DE4100200A1

DE4100200A1 - Verwendung von thermoplatischen polycarbonaten zum verschaeumen von thermoplastischen polycarbonaten

Info

Publication number: DE4100200A1
Application number: DE19914100200
Authority: DE
Inventors: Burkhard Dipl Chem Dr Koehler; Klaus Dipl Chem Dr Horn; Wolfgang Dipl Chem Dr Ebert; Klaus Dipl Chem Dr Kircher; Johann Piontek
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Bayer AG
Priority date: 1991-01-05
Filing date: 1991-01-05
Publication date: 1992-07-09

Description

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung von thermoplastischen Polycarbonaten zum Verschäumen von thermoplastischen Polycarbonaten.

Das Verschäumen von Polycarbonaten ist bekannt, wobei als Treibmittel solche vorzuziehen sind, die ein inertes Gas wie Stickstoff oder Kohlendioxid abspalten (siehe beispielsweise DE-AS 10 31 507 und DE-OS 24 34 085).

Bekannt ist auch die Verwendung von Oxalsäure als Treibmittel (siehe US-PS 32 77 029).

Polycarbonate selbst zum Verschäumen von Polycarbonaten zu verwenden ist überraschenderweise möglich, wenn man durch kontrollierten, partiellen Abbau des Polycarbonats CO₂ freisetzt und dieses zum Verschäumen des restlichen Polycarbonats nutzt.

Der kontrollierte Abbau des Polycarbonats erfolgt durch den Zusatz von Umesterungskatalysatoren in Kombination mit aromatischen Polycarbonsäuren und/oder mit H₂O, wo bei bei Einsatz von H₂O ohne aromatische Polycarbon säuren aliphatische Hydroxycarbonsäuren und/oder alipha tische Alkohole mit dem Zusatz des H₂O kombiniert werden können.

Bekannt ist der Abbau von Polycarbonaten unter Frei setzung von CO₂ unter dem Einfluß von Säuren (siehe DE- AS 12 60 479), auch in Kombination mit Katalysatoren (siehe EP- 01 27 842 und US-PS 43 38 422).

Bekannt ist aber auch, Polycarbonate durch den Zusatz von Säuren zu stabilisieren, und zwar gegen die Einwir kung von Feuchtigkeit (siehe US-PS 39 51 903) sowie gegen Bestrahlung (EP-03 53 776).

Der Zusatz von Fettsäuren als Entformungsmittel für Polycarbonate ist ebenfalls bekannt (siehe US-PS 44 09 351 und US-PS 44 08 000). Hierbei tritt jedoch ebenfalls Abbau des Polycarbonats auf (siehe DE-OS 37 04 666, Vergleichsbeispiel 2 und Jp-Sho 47-41 092).

EP-A-01 58 212 beschreibt die Verwendung von Mono- und Diestern der Zitronensäure zur Herstellung von Kunst stoffschaum; als Kunststoffe sind auch Polycarbonate er wähnt.

Thermoplastische aromatische Polycarbonate im Sinne der vorliegenden Erfindung sind Polycarbonate, die nach den üblichen, in der Literatur bekannten Methoden aus Di phenolen und Carbonatspendern hergestellt worden sind (siehe beispielsweise H. Schnell, Chemistry and Physics of Polycarbonates, Interscience Publishers, New York, 1964′′, US-Patent 30 28 365 und DE-OS 38 32 396.

Diphenole für solche Polycarbonate können beispielsweise Hydrochinon, Resorcin, Dihydroxybiphenyle, Bis-(hydroxy phenyl)-alkane, Bis-(hydroxyphenyl)-cycloalkane, Bis- (hydroxyphenyl)-sulfide, Bis-(hydroxyphenyl)-ether, Bis- (hydroxyphenyl)-ketone, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfone, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfoxide, α,α′-Bis-(hydroxyphenyl) diisopropylbenzole, sowie deren kernalkylierte und kern halogenierte Verbindungen sein.

Bevorzugte Diphenole sind beispielsweise 4,4′-Dihydroxy biphenyl, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan, 2,4-Bis-(4- hydroxyphenyl)-2-methylbutan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)- p-diisopropylbenzol, 2,2-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)- propan, 2,2-Bis-(3-chlor-4-hydroxyphenyl)-propan, Bis- (3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-methan, 2,2-Bis-(3,5-di methyl-4-hydroxyphenyl)-propan, Bis-(3,5-dimethyl-4- hydroxyphenyl)-sulfon, 2,4-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxy phenyl)-2-methylbutan, 1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxy phenyl)-p-diisopropylbenzol, 2,2-Bis-(3,5-dichlor-4- hydroxyphenyl)-propan, 2,2-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxy phenyl)-propan und 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-tri methylcyclohexan.

Besonders bevorzugte Diphenole sind beispielsweise 2,2- Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan, 2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4- hydroxyphenyl)-propan, 2,2-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxy phenyl)-propan, 2,2-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)- propan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan und 1,1- Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan.

Die Diphenole können sowohl allein als auch im Gemisch miteinander verwendet werden, es sich also sowohl Homo polycarbonate als auch Copolycarbonate einbezogen. Die Diphenole sind literaturbekannt oder nach literaturbe kannten Verfahren herstellbar.

Es können auch geringe Mengen, vorzugsweise Mengen zwischen 0,05 und 2,0 Mol-%, bezogen auf die Mole eingesetzter Diphenole, an tri- oder mehr als trifunk tionellen Verbindungen, insbesondere solchen mit drei oder mehr als drei phenolischen Hydroxylgruppen, mit verwendet werden. Einige der verwendbaren Verbindungen mit drei oder mehr als drei phenolischen Hydroxylgruppen sind beispielsweise
Phloroglucin,
4,6-Dimethyl-2,4,6-tri-(4-hydroxyphenyl) -hepten-2,
4,6-Dimethyl-2,4,6-tri-(4-hydroxyphenyl)-heptan,
1,3,5-Tri-(4-hydroxyphenyl)-benzol,
1,1,1-Tri-(4-hydroxyphenyl)-ethan,
Tri-(4-hydroxyphenyl)-phenylmethan,
2,2-Bis-(4,4-bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexyl) -propan,
2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl-isopropyl)-phenol,
2,6-Bis(2-hydroxy-5′-methyl-benzyl)-4-methylphenol,
2-(4-Hydroxyphenyl)-2-(3,4-dihydroxyphenyl)-propan,
Hexa-(4-(4-hydroxyphenyl-isopropyl)-phenyl) -orthotere phthalsäureester,
Tetra-(4-hydroxyphenyl)-methan,
Tetra-(4-(4-hydroxyphenyl-isopropyl)-phenoxy)-methan und
1,4-Bis-(4′,4′′-dihydroxytriphenyl)-methyl-benzol.

Weitere mögliche Verzweiger sind 2,4-Dihydroxybenzoe säure, Trimesinsäure, Cyanurchlorid und 3,3-Bis-(3- methyl-4-hydroxyphenyl)-2-oxo-2,3-dihydroindol.

Die gegebenenfalls mitzuverwendenden 0,05 bis 2 Mol-%, bezogen auf eingesetzte Diphenole, an Verzweigern können entweder mit den Diphenolen selbst und den Molekularge wichtsreglern in der wäßrigen alkalischen Phase vorge legt werden, oder in einem organischen Lösungsmittel gelöst vor der Phosgenierung, zugegeben werden.

Geeignete Molekulargewichtsregler sind die bekannten, vorzugsweise Monophenole.

Die aromatischen Polycarbonate gemäß vorliegender Er findung sollen Gewichtsmittelmolekulargewichte w (ermittelt durch Gelpermeationschromatographie) zwischen 5000 und 50 000, vorzugsweise zwischen 15 000 und 35 000 haben.

Die Lösungsviskositäten liegen entsprechend zwischen 1,15 und 1,35, gemessen in Dichlormethan (0,5 g/100 ml) Thermoplastische, aromatische Polycarbonate im Sinne der vorliegenden Erfindung schließen thermoplastische aromatische Polyestercarbonate mit ein, also solche "Polycarbonate", in denen ein Teil, maximal 50 Mol-% an Carbonatstruktureinheiten durch aromatische Dicarboxy latstruktureinheiten in bekannter Weise ersetzt sind.

Geeignete aromatische Dicarbonsäuren sind beispielsweise Orthophthalsäure, Terephthalsäure, Isophthalsäure, tert.-Butylisophthalsäure, 3,3′-Diphenyldicarbonsäure, 4,4′-Diphenyldicarbonsäure, 4,4′-Diphenyletherdicarbon säure, 4,4′-Benzophenondicarbonsäure, 3,4′-Benzophenon dicarbonsäure, 4,4′-Diphenylsulfondicarbonsäure, 2,2- Bis-(4-carboxyphenyl)-propan, Trimethyl-3-phenylindan- 4,5′-dicarbonsäure.

Von den aromatischen Dicarbonsäuren werden besonders be vorzugt die Terephthalsäure und/oder Isophthalsäure ein gesetzt.

Geeignete Diphenole sind die vorstehend für die Poly carbonatherstellung genannten.

Entsprechendes gilt für die Verzweiger und für die mono phenolischen Kettenabbrecher, wobei hier aber auch aromatische Monocarbonsäuren beispielsweise in Form ihrer Säurechloride oder Ester verwendet werden können.

Die Kohlensäure kann entweder via COCl₂ oder via Di phenylcarbonat in die Polyestercarbonate eingebaut werden, je nach Wahl des Herstellungsverfahrens, also je nachdem, ob Phasengrenzflächenpolykondensation oder Schmelzumesterung zur Polyestercarbonatherstellung verwendet wird.

Entsprechendes gilt für die aromatischen Dicarbonsäuren; sie werden entweder als aromatische Dicarbonsäuredi chloride im Zweiphasengrenzflächenverfahren oder als Dicarbonsäurediester im Schmelzumesterungsverfahren eingesetzt. Entsprechendes gilt, falls als Kettenab brecher Monocarbonsäuren eingesetzt werden.

Die Herstellung der erfindungsgemäß zu verwendenden Polyestercarbonate erfolgt nach bekannten Herstellungs verfahren, also wie bereits erwähnt beispielsweise nach dem Phasengrenzflächenverfahren oder nach dem Schmelz umesterungsverfahren.

Die zu verwendenden Polyestercarbonate können somit sowohl linear als auch in bekannter Weise verzweigt sein.

Die aromatischen Polyestercarbonate haben mittlere Gewichtsmittelmolekulargewichte w (ermittelt durch Gelpermeationschromatographie) zwischen 5000 und 50 000, vorzugsweise zwischen 15 000 und 35 000.

Die molare Menge an Carbonat-Einheiten zu aromatischen Dicarboxylateinheiten in den erfindungsgemäß zu ver wendenden Polyestercarbonaten liegt mindestens bei 50 : 50, vorzugsweise bei 75 : 25 und insbesondere bei 90 : 10. Mit anderen Worten, bei den erfindungsgemäß zu verwendenden Polyestercarbonaten liegt das Übergewicht bei den Carbonatstruktureinheiten, als der CO₂-Resour ce.

Erfindungsgemäß geeignete Umesterungskatalysatoren sind alle für die Umesterung von Kohlensäureestern bzw. Carbonsäureestern bekannten Verbindungen, wie Metall oxide, Metallhydroxide, Metallalkoxide, Carbonsäure verbindungen von Metallen oder Organometallverbindungen, aber auch 5-gliedrige Stickstoff-haltige Heterocyclen, Amidine, tertiäre Amine und deren Salze und Tetra alkylammoniumhydroxide.

Geeignete Metalle sind die der ersten Haupt- und Neben gruppe, der zweiten Haupt- und Nebengruppe, der dritten Hauptgruppe, der vierten Haupt- und Nebengruppe, der fünften Hauptgruppe, der sechsten Nebengruppe und der siebten und achten Nebengruppen.

Bevorzugte Umesterungskatalysatoren sind Dibutylzinn oxid, Dibutylzinndilaurat, SnO₂, MgO, CaO, Ca(OH)₂, Tetrabutoxyorthotitanat, Zinkacetat, Diazabicycloun decen, Diazabicyclononen, DABCO, Imidazol, Tetramethyl ammoniumhydroxid, Natriumhydroxid, Kaliumhydroxyd, Benz imidazol, Ammoniak, Piperazin Bleiacetat, PbO, Sb₂O₃, Eisenacetylacetonat, Cobaltacetat und Triethylammonium chlorid.

Die Umesterungskatalysatoren werden in Mengen von 0,01 Mol-% bis 1 Mol-%, bezogen auf molare, aromatische Carbonatstruktureinheit

des zu verschäumen den Polycarbonats eingesetzt. Bevorzugte Molmengen an Umesterungskatalysatoren sind 0,04-0,1 Mol-%.

Der Rest -O-R-O- ist hierbei der Rest eines Dipheno lats.

Geeignete aromatische Polycarbonsäuren sind insbesondere aromatische Tricarbonsäuren, vor allem solche, deren Carboxylgruppen nicht zur Ausbildung eines 5-Ring- oder 6-Ring-Dianhydrids befähigt sind.

Geeignete Polycarbonsäuren sind beispielsweise Trimesin säure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, 3,3′-, 4,4′-oder 3,3′-Diphenyletherdicarbonsäure, 2,6-Naphthalindi carbonsäure, Trimellithsäure, 1,4,5,8-Naphthalintetra carbonsäure, 3,3′,4,4′-Benzophenontetracarbonsäure, 2,2′,4,4′-Diphenylsulfontetracarbonsäure, Phthalsäure und 2,2′,4,4′-Diphenylethertetracarbonsäure, aber auch aromatische Hydroxypolycarbonsäuren wie 3- oder 4-Hy droxyphthalsäure, Hydroxyterephthalsäure und 2,5-Dihy droxyterephthalsäure. Bevorzugte Polycarbonsäure ist die Trimesinsäure.

Die aromatischen Polycarbonsäuren werden in Mengen von 0,1 Mol-% bis 5 Mol-%, vorzugsweise von 0,5 Mol-% bis 2 Mol-%, bezogen wieder auf molare aromatische Car bonatstruktureinheit

des zu verschäumenden Polycarbonats eingesetzt.

Geeignete Hydroxycarbonsäuren sind Zitronensäure und ihre Mono- oder Dialkylester, Glyoxylsäure, Milchsäure, ε-Hydroxycapronsäure, γ-Hydroxybuttersäure, Apfelsäure oder Weinsäure.

Sie werden zu Mengen von 0,1 Mol-% bis 2 Mol-%, vorzugs weise 0,2 Mol-% bis 1 Mol-%, bezogen wieder auf molare, aromatische Carbonatstruktureinheit

des zu verschäumenden Polycarbonats eingesetzt.

Geeignete aliphatische Alkohole sind aliphatische Di-, Tri-, Tetra-alkohole und aliphatische Alkohole mit mehr als 4 alkoholischen OH-Gruppen.

Geeignete aliphatische Alkohole sind beispielsweise Ethylenglykol, Butandiol, Propylenglykol, Aidpol, Gly cerin, Trimethylolpropan, Neopentylglykol, Pentaery thrit, Mannit und Sorbit, sowie polymere Alkohole wie Polyethylenglykol, Polytetrahydrofuran und Polypropylen glykol mit vorzugsweise einem Mn von kleiner 5000, wobei n in bekannter Weise mittels Bestimmung der OH-Endgrup pen ermittelt ist.

Bevorzugter Alkohol ist Pentaerythrit.

Die aliphatischen Alkohole werden in Mengen von 0,1 Mol-% bis 5 Mol-%, vorzugsweise in Mengen von 0,2 Mol-% bis 2 Mol-%, bezogen wieder auf molare, aromatische Car bonatstruktureinheiten

des zu verschäumenden Polycarbonats eingesetzt.

Die Wassermenge beträgt 0,1 Mol-% bis 5 Mol-%, vorzugs weise 0,2 Mol-% bis 2 Mol-%, bezogen auf Mole aroma tische Carbonatstruktureinheiten

Die Einarbeitung der Umesterungskatalysatoren in Kombi nation mit den aromatischen Polycarbonsäuren und/oder mit H₂O, gegebenenfalls unter Mitverwendung von alipha tischen Hydroxycarbonsäuren und/oder aliphatischen Al koholen, erfolgt in geeigneten Mischern bei Temperaturen von 220°C bis 320°C, vorzugsweise von 240°C.

Danach kann die jeweilige Mischung durch Spritzguß z. B. bei 260°C bis 340°C, oder deren Extrusion z. B. bei 210°C bis 270°C zu Schaumformkörpern verarbeitet werden, wobei Reaktionszeiten von 0,5 Min. bis 5 Min. eingehalten werden.

Die erfindungsgemäß erhaltenen Polycarbonat-Schaumform körper zeichnen sich durch helle Eigenfarbe, gleich mäßige feine Schaumstruktur, und glatte Oberfläche aus.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit auch ein Verfahren zur Herstellung von Polycarbonatschaumformkör pern, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man thermopla stische Polycarbonate mit mittleren Gewichtsmittelmole kulargewichten w von 5000 bis 50 000, vorzugsweise von 15 000 bis 35 000, mit Umesterungskatalysatoren in Mengen von 0,01 Mol-% bis 1 Mol-%, in Kombination mit aroma tischen Polycarbonsäuren in Mengen von 0,1 Mol-% bis 5 Mol-% und/oder in Kombination mit H₂O in Mengen von 0,1 Mol-% bis 5 Mol-%, gegebenenfalls unter Mitverwen dung von aliphatischen Hydroxycarbonsäuren und/oder von aliphatischen Alkoholen in Mengen von 0,1 Mol-% bis 5 Mol-% bezogen in allen Fällen auf Mole. aromatische Carbonatstruktureinheiten

worin -O-R-O-, ein Diphenolat-Rest ist, in geeigneten Mischern vermischt und danach die erhaltene Mischung durch Spritzguß oder Extrusion bei Temperaturen von 210°C bis 340°C zu Schaumformkörpern verarbeitet, wobei Reaktions zeiten von 0,5 Minuten bis 5 Minuten, vorzugsweise von 1 Minute bis 2 Minuten eingehalten werden.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind auch die er findungsgemäß erhältlichen Polycarbonatschaumform körper.

Das erfindungsgemäße Verschäumungsverfahren kann noch unter Zusatz von für die Schaumherstellung üblichen Additiven wie Verstärkungsstoffen, beispielsweise Glas fasern, und/oder Nucleierungsmitteln und/oder Flamm schutzmitteln, beispielsweise Nonafluorbutansulfon säuresalze und/oder Entformungsmitteln beispielsweise Pentaerythrittetrastearat und/oder Farbstoffen und/oder Pigmenten, beispielsweise Rutil oder Ruß, und/oder Stabilisatoren gegen Hitze und UV- Strahlung durch geführt werden.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit auch die Erweiterung des erfindungsgemäßen Verfahrens unter Ein beziehung eines oder mehrerer dieser Additive.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind außerdem die nach diesem erfindungsgemäßen Verfahren erhältlichen, Additiv-haltigen Polycarbonatschaumformkörper.

Die erfindungsgemäß erhältlichen Polycarbonatschaumform körper können als Formteile zur Herstellung großflächi ger Abdeckungen von Lampen, Gehäusen, Bürogeräten oder zur Herstellung großflächiger Schrankelemente eingesetzt werden.

Beispiele (Zusatz von Umesterungskatalysator und aromatischer Polycarbonsäure) Beispiel 1

Man extrudiert die Mischung hergestellt aus 87,45% ver zweigtes Bisphenol A-Polycarbonat, 10% einer Mischung aus Polycarbonat mit 30% Kurzglasfaser (E-Glas), 2% einer Pigment-Mischung 07/394 aus TiO₂ und Ruß, 0,5% Trimesinsäure und 0,05% Dibutylzinnoxid bei 240/250/190°C in einem Dreizonen-Einschneckenextruder. Die Extrusion erfolgt auf einem Dreizonen-Einschnecken extruder mit konstanter Gangsteigerung von 1 D, Schneckendurchmesser D = 37 mm, Schneckenlänge L = 25 D, Gangtiefenverhältnis (Ausstoßzone/Einzugszone) 1 : 2,5. Die Temperaturen der Zonen betrugen 240°C, 250°C und 190°C. Die Verschäumung wurde ohne Kalibrierung nach dem Verfahren der freien Aufschäumung durchgeführt. Man er hält einen Schaum der Dichte 0,8 g/cm³ mit geschlossen zelliger, feinporiger Struktur.

Beispiel 2

Man extrudiert die Mischung, hergestellt aus 87,45% verzweigtes Bisphenol A-Polycarbonat, 10% einer Mischung aus Polycarbonat mit 30% Kurzglasfaser, 2% einer Pigmentmischung aus TiO₂ und Ruß, 0,5% Trimesinsäure und 0,05 % Magnesiumstearat bei 240/ 250/190°C in einem Dreizonen-Einschneckenextruder. Man verfährt wie in Beispiel 1 beschrieben und erhält einen Schaum der Dichte 0,4 g/cm³.

Beispiel 3

Man extrudiert die Mischung, hergestellt aus 87,45% verzweigtes Bisphenol A-Polycarbonat, 10% einer Mi schung aus Polycarbonat mit 30% Kurzglasfaser (E-Glas), 2% einer Pigmentmischung aus TiO₂ und Ruß, 0,5% Tri mesinsäure und 0,05% Trimesinsäurediammoniumsalz, bei 240/250/190°C in einem Dreizonen-Einschneckenextruder. Man verfährt wie in Beispiel 1 beschrieben und erhält einen Schaum der Dichte 0,5 g/cm³.

Beispiel 4

Man extrudiert die Mischung, hergestellt aus 87,45% verzweigtes Bisphenol A-Polycarbonat, 10% einer Mi schung aus Polycarbonat mit 30% Kurzglasfaser (E-Glas) , 2% einer Pigmentmischung 07/394 aus TiO₂ und Ruß, 0,5% Trimesinsäure und 0,05% Piperazin bei 240/250/190°C in einem Dreizonen- Einschneckenextruder. Man verfährt wie in Beispiel 1 beschrieben und erhält einen Schaum der Dichte 0,5 g/cm³.

Beispiele B (Zusatz von Umesterungskatalysator und H₂O) Beispiel 5

Man extrudiert die Mischung 89,5% Bisphenol-A-Poly carbonat, 10% eines Polycarbonats mit 30% Kurzglas faser (E-Glas), 0,49% Wasser und 0,01% Calciumoxid.

Die Extrusion erfolgt auf einem Dreizonen-Einschnecken extruder mit konstanter Gangsteigerung von 1 D, Schneckendurchmesser D = 37 mm, Schneckenlänge L = 25 D, Gangstufenverhältnis (Ausstoßzone/Einzugszone) 1 : 2,5.

Die Temperaturen der Zonen betrugen 240°C, 250°C und 190°C. Die Verschäumung wurde ohne Kalibrierung nach dem Verfahren der freien Aufschäumung durchgeführt. Man er hielt einen geschlossenzelligen Schaum der Dichte 0,6 g/m³.

Beispiel C (Zusatz von Umesterungskatalysator, aromatische Polycar bonsäure und H₂O) Beispiel 6

Man extrudiert die Mischung aus 87,35% verzweigtem Bis phenol-A-Polycarbonat, 10% einer Mischung aus Poly carbonat mit 30% Kurzglasfaser (E- Glas), 2% einer Pigmentmischung aus Ruß und TiO₂, 0,05% Dibutylzinn oxid, 0,5% Trimesinsäure und 0,1% Wasser. Man verfährt wie in Beispiel 1 beschrieben und erhält einen Schaum der Dichte 0,5 g/cm³.

Beispiel D (Zusatz von Umesterungskatalysator, H₂O und aliphatische Hydroxycarbonsäuren) Beispiel 7

Man extrudiert die Mischung aus 87,5% verzweigtes Bis phenol A-Polycarbonat, 10% einer Mischung aus Polycar bonat mit 30% Kurzglasfaser (E-Glas), 2% einer Pig mentmischung 07/394 aus TiO₂ und Ruß, 0,5% Trimesin säure (Mischung aus TiO₂ und Ruß), 0,4% Wasser, 0,01% Calciumoxid und 0,09% Citronensäurebutylester der Fa. Boeringer-Ingelheim. Die Extrusion erfolgt wie in Bei spiel 5. Man erhält einen Schaum der Dichte 0,5 g/cm³.

Beispiel E (Zusatz von Umesterungskatalysator, H₂O und aliphatische Alkohol)

Man extrudiert die Mischung aus 87% verzweigtem Bisphe nol-A-Polycarbonat, 10% einer Mischung aus Makrolon mit 30% Kurzglasfaser (E-Glas), 2% einer Pigmentmischung aus TiO₂ und Ruß, 0,5% Pentaerythrit, 0,4% Wasser und 0,1% Dibutylzinnoxid und verfährt wie in Beispiel 1 be schrieben. Man erhält einen Schaum der Dichte 0,5 g/cm³.

Claims

1. Verwendung von thermoplastischen Polycarbonaten zum Verschäumen von thermoplastischen Polycarbonaten.

2. Verfahren zur Herstellung von Polycarbonatschaum formkörpern, dadurch gekennzeichnet, daß man ther moplastische Polycarbonate mit mittleren Gewichts mittelmolekulargewichten w von 5000 bis 50 000 mit Umesterungskatalysatoren in Mengen von 0,01 Mol-% bis 1 Mol-%, in Kombination mit aromatischen Polycarbonsäuren in Mengen von 0,1 Mol-% bis 5 Mol-% und/oder in Kombination mit H₂O in Mengen von 0,1 Mol-% bis 5 Mol-%, gegebenenfalls unter Mitver wendung von aliphatischen Hydroxycarbonsäuren und/oder von aliphatischen Alkoholen in Mengen von 0,1 Mol-% bis 5 Mol-% bezogen in allen Fällen auf Mole, aromatische Carbonatstrukteinheiten worin -O-R-O- ein Diphenolatrest ist, in geeigneten Mischern bei Temperaturen vermischt und danach die erhaltene Mischung durch Spritzguß oder Extrusion bei Temperaturen von 210°C bis 340°C zu Schaum formkörpern verarbeitet, wobei Reaktionszeiten von 0,5 Minuten bis 5 Minuten eingehalten werden.

3. Polycarbonatschaumformkörper, erhältlich nach dem Verfahren des Anspruchs 2.

4. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein oder mehrere übliche Additive einbezogen werden.

5. Additiv-haltige Polycarbonatschaumformkörper erhältlich nach dem Verfahren des Anspruchs 4.