DE4024560C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Bausatz zum Ausstatten bzw. Nachrüsten eines Absperrorgans in Gestalt eines Ventiles oder Schiebers mit einem Faltenbalg, wobei das Absperrorgan ein Gehäuse mit Strömungskammer, Einlaß-, Auslaß- und Anschlußstutzen und ein im Strömungsweg angeordnetes, mittels einer durch den Anschlußstutzen geführten Gewindespindel bewegbaren Verschlußstück sowie ein an den Anschlußstutzen anschließbares Gehäuseoberteil mit in dessen Durchgangsbohrung angeordneter Stopfbuchse und ein Handrad oder einen sonstigen Antrieb für die Gewindespindel aufweist und der Faltenbalg zwischen Verschlußstück und Gehäuseoberteil zum Abdichten des Durchtritts der Gewindespindel durch das Gehäuseoberteil gegenüber der Strömungskammer vorgesehen ist.

Bekannt sind Absperrorgane, die ein Gehäuse mit Strömungskammer mit Einlaß-, Auslaß- und Anschlußstutzen und einem im Strömungsweg angeordneten, mittels einer durch den Anschlußstutzen geführten Gewindespindel bewegbaren Verschlußstück sowie ein an den Anschlußstutzen anschließbares Gehäuseoberteil mit einer Durchgangsbohrung und Stopfbuchse und einem Handrad bzw. Antrieb für die Gewindespindel aufweisen, wobei der Faltenbalg, sofern er vorgesehen ist, im Bereich zwischen Verschlußstück und Gehäuseoberteil zum Abdichten des Durchtritts der Gewindespindel durch das Gehäuseoberteil gegenüber der Strömungskammer vorgesehen ist. Die Bewegung des Verschlußstückes erfolgt bei Absperrorganen durch Abheben vom Sitz, wobei bei Ventilen die Bewegung gradlinig in Achse der Sitzfläche erfolgt und bei Schiebern quer zur Sitzfläche.

Für emissionsarme Leitungssysteme fordert die TA-Luft, daß Spindeldurchführungen von Schiebern und Ventilen zum Beispiel mittels Faltenbalg und nachgeschalteten Stopfbuchsen abgedichtet werden. Aus dieser Forderung ergibt sich für den Anlagebetreiber die Notwendigkeit, in bestimmten Bereichen Faltenbalgarmaturen einzusetzen. Durch die weiter steigenden Anforderungen im Umweltbereich wird es auch erforderlich, vorhandene nur mit Stopfbuchsen ausgerüstete Absperrorgane in Zukunft durch Absperrorgane mit Stopfbuchsen und Faltenbalg zu ersetzen.

Die heute bekannten Faltenbalgabsperrorgane haben spezielle Gehäuse mit besonders langen Anschlußzylindern zum Oberteil für die Aufnahme des Faltenbalges und/oder ein besonders konstruiertes Gehäuseoberteil. Bei dieser Bauform ist der Innenraum des Absperrorganes im Bereich des Anschlusses zum Gehäuseoberteil vergrößert, so daß hier ein Faltenbalg eingebaut werden kann. Ein derartiger bekannter Faltenbalgschieber bzw. Ventil weisen entsprechend vergrößerte Gehäuse mit Anschlußstutzen auf, siehe beispielsweise US-PS 41 66 607 oder DE-GM 89 11 579, oder sie sind durch Anschweißen von Rohren am Gehäuseoberteil entsprechend verlängert, siehe beispielsweise DE-PS 7 03 985, um den notwendigen Einbauraum für den Faltenbalg zu schaffen, der beim Schieber zudem wesentlich länger sein muß als beim Ventil.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Herstellen von mit Faltenbalg ausgerüsteten Absperrorganen wirtschaftlicher zu gestalten und auch das zusätzliche Ausstatten von bereits in Anlagen eingebauten Absperrorganen mit einem Faltenbalg zu ermöglichen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Bausatz gemäß den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruches 1 gelöst. Das erfindungsgemäße konstruktive Konzept beruht darauf, das Absperrorgan mit Faltenbalg auf Basis von normalen Absperrorganen, nämlich Ventilen und Schiebern mit Stopfbuchsen, jedoch ohne Faltenbalgausrüstung, herzustellen, indem für das neu zu schaffende Absperrorgan mit Faltenbalg die Gehäuse und die kompletten Gehäuseoberteile von normalen Schiebern oder Ventilen, entsprechend der erforderlichen Nennweite und Nenndruckstufe, eingesetzt werden. Veränderungen ergeben sich dadurch, daß an Stelle der kurzen Gewindespindel für das Absperrorgan ohne Faltenbalg nur mit Stopfbuchse eine entsprechend den Faltenbalgabmessungen verlängerte Gewindespindel eingesetzt wird. Zusätzlich wird ein separates Teil in Gestalt eines zylindrischen Hohlkörpers, der mittels Schrauben und Muttern zum Beispiel nach DIN 2510 zwischen das Gehäuse und das Gehäuseoberteil gespannt wird, vorgesehen. Damit sich die Spannelemente auch unebenen Spannflächen anpassen können und die Spannkräfte noch einwandfrei übertragen werden, werden Kugelscheiben und Kegelpfannen nach DIN 6319 eingesetzt. Mit dem erfindungsgemäß vorgeschlagenen Bausatz können sowohl direkt unter Verwendung der Gehäuse und Gehäuseoberteile normaler Ventile und Schieber Ventile und Schieber mit Faltenbalgausstattung hergestellt werden, darüber hinaus ist es möglich, auch bereits in Anlageteilen eingebaute Ventile und Schieber nachträglich mit Hilfe eines erfindungsgemäßen Bausatzes umzurüsten. Vorteilhafte Ausgestaltungen des Bausatzes zum Ausstatten eines Absperrorganes mit einem Faltenbalg sind den kennzeichnenden Merkmalen der Ansprüche 2 bis 9 entnehmbar.

Der Faltenbalg wird jeweils nach den gegebenen Betriebsbedingungen für das Absperrorgan ausgelegt und bei Schiebern wird die Gewindespindel direkt mit dem Faltenbalg und bei Ventilen wird der Faltenbalg mit dem Verschlußstück verbunden. Nach einem Vorschlag der Erfindung erfolgt die kraftübertragende Verbindung bei Schiebern zwischen Faltenbalg und Gewindespindel über einen Stift. Die Dichtigkeit wird mittels Schweißnähten zwischen Gewindespindel und Faltenbalg und zwischen Stift und Faltenbalg erreicht. Diese Trennung von Dichtverbindung und kraftübertragender Verbindung bei Schiebern im Bereich Gewindespindel - Faltenbalgverbindung ist sinnvoll, weil damit sichergestellt wird, daß die verhältnismäßig großen Rückstellkräfte des Faltenbalgs ausschließlich von dem kraftübertragenden Verbindungselement - Stift - aufgenommen werden. Die Rückstellkräfte sind bei Schiebern wesentlich größer als bei vergleichbaren Ventilen, weil sich aus dem viel größeren Hub bei Schiebern auch größere Rückstellkräfte aus der Faltenverformung ergeben.

Bei Ventilen kleiner Nennweite sind die Faltenbalghübe und damit die Rückstellkräfte des Faltenbalges im Vergleich zum Schieber wesentlich geringer, so daß hier bis Nennweite 80 die Schweißverbindung zwischen Faltenbalg und Verschlußstück einmal Dichtfunktion übernimmt und andererseits auch die kraftübertragende Verbindung herstellt. Bei Ventilen ab Nennweiten 100 erfolgt vorteilhaft eine Trennung von Dichtverbindung und kraftübertragender Verbindung, d. h. es wird die kraftschlüssige Verbindung ebenfalls mittels eines Stiftes hergestellt, während die Dichtverbindung zwischen Verschlußstück und Faltenbalg als Schweißnaht hergestellt wird.

Mit der Erfindung können sowohl Schieber als auch Geradsitzventile, Eckventile und Schrägsitzventile zu kostengünstigen Faltenbalgabsperrorganen umgebaut werden. Durch Austausch der Gewindespindel und Hinzufügen des Faltenbalges sowie des zylindrischen Hohlkörpers zur Schaffung des den Faltenbalgbereich aufnehmenden Raumes können die Gehäuseteile normaler Ventile und Schieber mit Stopfbuchsen zum Herstellen von Faltenbalgarmaturen verwendet werden.

Das erfindungsgemäße Faltenbalg-Absperrorgan hat keine Spalte und ist damit gut zu dekontaminieren und verfügt über ausreichend freie Querschnitte um den Faltenbalg. Dies ermöglicht die einfache Reinigung des Absperrorganes und der inneren Oberflächen sowie die Demontagefreundlichkeit.

Für die einfache Herstellung der Verbindung beim Zusammenbau der einzelnen Teile zu dem Absperrorgan mit Faltenbalg ist vorgesehen, daß der zylindrische Hohlkörper an den Stirnseiten zylindrische Ausdrehungen aufweist, die in eine entsprechende Aussparung des anschließenden Gehäuses bzw. Gehäuseoberteiles passen. Darüber hinaus ist der Faltenbalg bevorzugt an seinem oberen Ende, d. h. an dem an das Gehäuseoberteil anschließenden Ende, mit einem Anschlußteil mit einer kammprofilierten Dichtungsfläche versehen. Diese flanschartige scheibenförmige Dichtung mit Kammprofilierung übernimmt die Dichtfunktion zwischen zylindrischem Hohlkörper stirnseitig und Gehäuseoberteil. Zwischen dem Gehäuse und der Stirnseite des zylindrischen Hohlkörpers wird ebenfalls eine mit kammprofilierten Dichtungsflächen ausgerüstete Dichtungsscheibe lose eingelegt. Beide kammprofilierten Dichtungen sind gleich und bestimmen mit ihrer Kammprofilbreite die Wanddicke des zylindrischen Hohlkörpers und damit die Dichtfläche. Diese Stirnflächen des zylindrischen Hohlkörpers müssen auf der gesamten Profilbreite tragen, um eine ausreichende Dichtwirkung zu erzielen. Darüber hinaus sind die kammprofilierten Dichtungsflächen des Anschlußteiles und der Dichtungsscheibe auf beiden Seiten mit losen Auflagen, zum Beispiel aus Polytetrafluorethylen oder Graphit oder Silber oder anderen geeigneten Materialien abgedeckt. Diese Dichtungsmaterialien werden entsprechend den Betriebsbedingungen bezüglich chemischer Resistenz und Temperaturfestigkeit festgelegt.

Die Wirtschaftlichkeit der Herstellung der erfindungsgemäßen Absperrorgane wird auch dadurch erhöht, daß Gehäuse und Gehäuseoberteile für Schieber und Ventile mit und ohne Faltenbalg gleich sind, wodurch die Stückzahlen bei der Herstellung dieser Teile erhöht werden können. Hohe Stückzahlen können stets kostengünstiger gefertigt werden als kleinere Stückzahlen, hinzu kommt, daß nur eine Gehäuseform benötigt wird und nicht zwei, vorausgesetzt gleiche Nennweite und Nenndruck. Es können kostengünstig aus einfachen Absperrorganen mit Stopfbuchse hochwertige Faltenbalgarmaturen gemacht werden bzw. einfache bereits in Anlagen eingebaute Armaturen nachträglich umgerüstet werden.

Die Erfindung wird in der Zeichnung an Ausführungsbeispielen erläutert. Es zeigt

Fig. 1 ein Geradsitzventil mit Faltenbalg im Schnitt,

Fig. 2 einen Keilschieber mit Faltenbalg im Schnitt,

Fig. 3 einen kleinen Schieber mit Faltenbalg im Schnitt sowie Schnitt CD,

Fig. 4 ein Schrägsitzventil mit Faltenbalg mit Detail X,

Fig. 5 ein Eckventil mit Faltenbalg mit Detail Y.

Das Ventil nach Fig. 1 setzt sich im Grundsatz aus dem Gehäuse 1, dem Oberteil 2 und dem mittels der Gewindespindel 3 bewegbaren Verschlußstück 12 zusammen. Bei Ausrüstung des Ventiles zusätzlich mit dem Faltenbalg 4 werden die zusätzlichen durch Schaffung des den Faltenbalg aufnehmenden Raumes ermöglichenden Teile vorgesehen. Das Gehäuse 1 weist die Strömungskammer 100 mit Einlaßstutzen 101 und Auslaßstutzen 102 sowie Anschlußstutzen 104 senkrecht hierzu beim Geradsitzventil auf. Die Pfeile A, B zeigen die Durchflußrichtung an. Die etwa S-förmig verlaufende Strömungskammer 100 wird mittels des Verschlußstückes 12 mit kegelförmiger oder kugelförmiger bzw. ebener Dichtfläche, das auf der zugehörigen kegelförmigen bzw. ebenen Sitzfläche 103 innenseitig des Gehäuses 1 aufsitzt, abgesperrt. Das Verschlußstück 12 ist mit der Gewindespindel 3 fest verbunden und kann zum Öffnen des Ventiles in Pfeilrichtung H geradlinig in der Achse der kegeligen Sitzfläche 103 angehoben werden. Die Gewindespindel 3 ist im Gehäuseoberteil durch die Durchführungsbohrung 21 geführt und mittels der Stopfbuchse 20 abgedichtet. Die Stopfbuchse sitzt in der Ausnehmung 22 des Gehäuseoberteiles und wird mittels der Stopfbuchsbrille 23, die am Gehäuseoberteil 2 mittels Schrauben 24 befestigt ist, abdichtend verpreßt. Auf dem aus dem Gehäuseoberteil 2 herausgeführten Ende der Gewindespindel 3 ist das Handrad 25 angebracht. Dieses sitzt mittels Paßfeder und Gewindering auf einer Gewindebuchse 27, die wälzgelagert in dem Deckel 26 auf dem Gehäuseoberteil 2 angebracht ist. Durch die Lagerung der Gewindebuchse 27 mittels Wälzlager wird die Leichtgängigkeit der Betätigung des Ventiles erzielt.

Wenn das Ventil gemäß Fig. 1 nicht mit einem Faltenbalg 4 ausgerüstet ist, befindet sich das Gehäuseoberteil 2 direkt auf dem Anschlußstutzen 104 des Gehäuses 1 und die Gewindespindel 3 ist entsprechend kurz ausgebildet. Die Gewindespindel 3 ist an ihrem Spindelkopf 30 mit dem Verschlußstück 12 formschlüssig verbunden. Beispielsweise weist hierzu das Verschlußstück 12 eine Ausnehmung 12a in Gestalt eines Sackloches auf, in das der Spindelkopf 30 der Gewindespindel eingeführt und mittels eines Sprengringes 19 formschlüssig gehalten ist. Für die Ausstattung mit dem Faltenbalg 4 ist eine entsprechend den Faltenbalgabmessungen lange Gewindespindel 3 vorgesehen. Der Raum zur Aufnahme des Faltenbalges wird mittels des zylindrischen Hohlkörpers 5, der zwischen Anschlußstutzen 104 des Gehäuses 1 und Gehäuseoberteil 2 mittels der Schrauben 7 und Muttern 8 gespannt wird, geschaffen. Zum Ausgleich unebener Spannflächen sind Kugelscheiben 9 und Kegelpfannen 10 zusätzlich eingesetzt. Der die Gewindespindel 3 im Bereich zwischen Gehäuseoberteil und Verschlußstück 12 umgebende Faltenbalg wird bei Schiebern im Bereich des Verschlußstückes mit der Gewindespindel direkt und bei Ventilen, siehe Fig. 1, mit dem Verschlußstück direkt verbunden, wobei die Dichtigkeit mittels der umlaufenden Schweißnaht 16 zwischen der Verlängerung des Faltenbalges 4 und dem Verschlußstück 12 hergestellt ist. Die kraftschlüssige Verbindung zwischen Gewindespindel 3 und Faltenbalg 4 wird bei Ventilen größerer Nennweite mittels des zusätzlichen Stiftes 11, der quer zur Längserstreckung der Gewindespindel in einer Bohrung der Gewindespindel, diese überkragend und in den Faltenbalg reichend, angeordnet ist. Die Dichtigkeit dieser Verbindung wird mittels der Schweißnaht 13 erzielt, die die Stirnseite des Stiftes 11 und das nicht näher bezeichnete Bohrloch im Faltenbalg vollständig ausfüllt. Der Faltenbalg 4 ist an diesem Ende mittels des Anschlußzylinders 4c, die Gewindespindel umgebend, verlängert. In diesem Anschlußzylinderbereich erfolgt die Befestigung des Faltenbalges an der Gewindespindel. Die Dichtigkeit zwischen dem zylindrischen Hohlkörper 5 und dem Gehäuseoberteil 2 wird mittels der auf beiden Seiten des Anschlußflansches 4a durch kammartige Profilierung ausgebildeten Dichtungsflächen 4b erreicht. Zwischen Gehäuse 1 und Hohlkörper 5 ist eine lose ringförmige scheibenförmige Dichtung 6 eingelegt, die beidseitig kammprofilierte Dichtungsflächen aufweist. Alle kammartig profilierten Dichtungsflächen sind mit nicht näher dargestellten Auflagen aus einem Dichtmaterial wie Graphit oder PTFE, Silber oder dergleichen abgedeckt. Im Bereich der Anlagefläche des Hohlkörpers 5 am Gehäuseoberteil 2 ist der Faltenbalg 4 fest mit einem flanschartigen den Faltenbalg nach außen überkragenden Anschlußteil 4a ausgerüstet, das beidseitig kammartig profilierte Dichtungsflächen 4b aufweist, an denen der Hohlkörper 5 bzw. das Gehäuseoberteil anliegen. Auch hier sind Auflagescheiben aus PTFE oder Graphit beidseitig des Anschlußteiles 4a zusätzlich vorgesehen. Durch entsprechendes Zusammenspannen des Gehäuseoberteiles 2 mit dem Gehäuseteil 1 über den Hohlkörper 5 mittels der Schrauben 7 drücken sich die Auflagen in die Kammtäler und dichten. Zur Reinigung der Armatur ist es nur erforderlich, diese Schrauben zu lösen, so daß dann in einfacher Weise die zu reinigenden Teile ausgebaut und später wieder zusammengebaut werden können. Es ist ersichtlich, daß das dargestellte Ventil sehr einfach von einem einfachen Ventil mit Stopfbuchse, Gewindespindel und Verschlußstück umgerüstet werden kann auf eine hochwertige Armatur mit zusätzlicher Faltenbalgdichtung.

Eine Justierhilfe für den Zusammenbau der Armatur wird durch Ausbildung des zylindrischen Hohlkörpers 5 an den Enden außenseitig mit zylindrischen Andrehungen 5a, 5b erreicht, die in entsprechende zylindrische Absätze 17 bzw. 18 des Gehäuseoberteiles bzw. Gehäuses im Anschlußstutzen 104 einpassen. Damit wird nicht nur die Montage erleichtert, sondern auch eine Sichtkontrolle für die richtige Positionierung des Hohlkörpers ermöglicht.

In der Fig. 2 ist ein Keilschieber dargestellt, der mit einem Faltenbalg 4 ausgerüstet ist. Der Keilschieber ohne Faltenbalg enthält das Gehäuse 1, das Gehäuseoberteil 2 sowie das Verschlußstück 12 mit einer kürzeren Gewindespindel, die im Gehäuseoberteil 2 und in Spindelmutter 27 gelagert ist. Durch Austausch der kurzen Gewindespindel gegen die längere Gewindespindel 3 gemäß Fig. 2, Hinzufügen des Faltenbalges 4 sowie des Hohlkörpers 5 zwischen Gehäuseoberteil 2 und Gehäuse 1 wird der normale Keilschieber mit Stopfbuchse umgerüstet auf den Keilschieber mit Stopfbuchse und Faltenbalg. Die Gewindespindel 3 ist hierbei wiederum in einer Ausnehmung 12a des Verschlußstückes 12 mit dem Spindelkopf 30 gehaltert, während der Faltenbalg im Bereich des Verschlußstückes 12 direkt an der Gewindespindel 3 über die ringförmig verlaufende Schweißnaht 14 angeschweißt ist. Damit wird die Dichtigkeit zwischen Faltenbalg 4 und Gewindespindel 3 erzielt. Die kraftschlüssige Verbindung wird durch den Stift 11 erreicht, der quer zur Längserstreckung der Gewindespindel diese durchdringt und mit dem Faltenbalg 4 zusätzlich über eine Schweißnaht 13 verbunden ist.

In der Fig. 3 ist eine Variante eines Kleinschiebers, ausgestattet mit einem Faltenbalg unter Einsatz des zylindrischen Hohlkörpers 5 zwischen Gehäuseoberteil 2 und Gehäuse 1, dargestellt, wobei die Spannverbindung mittels der Schrauben nicht in dem Schnitt dargestellt ist, die jedoch analog, wie bei Fig. 1 beschrieben, erfolgt.

In der Fig. 4 ist die Anwendung und Ausführung der Erfindung an einem Schrägsitzventil dargestellt, das mit dem Faltenbalg 4 ausgestattet ist. Entsprechend der Länge der Gewindespindel 3 zur Aufnahme des Faltenbalges 4 ist der zylindrische Hohlkörper 5 zwischen dem Anschlußstutzen 104 des Gehäuses und dem Gehäuseoberteil 2 eingesetzt und mittels der in Fig. 4 dargestellten Detailansicht X festgespannt. Bei dem Schrägsitzventil nach Fig. 4 ist die Gewindespindel 3 am Spindelkopf 30 in dem Verschlußstück 12 in einer Ausnehmung mittels des Sprengringes 19 befestigt. Der Faltenbalg 4 ist wiederum mit dem Verschlußstück über die Schweißnaht 16 umlaufend abdichtend kraftübertragend und dicht verbunden.

In der Fig. 5 ist ein Eckventil mit Faltenbalg dargestellt, das ebenfalls durch Einsetzen des zylindrischen Hohlkörpers 5 zwischen Gehäuseoberteil 2 und Gehäuse 1 im Bereich des Anschlußstutzens 104 den für die Unterbringung des Faltenbalges 4 benötigten Raum schafft. Der Faltenbalg 4 ist auch hier über die Schweißnaht 16 mit dem Verschlußstück 12 verbunden, das wiederum mit dem Spindelkopf 30 der Gewindespindel 3 über einen Sprengring 19 kraftübertragend verbunden ist. Die Schraubverbindung zum Einspannen des zylindrischen Hohlkörpers 5 ist in der beigefügten Ansicht Y zu Fig. 5 ersichtlich. Bei den erfindungsgemäß ausgestatteten Ventilen und Schiebern gemäß den in den Fig. 1 bis 5 dargestellten Beispielen sind jeweils Armaturen eingesetzt, die ohne die dargestellten Teile 3 bis 11 eine normale Armatur mit Stopfbuchse bilden, bei entsprechend einzusetzender kürzerer Gewindespindel und die durch Einsatz der Teile 3 bis 11 zu einer Armatur mit Stopfbuchse und Faltenbalg umgebaut sind.

Es ist auch möglich, den zylindrischen Hohlkörper 5 an das Gehäuse 1 ohne Zwischenlage der Dichtscheibe 6 anzuschweißen, wenn eine solche Schweißverbindung, die nicht mehr lösbar ist, gewünscht wird. Es ist auch denkbar, den Hohlkörper im Bereich des Auflageflansches 4a mit dem Faltenbalg mittels einer Schweißnaht unlösbar dicht zu verbinden und auch den Auflageflansch des Faltenbalges am Gehäuseoberteil dicht anzuschweißen, falls dies gewünscht wird. Auch in diesem Fall entfällt die kammprofilierte Ausbildung des Auflageflansches an den Dichtflächen. Die Verspannung des Gehäuseoberteiles 2 über den zylindrischen Hohlkörper 5 mit dem Gehäuse 1 mittels der Schrauben 7 und Muttern 8 bleibt jedoch erhalten.

Claims (9)

1. Bausatz zum Ausstatten bzw. Nachrüsten eines Absperrorgans in Gestalt eines Ventiles oder Schiebers mit einem Faltenbalg, wobei das Absperrorgan ein Gehäuse mit Strömungskammer, Einlaß-, Auslaß- und Anschlußstutzen und ein im Strömungsweg angeordnetes, mittels einer durch den Anschlußstutzen geführten Gewindespindel bewegbaren Verschlußstück sowie ein an den Anschlußstutzen anschließbares Gehäuseoberteil mit in dessen Durchgangsbohrung angeordneter Stopfbuchse und ein Handrad oder einen sonstigen Antrieb für die Gewindespindel aufweist und der Faltenbalg zwischen Verschlußstück und Gehäuseoberteil zum Abdichten des Durchtritts der Gewindespindel durch das Gehäuseoberteil gegenüber der Strömungskammer vorgesehen ist, gekennzeichnet durch

• a) einen den Faltenbalg (4) aufnehmenden zylindrischen Hohlkörper (5), Spannschrauben (7) und Muttern (8) zum Einspannen des Hohlkörpers (5) zwischen dem Anschlußstutzen (104) des Gehäuses (1) und dem Gehäuseoberteil (2) des Ventiles bzw. Schiebers und
• b) eine entsprechend den Faltenbalgabmessungen gegenüber einer zu dem Ventil bzw. Schieber ohne Faltenbalg passenden Gewindespindel verlängerte und vom Faltenbalg (4) umgebene Gewindespindel (3), wobei der Faltenbalg bei Schiebern direkt mit der Gewindespindel (3) und bei Ventilen direkt mit dem Verschlußstück (12) verbunden ist.

2. Bausatz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei Schiebern die kraftübertragende Verbindung zwischen Faltenbalg (4) und Gewindespindel (3) mittels eines Stiftes (11) und die Dichtigkeit mittels Schweißnahtverbindungen (14, 13) zwischen Gewindespindel (3) und Faltenbalg (4) bzw. zwischen Stift (11) und Faltenbalg (4) hergestellt ist.

3. Bausatz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei Ventilen die sowohl kraftübertragende als auch dichtende Verbindung zwischen Faltenbalg (4) und Verschlußstück (12) mittels einer Schweißnahtverbindung (16) hergestellt ist.

4. Bausatz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei Ventilen mit Nennweiten ab NW 100 die kraftübertragende Verbindung zwischen Faltenbalg (4) und Gewindespindel (3) mittels eines Stiftes (11) und die Dichtigkeit mittels einer Schweißnahtverbindung (16) zwischen Verschlußstück (12) und Faltenbalg (4) hergestellt ist.

5. Bausatz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum Einspannen des zylindrischen Hohlkörpers (5) mittels der Spannschrauben (7) und Muttern (8) Kugelscheiben (9) und Kegelpfannen (10) vorgesehen sind.

6. Bausatz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der zylindrische Hohlkörper (5) an den beiden stirnseitigen Enden außenseitig zylindrische Ausdrehungen (5a, 5b) zum Einpassen in entsprechende zylindrische Absatzbohrungen (17,18) im Gehäuseoberteil (2) bzw. Anschlußstutzen des Gehäuses (1) aufweist.

7. Bausatz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Faltenbalg (4) an seinem dem Gehäuseoberteil (2) zugewandten Ende mit einem flanschartigen Anschlußteil (4a) verbunden ist.

8. Bausatz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine kreisringförmige Dichtscheibe (6) mit kammprofilierten Dichtflächen zur Einlage zwischen zylindrischem Hohlkörper (5) und Gehäuse (1) vorgesehen ist.

9. Bausatz nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß Auflagescheiben aus Polytetrafluorethylen oder Graphit oder dergleichen für beide als kammprofilierte Dichtflächen ausgebildeten Seiten der Dichtscheibe (6) bzw. des Anschlußteiles (4a) vorgesehen sind.