DE4416160A1 - Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung faserverstärkter Formkörper aus hydraulisch abbindbaren Massen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung faserverstärkter Formkörper aus hydraulisch abbindbaren Massen, wobei diese in wenigstens einer Schicht von vorgegebener Breite und Dicke aus einem oder mehreren Spendern auf eine bewegte Unterlage aufgetragen und auf die Schicht bzw. Schichten Glasfasern als Bewehrung aufgebracht und in die Schicht gedrückt werden.

Die DE 34 31 143 C2 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpern, z. B. Platten, aus faserbewehrten hydraulisch abbindbaren Massen, bei dem die Masse ohne Fasern in vorgegebener Dicke auf eine Unterlage aufgebracht wird, worauf aus einem Schneidwerk kommende Faserschnitzel in dotierter Menge auf die Oberfläche der Masse aufgestreut und mit einem über die gesamte Arbeitsbreite wirkenden Werkzeug in die Masse eingedrückt werden, wobei die Masse gleichzeitig verdichtet wird. Nachteilig sind dabei nur relativ geringe Anteile an Bewehrungsmaterial und zudem nur in einem äußeren Bereich der Platte in statisch ungünstiger Anordnung vorhanden.

Weiter ist durch die DE-AS 24 56 712 ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus Faserbeton bekannt, bei dem Fasern auf noch nicht erhärteten Beton aufgespritzt, aufgerieselt oder aufgestreut und dann eingewalzt oder angeglättet werden. Die Fasern werden mit einem Schneidwerk von Glasfasersrovings kontinuierlich abgeschnitten. Sie können mehrlagig aufgebracht und anschließend kann Zement aufgepudert werden, um überflüssiges Wasser aufzunehmen. Durch die Fasern soll eine rißfreie, besser wasserdämmende Betonoberfläche erzielt werden. Das Aufstreuen und Einwalzen der Fasern erfolgt in einem Handverfahren mit einem Schneidwerkzeug und einer Handwalze.

Den bekannten Verfahren und Vorrichtungen ist außer der ungünstigen Anordnung der Faserschicht der Nachteil gemeinsam, daß sie nur eine "Gutseite" aufweisen, nämlich auf der der formenden Unterlagen zugewandten Fläche. Zudem ist der Anteil der Fasern an der Betonmatrix auf ca. 5-6 Massenprozent begrenzt.

Weiter sind Verfahren bekannt, bei welchen hydraulisch abbindbare Matrixmasse und getrennt geförderte Glasfasern gleichzeitig auf eine Unterlage gespritzt werden. Dabei ist es relativ schwierig, ein exaktes Mischungsverhältnis aus Matrix und Glasfasern einzustellen und aufrechtzuerhalten. Weiterhin bedarf eine Dickenkalibrierung der damit hergestellten Platten eines zusätzlichen Verfahrensschrittes mit zusätzlichen Mitteln, zudem ist nur eine "Gutseite" vorhanden.

Schließlich ist es bekannt, ein als "Premix" bezeichnetes Mischgut, welches eine homogene Mischung aus Frischbeton und Glasfasern enthält, auf eine Unterlage in gleichmäßiger Schichtdicke aufzubringen. Die Verarbeitung von "Premix" findet ihre Grenzen mit dem zuzugebenden Anteil an Glasfasern, weil bei höheren Anteilen die Verarbeitungsfähigkeit der Mischung erschwert oder unmöglich und der Bewehrungsgehalt für dünne Platten in der Regel zu gering ist.

Platten mit unterschiedlicher Bewehrung werden mitunter nach ihrer Fertigung in frischem Zustand zusammengefügt, um dadurch entweder eine doppelt dicke Platte zu erhalten, oder um zwei annähernd gute Oberflächen zu erzielen. Dabei wird aus den Platten nachträglich ein "Sandwich" hergestellt, wobei hierfür ein zeitlich versetzter Arbeitsschritt notwendig ist, der die Herstellungskosten wesentlich verteuert.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung bereitzustellen, mit welchen es gelingt, faserbewehrte Platten mit exakt vorgegebener und fallweise auch geringer Dicke herzustellen, wobei diese im Bedarfsfall zwei glatte oder auch strukturierte "Gutseiten" aufweisen und unter kontrollierbarer Dosierung von Anteilen an Bewehrungsmaterial, besonders mit höheren Bewehrungsanteilen sowie unter exakter Positionierung der Bewehrung in statisch beanspruchten Zonen der Plattenschicht bei hohem Ausbringen herstellbar sind. Dabei sollen die Platten sofort oder nachträglich, jedoch in frischem Zustand, zu dreidimensionalen Formkörpern weiter verarbeitet werden können.

Die Lösung der Aufgabe gelingt bei einem Verfahren der im Oberbegriff von Anspruch 1 genannten Art mit der Erfindung dadurch, daß die Masse aus wenigstens zwei Spendern gleichzeitig in separaten, d. h. räumlich voneinander getrennten Schichten jeweils auf gegenläufig bewegbare Unterlagen aufgetragen, dabei auf die Schichten Flächengebilde aus Fasern aufgebracht, die Schichten aus entgegengesetzten Richtungen gegeneinander gefördert und zu einem auf beiden Außenflächen ausgeformten Produkt vereinigt, dabei einer Kalibrierung ihrer Dicke unterzogen, in eine Austragsrichtung umgelenkt und abgefördert werden.

Das Verfahren ergibt den Vorteil, daß die Arbeitsschritte gegenüber bekannten Verfahren in einer kontinuierlichen Folge ineinander übergehend rationalisiert und Ungenauigkeiten, wie sie durch ein Zusammenwirken mehrerer zeitlich verschobener und voneinander abhängiger Arbeitsschritte verursacht werden, weitgehend vermieden werden. Faseranteile der Bewehrung können beim neuen Verfahren die bis jetzt als maximale Grenze angesehene Menge von etwa 5 Gew.-% zur Gesamtmatrix ohne Einschränkung weit überschreiten.

Durch Einsatz von Flächengebilden entfällt weiterhin eine aufwendige Technik zum Schneiden der Fasern und wird eine höhere Dosierung ermöglicht. Dadurch kann ein vergleichsweise dünnes Laminat mit höherer Festigkeit hergestellt werden. Auch kann infolge der Verwendung von Flächengebilden eine hohe Fertigungsgeschwindigkeit mit entsprechend hohem Ausbringen erzielt werden. Durch die exakte Positionierung der Bewehrungs-Flächengebilde in statisch beanspruchten Zonen wird durch effektive Ausnutzung der Faserbewehrung ein Maximum an Festigkeit erzielt. Die Entstehung von Faserstäuben wird durch Wegfall des Schneidprozesses weitgehend vermieden.

Eine Ausgestaltung sieht vor, daß der Masse bei ihrer Zubereitung ein geringer Anteil von Glasfasern beigemischt wird. Die als Premix mit Beimischung von Fasern zubereitete Betonmatrix begünstigt beispielsweise bereits bei unter 1 Gew.-% Faseranteil das Zusammenhaltevermögen und die Plastizität der aus den Spendern als erste hochverdichtete Schicht austretenden Masse, so daß sie in ihrem Bewegungsablauf als formstabiler, nicht abreißender Film wirkt. Das Ausbringen dieser Art vermeidet weiterhin ein unerwünschtes Einschließen von Luft zwischen der Unterlage und einer ersten Matrixschicht. Beispielsweise können der Masse Glasfasern in einer Menge von 0,01 bis 4 Gew.-%, bevorzugt zwischen 1 und 1,5 Gew.-% beigemischt werden.

Die Masse wird in kontinuierlichem Massenstrom auf die formgebende Unterlage aufgebracht und fallweise extrudiert, wobei die Spender mit definiertem Abstand zu fortschreitenden Unterlagen eingestellt werden. Hierdurch wird eine vorgegebene Dicke der ersten Laminatschicht mit hoher Genauigkeit erzielt und eingehalten.

Als Fasermaterial können Glasfasern aus AR-, E-, C-, oder ECR-Glas, weiterhin Metallfasern (Fibraflex), Mikrostahlfasern, Kunststoffasern, Aramidfasern oder Karbonfasern verwendet werden. Bei den Flächengebilden kann es sich um Endlosgarne, Rovings, gebundene Glasfasermatten, Vliese, Gewebe, Gittergewebe, Gelege (auch multiaxial), Faserkomplexmatten oder Kombinationen dieser Lieferformen handeln.

Eine erfindungswesentliche Ausgestaltung sieht vor, daß zwischen die bewehrten Schichten während ihrer Vereinigung eine Masseschicht injiziert wird. Hierdurch wird ein untrennbarer Verbund der miteinander zu vereinigenden Schichten erreicht, deren Abbindeprozeß gefördert und im Falle einer nachträglichen Formgebung die Plastizität der Platte verbessert, wodurch das noch unabgebundene plattenartige Produkt problemlos einer Formgebung beispielsweise zu dreidimensionalen Gebilden unterzogen werden kann. Eine solche Formgebung kann beispielsweise zur Herstellung von Wellplatten, Rinnen, Rohren und ähnlichen Produkten verwendet werden.

Vorteilhaft werden bei Verwendung von Glasfasern als Bewehrung in der Betonmasse die Alkalisierung inhibierende Komponenten in einer der Alkalireaktion äquivalenten Menge beigemischt, bevorzugt Puzzolane, Hochofenschlacke, reaktives Siliciumdioxid oder andere gleichwirkende Zusätze. Dabei wird eine Langzeit-Beständigkeit der Glasfasern ohne Korrosion sichergestellt.

Zur Erzielung eines einseitigen oder zweiseitigen Oberflächenprofils des Produktes können profilierte Unterlagen und/oder zum Umlenken bei der Vereinigung der beiden Schichten profilierte Zylinderwalzen verwendet werden. Die Kalibrierung der einzelnen Matrix-Schichten erfolgt durch Einstellung einer Distanz zwischen dem Mundstück eines Spenders bzw. Trichters und der Unterlage. Das Endprodukt wird durch die Abmessung des Spaltes zwischen den Umlenk-Walzenzylindern exakt vor- und mittels Feinkalibrierungswalzen nachkalibriert.

Eine weitere erfindungswesentliche Maßnahme sieht vor, daß die Massen in den Spendern durch Rütteln entgast und/oder komprimiert werden. Weiterhin können auch die Matrix-Schichten während oder nach ihrem Auftrag auf die Unterlagen gerüttelt und damit weiter verdichtet werden, wobei zugleich durch die Rüttelbewegungen die aufgetragenen Flächengebilde innig mit der sie aufnehmenden Matrixschicht verbunden werden.

Dabei werden die Schichten während ihrer Vereinigung unter Verwendung von Zylinderwalzen umgelenkt und zwischen den Unterlagen mit vorgegebener Druckeinwirkung an beiden Außenflächen geformt und zugleich miteinander verbunden. Auf diese Weise wird eine exakte Parallelität der Oberflächen des Produktes sowie eine vorgegebene Plattendicke ohne weitere Arbeitsschritte selbsttätig mit großer Genauigkeit erreicht. Weiterhin können die frisch zusammengefügten Schichten im Umlenkungsbereich zur Austragsrichtung unter Verwendung von wenigstens einer Stützrolle gestützt und nachkalibriert werden. Sowohl die Vorkalibrierung im definierten Spalt zwischen den Umlenkungs-Zylinderwalzen, als auch die Nachkalibrierung wird dadurch erleichtert, daß als Faser-Flächengebilde Netze, Matten, Faserkomplexmatten, Gelege (uni/multiaxial), Gewebe, Vliese oder geschnittene Teile davon verwendet werden, die infolge ihres Zusammenhaltes im Gegensatz zu eingebetteten, aufgerieselten oder aufgespritzten geschnittenen Fasern eine erheblich höhere Festigkeit ergeben. Und schließlich können nach Beendigung der Herstellung des Produkts in einem letzten Arbeitsschritt die Unterlagen bevorzugt von beiden Seiten des fertigen Körpers abgelöst werden.

Ein großer Vorteil des Verfahrens besteht weiterhin darin, daß es "sauber" abläuft, weitgehend die Emission von Fasern vermeidet, weniger oder keine Abfälle ergibt und somit der erforderlichen Arbeitsplatzhygiene genügt.

Eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung faserverstärkter Formkörper aus hydraulisch abbindbaren Massen, zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, umfassend wenigstens eine bewegbare Unterlage und oberhalb von dieser Aufgabetrichter für den Auftrag einer Massenschicht auf die Unterlage sowie Faseraustrags- und Zuteilvorrichtungen und Mittel zum Einbringen der Fasern in die Massenschicht ist dadurch gekennzeichnet, daß diese zwei gegenläufig bewegbare, um ein paar antreibbare Zylinderwalzen umlenkbar geführte Unterlagen und wenigstens einen jeder Unterlage zugeordneten Aufgabetrichter sowie eine Zuteilvorrichtung für Glasfaserflächengebiide und Mittel zu deren Integrierung in die schichtförmig aufgetragene Masse aufweist, und daß die Zylinderwalzen zwischen sich einen einstellbaren Spalt ausbilden. In erfindungswesentlicher Ausbildung ist oberhalb des Spaltes der Zylinderwalzen ein Aufgabetrichter angeordnet. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Vorrichtungen sind entsprechend den Unteransprüchen vorgesehen.

Die Vorrichtung ist mit großem Vorteil im Vergleich zu dem damit herstellbaren mehrschichtigen Produkt unkompliziert, kompakt und ermöglicht bei relativ großer Fertigungsgeschwindigkeit ein hohes Ausbringen mit äußerster Genauigkeit der Schichtfolge im Endprodukt.

Die Erfindung wird in schematischen Zeichnungen in bevorzugten Ausführungsformen gezeigt, wobei aus den Zeichnungen weitere vorteilhafte Einzelheiten der Erfindung entnehmbar sind.

Es zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht der Vorrichtung nach Art eines Stammbaums,

Fig. 2 eine weitere Ausgestaltung der Anlage gemäß Fig. 1.

Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung faserverstärkter Formkörper aus hydraulisch abbindbaren Massen. Diese umfaßt zwei gegenläufig bewegbare, um ein Paar antreibbare Zylinderwalzen (30, 31) umlenkbar geführte Unterlagen (20, 21) und wenigstens einen jeder Unterlage (20, 21) zugeordneten Aufgabetrichter (10, 11), weiterhin Zuteilvorrichtungen (14, 15) für Glasfaserflächengebilde (3, 4). Die Aufgabetrichter (10, 11) sind vertikal angeordnet und weisen unten je eine in der Breite sowie in der Spaltweite mit einstellbarem Abstand zu den Unterlagen (20, 21) ausgebildete Spaltöffnung auf. Die Unterlagen (20, 21) können Bänder aus beliebigem Material sein, sie können an der Oberfläche mit einem das Anhaften der aufzubringenden Betonmasse verhindernden Beschichtung, beispielsweise mit Silicon, ausgerüstet sein und sind fallweise zur Formung der Außenflächen des zu bildenden Produktes (7) strukturiert. Die Unterlagen (20, 21) können aber auch Drainagematten (z. B. ZemDrain) sein, die zum Entwässern der darauf befindlichen Matrixschicht (1 bzw. 2) mittels Vakuum verwendet werden, wogegen andere Unterlagen (20, 21) lediglich die gewünschte optische Beschaffenheit der Schichten (1, 2) bestimmen und deren Zusammenführung ermöglichen sollen. Im Zusammenwirken mit der pro Zeiteinheit ausgebrachten Menge an Matrix aus den Trichtern (10 und 11) im Verhältnis zur Transportgeschwindigkeit der Unterlagen (20, 21) ergibt sich bei einstellbarem Abstand zwischen Spaltöffnung der Trichter (10, 11) und den Unterlagen (20, 21) eine individuelle Dickeneinstellung der Matrixschichten (1 bzw. 2). Die Faserzuteilvorrichtungen (14, 15) für Flächengebilde (3, 4) können um die Umlenkrollen (16, 17) geführte Endlosbänder sein.

Oberhalb des zwischen den Zylinderwalzen (30, 31) ausgebildeten Spaltes (32) ist zweckmäßigerweise ein weiterer Aufgabetrichter (12) angeordnet. Mit diesem wird zwischen die vorgefertigten Schichten (1, 2) einschließlich der Faserauflagen (3, 4) eine Zwischenschicht (5) eingebracht, welche den Verbund der Schichten (1, 2); (3, 4) zum Sandwich-Gebilde des Endproduktes (7) herstellt.

Unterhalb der Unterlagen (20, 21) sind im Bereich der darüberliegenden Aufgabetrichter (10, 11) und der Zuteilvorrichtungen (14, 15) Supporte (25, 26) angeordnet. Diese dienen sowohl zur gleitenden Unterstützung der darüber geführten Unterlagen (20, 21), sie sind aber auch mit Vorteil mit Rüttlern ausgerüstet, welche die aufgebrachten Schichten (1, 2) zugleich mit den Bewehrungsschichten (3, 4) in starke Rüttelbewegungen versetzen, dadurch die Matrixschichten (1, 2) verdichten und entgasen und eine innige Verbindung zwischen jeweils einer Matrixschicht (1, 2) und der zugeordneten Schicht (3, 4) aus Faserflächengebilden zu einem homogenen Verbund zusammenrütteln.

Die Unterlagen (20, 21) und/oder die Zylinderwalzen (30, 31) können eine glatte oder strukturierte Oberfläche aufweisen. Damit wird zugleich mit der kontinuierlichen Fertigung des plattenförmigen Produktes (7) an dessen beiden Oberflächen eine vorgesehene Beschaffenheit - entweder vollständig glatt oder mit einem Strukturmuster - hergestellt, wobei diese Oberflächenbeschaffenheit frei wählbar jeweils an beiden Oberflächen oder nur an einer Oberfläche vorgesehen bzw. an beiden Oberflächen jeweils verschieden ist.

Eine lunkerfreie und dichte Beschaffenheit des Endproduktes (7) wird dadurch erreicht, daß sowohl Supporte (25, 26), Aufgabetrichter (10-12) und/oder Zylinderwalzen (30, 31) jeweils mit Rüttlern (24) ausgebildet sind.

Fig. 2 zeigt eine geringfügig geänderte Ausgestaltung der Vorrichtung. Bei dieser sind die Supporte (25, 26) mit den darauf befindlichen Unterlagen (20, 21) und die Trichter (10, 11) einseitig angehoben und schräg-abwärts gegeneinander geneigt. Supporte (25, 26) und Unterlagen (20, 21) weisen bei dieser Ausführung Mittel (nicht gezeigt) zur Einstellung der Neigung in einen beliebig einstellbaren Winkel Alpha und zum Anheben der Trichter (10, 11) auf. Durch die Neigung der vorgenannten Anlagenteile, wobei auch die Faserzuteilungen (14 und 15) mit den Umlenkrollen (16 und 17) der Einstellung im Winkel Alpha folgen, wird erreicht, daß die auf den Unterlagen (20, 21) gebildeten Matrixschichten (1, 2) mit den Glasfaserbewehrungen (3, 4) sowie die mittlere Schicht (5) unter Mithilfe der Schwerkraft im Spalt (32) kraft- und formschlüssig zu einem innigen Verbund miteinander vereinigt werden. Im übrigen zeigt die Vorrichtung von Fig. 2 eine grundsätzlich gleiche Ausbildung wie die Vorrichtung nach Fig. 1, wobei gleiche Elemente mit gleichen Bezugsziffern bezeichnet sind.

Das nach Durchgang durch den Walzenspalt (32) als mehrschichtiges Sandwich ausgebildete Fertigprodukt (7) wird mit dem Transportband (27) aus der Vorrichtung in der Transportrichtung (40) abgeführt, nachdem es bei Bedarf letztmalig durch die Nachkalibrierungswalzen (33 und 34) einer Feinkalibrierung unterzogen wurde.

Die mit der Erfindung herstellbaren Platten haben sehr vorteilhafte Eigenschaften. Sie können in einfacher Ausführung äußerst dünn, und dennoch sehr stabil sein, können weiterhin mit einer Füllung, insbesondere unter Verwendung von Leichtbeton, leicht und dick, mit glatter oder strukturierter Oberfläche einseitig oder doppelseitig ausgebildet und für eine weitere Formgebung geeignet sein. Das Verfahren ermöglicht erforderlichenfalls eine sehr hohe Fasernotierung durch Einbau von Faserflächengebilden und deren exakte Positionierung. Bei der Weiterverarbeitung frischer faserverstärkter Laminate können diese durch Wickeln, Pressen, Auflegen oder Falten vielfältige Formen annehmen. Besonders vorteilhaft erweist sich die absolut exakte Definition der Plattendicke durch Verdichten und Quetschen zwischen den Zylinderwalzen (30, 31) und den Feinkalibrierungswalzen (33, 34). Bei einer Premix-Matrix, welche Fasergehalte zwischen 0,01 und 4 Gew.-% enthalten kann, können bis zu 20 Gew.-% Flächengebilde zwischen die Matrixschichten (1 und 2) eingelegt werden. Dabei kann die Matrix überwiegend aus Zement, Normalzement oder Spezialzement mit Zusätzen von Gips, fallweise mit Leichtzuschlag-Stoffen wie Bims oder Blähton, Schaumglas, Zusatzmitteln, Wasser, Polymeren sowie Mitteln zur Erzielung von Alterungsbeständigkeit bestehen. Durch die Erfindung eröffnet sich den danach hergestellten Platten ein breit gefächertes Gebiet für wirtschaftliche Anwendungen und neue Produkte. Insofern erfüllt die Erfindung in optimaler Weise die eingangs gestellte Aufgabe.

Die erfindungsgemäßen Maßnahmen sind nicht auf die in den Zeichnungsfiguren dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt. Mögliche Abwandlungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der Vorrichtung können darin bestehen, daß Flächengebilde auch vor den ersten Trichtern aufgegeben werden können. Auch sind verschiedene Anordnungen der Zylinderwalzen denkbar, beispielsweise auch übereinander, mit oder ohne Verschiebung gegeneinander gegenüber der Vertikalen. Die jeweilige konstruktive Ausgestaltung ist in Anpassung an besondere Verwendungen der Vorrichtung dem Fachmann freigestellt.

Claims (14)

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung faserverstärkter Formkörper aus hydraulisch abbindbaren Massen, wobei diese in wenigstens einer Schicht von vorgegebener Breite und Dicke aus einem oder mehreren Spendern auf eine bewegte Unterlage aufgetragen und auf die Schicht bzw. Schichten Glasfasern als Bewehrung aufgebracht und in die Schicht gedrückt werden, dadurch gekennzeichnet, daß eine Matrix-Masse aus wenigstens zwei Spendern (10, 11) mit definierter Dicke in zwei separaten Schichten (1, 2) auf gegenläufig bewegbare Unterlagen (20, 21) aufgetragen, auf die Schichten (1, 2) Flächengebilde (3, 4) aus Fasern aufgebracht, und die Schichten (1, 2) gegeneinander gefördert und mit kontrolliertem Druck zu einem auf beiden Außenflächen ausgeformten Produkt (7) vereinigt, dabei einer Dickenkalibrierung unterzogen, in eine Austragsrichtung (40) umgelenkt und abgefördert werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Masse bei ihrer Zubereitung Glasfasern in einer geringen Menge zwischen 0,01 und maximal 4 Gew.-%, bevorzugt zwischen 0,1 und 1,0 Gew.-% beigemischt werden und die Masse in kontinuierlichem Strom auf die formgebende Unterlage (20, 21) ausgebracht und fallweise extrudiert wird, wobei die Spender (10, 11) mit definiertem Abstand zur bewegbaren Unterlage (20, 21) eingestellt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen die bewehrten Schichten (1, 2) während ihrer Vereinigung eine weitere Schicht (5) von Masse injiziert wird.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das noch unabgebundene plattenartige Produkt (7) einer Formgebung beispielsweise zu dreidimensionalen Gebilden unterzogen wird.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß bei Glasfaserbewehrung der Masse die Alkalisierung inhibierende Komponenten in einer-der Alkalireaktion äquivalenten Menge, bevorzugt Puzzolane, Hochofenschlacke, reaktives Siliciumdioxid oder andere gleichwirkende Zusätze beigemischt werden.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erzielung eines einseitigen oder zweiseitigen Oberflächenprofils des Produktes (7) profilierte Unterlagen (20, 21) und/oder profilierte Zylinderwalzen (30, 31) verwendet werden.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die hochverdichtete Masse in den Spendern (10, 11) sowie die Schichten (1, 2) nach Auftrag auf die Unterlagen (20, 21) durch Rütteln entgast und/oder komprimiert werden.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten (1, 2) bei ihrer Vereinigung unter Verwendung von Zylinderwalzen (30, 31) umgelenkt, dabei zwischen den Unterlagen (20, 21) mit vorgegebener Druckeinwirkung an beiden Außenflächen geformt und verbunden und durch einen Spalt (32) zwischen den Walzen (30, 31) kalibriert sowie unter Verwendung von Feinkalibrierungswalzen (33, 34) gestützt und nachkalibriert werden.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß als Faser-Flächengebilde Netze, Matten, Faserkomplexmatten, Gewebe, Vliese oder geschnittene Teile davon verwendet werden.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Herstellung die Unterlagen (20, 21) bevorzugt von beiden Seiten des fertigen Produktes (7) abgelöst werden.

11. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den vorhergehenden Ansprüche, umfassend wenigstens eine bewegbare Unterlage (20, 21) und oberhalb von dieser Aufgabetrichter (10, 11) für den Auftrag wenigstens einer Masseschicht (1, 2) sowie Faseraustrags- und Zuteilvorrichtungen (14, 15) und Mittel (16, 17) zum Aufbringen der Fasern (3, 4) auf die Masseschicht (1, 2), dadurch gekennzeichnet, daß diese zwei gegenläufig bewegbare, um ein Paar antreibbare Zylinderwalzen (30, 31) umlenkbar geführte Unterlagen (20, 21) und wenigstens einen oberhalb jeder Unterlage (20, 21) angeordneten Aufgabetrichter (10, 11) sowie Zuteilvorrichtungen (14, 15) für Faserflächengebilde (3, 4) aufweist, daß die Zylinderwalzen (30, 31) zwischen sich einen einstellbaren Spalt (32) ausbilden, und daß oberhalb des Spaltes (32) ein weiterer Aufgabetrichter (12) angeordnet ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß den Zylinderwalzen (30, 31) ggf. Feinkalibrierungswalzen (33,34) nachgeordnet sind.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb der Unterlagen (20, 21) im Bereich der darüberliegenden Aufgabetrichter (10, 11) und Zuteilvorrichtungen (14, 15) Supporte (25, 26) angeordnet sind, und daß daß Supporte (25, 26), Aufgabetrichter (10-12) und/oder Zylinderwalzen (30, 31) vorzugsweise mit Rüttlern (24) ausgebildet sind.

14. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Supporte (25, 26) mit den Unterlagen (20, 21) schräg-abwärts gegeneinander neigbar sind, und Mittel zur Einstellung der Neigung aufweisen.