 innerhalb einer sehr kurzen Zeit bereitgestellt werden.

Der Reguliermotor 52 kann unmittelbar nach dem Meßvor­ gang mit der Drehzahländerung beginnen und beim Ein­ treffen des nächsten Korrekturwertes entweder die Korrektur beenden oder fortsetzen. Die Korrektur kann so , abgesehen von natürlichen Toleranzen zu dem Zeitpunkt durchgeführt werden, zu dem sich der gemesse­ ne Punkt am Faserband 1 in dem Wirkungsbereich der Verzugswalzen 50, 51 bewegt.

Dabei ist zu berücksichtigen, daß sich der Verzugsbe­ reich der Verzugswalze 50, 51 infolge der durchschnitt­ lichen Faserlänge nahezu bis an den Klemmspalt des Ein­ zugswalzenpaares 40, 41 heran erstreckt.

Etwa dort befindet sich der gemessene Punkt am Faser­ band 1, wenn sich die Motordrehzahl bereits um einen ausreichenden Betrag verändert hat.

Bis zum Eintreffen des folgenden Korrektursignals vergeht noch eine angemessene Zeit, in der der Motor die Korrektur entsprechend den Vorgaben des Korrektur­ registers vollenden kann. Diese Zeit endet dann, wenn der Reguliermotor 52 auf der Grundlage des neuen Kor­ rektursignales bereits eine spürbare Drehzahländerung erfahren hat.

Zeigt es sich, daß die Korrekturwerte zu groß oder zu klein sind, kann man eine Änderung dadurch erreichen, indem man die Zuordnung zu den Befehlszeilen des Stell­ wertregisters, d. h. die Adressenbezeichnungen verän­ dert.

Insbesondere bei hohen Geschwindigkeiten ist zu vermei­ den, daß die Meßtakte dann neu ausgelöst werden, wenn der vorherige Regelvorgang noch nicht abgeschlossen ist.

Zu diesem Zweck wird mit der Ausgabe der Stelladresse ein Impuls an den A/D-Wandler 34 des Meßwertgebers 3 gegeben, der die Ausgabe eines neuen Meßwertes an die NC-Steuerung 61 freigibt.

Das bedeutet, daß kein neuer Meßwert ausgegeben werden kann, bevor der vorhergehende Verarbeitungsvorgang für das Stellsignal abgeschlossen ist.

Versuche haben gezeigt, daß die Regelqualität für die Dicke des Faserbandes bei den üblichen Bandgeschwindig­ keiten von 170 m/min sehr gut ist. Überraschenderweise erreicht man bei noch höheren Geschwindigkeiten (bis zu 2.50 m/min) nahezu ideale Regelergebnisse.

Gut sind die Regelergebnisse auch bei sehr niedrigen Drehzahlen, z. B. im Kriechgang, weil das Ende jedes Regelvorganges durch das Erreichen der neuen Drehzahl begrenzt ist.

Die Regelzeit eines Vorganges hat keine Auswirkung auf die Korrekturgröße.

Der Neue Effekt der Erfindung besteht offensichtlich darin, daß die Zeit für die Bereitstellung eines real wirksamen Korrekturwertes sehr klein gehalten werden kann und der Motor 52 eine ausreichende Zeit zur Verfü­ gung hat, die korrigierte Drehzahl dann zu erreichen, bevor der gemessene Abschnitt des Faserbandes 1 in den Wirkungsbereich der Verzugswalzen gelangt.

Im vorliegenden Falle erreicht man das durch die Be­ reitstellung von Sprungadressen und das Ansteuern von Registern mit vorbereiteten Stellbefehlen.

Es ist auch möglich, die auszuwertenden Daten mit sehr schnellen Rechnern bereitzustellen und die Bereitstel­ lung über einen vorgegebenen Winkelbereich der Streck­ werkswalzen aufrecht zu erhalten.

Durch die unterschiedlichen Austrittsgeschwindigkeiten des Faserbandes 1 am Ende des Streckwerkes ist es nötig, auch das Ablegewalzenpaar 72 des Drehwerkes 7 mit einer angepaßten Drehzahl anzutreiben.

Zu diesem Zweck kann man im herkömmlichen Sinne dem dort angeordneten Motor 74 eine zusätzliche Regelung zuordnen. Einfacher ist es jedoch, wenn man diesen Motor 74 gemeinsam mit dem Reguliermotor 52 in seiner Drehzahl korrigiert.

Eine kostengünstige Ausführung hat man dann, wenn man beide Motoren 74 und 52 einer einzigen Ansteuereinheit zuordnet, oder wenn man dem Reguliermotor 52 ein IGR zuordnet, dessen Geschwindigkeitssignale unmittelbar die Drehzahl des Motors 74 bestimmen.

Bezugszeichenliste

1 Faserband
2 Bandtrichter
3 Meßwertgeber
30 Unterwalze
31 Oberwalze
33 Meßwandler (mech.-elekt. analog)
34 A/D-Wandler
(4) Einzugswalzenpaar
40 Unterwalze
41 Oberwalze
411 Geber, Markierung
412 Sensor (Meßtaktgeber)
(5) Verzugswalzenpaar
50 Unterwalze
51 Oberwalze
52 Reguliermotor, Motor
53 Ansteuereinheit
6 Verarbeitungseinheit
61 NC-Steuerung
611 Vergleicher
612 Sprungadressen-Bildung
613 Korrekturregister
62 Sollwertvorgabe
621 Sollwerteingabe
622 A/D-Wandler
623 NC-Steuerung
6231 Sollwertregister
63 Basisdrehzahlvorgabe
631 Abnehmer
632 IGR
633 Geberkarte
7 Drehwerk
71 Zwischenspeicher
72 Ablegewalzenpaar
73 Spinnkanne
74 Motor
t Zeit
Ka, Kb Korrektur
a, a′ Meßtakt
b, b′ Meßtakt
W Wandlung A/D
V Vergleich
S Bildung einer Sprungadresse
A Ansteuern einer Sprungadresse
F Freigabe des Meßwandlers

Claims (11)

1. Verfahren zum Regulieren eines Streckwerkes, insbe­ sondere an Karden, wobei die Meßsignale am Streckwerks­ eingang erfaßt werden, mit dem Sollwert verglichen und aus dem Differenzsignal ein Stellsignal für die An­ steuereinheit eines Reguliermotors für das Verzugswal­ zenpaar abgeleitet wird, dadurch gekennzeichnet,
daß die Sollwerte durch eine Sprungadresse aus einem Sollwertregister (6231) eingegeben werden,
daß die Basisdrehzahl von der aktuellen Drehzahl des Abnehmers (631) abgeleitet und als Basisspannung der Ansteuereinheit des Reguliermotors zugeleitet wird,
daß in Abhängigkeit von einer Walze des Streckwerkes ein Meßtakt niedriger Frequenz erzeugt wird,
daß bei jedem Meßtakt

• - ein Meßsignal erfaßt,
• - in ein digitales Signal gewandelt und
• - mit der aktivierten Sprungadresse des Sollwertregi­ sters verglichen und ein Differenzsignal gebildet wird,

daß das ermittelte Differenzsignal in eine Sprung­ adresse für ein Korrekturregister (613) umgeformt wird und
daß der durch die aktivierte Adresse im Korrektur­ register gelesene Stellwert der Ansteuereinheit des Reguliermotors zugeleitet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die analoge Sollwertvorgabe

• - über einen A/D-Wandler in ein digitales Signal und
• - das digitale Signal in eine Sprungadresse für das Sollwertregister umgeformt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Meßtaktimpuls von Markierungen (411) an einer Streckwerkswalze mittels Sensor (412) abgenommen wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet,
daß vom Abnehmer (631) der Karde

• - ein digitaler Drehzahlimpuls abgenommen,
• - von einer elektronischen Verarbeitungseinheit in ein Spannungssignal umgewandelt und
• - das Spannungssignal der Ansteuereinheit für den Reguliermotor (52) zugeführt wird.

5. Reguliervorrichtung für ein Streckwerk, insbesondere an Karden, nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1, beste­ hend aus einem Einzugswalzenpaar, einem Verzugswalzen­ paar mit Regelmotor und aus einer Meßvorrichtung vor dem Einzugswalzenpaar, dadurch gekennzeichnet,
daß die Einzugswalzen (40, 41) in Abhängigkeit vom Abnehmer (631) der Karde angetrieben werden,
daß den Einzugswalzen (40, 41) Geber (411) für den Meßtakt zugeordnet sind,
daß der gestellfeste Sensor (412), der dem Geber (411) für den Meßtakt (a, b) zugeordnet ist, mit dem Meß­ wertgeber der Meßvorrichtung (3) elektrisch verbunden ist und
daß dem Verzugswalzenpaar (50, 51) ein hochdynamisch steuerbarer Servomotor als Reguliermotor (52) zuge­ ordnet ist,

• - der durch eine mikroprozessorgesteuerte Ansteuereinheit (53) stellbar ist, und
• - dem eine Einachs-Steuerung mit einer Zykluszeit zugeordnet ist, die kleiner ist als 15 ms, und
• - dessen Rotor ein Trägheitsmoment hat, das kleiner ist als 0,001 kgm².

6. Reguliervorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Meßvorrichtung (3) aus einem Meßwalzenpaar (30, 31) besteht, von dem mindestens eine Walze mit dem Einzugswalzenpaar (40, 41) drehverbunden ist.

7. Reguliervorrichtung nach Anspruch 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundverzug des Streckwerkes einem Verhältnis von etwa 1 : 1,3 entspricht.

8. Reguliervorrichtung nach Anspruch 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Verzug zwischen dem Meßwalzenpaar (30, 31) und dem Einzugswalzenpaar (40, 41) einem Verhältnis von etwa 1 : 1,05 entspricht.

9. Reguliervorrichtung nach Anspruch 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet,
daß eine der Einzugswalzen (40, 41) mindestens vier um etwa gleiche Winkelbeträge zueinander versetzte Geber (411) besitzt, denen ein ortsfester Sensor (412) zugeordnet ist, und
daß die Meßwalzen (30, 31) zu den Einzugswalzen (40, 41) und die Einzugswalzen (40, 41) zu den Verzugswalzen (50, 51) entlang der Laufrichtung des Faserbandes (1) etwa um je 50 mm versetzt angeordnet sind.

10. Reguliervorrichtung nach Anspruch 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das dem Streckwerk nachgeordnete Drehwerk (7) für die Faserbandablage mittels Motor (74) angetrieben wird, der mittelbar in Abhängigkeit von der Drehzahl des Reguliermotors (52) des Streckwerkes gespeist wird.