DE4019210A1

DE4019210A1 - Magnetkopf

Info

Publication number: DE4019210A1
Application number: DE4019210A
Authority: DE
Inventors: Michio Yanagi
Original assignee: Canon Electronics Inc
Current assignee: Canon Electronics Inc
Priority date: 1989-06-16
Filing date: 1990-06-15
Publication date: 1990-12-20
Anticipated expiration: 2010-06-16
Also published as: DE4019210C2; US5222006A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Magnetkopf und insbe sondere auf einen Magnetkopf für das Einschreiben und/oder Auslesen von Daten in bzw. aus einem Magnetaufzeichnungsträ ger wie einem Metallband oder dergleichen in einem Video bandgerät, einem Digital-Tonbandgerät, einem Diskettenlauf werk oder dergleichen.

Gegenwärtig besteht bei den Geräten der vorstehend genannten Arten die Tendenz zu einer kompakten Gestaltung bei hoher Bildqualität und hoher Tonwiedergabetreue. Dies führt dazu, daß der Magnetaufzeichnungsträger verkleinert wird, die Aufzeichnungswellenlänge verkürzt wird und die Informations dichte erhöht wird. Daher wird ein sog. Metallband benutzt, in dem als magnetische Teilchen ein ferromagnetisches Me tallpulver mit hoher Koerzitivkraft und hoher Remanenz- Magnetflußdichte eingelagert ist.

Die Materialien für einen Magnetkopf für das Schreiben und/ oder Auslesen von Daten auf bzw. aus einem solchen Magnet aufzeichnungsträger müssen eine hohe magnetische Sättigungs flußdichte haben und hohe Permeabilität im Hochfrequenzbe reich behalten. Als Beispiel für einen Magnetkopf aus sol chen Materialien ist ein sog. zusammengesetzter "metal in gap"-Magnetkopf mit Metall in dem Kopfspalt bekannt, der nachstehend als MIG-Kopf bezeichnet wird und in dem der Kern hauptsächlich aus einem Ferrit besteht, während in der Nähe des Kopfspalts Dünnfilme aus einem weichmagnetischem Mate rial wie "Sendust" mit hoher magnetischer Sättigungsfluß dichte gebildet sind.

D. h., für das Einschreiben von Daten in den Magnetaufzeich nungsträger wie das Metallband muß das durch den Magnetkopf erzeugte Magnetfeld eine Feldstärke haben, die zwei- bis dreimal so hoch wie die Koerzitivkraft des Metallbands ist, so daß daher die Materialien für den Magnetkopf eine hohe magnetische Sättigungsflußdichte haben müssen. Beispielswei se liegt die magnetische Sättigungsflußdichte eines Ferrits in der Größenordnung von 0,45 bis 0,50 T (4500 bis 5000 Gs); wenn die Koerzitivkraft des Magnetaufzeichnungsträgers höher als 800 A/cm (1000 Oe) ist, wird es unmöglich, mit diesem Ferrit auf wirkungsvolle Weise Daten in den Magnetaufzeich nungsträger einzuschreiben. Falls andererseits der Magnet kopf mit metallischen magnetischen Materialien, z. B. kri stallinen Legierungen wie Fe-Al-Si-Legierung (Sendust), Ni- Fe-Legierungen (Permalloy) oder dergleichen oder amorphen oder nichtkristallinen Materialien wie Co-Nb-Zr, Co-Ta-Zr, Co-To-Hf o. dgl. gebildet ist, ist deren magnetische Sättigungs flußdichte im allgemeinen höher als diejenige von Ferrit, wobei das bei der Gleitberührung des Kopfs mit der Oberflä che des Aufzeichnungsträgers entstehende Geräusch geringer ist. Bei diesen Materialien besteht jedoch ein Problem darin, daß dann, wenn die Dicke des Films größer als 10 µm ist, die effektive Permeabilität bei hoher Frequenz (von beispielsweise 5 MHz) wegen der Wirbelstromverluste niedri ger als diejenige von Ferrit wird, so daß der Wiedergabewir kungsgrad klein wird. Außerdem ist die Dauerhaftigkeit der Materialien geringer als diejenige von Ferrit. Im Hinblick darauf werden zum gegenseitigen Kompensieren der Mängel der jeweiligen vorstehend genannten verschiedenartigen Materia lien und des Ferrits in dem MIG-Magnetkopf das Ferrit und das metallische magnetische Material bei dem Herstellen des Magnetkerns gemeinsam benutzt. Im einzelnen wird der Haupt körper des Magnetkerns aus Ferrit hergestellt und es werden in der Nähe bzw. Umgebung des Kopfspalts durch Filmablage rung im Vakuum magnetische Dünnfilme aus dem metallischen magnetischen Material aufgebracht, wodurch der Magnetkern angefertigt werden kann.

Fig. 1 ist eine Draufsicht auf die mit dem Magnetaufzeich nungsträger in Berührung kommende Gleitfläche eines herkömm lichen Magnetkopfs. Die Fig. 1 zeigt Ferritteile 1 und 1′, weichmagnetische Dünnfilme 4 und 4′, Glasteile 5 und 5′ zum Verbinden der Ferritteile 1 und 1′ und einen Kopfspalt g. Zwischen dem Kopfspalt g und einer Ebene, die durch die weichmagnetischen Dünnfilme 4 und 4′ über der Gleitfläche bestimmt ist, ist ein vorbestimmter Winkel gebildet, wodurch in dem Fall, daß an den Grenzflächen zwischen den Ferrittei len 1 und 1′ und den weichmagnetischen Dünnfilmen 4 und 4′ schwachmagnetische bzw. unmagnetische Schichten gebildet sind, die als magnetische Spalte wirken, eine Schwankung bzw. Welligkeit hinsichtlich der elektromagnetischen Wand lereigenschaften, nämlich ein Kontureffekt verhindert werden kann, der auf die gegenseitige Beeinflussung der von diesen Spalten hergeleiteten Signale und dem von dem eigentlichen Kopfspalt hergeleiteten Signal zurückzuführen ist. Die Herstellung eines solchen Magnetkopfs ist jedoch kompli ziert. Da ferner die durch die Länge des Kopfspalts g bestimmte Spurbreite durch die Dicke der weichmagnetischen Dünnfilme 4 und 4′ festgelegt ist, muß deren Dicke zum Vergrößern der Spurbreite erhöht werden, beispielsweise auf 20 bis 30 µm. Dadurch steigen die Herstellungskosten für einen solchen Magnetkopf.

Fig. 2 ist eine Draufsicht auf die Gleitfläche bzw. den Magnetkern eines anderen herkömmlichen MIG-Magnetkopfs. Über den ganzen einander zugewandten Flächen der Ferritteile 1 und 1′ sind weichmagnetische Dünnfilme 8 und 8′ gebildet. In diesem Fall sind die Flächen der Ferritteile 1 und 1′, auf die die weichmagnetischen Dünnfilme 8 und 8′ aufgebracht sind, in der Nähe des Kopfspalts g im wesentlichen zu diesem parallel. Dadurch können bei dem Vergrößern der Spurbreite die Dünnfilme 8 und 8′ dünn bleiben (5 bis 10 µm) und es kann deren Herstellungsprozeß vereinfacht werden. Es hat sich erwiesen, daß bei der in Fig. 2 dargestellten Gestal tung des Magnetkerns der Kontureffekt beispielsweise dadurch auf ein Mindestmaß herabgesetzt werden kann, daß die gegen seitige Beeinflussung zwischen den Ferritteilen 1 und 1′ einerseits und den weichmagnetischen Dünnfilmen 8 und 8′ andererseits unterdrückt wird.

Der Magnetkern mit der in Fig. 2 dargestellten Gestaltung hat mancherlei Vorteile, jedoch besteht ein Problem in der Tendenz, daß ein Teil der Magnetkerne bei dem Herstellungs prozeß beschädigt wird.

Im einzelnen wird bei der Herstellung der Magnetköpfe der vorstehend anhand der Fig. 2 beschriebenen Art ein Block, der eine Vielzahl der in Fig. 2 dargestellten gleichartigen Anordnungen trägt, die sich wiederholt in der Richtung parallel zu dem Kopfspalt g erstrecken, zu einer Vielzahl von Magnetkernscheibchen zerschnitten. In diesem Fall werden die weichmagnetischen Dünnfilme, die Ferritteile und die Glasteile gleichzeitig zu diesen Scheibchen zerschnitten. Da dabei Spannungen abgebaut werden, die bei dem Zusammenkitten der Ferritteile 1 und 1′ mittels der geschmolzenen Glasteile 5 und 5′ durch die auf den Unterschied der Ausdehnungskoef fizienten zwischen den Filmen und den Ferritteilen zurückzu führenden Wärmespannungen verursacht werden, entstehen zwischen den Dünnfilmen und den Ferritteilen Risse bzw. Sprünge gemäß der Darstellung durch 6 in Fig. 2.

Als nächstes wird ein zweites Problem beschrieben: ln dem Magnetkopf der in Fig. 2 dargestellten Ausführung stehen die Glasteile 5 und 5′ und die weichmagnetischen Dünnfilme 8 und 8′ miteinander über ein Kopfspaltmaterial wie SiO₂ in Berüh rung. Ein Beispiel für einen derartigen Magnetkopf ist in einer Abbildung 1 in "Auger Spectroscopy Analysis of Metal/ Ferrite Interface Layer in Metall-in-Gap Magnetic Head", IEEE Transactions on Magnetics, Band 24, No. 6, November 1988 beschrieben. Bei dieser Gestaltung ist die Verbindungs festigkeit zwischen den Glasteilen und den weichmagnetischen Magnetfilmen verhältnismäßig gering, wodurch das Problem entsteht, daß die Festigkeit des Magnetkernscheibchens gering wird. Beispielsweise werden bei der Herstellung der Magnetköpfe die abgeschnittenen Scheibchen gewaschen bzw. gereinigt und es brechen während dieses Schrittes infolge der Einwirkung von Vibrationen ungefähr 5% der Magnetkern scheibchen an der Stoßstelle zwischen den Kernhälften. Außerdem wird das Magnetkernscheibchen mit dem Kopfsockel verbunden, wobei bei diesem Schritt ungefähr einige % der Scheibchen brechen.

Die Festigkeit der in Fig. 1 und 2 dargestellten Magnetkern scheibchen wurde dadurch geprüft, daß nur eine Scheibchen hälfte eingespannt wurde und die an der anderen Hälfte aufgebrachte Kraft für das Brechen des Scheibchen gemessen wurde. Die Versuchsergebnisse sind folgende: Bei dem in Fig. 1 dargestellten Kopf betrug die mittlere Bruchfestigkeit von 20 Proben 8,24 kgcm (270 g×Fuß), aber bei dem in Fig. 2 dargestellten Kopf war die mittlere Bruchfestigkeit 3,96 kgcm (130 g×Fuß), also weniger als die Hälfte der mittleren Bruchfestigkeit bei dem in Fig. 1 gezeigten Kopf.

Aus diesen Versuchsergebnissen ist klar ersichtlich, daß die Verbindungsfestigkeit zwischen den Magnetkernhälften umso geringer ist, je größer der Flächeninhalt der Grenzfläche zwischen den weichmagnetischen Dünnfilmen und den Glasteilen ist. Außerdem ist festzustellen, daß alle Brüche entlang den Grenzflächen zwischen den weichmagnetischen Dünnfilmen und den Glasteilen auftreten.

Als nächstes wird ein drittes Problem beschrieben, das bei dem Magnetkopf der in Fig. 2 dargestellten Ausführung auf tritt. Der Kern eines solchen zusammengesetzten Magnetkopfs enthält die Ferritteile 1 und 1′, über deren Flächen die weichmagnetischen Dünnfilme 8 und 8′ aus Sendust, amorpher Legierung oder dergleichen gebildet sind; wegen der Diffe renzen der Wärmeausdehnungskoeffizienten zwischen den Fer ritteilen und den Dünnfilmen sowie der Wärmewiderstandsfä higkeit des jeweiligen Materials ist die Temperatur der für das Verbinden zu schmelzenden Glasteile 5 und 5′ auf weniger als 600°C begrenzt. Beispielsweise hat der Linearausdeh nungskoeffizient von Einkristall-Mn-Zn-Ferrit im Temperatur bereich von 30 bis 500°C einen mittleren Wert von 110×10^-7 /°C, während Sendust im Bereich von 30 bis 500°C einen mittleren Linearausdehnungskoeffizienten von 160×10^-7/°C hat. Wenn sich eine Wärmehysterese über 600°C hinaus ergibt, besteht wegen der durch den Unterschied hinsichtlich der Linearausdehnungskoeffizienten verursachten Wärmespannungen die Tendenz, daß die Ferritteile und die Glasteile brechen bzw. springen. Bei den weichmagnetischen Dünnfilmen aus einer amorphen Legierung kristallisiert die Legierung bei 500 bis 550°C, so daß das Verbinden bzw. Zusammenkitten mit dem Glas nicht über diese Temperatur hinaus ausgeführt werden kann. Wenn im einzelnen bei dem Verbindungsprozeß die Temperatur der Glasschmelze über diesen Temperaturbereich ansteigt, gehen die weichmagnetischen Eigenschaften der amorphen Legierungen verloren, so daß sie nicht als Material für die Magnetköpfe benutzt werden können.

Wenn andererseits die Temperatur der Glasschmelze niedrig ist, werden die Eigenschaften des Glases wie die Wasserbe ständigkeit, die Witterungsbeständigkeit, die Abriebfestig keit, die Bruchfestigkeit usw. beeinträchtigt. Die Ursache dafür ist folgende: Beispielsweise muß bei dem Glas der PbO-Reihe zum Senken der Schweißtemperatur der Gehalt an PbO erhöht werden, während der Gehalt SiO₂ verringert werden muß. In diesem Fall ist SiO₂ einer der der Verglasung unter zogenen Bestandteile, und es werden dann, wenn die Menge an SiO₂ vermindert wird, die Wasserbeständigkeit, die Witte rungsbeständigkeit, die Widerstandsfähigkeit gegen Umwelt verschmutzung und dergleichen nachteilig beeinflußt bzw. beeinträchtigt. Daraus folgt daher, daß zum Verbessern der Widerstandsfähigkeit die erste Erfordernis darin besteht, die Temperatur bei dem Verbindungsprozeß, nämlich die Bin dungstemperaturen zu erhöhen. Allgemein ist bei Gläsern der PbO-Reihe und der V₂O₅-Reihe die Widerstandsfähigkeit gegen Umweltverschmutzung umso mehr verbessert, je höher die Erweichungstemperatur ist. Bei dem vorstehend beschriebenen Magnetkopf kann jedoch die Temperatur des Glases bei dem Schmelzen nicht erhöht werden, so daß kein Glas mit einer hohen Erweichungstemperatur verwendet werden kann und daher die Verunreinigungs-Widerstandsfähigkeit des Glases für die Anschlußverbindung nicht ausreichend verbessert werden kann.

Außerdem ist in dem Glas der PbO-Reihe B₂O₃ für die Vergla sung enthalten, während zum Senken der Erweichungstemperatur Bi₂O₃ enthalten ist und im Vergleich mit PbO der Verlust an Verunreinigungs-Widerstandsfähigkeit gering ist. Daraus folgt, daß bei den Gläsern der PbO-Reihe das Glas der PbO- SiO₂-Bi₂O₃-B₂O₃-Reihe eine verhältnismäßig hervorragende Wasserbeständigkeit besteht.

Manchmal wird ZnO und Al₂O₃ hinzugefügt. In diesem Fall bewirkt ZnO eine Verbesserung der Wasserbeständigkeit bzw. Wasserwiderstandsfähigkeit, jedoch ist die Abriebfestigkeit herabgesetzt. Durch Al₂O₃ wird die Wasserbeständigkeit verbessert, aber die Erweichungstemperatur erhöht. Daher ist es vorteilhaft, diese Stoffe in einem geeigneten Verhältnis zu kombinieren.

Wenn die beiden Kernscheibchenhälften miteinander durch das Glas verbunden werden, werden zuerst jeweils Gläser in eine Wicklungsnut und eine an dem rückwartigen Abschnitt des Kerns gebildete Nut eingebracht, aus denen dann das ge schmolzene Glas fließt. Die Strecke, über die das in die Nut an dem rückwärtigen Abschnitt eingebrachte Glas zu fließen hat, das nachfolgend als Spaltrückseitenglas bezeichnet wird, ist beträchtlich länger als die Strecke, über die das in die Wicklungsnut eingebrachte Glas zu fließen hat, das nachfolgend als Spaltvorderseitenglas bezeichnet wird. Andererseits muß dieses Glas eine möglichst hohe Erwei chungstemperatur haben, um eine optimale Verunreinigungs- Widerstandsfähigkeit zu erreichen, und eine niedrige Verbin dungs- bzw. Bindetemperatur, um Brüche oder Sprünge bei dem Herstellungsprozeß zu vermeiden. Daher muß für das Spaltvor derseitenglas die Bindetemperatur auf eine möglichst niedri ge Temperatur gewählt werden, um durch das Fließen die vorbestimmte Stelle zu erreichen. Bei der Glasverbindung bei dieser Temperatur kann jedoch manchmal das Spaltrückseiten glas nicht eine vorbestimmte Stelle erreichen. Infolgedessen entsteht das Problem, daß die Festigkeit des Kernscheibchens verringert ist und die Kernscheibchen während der Herstel lung brechen.

In Anbetracht dessen liegt der Erfindung die Aufgabe zugrun de, einen Magnetkopf zu schaffen, bei dem ein Brechen wäh rend der Herstellung von Magnetkernscheibchen verhindert ist und die Ausbeute bei der Herstellung verbessert ist.

Ferner soll der erfindungsgemäße Magnetkopf eine hohe Bruch festigkeit haben.

Weiterhin soll der erfindungsgemäße Magnetkopf eine hervor ragende Widerstandsfähigkeit gegen Verunreinigungen und bessere elektromagnetische Wandlereigenschaften haben.

Erfindungsgemäß wirken Spannungskräfte, die durch Wärmespan nungen verursacht sind, welche auf die Differenz der Linear ausdehnungskoeffizienten zwischen den ein Magnetkernscheib chen bildenden Ferritteilen und den weichmagnetischen Dünn filmen zurückzuführen sind, in einer in bezug auf die Kopf seitenfläche, nämlich in bezug auf eine zur Spaltlängsrich tung senkrechte Richtung um einen kleinen Winkel geneigte Richtung, wodurch der Anteil auftretender Risse oder Brüche auf ein Mindestmaß herabgesetzt werden kann.

Ferner ist es erfindungsgemäß möglich, die Verbindungsfe stigkeit zwischen einem Paar von Kernhälften dadurch zu erhöhen, daß das Verbindungsglas direkt mit vorbestimmten Teilbereichen des Ferrits in Berührung gebracht wird.

Weiterhin wird erfindungsgemäß an der Seite der Gleitfläche des Magnetkopfs, an der der Magnetaufzeichnungsträger glei tet, das Verbindungsglas mit einer hohen Erweichungstempera tur aufgebracht, so daß die Widerstandsfähigkeit gegen Verunreinigung verbessert werden kann. Außerdem kann selbst dann, wenn die Verbindungs- bzw. Bindetemperatur nicht allzu hoch ist, das auf den anderen Teilbereich des Magnetkopfs aufgebrachte Verbindungsglas auf zufriedenstellende Weise zu einer vorbestimmten Stelle fließen, so daß eine ausreichende Verbindungsfestigkeit des Kerns erreicht werden kann und die elektromagnetischen Wandlereigenschaften nicht beeinträch tigt werden.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem Magnetkopf gemäß Patentanspruch 1 gelöst.

Hierbei kann das Bindematerial ein Glas sein, das geschmol zen wird, um die einander gegenüberliegenden Flächen mitein ander zu verbinden. Der Kernkörper kann aus Ferrit bestehen.

Ein erfindungsgemäßer Magnetkopf in dieser Ausfüh rungsform wird mit einem Kopfkernscheibchen gemäß Patentan spruch 4 aufgebaut.

Die Merkmale eines erfindungsgemäßen Magnetkopfs gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel sind im Patentanspruch 5 aufge führt. Hierbei kann das Bindematerial ein Glas sein, das zum Verbinden der einander gegenüberliegenden Flächen geschmol zen wird. Die eine der beiden Nuten kann in einem Rand einer jeden der einander gegenüberliegenden Flächen ausgebildet sein und die Wicklung kann um die andere der beiden Nuten gewickelt sein. Der Kernkörper kann aus Ferrit bestehen.

Dieser erfindungsgemäße Magnetkopf enthält ein Kopfkern scheibchen gemäß Patentanspruch 9.

Ein weiteres Ausführungsbeispiel für den erfindungsgemäßen Magnetkopf ist in dem Patentanspruch 10 aufgeführt. Bei diesem Magnetkopf kann die Erweichungstemperatur des zweiten Verbindungsglases um 5 bis 50° niedriger als diejenige des ersten Verbindungsglases sein. Der Kernkörper kann aus Ferrit bestehen. Dieser Magnetkopf wird mit einem Kopfkern scheibchen gemäß Patentanspruch 13 aufgebaut.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbei spielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert.

Fig. 1 ist eine Draufsicht auf die Gleitflä che eines herkömmlichen Magnetkopfs.

Fig. 2 ist eine Draufsicht auf die Gleitflä che eines weiteren herkömmlichen Magnetkopfs.

Fig. 3 ist eine Draufsicht auf die Gleitflä che eines Magnetkopfs gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung.

Fig. 4 bis 9 sind perspektivische Ansichten für die Erläuterung von Herstellungsschritten zum Herstellen eines Magnetkernscheibchens für den Magnetkopf gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel.

Fig. 10 zeigt in perspektivischer Ansicht einen Magnetkern gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel.

Fig. 11 bis 14 sind perspektivische Ansichten zur Erläuterung der Herstellung des Magnetkernscheibchens gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel.

Fig. 15 ist eine perspektivische Ansicht eines Magnetkopfs, der mit dem in Fig. 10 gezeigten Magnet kern gebildet ist, welcher an einem Sockel befestigt ist.

Fig. 16 ist eine perspektivische Ansicht zur Erläuterung der Herstellung eines Magnetkerns gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel.

Fig. 17 und 18 sind perspektivische Ansichten. die jeweils einen Magnetkern zeigen, in welchem für das Verbinden verwendete Glasmaterialien verändert sind.

Fig. 19 ist eine Draufsicht, die zur Erläute rung einer Einfreßerscheinung einen Teilbereich eines Mag netkerns zeigt.

Fig. 20 ist eine grafische Darstellung des Zusammenhangs zwischen der Viskosität von Glas und der Temperatur.

Fig. 21 ist eine grafische Darstellung zwi schen der Glastemperatur und der Streckung.

Zunächst wird anhand der Fig. 3 bis 9 der Magnetkopf gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel beschrieben. Die Fig. 3 zeigt in Draufsicht einen Teilbereich der Gleitfläche an dem Magnetkopf (Magnetkern) gemäß dem ersten Ausführungsbei spiel, an der der Magnetaufzeichnungsträger gleitet, wobei zur Bezeichnung gleichartiger Teile und dergleichen die in Fig. 2 verwendeten Bezugszeichen +"10" verwendet sind. Ein bedeutsamer Unterschied zwischen dem in Fig. 2 dargestellten Magnetkopf nach dem Stand der Technik und dem Magnetkopf gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel besteht darin, daß ein Winkel R₁ zwischen einerseits den Flächen, auf die weichma gnetische Dünnfilme 18 und 18′ aufgebracht sind, und ande rerseits einer Randfläche des Magnetkopfs größer als ein in Fig. 2 gezeigter entsprechender Winkel R₀ ist. Die Richtung der Randfläche steht hierbei senkrecht zur Längsrichtung des Kopfspalts g bzw. 17.

Zu Versuchszwecken wurde der für ein Diskettenlaufwerk verwendete Magnetkopf mit der vorstehend beschriebenen Gleitfläche hergestellt und hinsichtlich seiner Eigenschaf ten bewertet. Anhand der Fig. 4 bis 9 werden nun die Her stellungsschritte ausführlich beschrieben.

Zuerst wird gemäß Fig. 4 ein Block 11′ aus einem Ferritmate rial poliert, bis er eine Spiegelfläche hat, wonach dann Spurnuten geformt bzw. mittels einer Schleifmaschine einge arbeitet werden, die die Spurbreite bestimmen.

Als nächstes wird gemäß Fig. 5 auf im wesentlichen gleichar tige Weise eine Wickelnut 13 geformt, in die ein Spulenkör per eingelegt wird. Danach werden in einem Aufsprühprozeß als weichmagnetische Dünnfilme 18 und 18′ auf die Oberflä chen des in Fig. 4 gezeigten Blocks 11′ bzw. des in Fig. 5 gezeigten Blocks 11 Sendust-Filme bis zu einer Dicke von 10 µm aufgebracht. Als nächstes werden als Kopfspalt 17 bzw. Kopfspaltmaterial auf den Oberflächen der Dünnfilme 18 und 18′ SiO₂-Filme (in einer Dicke von 0,11 µm) abgelagert. Die Blöcke 11′ und 11 werden unter Zwischensetzung des Kopf spaltmaterials bzw. des Kopfspalts 17 gegeneinander gesetzt und dann miteinander durch Verbindungsglas 15 und 15′ fest zusammengekittet, wodurch eine Blockeinheit gemäß Fig. 6 erhalten wird. Danach wird die als Gleitfläche bestimmte Oberfläche der Blockeinheit zu einer Spiegelfläche poliert, wonach eine in Fig. 7 rückwärtige Nut 14 geformt wird. Als nächstes wird die Blockeinheit entlang in Fig. 7 gezeigten strichpunktierten Linien a zerschnitten, wodurch ein Magnet kernscheibchen gemäß Fig. 8 erhalten wird.

Bei dem Keramikkopf dieser Art für das Diskettenlaufwerk werden im weiteren die beiden Seitenflächen des Kernscheib chens zu Spiegelflächen poliert und das Scheibchen wird gemäß Fig. 9 zwischen als Gleitführungen bezeichnete Kera mikteile S und S′ eingelegt.

Auf diese Weise wird das Magnetkernscheibchen hergestellt. Um zu untersuchen, ob der Riß 6 häufiger an den Ferritteilen als an der Grenzfläche zwischen dem Sendust-Film und der Oberfläche des Ferritteils auftritt, wurde der Winkel R zwischen der Oberfläche des weichmagnetischen Dünnfilms und der Randfläche des Magnetkernscheibchens gemäß Fig. 2 und 3 verändert. Der Winkel R ist durch die Form des Schleifkop fes für das Festlegen der Spurbreite bestimmt, so daß der Winkel R frei gewählt werden kann.

Tabelle 1

Gemäß der Darstellung in der Tabelle 1 ist bei einem Winkel R zwischen 30 und 45° die Häufigkeit des Brechens außeror dentlich hoch, jedoch ist die Haufigkeit bei einem Winkel R über 70° sprunghaft verringert.

Ferner wurde festgestellt, bei welchem Herstellungsschritt die Risse auftreten, und ermittelt, daß nahezu alle bei dem Schritt für das Zerschneiden des Blocks aufgetreten sind. Eine mögliche, aber noch nicht bewiesene Erklärung dafür besteht darin, daß bei dem Zerschneiden der Blockeinheit die Spannungen abgebaut werden, die durch die Wärmespannungen verursacht werden, welche durch die Differenz der linearen Ausdehnungskoeffizienten zwischen den Sendust-Filmen oder weichmagnetischen Dünnfilmen einerseits und dem Ferrit andererseits entstehen.

Daraus folgt, daß dann, wenn der Winkel zwischen der Film oberfläche und der Seitenfläche ein verhältnismäßig kleiner Winkel R₀ gemäß Fig. 2 ist, die durch die Wärmespannungen hervorgerufenen Spannungen in der im wesentlichen zur Sei tenfläche senkrechten Richtung gemäß der Darstellung durch einen Pfeil X₀ in Fig. 2 wirken, so daß die Tendenz zum Auftreten von Rissen besteht. Wenn andererseits gemäß Fig. 3 dieser Winkel ein größerer Winkel R₁ ist, wirken die Span nungen in einer nahezu zu der Seitenfläche parallelen Rich tung gemäß der Darstellung durch einen Pfeil X₁ in Fig. 3, so daß kaum Risse oder Sprünge auftreten.

Daher wird gemäß der Tabelle 1 dann, wenn das Auftreten von Rissen zu ungefähr 10% zulässig ist, der Winkel R₁ als über 50° und vorzugsweise größer, aber kleiner als 90° festge legt, damit keine elektromagnetische Wandlung zwischen den äußeren Sendust-Dünnfilmen 18 und 18′ außerhalb der Spur breite, nämlich außerhalb des Bereichs des Kopfspalts g auftritt. Daraus folgt, daß der ideale Bereich für den Winkel R₁ von 50 bis 80° reicht.

Bislang wurde der Magnetkopf im Zusammenhang mit dem Magnet kopf für das Diskettenlaufwerk beschrieben, jedoch ist es ersichtlich, daß die gleiche Gestaltung ebenso bei einem Magnetkopf für ein Videobandgerät oder dergleichen angewandt werden kann und die gleichen Vorteile erzielt werden konnen.

Als nächstes wird anhand der Fig. 10 bis 15 der Magnetkopf gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel ausführlich be schrieben.

Die Fig. 10 ist eine perspektivische Ansicht, die den Aufbau des Magnetkerns bei dem zweiten Ausführungsbeispiel veran schaulicht, wobei zur Bezeichnung von gleichartigen Teilen oder Bereichen in den Fig. 10 bis 15 die in Fig. 2 angewand ten Bezugszeichen +"20" benutzt sind. In dem Magnetkern gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel sind an den einander gegenübergesetzten Oberflächen der jeweiligen Kernhälften eine Wickelnut 23B und eine Glasaufnahmenut 23A ausgebildet, während auf die einander gegenüberliegenden Flächen mit Ausnahme der Bodenflächen der Glasaufnahmenut 23A weichmag netische Dünnfilme 28 und 28′ aufgebracht sind. An den Bodenflächen kann ein Verbindungsglasmaterial 25 und 25′ mit Ferritteilen 21 und 21′ direkt in Berührung kommen, so daß dadurch die Verbindungsfestigkeit zwischen den Ferritteilen 21 und 21′ erhöht ist.

Als nächstes wird anhand der Fig. 11 bis 14 die Herstellung des Magnetkerns der vorstehend anhand der Fig. 10 beschrie benen Art ausführlich beschrieben.

Als erstes wird gemäß Fig. 11 die Oberfläche eines Ferrit blocks 21 zu einer Spiegelfläche poliert, wonach Spurnuten 22, die jeweils die Spurbreite bestimmen, Ausnehmungen für Wickelnuten 23B, in denen jeweils eine Spulenwicklung an geordnet wird, und Ausnehmungen für Glasaufnahme-Nuten 23A eingeschliffen werden, in die jeweils ein Glasstab eingelegt wird.

Danach werden gemäß Fig. 12 in einem Aufsprühverfahren Sendust-Filme 28 bzw. 28′ in einer Dicke von 20 µm aufge bracht, wobei die Bodenfläche einer jeden Glasaufnahme-Nut 23A maskiert wird. Ferner wird Kopfspaltmaterial aus SiO₂ in einer Dicke von 0,1 µm aufgebracht.

Als nächstes wird der auf diese Weise hergestellte Block 21 entlang von in Fig. 12 gezeigten gestrichelten Linien zer schnitten, wodurch Kernhalbblöcke gemäß Fig. 13 erhalten werden. Danach wird gemäß Fig. 14 ein Paar der Kernhalb blöcke gegeneinandergesetzt und es werden (nicht gezeigte) Glasstäbe in die Wickelnut 23B und die Glasaufnahme-Nut 23A eingeführt. Die auf diese Weise zusammengesetzte Blockein heit wird zur Glasverbindung bzw. Verkittung über 60 Minuten auf 570°C gehalten, wodurch die Kernhalbblöcke fest mitein ander verbunden werden. Dann wird der auf diese Weise ge staltete Kernblock derart geschliffen, daß die Gleitfläche zu einer Fläche mit einem Krümmungsradius R1 poliert wird. Als nächstes wird der Kernblock entlang strichpunktierten Linien a-a zerschnitten, wodurch das Magnetkernscheibchen gemäß Fig. 10 erhalten wird.

Danach wird gemäß Fig. 15 das Kernscheibchen fest an einen Sockel 215 angekittet und es werden die Anschlüsse einer Wicklung 217 elektrisch mit einer gedruckten Schaltung 218 auf dem Sockel 215 verbunden. Der auf diese Weise aufgebaute Magnetkopf wird mittels einer in ein Schraubenloch 216 eingeschraubten Schraube fest an dem Hauptteil eines Geräts angebracht.

Bei dem Waschen sowie bei dem in Fig. 15 dargestellten Anschließen wurde die Häufigkeit von Brüchen der dermaßen gestalteten Magnetköpfe im wesentlichen zu 0%.

Die Bruchfestigkeit des Magnetkopfs gemäß dem zweiten Aus führungsbeispiel betrug bei der Messung nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren 6,1 kgcm (200 g×Fuß). Im Vergleich zu dem Magnetkopf, bei dem der weichmagnetische Dünnfilm über die ganze Bodenfläche der Glasaufnahme-Nut 23A aufge bracht ist und der die Bruchfestigkeit von 4 kgcm (130 g× Fuß) hat, ist die Verbindungsfestigkeit bei dem zweiten Ausführungsbeispiel beträchtlich hoch. Bei dem zweiten Ausführungsbeispiel ist beschrieben, daß die Gestaltung der Gleitfläche bei dem Magnetkopf der in Fig. 2 dargestellten Art angewandt ist, jedoch ist ersichtlich, daß die Gestal tung gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel gleichermaßen bei Magnetköpfen mit anderem Aufbau angewandt werden kann, bei dem zwischen den Ferritteil und dem Verkittungsglasteil der dünne metallische magnetische Film gesetzt ist, wobei dann die gleichen Wirkungen wie bei dem zweiten Ausführungsbei spiel erreicht werden können.

Anhand der Fig. 16 bis 21 wird nun ausführlich ein drittes Ausführungsbeispiel beschrieben. Das dritte Ausführungsbei spiel ist im wesentlichen hinsichtlich der Anordnung und der Herstellung dem zweiten Ausführungsbeispiel gleichartig, so daß sich eine Beschreibung erübrigt, jedoch ist es von dem zweiten Ausführungsbeispiel dahingehend verschieden, daß der weichmagnetische Dünnfilm auf der Bodenfläche der Glasauf nahme-Nut aufgebracht ist. Anstelle des Zwischensetzens des weichmagnetischen Dünnfilms können jedoch der Ferritteil und der Verkittungsglasteil miteinander direkt gemäß der Be schreibung des zweiten Ausführungsbeispiels verbunden wer den. Durch Zusammenwirkung der Effekte bei dem zweiten und dritten Ausführungsbeispiel kann dann die Verbindungsfestig keit der Kernscheibchen weiter erhöht werden. In den Fig. 16 bis 19 sind zum Bezeichnen gleichartiger Bereiche oder Teile die in Fig. 2 benutzten Bezugszeichen +"30" verwendet.

Bei dem dritten Ausführungsbeispiel sind an den Kernhälften jeweils die Wickelnut und die Glasaufnahme-Nut ausgebildet. Gemäß Fig. 16 wird ein Glasstab G2 mit niedriger Erwei chungstemperatur in die Glasaufnahme-Nut eingeführt, während in die Wickelnut ein Glasstab G1 mit hoher Erweichungstempe ratur eingeführt wird.

Im einzelnen besteht der Glasstab G1 aus Glas mit 60 Gew.% PbO, 23 Gew.% SiO₂, 11 Gew.% Bi₂O₃ und 6 Gew.% B₂O₃ und hat eine Übergangstemperatur von 386°C, eine Streckgrenztempera tur von 425°C und eine Erweichungstemperatur von 477°C, während die Glasstange G2 aus 65 Gew.% PbO, 18 Gew.% SiO_2, 7 Gew.% Bi₂O₃ und 10 Gew.% B₂O₃ besteht und eine Übergangstem peratur von 376°C, eine Streckgrenztemperatur von 416°C und eine Erweichungstemperatur von 450°C hat; diese Glasstäbe wurden für das Zusammenkitten verwendet, was bei 570°C über 40 Minuten ausgeführt wurde.

Im folgenden wird die Herstellung der anhand der Fig. 16 beschriebenen Kerne für den Magnetkopf gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel beschrieben. Gemäß Fig. 16 wurde ein Paar von Kernhälften gegeneinander gesetzt und es wurde für das Verbinden ein Glasstab G1 in die Wickelnut 33B einge führt, während in die Glasaufnahme-Nut 33A ein Glasstab G2 eingeführt wurde. Dann wurde die Glasverbindung bei 570°C über 40 Minuten ausgeführt. Danach wurde mittels einer Schleifmaschine mit einem zylindrischen Schleifstein die Gleitfläche des Kernblocks derart geschliffen, daß die Gleitfläche gekrümmt bzw. gerundet war. Als nächstes wurde der Kernblock entlang von strichpunktierten Linien a-a zerschnitten, wodurch Magnetkernscheiben erhalten wurden.

Dann wurden für den Vergleich die Zusammensetzungen der Gläser der Glasstäbe G1 und G2 sowie die Bedingungen bei der Glasverkittung verändert, so daß durch Ausführen der vorste hend beschriebenen Prozedur verschiedenartige Magnetkopfker ne erhalten wurden.

Bei dem Beispiel nach Fig. 17 waren die Zusammensetzungen von zwei Glasstäben G1′ und G2′ die gleichen wie diejenige des in Fig. 16 gezeigten Glasstabs bzw. Verkittungsglases G1, während die Glasverkittung bei 540°C über 40 Minuten ausgeführt wurde.

Gemäß der Darstellung in Fig. 17 konnte bei diesem Magnet kopfkern das geschmolzene Glas G2′ nicht bis zu einem Be reich in der Nähe der Wickelnut 33B fließen.

Als nächstes wurde unter Verwendung des vorstehend genannten Materials die Glasverbindung bei 580°C über 80 Minuten ausgeführt, also doppelt so lange wie bei der vorstehend beschriebenen Verbindung. Das Fließen des Glases G2′ war zwar mehr oder weniger verbessert, jedoch hat es eine vorbe stimmte Stelle nicht erreicht. In diesem Fall trat ein sog. Eindringen bzw. eine sog. Einfreßerscheinung auf, bei der die Sendust-Dünnfilme 38 und 38′ in dem Verkittungsglas gelöst wurden, so daß infolgedessen gemäß der Darstellung durch 315 in Fig. 19 die Spurbreite verringert war. Daher ist eine derartige Gestaltung des Kerns nicht zu empfehlen.

Bei einem dritten Experiment war die Zusammensetzung von Glas G1′′ die gleiche wie des gemäß Fig. 16 benutzten Glases G1, während das Glas G2′′ aus 70 Gew.% PbO, 15 Gew.% SiO₂, 7 Gew.% Bi₂O₃ und 8 Gew.% B₂O₃ bestand und dessen Übergangs temperatur 365°C, dessen Streckgrenztemperatur 405°C und dessen Erweichungstemperatur 415°C betrug. Die Glasverbin dung wurde bei 570°C über 40 Minuten ausgeführt. Der auf diese Weise erhaltene Magnetkopfkern ist in Fig. 18 darge stellt. Gemäß Fig. 18 ist in dem Magnetkernscheibchen die Wickelnut 33B mit dem Glas G2′′ gefüllt.

Aus der vorstehenden Beschreibung ist ersichtlich, daß hinsichtlich der Erweichungstemperatur zwischen dem Verbin dungsglas, das in den dem Kopfspalt näher als die Wickelnut liegenden Bereich eingebracht ist, und dem Verbindungsglas, das in den von dem Kopfspalt weiter als die Wickelnut ablie genden Bereich eingebracht ist, die geeignete Differenz von 5 bis 50°C beträgt. Falls die Differenz geringer als 5°C ist, erreicht das letztere Verbindungsglas nicht eine vorbe stimmte Stelle. Falls andererseits die Differenz über 50°C beträgt, fließt das geschmolzene Verbindungsglas in die Wickelnut und füllt diese aus. Diese Erscheinungen ergeben sich bei Verbindungsglas der PbO-Reihe und der V₂O₅-Reihe. Zur Bezugnahme ist in Fig. 20 eine Kurve gezeigt, die den Zusammenhang zwischen der Viskosität von Verbindungs- bzw. Verkittungsglas und der Temperatur veranschaulicht. In dieser Figur ist als Erweichungstemperatur diejenige Tempe ratur dargestellt, bei der die Viskosität 10^7,6 Poise (10^6,6 Pa · s) beträgt.

Ferner ist durch die Kurve in Fig. 21 der Zusammenhang zwischen der Temperatur und der Streckung dargestellt. Der Ausdehnungskoeffizient ändert sich plötzlich bei ungefähr 380°C, die als Übergangstemperatur des Glases bezeichnet wird. Wenn die Temperatur weiter ansteigt, bricht der An stieg der Streckung bei ungefähr 420°C ab, wobei das Glas unter einer vorbestimmten Belastung nachgibt. Diese Tempera tur wird als Streckgrenztemperatur bezeichnet. Im allgemei nen steigen bei der Verbindung oder Verkittung mit Glas die Übergangstemperatur, die Streckgrenztemperatur, die Erwei chungstemperatur und die Bindetemperatur in dieser Aufeinan derfolge an.

Es ist ersichtlich, daß die Gestaltung des Magnetkopfs nicht auf die vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele be schränkt ist, vielmehr die gleiche Gestaltung auf gleiche Weise bei zusammengesetzten Magnetköpfen der Ausführung angewandt werden kann, bei der weichmagnetische Dünnfilme auf die einander gegenüberstehenden Flächen von magnetischem Oxidmaterial aufgebracht sind, zwischen denen der Kopfspalt gebildet ist. Es können dann die gleichen Wirkungen wie bei den beschriebenen Ausführungsbeispielen erreicht werden.

Es ist ferner aus dem Stand der Technik bekannt, daß der Magnetkopf die auf den Kopfkern gewickelte Spule hat, die für das Koppeln eines elektrischen Signals mit dem in dem Kopfkern entstehenden Magnetfeld dient; die Wicklung wird daher hier nicht ausführlich beschrieben.

Ein Magnetkopf hat einen Kernkörper zum Bilden eines Magnet flußweges, ein Paar von magnetischen Dünnfilmen, die auf ein Paar von einander gegenübergesetzten Flächen des Kernkörpers aufgebracht sind, ein Paar von zwischen dem Paar einander gegenübergesetzter Flächen angebrachtes Kopfspaltmaterial für das Bilden eines magnetischen Spalts und ein zwischen dem Paar magnetischer Dünnfilme angebrachtes Verbindungsma terial wie Glas, durch das die magnetischen Dünnfilme mit einander verbunden werden. Es wird der Winkel zwischen der Fläche, auf die der Dünnfilm aufgebracht ist, und einer Seitenfläche des Kernkörpers vergrößert. Das Bindematerial verbindet das Paar gegenüberliegender Flächen des Kernkör pers direkt miteinander, nicht über die Dünnfilme. Die Erweichungstemperatur des Glases bzw. Bindematerials wird derart geändert, daß die Erweichungstemperaturen zwischen einem Bereich in der Nähe des Kopfspalts und einem von dem Kopfspalt abgelegenen Bereich unterschiedlich sind, wobei die Erweichungstemperatur an dem von dem Kopfspalt abgelege nen Bereich niedriger ist.

Claims

1. Magnetkopf zum Schreiben und/oder Auslesen von Daten auf bzw. aus einem Magnetaufzeichnungsträger, gekennzeichnet durch
einen Kernkörper (11, 11′) zum Bilden eines Magnetfluß weges bei dem Schreiben und Auslesen von Daten,
ein Paar magnetischer Dünnfilme (18, 18′), die auf einander gegenüberliegende Flächen des Kernkörpers ein schließlich einer einen Kopfspalt (g) bestimmenden Fläche aufgebracht sind, wobei der Winkel (R₁) zwischen den durch die magnetischen Dünnfilme bestimmten Flächen außerhalb eines dem Kopfspalt entsprechenden Teilabschnitts und der Richtung im rechten Winkel zu dem Kopfspalt größer als 50°, aber kleiner als 80° ist,
ein zwischen die magnetischen Dünnfilme eingefügtes Kopfspaltmaterial (17) zum Bilden des Kopfspalts,
ein Bindematerial (15), das zwischen die einander gegenüberliegenden Flächen eingebracht ist, um diese mitein ander zu verbinden, und
eine Wicklung, die um einen vorbestimmten Teilbereich des Kernkörpers gewickelt ist, um das die Daten betreffende elektrische Signal in das in dem Magnetflußweg erzeugte Magnetfeld umzusetzen und umgekehrt.

2. Magnetkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindematerial (15) ein Glasmaterial ist, das geschmolzen ist, um die einander gegenüberliegenden Flächen miteinander zu verbinden.

3. Magnetkopf nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich net, daß der Kernkörper (11, 11′) aus Ferrit besteht.

4. Kopfkernscheibchen für einen Magnetkopf, gekennzeichnet durch
einen Kernkörper (11, 11′) zum Bilden eines Magnetfluß weges bei dem Schreiben und Auslesen von Daten,
ein Paar magnetischer Dünnfilme (18, 18′), die auf einander gegenüberliegende Flächen des Kernkörpers ein schließlich einer einen Kopfspalt (g) bestimmenden Fläche aufgebracht sind, wobei der Winkel (R₁) zwischen den durch die magnetischen Dünnfilme bestimmten Flächen außerhalb eines dem Kopfspalt entsprechenden Teilabschnitts und der Richtung im rechten Winkel zu dem Kopfspalt größer als 50°, aber kleiner als 80° ist,
ein zwischen die magnetischen Dünnfilme eingefügtes Kopfspaltmaterial (17) zum Bilden des Kopfspalts, und
ein Bindematerial (15), das zwischen die einander gegenüberliegenden Flächen eingebracht ist, um diese mitein ander zu verbinden.

5. Magnetkopf zum Schreiben und/oder Auslesen von Daten auf bzw. aus einem Magnetaufzeichnungsträger, gekennzeichnet durch
einen Kernkörper (21, 21′) zum Bilden eines Magnetfluß weges bei dem Schreiben und Auslesen von Daten und der aus einem Paar von Kernkörperhälften mit einander gegenüberlie genden Flächen besteht, an denen jeweils zwei Nuten (23A, 23B) ausgebildet sind,
ein Paar magnetischer Dünnfilme (28, 28′), die jeweils auf einander gegenüberliegenden Flächen mit Ausnahme des Bodens einer der beiden Nuten aufgebracht sind,
ein zwischen die magnetischen Dünnfilme eingefügtes Kopfspaltmaterial (27) zum Festlegen eines Kopfspalts (g), ein Bindematerial (25), das zumindest zwischen die freigelassenen Bodenbereiche der jeweils einen der beiden Nuten eingebracht ist, um die beiden Kernkörperhälften miteinander zu verbinden, und
eine Wicklung (217), die um eine der beiden Nuten des Kernkörpers gewickelt ist, um das die Daten betreffende elektrische Signal in das in dem Magnetflußweg erzeugte Magnetfeld umzusetzen und umgekehrt.

6. Magnetkopf nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindematerial (25) ein Glasmaterial ist, das geschmolzen ist, um die einander gegenüberliegenden Flächen miteinander zu verbinden.

7. Magnetkopf nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeich net, daß die eine der beiden Nuten (23A, 23B) jeweils an einem Rand der einander gegenüberliegenden Flächen ausgebil det ist und daß die Wicklung (217) um die andere der beiden Nuten gewickelt ist.

8. Magnetkopf nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Kernkörper (21, 21′) aus Ferrit besteht.

9. Kopfkernscheibchen für einen Magnetkopf, gekennzeichnet durch
einen Kernkörper (21, 21′) zum Bilden eines Magnetfluß weges bei dem Schreiben und Auslesen von Daten und der aus einem Paar von Kernkörperhälften mit einander gegenüberlie genden Flächen besteht, an denen jeweils zwei Nuten (23A, 23B) ausgebildet sind,
ein Paar magnetischer Dünnfilme (28, 28′), die jeweils auf einander gegenüberliegenden Flächen mit Ausnahme des Bodens einer der beiden Nuten aufgebracht sind,
ein zwischen die magnetischen Dünnfilme eingefügtes Kopfspaltmaterial (27) zum Festlegen eines Kopfspalts (g), und
ein Bindematerial (25), das zumindest zwischen die freigelassenen Bodenbereiche der jeweils einen der beiden Nuten eingebracht ist, um die beiden Kernkörperhälften miteinander zu verbinden.

10. Magnetkopf zum Schreiben und/oder Auslesen von Daten auf bzw. aus einem Magnetaufzeichnungsträger, gekennzeichnet durch
einen Kernkörper (31, 31′) der bei dem Schreiben und Auslesen von Daten einen Magnetflußweg bildet und der aus einem Paar von Kernkörperhälften mit einander gegenüberlie genden Flächen besteht, an denen jeweils zwei Nuten (33A, 33B) ausgebildet sind,
ein Paar magnetischer Dünnfilme (38, 38′), die jeweils auf einander gegenüberliegenden Flächen aufgebracht sind,
ein zwischen die magnetischen Dünnfilme eingefügtes Kopfspaltmaterial (37) zum Festlegen eines Kopfspalts (g),
ein erstes Verbindungsglasmaterial (G1), das zum Ver binden der beiden Kernkörperhälften in einen Bereich einge bracht ist, der näher an dem Kopfspalt liegt als diejenige der beiden Nuten, welche näher an dem Kopfspalt liegt,
ein zweites Verbindungsglasmaterial (G2), das zum Verbinden der beiden Kernkörperhälften in den Bereich einge bracht ist, der weiter von dem Kopfspalt abliegt als die eine Nut, und das eine niedrigere Erweichungstemperatur hat als das erste Verbindungsglasmaterial, und
eine Wicklung, die um die Nut des Kernkörpers gewickelt ist, um das die Daten betreffende elektrische Signal in das in dem Magnetflußweg erzeugte Magnetfeld umzusetzen und umgekehrt.

11. Magnetkopf nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Erweichungstempertur des zweiten Verbindungsglasmateri als (G2) um 5 bis 50° niedriger als diejenige des ersten Verbindungsglasmaterials (G1) ist.

12. Magnetkopf nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekenn zeichnet, daß der Kernkörper (31, 31′) aus Ferrit besteht.

13. Kopfkernscheibchen für einen Magnetkopf, gekennzeichnet durch
einen Kernkörper (31, 31′) der bei dem Schreiben und Auslesen von Daten einen Magnetflußweg bildet und der aus einem Paar von Kernkörperhälften mit einander gegenüberlie genden Flächen besteht, an denen jeweils zwei Nuten (33A, 33B) ausgebildet sind,
ein Paar magnetischer Dünnfilme (38, 38′), die jeweils auf einander gegenüberliegenden Flächen aufgebracht sind,
ein zwischen die magnetischen Dünnfilme eingefügtes Kopfspaltmaterial (37) zum Festlegen eines Kopfspalts (g),
ein erstes Verbindungsglasmaterial (G1), das zum Ver binden der beiden Kernkörperhälften in einen Bereich einge bracht ist, der näher an dem Kopfspalt liegt als diejenige der beiden Nuten, welche näher an dem Kopfspalt liegt, und
ein zweites Verbindungsglasmaterial (G2), das zum Verbinden der beiden Kernkörperhälften in den Bereich einge bracht ist, der weiter von dem Kopfspalt abliegt als die eine Nut, und das eine niedrigere Erweichungstemperatur hat als das erste Verbindungsglasmaterial.