DE4137379A1 - Verfahren zur herstellung eines langgestreckten werkstuecks aus faserverstaerktem kunstharz - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines langgestreckten Werkstückes aus faserverstärktem Kunstharz.

Derartige langgestreckte Werkstücke können beispielsweise Hohlprofile wie Rohre, Mehrkammerprofile, Masten, Flügel usw. darstellen, oder auch Vollprofile, beispielsweise T-Täger, H-Träger U-Träger usw. Desweiteren sind gedrehte Profile denkbar, wobei beispielsweise an Schiffsschrauben­ blätter oder sonstige Profile zu denken wäre. Derartige Profile können auch Aufhängelaschen oder Versteifungslaschen oder sonstige Laschen tragen.

Bisher verwendete Herstellungsverfahren für derartige Profile haben sich als noch nicht zufriedenstellend er­ wiesen, insbesondere weil entweder der Zeitaufwand ver­ hältnismäßig groß war, oder aber die eingelagerten Fasern wiesen unterschiedliche Verteilung auf, so daß die Belast­ barkeit des Profils beispielsweise in seinem Längsverlauf ungleichmäßig ist und dadurch die an sich mögliche maximale Steifigkeit und Bruchfestigkeit für das gesamte Profil nicht erreichbar war, da an Stellen mit aufgrund beispielsweise verringerter Faserdichte auch verringerter Bruchsteifigkeit ein vorzeitiger Bruch des Profils auftreten konnte.

Aufgabe der Erfindung ist es, das Verfahren zur Herstellung eines langgestreckten Werkstückes aus faserverstärktem Kunstharz dahingehend auszugestalten, daß zum einen für die Herstellung weniger Zeit und damit auch weniger Kosten anfallen, trotz möglicherweise teuerer Materialien, und daß eine optimale, möglichst über die gesamte Profillänge gleiche oder in gewünschter Weise abnehmende oder zunehmende Bruchfestigkeit sich ergibt, um so eine möglichst genaue Anpassung an die zu erwartenden Belastungen zu erhalten und gleichwohl kein unnötiges Gewicht dafür zu benötigen.

Gelöst wird die Aufgabe durch Weben eines Schlauchs in der Außenform des Profils des langgestreckten Werkstücks, Beschichten der Webfasern während des Webens mit dem Kunst­ harz, Strecken der Fasern und/oder des Schlauches, und Aushärten des Kunstharzes.

Durch das damit angewendete Webverfahren wird vor allem eine gleichmäßige, in gewünschter Weise ausgerichtete Faseran­ ordnung ermöglicht, die außerdem noch vorgespannt werden kann, was zu einer hohen Tragkraft bei gleichzeitig geringem Gewicht führt. Das Webverfahren läßt sich maschinell durch­ führen, im Gegensatz zu bisher geübtem Handverfahren, was Herstellungskosten und Herstellungszeit verringert. Das Verfahren erlaubt eine schnelle Einrichtung und auch eine einfache Produktion des Werkstückes, da die für das Her­ stellungsverfahren notwendige Form nur aus zwei Profilquer­ schnitten besteht.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung wird an den beiden Enden des langgestreckten Werkstückes jeweils eine Aufnahme­ einrichtung für Webfasern angeordnet, in die wechselweise eine von einer Vorratsrolle abgezogene Webfaser oder Web­ faden eingehängt wird. Das Einhängen kann mittels eines zwischen den beiden Aufnahmeeinrichtungen hin und her fahrenden Schlittens erfolgen.

Die Aufnahmeeinrichtung kann einen Webrahmen in der Form des Werkstückprofils darstellen, der in einer Spannvorrichtung befestigbar ist und z. B. auf seiner vom Werkstück wegge­ richteten Seite Aufnehmer oder Aufnahmen, wie Haken für die Fasern trägt, wobei der Faseranfang an einem ersten dieser Aufnahmen der einen Aufnahmeeinrichtung angeordnet wird, anschließend dann der Schlitten die Faser an einer ersten Aufnahme der zweiten Aufnahmevorrichtung vorbeiführt und auf seinem Rückweg zur ersten Aufnahmeeinrichtung die Faser in die Aufnahme einhängt. Anschließend läuft der Schlitten wieder mit der Faser zu der zweiten Aufnahme der ersten Aufnahmeeinrichtung und führt den Faden dort vorbei und hängt ihn auf seinem erneuten Rückweg zur zweiten Aufnahme­ vorrichtung in der zweiten Aufnahme ein. Dieses wird fort­ gesetzt bis die letzte noch freie Aufnahme erreicht ist, wo der Faden dann abgeschnitten und das Ende des Fadens be­ festigt wird.

Als Werkstoff für die Faser wären beispielsweise Kohlefasern denkbar, oder auch Aramid/Kevlar-Fasern, je nach gewünschter Anwendung. Sie erlauben unterschiedliche Verhältnisse zwischen Gewicht und Kraftaufnahme und sind auch aufgrund der unterschiedlichen Kosten für die Fasern unterschiedlich wirtschaftlich.

Als Harz kommt beispielsweise Epoxidharz, Vinylester, Polyester oder auch ein sonstiger, die Fasern fest mit­ einander verbindender Werkstoff in Frage. Wird das Harz der Faser während des Herstellungsverfahrens direkt nach Ver­ lassen der Abnahmespule beigefügt, erlaubt dies ein be­ sonders gleichmäßiges Aufbringen und Einbringen des Harzes in das dabei entstehende Gewebe. Je nach Herstellungsdauer für das komplette Werkstück, das je nach Größe unterschied­ lich sein wird, ist die Topfzeit des Harzgemisches zu wählen, das ist die Zeit, die zwischen dem Mischen der beispielsweise zwei Komponenten des Harzes und derem Aus­ härten vergeht.

Die dem erfindungsgemäßen Verfahren zugrundeliegende Web­ technik verwendet einen auch aus der Bildweberei bekannten Webrahmen, der jedoch an das Profil des gewünschten Werk­ stücks angepaßt ist. Die zwei Profilrahmen werden jeweils am Ende des zu fertigenden Teiles in einer Spannvorrichtung befestigt. Sie besitzen auf ihrer Rückseite Aufnehmer (Haken) für die Fasern. Die Anzahl der Haken hängt von der gewünschten oder notwendigen Anzahl der Fasern ab. Anfäng­ lich wird die Faser an einem der Aufnahmeeinrichtungen ange­ koppelt, die anschließend verdreht werden, je nach Faser­ richtung und Stärke des gewünschten Materials jeweils um einen Aufnehmer, und zwar zu dem Zeitpunkt, zu dem die Faser über dem Schlitten vorbeiläuft, wobei die Faser nach dem Passieren auf ihrem Rückweg an dem Aufnehmer hängen bleibt.

Durch den Einsatz eines Innenmantels aus beispielsweise Mylar (oder einem vergleichbaren, biegbarem aber nicht dehnbarem Material), der so geschneidert oder geklebt ist, daß die Form des Innenhohlraums ausgefüllt wird, lassen sich runde und anders geformte Teile herstellen, wobei der Innenmantel Bestandteil der Form bleibt und durch zuerst geringem Luftdruck in der gespannten Form und dann mit vollem noch zulässigem Druck gefüllt werden kann.

Die Luftzufuhr kann zweckmäßigerweise durch die Spindel mit einer luftdichten Verklebung am Querschnitt des Profils erfolgen.

Zur günstigen Führung der Fasern, falls notwendig, können noch Kammstreifen vorgesehen werden, die auf Bändern sich befinden und dort aufgebracht werden können, wo es sich als zweckmäßig oder auch notwendig erweist. Der hin und her sich bewegende Schlitten oder Schuttle, der den Faden trägt, läuft von einem Ende zum anderen Ende, während sich das Werkstück bezüglich dieses Schlittens dreht, bis die ge­ wünschte Auftragsmenge erreicht ist.

Das Harz wird zweckmäßigerweise der Faser sofort nach Verlassen der Spule auf dem Schuttle beigefügt. Die zwei Komponenten des Binders werden zweckmäßigerweise in einem Zyklonmischer zusammengefügt und direkt an der Führungsdüse für die Faser zugeführt. Durch dieses direkte Zuführen wird die Faser geschmeidig und läßt die Biegungen, die beim Einhängen entstehen, auch bei stärkerer Belastung für die Faser erträglich werden, so daß sie dort nicht mehr bricht. Der Schlitten kann dazu verwendet werden, schon beim "Weben" der Faser eine Vorspannung zu geben, die für viele An­ wendungen durchaus ausreichen wird. Jedoch kann nach Fertig­ stellung des Faserschlauches die gesamte Form zusätzlich nachgespannt werden, um so eine aus der Spannbetontechnik bekannte Vorspannung zu bewirken, die die Belastbarkeit des Verbundproduktes noch stärker erhöht. Diese zusätzliche Spannung wird man demzufolge während des Aushärtens an­ wenden, bis das Harz vollständig hart ist und die Anordnung selbst-tragend wird.

Es ist möglich, daß entstehende Laminat noch weiter zu ver­ dichten, beispielsweise dadurch, daß auf der Außenseite ein Vakuum aufgebracht wird, so daß der auf der Innenseite anstehende Druck eine noch größere Wirkung auf das Laminat ausübt.

Um das Aushärten zu beschleunigen oder, je nach Harzart, überhaupt erst einzuleiten, kann eine erhöhte Temperatur notwendig sein, die dadurch erreicht werden kann, daß eine Art Ofen über das Werkstück gegeben und je nach Anwendungs­ fall und Harzart eine gewünschte Temperatur im Umfeld des mit Harz getränktem Faserschlauches erzeugt. Ggf. kann das Aushärten auch bei einer bestimmten gewünschten Feuchtig­ keit, unter Ultra-Violett-Bestrahlung oder auch durch Infrarotlicht erfolgen.

Das Webverfahren hat den großen Vorteil, daß in einfacher Weise während des Webens in das Gewebe Fertigteile eingewebt oder auch noch vor dem Spannen oder vor der Harzaushärtung Fertigteile in das Gewebe eingenäht werden können. Dabei kann es sich beispielsweise, wenn es sich um Segeljacht­ masten handelt, um Anbringungspunkte für das Segeltauwerk handeln.

Die Erfindung betrifft auch eine Anordnung zur Ausführung des Verfahrens gemäß den Verfahrensansprüchen, bestehend aus zwei in variabelem Abstand zueinander angeordneten Dreh­ lagerungen für jeweils eine drehbare Spindel, wobei jede Spindel einen tellerartigen Halter trägt, auf dessen Rück­ seite eine Anzahl von Haken in radialem Abstand zur Spindel­ achse entlang dem Umfangsprofil des zu bildenden Werkstückes angeordnet sind, und aus einem Schlitten, der eine Ausgabe­ düse für den Webfaden aufweist und der auf einer Schiene oder einer Bahn derart hin und her geführt werden kann, daß die Ausgabedüse an dem Haken vorbeiführbar ist.

Die Schiene oder Bahn kann an ihren Enden zweckmäßigerweise von Pneumatikkolbeneinrichtungen gehalten bzw. bewegbar sein. Der Schlitten kann Vorratseinrichtungen für Webfaden­ material aufweisen, ebenso wie er auch eine Vorratsein­ richtung für die Komponenten des anzuwendenden Harzes umfassen könnte. Alternativ ist es natürlich möglich, diese über fest angeordnete Vorratseinrichtung dem Schlitten über bewegliche Zuführungen zuzuführen.

Trägt der Schlitten die Harzkomponente, wird er auch zweck­ mäßigerweise eine Mischeinrichtung tragen, um die Kompo­ nenten des Harzes miteinander zu vermischen, wobei vor­ zugsweise ein Zyklonmischer zweckmäßig ist.

Zur Erzeugung des Luftdrucks zur Ausbildung besonderer Formen und Gewebedichten ist es günstig, wenn zumindest eine der Spindeln eine Luftzufuhreinrichtung umfaßt. Dadurch wird das Zuführen von Druckluft oder Druckgas auch während der Drehbewegung der Spindel bzw. des Werkstückschlauches ermöglicht.

Die Steuerung der Anlage kann vorzugsweise über einen Mikro­ prozessor erfolgen, der für den Antrieb für die Schlitten, für die Schlittenhalterungskolben, für die Spindelhalterungen, für die Spindeldrehung und derartiges sorgt.

Die Erfindung wird anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, die in den Zeichnungen dargestellt sind.

Es zeigt

Fig. 1, 2 und 3 in schematischen Darstellungen verschiedene Stufen des erfindungsgemäßen Verfahrens; und

Fig. 4 in einer schematisierten Darstellung eine be­ sonders günstige Ausführungsform der Einrichtung, mit der das erfindungsgemäße Verfahren ausgeführt werden kann.

Fig. 1 zeigt schematisiert eine erste Stufe der erfindungs­ gemäßen Verfahrensweise, bei der von einem Faservorrat 10 eine aus gewünschtem Material, wie Kohlefaser Aramid/Kevlarfaser oder ähnlichem bestehende Faser oder Faden 12 abgerollt oder abgezogen werden kann. Das Harz, beispielsweise Epoxidharz, Vinylester, Polyester oder ein sonstiges aushärtendes Werkstoffgemisch wird aus Kompo­ nentenbehältern 14, 16 einem Mischer 18, wie einem Zyklon­ mischer zugeführt und von dort während des Webens direkt auf den die Spule 10 verlassenden Faden aufgebracht, siehe den Pfeil 20. Von einem die Form des gewünschten Profils auf­ weisenden, tellerartigen Webrahmen 22, 24 werden Aufnahme­ einrichtungen mit Aufnehmern oder Haken 26, 28 getragen, an denen der Faden oder die Faser 12 befestigt oder eingehängt werden kann. Siehe dazu auch die Fig. 4, die eine teller­ artige Aufnahmeeinrichtung 22 bzw. 24 zeigt, die auf ihrer Rückseite derartige hakenförmige Aufnehmer 26 bzw. 28 trägt.

Die tellerartigen, die Haken 26, 28 tragenden Querschnitte oder Webrahmen 22, 24 werden jeweils am Ende des zu fertigenden, als Beispiel in Fig. 2 dargestellten Werkteils, wie Bootsmast 30 angeordnet, siehe dazu die Darstellung der Fig. 2 und 4, wobei die Webrahmen 22, 24 jeweils in einer Spannvorrichtung 32, 34 drehbar gelagert sind, wobei die Spannvorrichtung 32 bzw. 34 selbst wiederum in Richtung der Werkstück- oder Spannlagerachse durch geeignete Antriebs­ mittel verschieblich sind, siehe die Pfeile 38, 40. Die Anzahl der Haken oder Aufnehmer 26, 28 hängt von der Anzahl von Webfäden ab, die den Schlauch für das später zu fertigende Werkstück 30 umfassen soll. Die Anordnung der Fäden 12 kann bezüglich der Achse 36 winkelmäßig versetzt sein, um so bestimmte Webwinkel zu erhalten.

Während sich ein Schlitten oder Schuttle 42 entlang einer Führungsbahn 44 unter hier nicht darstellten Antriebsein­ richtungen entlang einem Bewegungsweg hin und her bewegt, der über die beiden Haken 26, 28 hinausreicht, siehe Fig. 4, wird aus einer Ausgabedüse 46 der von einer Vorratsspule 10 stammende Faden 10 unter gleichzeitiger Aufbringung des Harzgemisches 20 wechselweise auf Haken 26, 28 der beiden Aufnahmeeinrichtungen 22, 24 aufgehakt, wie es in Fig. 1 schematisch auch dargestellt ist. Während dieses Vorganges wird vorzugsweise unter Steuerung eines Mikroprozessors, beispielsweise eingebaut in einem mit Tastatur und Bild­ schirm eingerichteten Rechner, entsprechend weiter gedreht, um einen neuen Aufnehmer oder Haken in die Bahn des Schlittens 42 zu positionieren, wobei diese Drehbewegung der Teller 22, 24 beispielsweise mittels eines Schrittschalt­ motors erfolgen könnte, der über eine Ritzelradanordnung 54, 56 eine den Teller 22 tragende und in der Spannvorrichtung 32 drehbar gelagerte Welle oder Spindel 58 drehen könnte.

Ein beispielsweise aus Mylar bestehender Innenmantel, nicht dargestellt, könnte so geschneidert oder geklebt sein, daß er den beim Weben gebildeten hohlen Innenraum des Werk­ stückes ausfüllt, wobei sich runde oder auch anders geformte Teile herstellen lassen. Der Innenmantel kann mit beispiels­ weise dem Teller 22 gasdicht verklebt sein und sein Inneres über eine Gasleitung, die beispielsweise durch die Spindel 58 hindurchgeführt ist, mit einem Gasdruckanschluß 60 verbunden sein, der über eine Druckquelle 62 ggf. ebenfalls unter Steuerung des Mikroprozessor 48 unter einem bestimmten Innendruck gesetzt werden kann. Der dadurch entstehende aufgeblähte Innenmantel kann vor dem Webbeginn mit auf Bändern angebrachten Kammstreifen versehen werden, die später zur Halterung der aufgebrachten Fäden dienen können. Der Innendruck des Mantels kann später beim Spannvorgang der noch zu beschreiben sein wird, auf einen noch höheren Druck gebracht werden, um so den aufgebrachten Webschlauch auch von innen her unter einen radialen Druck zu setzen. Auch nach Herausnahme des Schlauches und Abnabelung von der Druckquelle und Verschließen der Gasöffnung könnte der Druck aufrechterhalten werden, wobei seine Wirkung dadurch ver­ stärkbar wäre, daß um den Schlauch herum ein Unterdruck erzeugt wird.

Mit Hilfe des Innenmantels und ggf. der Faserführungen durch die kammartigen Bänder lassen sich verhältnismäßig kom­ plizierte Formen für das fertige Werkstück verwirklichen, was der große Vorteil des Verfahrens darstellt, während herkömmliche Verfahren meist nur auf Kreisquerschnitt zugeschnitten sind. Die Entfernung der Spitze 46 von der Achse 36 in der Spannvorrichtung 32 bzw. 34 kann einstellbar sein, beispielsweise mittels an den Enden der Schiene 44 angeordneten beispielsweise mittels Pneumatikzylindern 62, 64 beweglichen Aufhängungen 66, 68.

Während des Webvorganges können bestimmte Fertigungsteile, wie Laschen 70 oder ähnliches eingewebt werden, was eine besonders feste Anbindung ergeben würde. Alternativ könnten auch derartige Fertigungsteile mit dem bereits vorliegenden Gewebe, jedoch vor Aushärtung des Harzmaterial, vernäht werden, siehe Bezugszahl 72 in Fig. 2.

Das insoweit fertiggestellte Werkstück 30 aus vollgetränktem Gewebe kann dann aushärten, welcher Aushärtevorgang zweck­ mäßigerweise durch Wärmeeinwirkung beschleunigt oder je nach Werkstückharzmaterial überhaupt erst eingeleitet werden kann. Der Aushärtevorgang kann alternativ auch durch Feuchteeinwirkung, durch UV-Strahlung oder auch durch Infrarotstrahlung ausgelöst werden, wie dem Durchschnitts­ fachmann bekannt sein wird.

Um diese Einflüsse auf das getränkte Gewebe ausüben zu können, könnte über das Werkstück eine Ofenhaube 74 gestülpt werden, wobei das Werkstück selbst noch weiterhin in seiner Spannvorrichtung bleiben könnte, so daß die Möglichkeit bestände, vor dem Aushärten das Material noch zu strecken und während des Aushärtevorgangs zur gleichmäßigen Auf­ bringung der Temperatur, der Feuchtigkeit, der UV-Strahlung oder der Infrarotstrahlung mit Hilfe der Dreheinrichtung der Spannblöcke 32, 34 den Schlauch zu drehen. Überlicherweise erlauben die zur Verfügung stehenden Fasern Bruchlasten zwischen 10 kg und 100 kg, so daß die aufzubringende Streck­ kraft recht hoch werden kann, entsprechend wird dann an­ schließend die innere Verspannung diese Werte erreichen und damit auch die Tragkraft des Werkstückes. Die Ofenhaube könnte eine Ofentemperatur von beispielsweise 170° oder auch von 120° ermöglichen, je nach Harzsystem und Fasermaterial.

Die während des Aushärtens aufgebrachte Zugspannung ist in Fig. 3 schematisch durch die Pfeile 76, 78 wiedergegeben.

Claims (24)

1. Verfahren zur Herstellung eines langgestreckten Werk­ stücks (30) aus faserverstärktem Kunstharz, gekenn­ zeichnet durch Weben eines Schlauchs in der Außenform des Profils des langgestreckten Werkstücks (30), Beschichten der Webfasern (12) während des Webens mit dem Kunstharz (20), Strecken der Fasern (12) und/oder des Schlauches, und Aushärten des Kunstharzes.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch An­ ordnen von Aufnahmeeinrichtungen für Webfasern an beiden Enden des langgestreckten Werkstückes und wechselweises Einhängen des von einem Vorrat (10) abgezogenen Webfadens (12) in die Aufnahmeeinrichtung.

3. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch Ein­ hängen des Webfadens mittels eines zwischen den beiden Aufnahmeeinrichtungen (22, 24) hin und her fahrbaren Schlittens (42).

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, gekennzeichnet durch Verwenden eines Webrahmens in der Form des Werkstück­ profils für die Aufnahmeeinrichtungen (22, 24), der in einer Spannvorrichtung (32, 34) befestigbar ist und Aufnahmen, wie Haken (26, 28) für die Fasern (12) trägt, und durch Anbringen des Faseranfanges an einen ersten dieser Aufnahmen (26) der einen Aufnahmeein­ richtung (22), Verfahren des Schlittens (42) vorbei an einem ersten Aufnehmer (28) der zweiten Aufnahmeein­ richtung (24), Zurückfahren des Schlittens (42) zur ersten Aufnahmeeinrichtung (22) und dabei Einhängen des Fadens in die erste Aufnahme (28) der zweiten Aufnahme­ einrichtung (24), Vorbeifahren des Schlittens (42) an einer zweiten Aufnahme (26) der ersten Aufnahmeein­ richtung (22), Zurückfahren des Schlittens (42) in Richtung auf die zweite Aufnahmeeinrichtung (24), dabei Einhängen des Fadens (12) in die zweite Aufnahme der ersten Aufnahmeeinrichtung (22), und Fortsetzung dieses Vorgangs bis zur Einhängung des Fadens in alle Auf­ nahmen der beiden Aufnahmeeinrichtungen (22, 24), Abschneiden des Fadens und Festlegen desselbens.

5. Verfahren nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch Ver­ drehen der Aufnahmevorrichtungen (22, 24) bezüglich des Schlittens (42) nach jedem Schlittenhub.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, gekenn­ zeichnet durch Anordnen eines Innenmantels aus bieg­ barem, aber nicht dehnbarem Material, wie Mylar, in dem vom Profil des Werkstücks gebildeten Hohlraum.

7. Verfahren nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch Unter­ drucksetzen des Mantelinnenraums mit Hilfe eines Gasüberdruckes.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, gekennzeichnet durch Aufbringen von kammartigen Führungsstreifen auf der Außenfläche des Innenmantels zur Festlegung von auf­ gebrachten Fasern.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekenn­ zeichnet durch Auftragen von Mehrkomponentenharz auf den Webfaden (12) im Bereich der Führungsdüse (46) des Schlittens (42).

10. Verfahren nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch Auf­ hängen des Fadens an den Aufnahmen (26, 28) unter einer Vorspannung.

11. Verfahren nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch Nachspannen der aufgehängten, den Schlauch bildenden Fäden.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 11 dadurch gekennzeichnet, daß der unter Spannung stehende Schlauch in einen Raum gebracht wird, der das Harz zum Aushärten bringt.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Aushärtemittel Wärme ist.

14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Aushärtemittel Feuchtigkeit, Ultraviolettstrahlung Infrarotstrahlung ist.

15. Verfahren nach Anspruch 12, 13 oder 14, dadurch gekenn­ zeichnet, daß zum Aushärten über den Mantel und deren Spannvorrichtung eine Heizeinrichtung übergestülpt wird und daß während des Aushärtevorganges der Schlauch unter Vorspannung gesetzt, der Schlauch gedreht und ein ggf. vorhandener Innenmantel unter Überdruck gesetzt wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß während des Webens in das Gewebe Fertigteile eingebracht werden, oder daß in das Gewebe vor dem Aushärten des Harzes Fertigteile eingenäht werden.

17. Anordnung zur Ausführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 16, bestehend aus zwei in variabelem Abstand zueinander angeordneten Drehlagerungen (32, 34) für jeweils eine drehbare Welle oder Spindel (58), wobei jede Spindel (58) eine tellerartige Halterung (22, 24) trägt, auf deren Rückseite eine Anzahl von Haken (26, 28) in radialem Abstand zur Spindelachse entlang dem Umfangsprofil des zu bildenden Werkstücks (30) angeordnet sind, gekennzeichnet durch einen Schlitten (42), der eine Ausgabedüse (46) für den Webfaden (12) aufweist und der auf einer Schiene (44) derartig hin und her geführt werden kann, daß die Ausgabedüse (46) an den Haken (26, 28) vorbeiführbar ist.

18. Anordnung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Schiene (44) an ihren Enden (66, 68) von Pneu­ matikkolbeneinrichtungen (62, 64) verschieblich ge­ halten ist.

19. Anordnung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Schlitten (42) Vorratseinrichtungen für Webfaden aufweist.

20. Vorrichtung nach Anspruch 17, 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlitten (42) Vorratsein­ richtungen für Harzkomponenten aufweist.

21. Anordnung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlitten (42) Mischeinrichtungen (18) für die Komponenten (14, 16) des Harzes besitzt.

22. Anordnung nach Anspruch 21 dadurch gekennzeichnet, daß die Mischeinrichtungen (18) Zyklonmischer sind.

23. Anordnung nach einem der Ansprüche 17 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß an zumindest einer Spindel (58) eine Luftzufuhreinrichtung (60, 62) vorgesehen ist.

24. Anordnung nach einem der Ansprüche 17 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mikroprozessorsteuerung (48) für den Antrieb von Schlitten (42), Schlittenhalte­ rungskolben (62, 64), Spindelhalterungen (32, 34), Spindelantrieb (50, 52) und Gasdruckerzeugungsein­ richtung (62) vorgesehen ist.