DE4016129C2 - Verfahren zum dynamischen Einstellen der Zündzeitpunkte einer Brennkraftmaschine - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum dynamischen Einstel­ len der Zündzeitpunkte einer Brennkraftmaschine gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Es wurde bereits ein Verfahren zur Korrektur der Zündzeit­ punkte einer Brennkraftmaschine vorgeschlagen, bei welchem der Zündzeitpunkt so vorverstellt wird, das ein maximales Drehmoment erzeugt wird, solange die Stärke von Klopfen in der Brennkraftmaschine einen vorgegebenen Pegel nicht über­ schreitet. Wenn Klopfen auftritt, verzögert das Verfahren den Zündzeitpunkt um einen vorbestimmten Wert. Ein maximaler Zündzeitpunkt zur Erzeugung des maximalen Drehmoments ohne Auftreten von Klopfen muß bei einer Änderung des Brennkraft­ maschinentyps oder der Oktanzahl des in der Maschine verwen­ deten Kraftstoffes ermittelt werden. Wenn beispielsweise Su­ perbenzin mit Normalbenzin vermischt wird, muß der Zünd­ zeitpunkt zur Erhöhung des Drehmoments weiter vorverstellt werden als im Falle von Normalbenzin. Da sich die Oktanzahl mit der Kraftstoffgüte ändert, müssen die Zündzeitpunkte durch ein entsprechendes Verfahren korrigiert werden.

In der JP-OS 61-157 768 (US-PS 47 36 723) ist ein Verfahren für die Steuerung des Zündzeitpunktes beschrieben. Dort ist ein Speicher vorgesehen, in dem maximale Zündzeitpunkte und Grund-Zündzeitpunkte gespeichert und nach Maßgabe der Maschi­ nendrehzahl und des Ansaugdruckes in einer Tabelle angeordnet sind. Die Differenz zwischen dem maximalen Zündzeitpunkt und einem aus dem Speicher abgeleiteten Grund-Zündzeitpunkt wird berechnet. Durch Multiplikation der Differenz mit einem Koef­ fizienten wird eine Korrekturgröße gebildet. Der Zündzeit­ punkt wird durch eine Addition der Korrekturgröße zu dem Grund-Zündzeitpunkt erhalten. Der berechnete Zündzeitpunkt stimmt jedoch nicht immer mit einem theoretisch gewünschten maximalen Zündzeitpunkt überein. Beispielsweise wird in einem Niedrigdrehzahlbereich der Maschine der Zündzeitpunkt gegen­ über dem gewünschten maximalen Zündzeitpunkt vorverstellt, und im Hochdrehzahlbereich wird der Zündzeitpunkt verzögert. Infolgedessen wird der Zündzeitpunkt nicht so eingestellt, daß mit einem gegebenen Kraftstoff ein maximales Drehmoment erzeugbar ist.

Aus der DE 35 46 168 A1 oder der DE 38 19 395 A1 ist eine An­ ordnung bzw. ein System zur Steuerung der Zündzeitpunkte eines Verbrennungsmotors bekannt. Dort ist in einem Speicher eine erste Tabelle abgelegt, welche Werte enthält, die auf maximales Drehmoment ausgerichtete Maximal-Zündzeitpunkte re­ präsentieren. Diese Werte sind drehzahlabhängig und auf die Verwendung von Benzin niedriger Oktanzahl derart abgestellt, daß Klopfen mit Sicherheit vermieden wird. In einer zweiten Tabelle des Speichers sind Werte vorgesehen, die auf ein ma­ ximales Drehmoment ausgerichtete Maximal-Zündzeitpunkte ab­ stellen. Diese Werte sind auf die Verwendung von Benzin hoher Oktanzahl, ohne daß Klopfen auftritt, abgestellt.

Die Ableitung eines aktuellen Zündzeitpunktes erfolgt dann mit Einrichtungen, die ausgehend von erkanntem Klopfen und unter Berücksichtigung der gemessenen Drehzahl aus den Tabel­ len geeignete Werte auswählen. Diese geeigneten Werte werden dann durch Differenzbildung zwischen Maximal-Zündzeitpunkten aus beiden Tabellen gewonnen. Zur Ermittlung eines aktuellen Zündzeitpunktes werden die Differenzen dort mit einem Koef­ fizienten multipliziert, bzw. die Differenz selbst wird zum Maximal-Zündzeitpunkt aus der ersten Tabelle addiert. Insbe­ sondere in der DE 35 46 168 A1 sind also bezogen auf die Art des Kraftstoffes theoretisch oder praktisch ermittelte Maxi­ mal-Zündzeitpunkte, welche Klopfen mit Sicherheit ausschlie­ ßen, in den Tabellen gespeichert. Bei den dort gezeigten Ver­ fahren sind hinsichtlich des Zeitregimes und des Rechenauf­ wands die erforderliche Differenzbildung, die Multiplikation der Differenz mit einem Koeffizienten zur Ermittlung einer Korrekturgröße und die sich anschließende Addition von Nach­ teil.

Aus der DE 35 45 810 A1 ist eine Anordnung zum Regeln des Zündzeitpunktes eines Verbrennungsmotors bekannt, welche dar­ auf abzielt, eine zeitoptimale Grobkorrektur der Zündein­ stellung bei sich stark verändernden Betriebsbedingungen zu gewährleisten. Dort sind Grobkorrektureinrichtungen, Feinkor­ rektureinrichtungen und Bestimmungseinrichtungen gezeigt, wo­ bei aufgrund der Analyse der Betriebszustände des Motors er­ kannt werden soll, wann eine Grobkorrektur oder eine Fein­ korrektur bzw. das Umschalten von Grob- auf Feinkorrektur und umgekehrt erfolgen soll oder muß. Die Problematik des Bereit­ stellens von Lerngrößen im Prozeß der Zündzeitpunkteinstel­ lung wird nicht erörtert. Die dort gezeigten Grob- und Fein­ korrekturgrößen unterscheiden sich hierbei lediglich hin­ sichtlich ihrer absoluten Korrekturbeträge, d. h. es wird le­ diglich ausgesagt, wann welcher absoluter Korrekturbetrag bei einer Verfahrensweise, wie sie beispielsweise aus der DE 35 46 168 A1 bekannt ist, einzusetzen ist.

Die DE 35 46 167 A1, welche ebenfalls eine Anordnung zum Re­ geln des Zündzeitpunktes eines Verbrennungsmotors auf der Ba­ sis eines Grob- und eines Feinkorrekturvorgangs zeigt, er­ wähnt zusätzlich die Möglichkeit eines speziellen Korrek­ turvorgangs der Zündzeitpunkteinstellung bei Beschleunigung des Motors. Je nach der Festellung, in welchem Betriebs­ bereich sich die Brennkraftmaschine befindet, wird selektiv entweder eine große oder eine kleine Korrekturgröße ermittelt und zu einem Grund-Zündzeitpunkt addiert. Die Ermittlung der Korrekturgrößen erfolgt ebenfalls in einer aufwendigen Weise und geht zurück auf die Differenzbildung von Tabellenwerten, Multiplikation der Differenz mit einem Koeffizienten zur Er­ mittlung der Fein- bzw. Grobkorrekturgrößen und einer sich anschließenden Addition. Um den entsprechenden Bereich zu er­ kennen, in dem sich die Brennkraftmaschine momentan befindet, ist es zusätzlich erforderlich, zumindest die Beschleunigung und das Auftreten des Klopfens zu erfassen.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum dynami­ schen Einstellen der Zündzeitpunkte einer Brennkraftmaschine anzugeben, welche in der Lage ist, einen Lernprozeß durch­ zuführen, wobei mittels des Verfahrens maximale Zündzeit­ punkte bezogen auf das erreichbare Drehmoment bereitgestellt werden sollen, ohne daß eine klopfende Verbrennung in der Brennkraftmaschine auftritt.

Die Lösung der Aufgabe erfolgt gemäß der Erfindung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1. Der Unteranspruch stellt eine zweckmäßige Ausgestaltung und Weiterbildung des Gegen­ stands des Hauptanspruchs dar.

Der Grundgedanke der Erfindung besteht darin, eine spezielle Lernkorrekturgröße GL innerhalb eines Lernvorgangs zu ermit­ teln, wobei unter Nutzung der Lernkorrekturgröße GL und von in einem Speicher abgelegten Vorverstellwerten MBT, Korrek­ turgrößen AT und AP, Maximal-Vorverstellgrößen AM sowie Grundzündzeitpunkten IGB Lernkorrekturgrößen nach Maßgabe des Auftretens von Klopfen in der Brennkraftmaschine bestimmt werden und aktualisierte, im Lernvorgang gewonnene Korrektur­ größen in einen Speicher zurückgeschrieben werden.

Gemäß einem Aspekt der Erfindung wird die Lernkorrekturgröße durch Addition einer Grobkorrekturgröße und einer Feinkorrek­ turgröße gebildet.

Die Lernkorrekturgröße wird gebildet, indem eine Anfangskor­ rekturgröße mit der Grobkorrekturgröße grobkorrigiert und die Lernkorrekturgröße mit der Feinkorrekturgröße feinkorrigiert wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachstehend anhand eines Ausführungsbeispiels und unter Zuhilfenahme von Figuren näher erläutert. Hierbei zeigen

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Brennkraft­ maschine, bei der das erfindungsgemäße Verfahren an­ gewandt wird;

Fig. 2a bis 2c Blockdiagramme einer Vorrichtung zur Realisierung des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 3a bis 4b Flußdiagramme zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens; und

Fig. 5 ein Diagramm von Zündzeitpunktverstellgrößen in Ab­ hängigkeit von der Maschinendrehzahl bzw. der Maschi­ nenlast.

Gemäß Fig. 1 hat eine Brennkraftmaschine 1 eine Drossel­ klappe 10 in einem Drosselklappengehäuse 11, das durch ein Ansaugrohr 9 mit einem Luftfilter 8 in Verbindung steht. Das Drosselklappengehäuse 11 steht mit einem Ansaugkrümmer 12 in Verbindung, der wiederum mit einer Brennkammer 2 jedes Zylinders der Maschine 1 durch einen Einlaßkanal 3 und ein Einlaßventil 4 verbunden ist. Eine Bypaßleitung 15 mit einem Leerlaufsteuerventil 14 ist an der Drosselklappe 10 vorgesehen. In jeder Brennkammer 2 ist eine Zündkerze 7 angeordnet, und ein Vielfach-Kraftstoffeinspritzer 16 ist im Ansaugkrümmer 12 nahe jedem Einlaßkanal 3 vorgesehen. Abgase der Maschine 1 werden durch einen Auslaßkanal 5, ein Auslaßventil 6 und einen Auspuffkrümmer 13 abgeleitet. Die Maschine 1 hat einen Kurbelwinkelsensor 20, einen Druck­ sensor 21, der den Druck im Ansaugrohr 11 stromabwärts von der Dros­ selklappe 10 aufnimmt, einen Kühlmitteltemperatursensor 22, einen Sauglufttemperatursensor 23, einen O₂-Sensor 24 zur Messung der Sauerstoffkonzentration der Abgase im Auspuff­ krümmer 13, einen Drosselklappenstellungssensor 25 und einen Klopfsensor 26. Ausgangssignale der Sensoren 20-26 werden einer Steuereinheit 30 zugeführt, die dem Kraft­ stoffeinspritzer 16 ein Einspritzsignal, dem Leerlaufsteu­ erventil 14 ein Leerlaufsignal und der Zündkerze 7 über eine Zündvorrichtung 27, eine Zündspule 28 und einen Ver­ teiler 29 ein Zündsignal zuführt. Die Maschinendrehzahl Ne wird auf der Basis eines Kurbelwinkelsignals vom Kurbel­ winkelsensor 20 berechnet, und ein Ansaugdruck Pm wird auf der Basis des Signals vom Drucksensor 21 berechnet, und die berechneten Größen werden zum Berechnen einer Grund-Ein­ spritzimpulsdauer Tp genutzt. Die Grund-Einspritzimpuls­ dauer Tp wird nach Maßgabe einer Kühlmitteltemperatur Tw vom Kühlmitteltemperatursensor 22, einer Sauglufttemperatur Ta vom Sauglufttemperatursensor 23 und eines Rückführungs­ signals vom O₂-Sensor 24 korrigiert. Der Kraftstoffein­ spritzer 16 spritzt eine Kraftstoffmenge ein, die einer korrigierten Einspritzimpulsdauer Ti entspricht.

Andererseits wird nach Maßgabe eines Drosselklappenöff­ nungsgrads, der vom Drosselklappenstellungssensor 25 erfaßt wird, oder des Leerlaufsignals eines Leerlaufschalters be­ stimmt, daß sich die Maschine 1 im Leerlauf befindet. Ein Öffnungsgrad des Leerlaufsteuerventils 14 wird zur Regelung der Leerlaufdrehzahl der Maschine eingestellt.

Nach den Fig. 2a und 2c umfaßt die Steuereinheit 30 einen Maschinendrehzahlrechner 31, einen Ansaugdruckrechner 32 und einen Kühlmitteltemperaturrechner 33 zur Berechnung der Maschinendrehzahl Ne bzw. des Ansaugdrucks Pm bzw. der Kühlmitteltemperatur Tw auf der Basis von Ausgangssignalen des Kurbelwinkelsensors 20 bzw. des Drucksensors 21 bzw. des Kühlmitteltemperatursensors 22. Ein Klopfdetektor 34 erzeugt ein Klopfsignal, wenn der Klopfsensor 26 Klopfen in der Maschine erfaßt.

Die Maschinendrehzahl Ne und der Ansaugdruck Pm werden einer Grundzündzeitpunkt-Tabelle 36 und einer Maxi­ malvorverstellgrößen-Tabelle 35 zugeführt. In der Grundzündzeitpunkt-Tabelle 36 ist eine Vielzahl von Grundzündzeitpunkten IGB gespeichert, die entsprechend der Maschinendrehzahl Ne und dem Ansaugdruck Pm angeordnet sind. Der Grundzündzeitpunkt IGB ist ein Maximalzündzeit­ punkt zur Erzeugung eines maximalen Drehmoments mit nieder­ oktanigem Benzin, ohne daß Klopfen in der Maschine auf­ tritt. Der Grundzündzeitpunkt IGB wird mit steigender Ma­ schinendrehzahl Ne und steigender Maschinenlast entspre­ chend dem Ansaugdruck Pm vorverstellt, wie Fig. 5 zeigt. In der Maximalvorverstellwerte Tabelle 35 ist eine Vielzahl von Maximalvorverstellwerten MBT gespeichert und nach Maßgabe der Maschinendrehzahl Ne und des Ansaugdrucks Pm angeordnet. Die Maximalvorverstellwerte MBT sind Werte die dem Zündzeitpunkt IGB hinzuzuaddieren sind, um mit hochoktanigem Benzin das maximale Drehmoment ohne Klopfen zu erhalten. Wie Fig. 5 zeigt, verlagert sich eine die Ma­ ximalvorverstellwerte MBT bezeichnende Kurve von A nach B, wenn die Oktanzahl hoch wird, so daß der Grundzündzeitpunkt IGB vorverstellt wird. Ein theoretisch erwünschter Maximal­ zündzeitpunkt IGT′ zum Erhalt des maximalen Drehmoments wird mit zunehmender Oktanzahl des Kraftstoffs parallel in Vorverstellrichtung verlagert.

Die Maximalvorverstellwerte MBT und eine durch den Lernvor­ gang, der noch erläutert wird, gewonnene Lernkorrektur­ größe IGL werden einem Bereichsbestimmungsteil 37 zuge­ führt. Dort werden die Maximalvorverstellwerte MBT und die Lernkorrekturgröße IGL miteinander verglichen und zur Auswahl eines der Bereiche Da und Db gemäß Fig. 5 herangezogen. Wenn der aktuelle Maximalvorverstellwert MBT kleiner als die Lernkorrekturgröße IGL ist (MBT IGL), wird der Bereich Da ausgewählt, in dem der Maximalvorverstellwert MBT für den Erhalt eines aktuellen Zünd­ zeitpunkts IGT genützt wird. Wenn dagegen der jeweilige Maximalvor­ verstellwert MBT größer als die Lernkorrekturgröße IGL ist (MBT < IG), wird der Bereich Db ausgewählt, in dem die Kor­ rekturgröße IGL abgeleitet wird.

Das Ausgangssignal des Bereichsbestimmungsteils 37, der Maximalvorverstellwert MBT, der Grundzündzeitpunkt IGB und die Lernkorrekturgröße ICL werden einem Zündzeitpunktrech­ ner 38 zugeführt. Wenn der Bereich Db ausgewählt wird, wird eine Lernkorrekturgröße IGL zur Vorverstellung des Grund­ zündzeitpunkts IGB abgeleitet. Der Zündzeitpunkt IGT wird wie folgt berechnet:

IGT = IGB + IGL.

Im Bereich Da dagegen wird der Grundzündzeitpunkt IGB um den Maximalvorverstellwert MBT vorverstellt, so daß der Zündzeitpunkt IGT wie folgt berechnet wird:

IGT = IGB + MBT.

Der Zündzeitpunkt IGT wird der Zündvorrichtung 27 über einen Treiber 39 zugeführt, so daß die Zündkerze 7 zum be­ rechneten Zündzeitpunkt IGT entsprechend dem Kurbelwinkel­ signal gezündet wird.

Die Steuereinheit 30 hat ferner ein System zur Gewinnung der Lernkorrekturgröße IGL durch Lernen. Einem Lernbestim­ mungsteil 40 werden das Ausgangssignal des Bereichsbestim­ mungsteils 37, die Maschinendrehzahl Ne, der Ansaugdruck Pm und die Kühlmitteltemperatur Tw zugeführt, um zu bestimmen, ob die Maschinenbetriebszustände zur Durchführung des Lern­ betriebs geeignet sind. Der Lernbetrieb wird durchgeführt, wenn das Fahrzeug nach ausreichendem Warmlaufen in einem Hochlast- und Niedrigdrehzahlbereich, in dem Klopfen exakt erfaßt werden kann, und bei Wahl des Bereichs Db gefahren wird. Das Ausgangssignal des Bestimmungsteils 40 wird einem Rückschreibteil 41 zugeführt, dem außerdem die Maschinen­ drehzahl Ne, der Ansaugdruck Pm und das Klopfsignal zuge­ führt werden. Der Rückschreibteil 41 führt selektiv einen Grobkorrekturvorgang und einen Feinkorrekturvorgang nach Maßgabe der Maschinenbetriebszustände aus. Eine Groblern­ korrekturgröße AT wird aus einem Grobkorrekturgrößenspei­ cher 42 geholt und in Abhängigkeit vom Klopfsignal des Klopfdetektors 34 eingeschrieben, so daß der tatsächliche Zündzeitpunkt IGT dem gewünschten Maximalzündzeitpunkt IGT′ in Abhängigkeit von der Oktanzahl des Kraftstoffs ange­ nähert wird. Wenn kein Klopfen auftritt, wird der Lernvor­ gang einmal während jeder vorbestimmten Zeitdauer t1, z. B. 1 s, durchgeführt, um die Groblernkorrekturgröße AT um einen vorbestimmten Wert a zu erhöhen, wodurch die Grob­ lernkorrekturgröße AT in Vorverstellrichtung geändert wird. Andererseits wird die Groblernkorrekturgröße AT jedesmal, wenn Klopfen auftritt, um einen vorbestimmten Wert λ ver­ ringert. Einem Klopfzähler 43 wird zur Zählung der Anzahl von Malen des Auftretens von Klopfen das Klopfsignal zuge­ führt. Wenn der Klopfzählstand eine vorbestimmte Zahl α, z. B. fünf, erreicht, erzeugt der Klopfzähler 43 ein Aus­ gangssignal, das dem Rückschreibteil 41 zugeführt wird. Einem Korrekturgrößendetektor 44 wird die Groblernkorrek­ turgröße AT zum Vergleich mit einer vorbestimmten Maximalvorverstellgröße AM zugeführt. Wenn die Groblernkorrekturgröße AT die Maximalvorverstellgröße AM erreicht, wird dem Rück­ schreibteil 41 ein Signal zugeführt. Der Rückschreibteil 41 beendet die Grobkorrektur, wenn eines der Signale vom Zäh­ ler 43 oder vom Detektor 44 zugeführt wird, und schätzt, daß der Zündzeitpunkt IGT dem gewünschten Maximalzündzeit­ punkt IGT′ angenähert ist.

Danach wird ein Feinkorrekturvorgang ausgeführt. Eine Fein­ lernkorrekturgröße AP wird aus einem Feinlernkorrekturgrö­ ßenspeicher 45 ausgelesen, der eine Vielzahl von Feinlern­ korrekturgrößen AP enthält, die nach Maßgabe der Maschi­ nenbetriebsbedingungen angeordnet sind. Die Feinlernkorrek­ turgröße AP wird ebenfalls durch Lernen im Rückschreibteil 41 je nach dem Auftreten von Klopfen erhöht oder verrin­ gert. Damit wird der Zündzeitpunkt IGT weiter vorverstellt oder verzögert, um eine Annäherung an den gewünschten Maxi­ malzündzeitpunkt IGT′ zu erreichen.

Die Groblernkorrekturgröße AT und die Feinlernkorrektur­ größe AP, die in die Speicher 42 bzw. 45 neu eingeschrieben und darin gespeichert werden, werden einem Korrekturgrößen­ rechner 46 zugeführt, in dem die Lernkorrekturgröße IGL wie folgt berechnet wird:

IGL = AT + AP.

Die Lernkorrekturgröße IGL wird dem Zündzeitpunktrechner 38 wie vorher beschrieben zugeführt.

Die Fig. 3a und 3b dienen der Erläuterung des Verfahrens anhand eines Programmablaufplanes. Beim Start des Programms werden in den Schritten S100-S102 die Maschinendrehzahl Ne, der Ansaugdruck Pm und die Kühlmitteltemperatur Tw ausgelesen. In Schritt S103 wird das Auftreten von Klopfen erfaßt. Dann werden in den Schritten S104 und S105 der jeweiligen Maximalvorverstellwert MBT und der Grundzündzeitpunkt IGB aus den jeweiligen Tabellen 35 und 36 nach Maßgabe der Maschinendrehzahl Ne und des An­ saugdrucks Pm ausgelesen. In den Schritten S106-S108 wird bestimmt, ob die Lernbedingungen erfüllt sind. Insbesondere werden in diesen Schritten ungeeignete Lernbedingungen, z. B. kalter Motor oder hoher Drehzahlbereich, in dem das Klopfsignal wahrscheinlich Störsignale enthält, oder ein Niedriglastbereich der Maschine, in dem die Sensorausgangs­ signale niedrig sind, erkannt. Es wird also bestimmt, ob die Maschinendrehzahl Ne niedriger als 5000 U/min (Ne ≦ 5000 U/min), der Ansaugdruck Pm höher als 900 mmHg (Pm ≧ 900 mmHg) und die Kühlmitteltemperatur Tw höher als 70 °C (Tw < 70 °C) ist. Wenn sämtliche Antworten der Schrit­ te S106-S108 positiv sind, geht das Programm zu Schritt S109 für den Lernbetrieb weiter, der in den Fig. 4a und 4b erläutert ist.

In Schritt S200 wird bestimmt, ob die Groblernkorrektur beendet ist. Wenn die Groblernkorrektur nicht beendet ist, wird in Schritt S201 eine im Speicher 42 befindliche Adres­ se der Groblernkorrekturgröße AT in einem Indexregister X gespeichert. Das Programm geht zu Schritt S203 weiter, in dem bestimmt wird, ob während des Programms Klopfen aufge­ treten ist. Wenn das Auftreten von Klopfen bestimmt wird, geht das Programm zu Schritt S204 weiter, und andernfalls geht es zu Schritt S207 weiter. In Schritt S204 wird die Groblernkorrekturgröße AT um die vorbestimmte Korrektur­ größe γ verringert. In Schritt S205 werden Zeitgeber I und II gelöscht, und in Schritt S206 zählt der Zähler 43 das Auftreten von Klopfen.

Andererseits wird in Schritt S207 der Maximalvorverstell­ wert MBT mit der Lernkorrekturgröße IGL (AT + AP) vergli­ chen. Wenn der Maximalvorverstellwert MBT kleiner als die Lernkorrekturgröße IGL ist, wird der Lernvorgang beendet, da die Lernkorrekturgröße IGL den Maximalvorverstellwert MBT übersteigt. In Schritt S208 zählt ein Zeitgeber I eine Zeitdauer, während welcher kein Klopfen auftritt, und be­ stimmt, ob die Maschine während der vorbestimmten Zeitdauer t1 (z. B. 1 s) ohne Klopfen gelaufen ist. Wenn die Momen­ tanzeit innerhalb der Zeitdauer t1 liegt, wird der Lernvor­ gang nicht ausgeführt. Wenn Klopfen während der Zeitdauer t1 nicht aufgetreten ist, wird die Korrekturgröße AT in Schritt S209 um die Größe a erhöht, und in Schritt S210 wird der Zeitgeber I gelöscht.

In den folgenden Schritten S211-S215 wird bestimmt, ob die Groblernkorrektur beendet ist. In Schritt S211 wird be­ stimmt, ob die Grobkorrektur noch ausgeführt wird. Wenn die Korrekturgröße AT kleiner als die vorbestimmte Maximalvor­ verstellgröße AM ist (Schritt S212), wird der Zeitgeber II in Schritt S213 gelöscht. In Schritt S214 wird bestimmt, daß die Grobkorrektur beendet ist, wenn Klopfen häufiger als die vorbestimmte Anzahl α von Malen (z. B. fünf) auf­ getreten ist, so daß in Schritt S215 ein Grobkorrekturbe­ endigungsflag gesetzt wird.

Wenn die Groblernkorrekturgröße AT die vorbestimmte Maxi­ malgröße AM erreicht (Schritt S212), wird in Schritt S216 bestimmt, ob eine vorbestimmte Zeitdauer t2 von z. B. 3 s seit dem Start der Grobkorrektur abgelaufen ist. Das Pro­ gramm führt die Grobkorrektur wiederholt aus, wenn die vor­ bestimmte Zeitdauer nicht abgelaufen ist. Wenn sie abge­ laufen ist, geht das Programm zu Schritt S215 weiter.

Wenn der Groblernkorrekturvorgang beendet ist, geht das Programm von Schritt S200 zu einem Schritt S202 weiter, in dem eine Adresse der Feinkorrekturgröße AP im Indexregister X gespeichert wird. Anschließend werden den Schritten S203-S210 gleichende Schritte ausgeführt. Wenn also Klopfen auftritt, wird die Feinlernkorrekturgröße AP um einen vor­ bestimmten Wert verringert. Wenn dagegen kein Klopfen auf­ tritt, wird die Feinkorrekturgröße AP erhöht, um den Zünd­ zeitpunkt vorzuverstellen. Wenn in Schritt S211 bestimmt wird, daß die Feinkorrektur ausgeführt wird, wird das Pro­ gramm wiederholt, solange die Lernbedingungen erfüllt sind.

Während der Durchführung des Lernbetriebs geht das Programm nach den Fig. 3a und 3b zu Schritt S110 weiter. In Schritt S110 wird bestimmt, ob der Maximalvorverstellwert MBT grö­ ßer als die Korrekturgröße IGL ist, die die Summe aus der Grobkorrekturgröße AT und der Feinkorrekturgröße AP ist. Wenn MBT kleiner als IGL ist (MBT ≦ IGL), geht das Programm zu Schritt S111 und berechnet den Zündzeitpunkt IGT durch Vorverstellen des Grundzündzeitpunkts IGB mit dem Maximal­ vorverstellwert MBT. Wenn dagegen MBT größer als IGL ist (MBT < IGL), wird der Zündzeitpunkt IGT durch Vorverstellen des Grundzündzeitpunkts IGB mit der Korrekturgröße IGL be­ stimmt. Somit kann ein Zündzeitpunkt IGT nahe dem gewünsch­ ten Maximalzündzeitpunkt IGT′ erhalten werden, wie die ausgezogene Linie in Fig. 5 zeigt.

Gemäß der Erfindung wird der Grundzündzeitpunkt IGB mit der Korrekturgröße AT oder AP(IGL) vorverstellt, die durch die Grob- und Feinlernkorrekturvorgänge in Abhängigkeit des Auftretens von Klopfen gebildet wird. Daher wird der tat­ sächliche Maximalzündzeitpunkt MBT dem gewünschten Zünd­ zeitpunkt IGT angenähert. Die Korrekturgröße IGL wird all­ mählich erhöht oder verringert, wodurch das Ansprechver­ halten beim Einstellen des Zündzeitpunktes verbessert wird. Ferner wird in einem Bereich, in dem die Lernkorrekturgröße die Maximalvorverstellgröße MBT übersteigt, der Grundzündzeit­ punkt IGB um die Maximalvorverstellgröße MBT vorverstellt, um das Maschinendrehmoment wirksam zu erhöhen.

Claims (2)

1. Verfahren zum dynamischen Einstellen der Zündzeitpunkte einer Brennkraftmaschine mit einem Zündzeitpunktsteuersystem zum Berechnen eines aktuellen Zündzeitpunktes (IGT) unter Verwendung eines Klopfzählers sowie von in einem Speicher ab­ gelegten maximalen Vorverstellwerten (MBT), Korrekturgrößen (AT, AP), Maximalvorverstellgrößen (AM) sowie Grundzünd­ zeitpunkten (IGB), gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte:

• - Ermitteln einer Lernkorrekturgröße (IGL) innerhalb eines Lernvorgangs;
• - Vergleichen des jeweiligen Maximal-Vorverstellwertes (MBT) mit der Lernkorrekturgröße (IGL), wobei in einem Falle, in dem MBT kleiner/gleich IGL ist, der jeweilige Maximal- Vorverstellwert (MBT) zur Bildung des aktuellen Zündzeitpunktes (IGT) nach der Beziehung IGT = IGB + MBTgenutzt wird, während in einem Falle, in dem MBT größer als IGL ist, die Lernkorrekturgröße IGL zur Bildung des aktuel­ len Zündzeitpunktes nach der BeziehungIGT = IGB + IGLgenutzt wird;
• - Bestimmen der Lernkorrekturgröße (IGL) nach der Überprüfung des Vorliegens definierter Betriebszustände der Brennkraft­ maschine nach der Beziehung IGL = AT + AP,wobei AT eine Groblernkorrekturgröße aus dem aktualisierba­ ren Groblernkorrekturgrößenspeicher darstellt, welche im Lernbetrieb in vorgegebenen Schritten beim Nichtauftreten von Klopfen der Brennkraftmaschine entweder um einen vorbe­ stimmten Wert (a) erhöht oder beim Auftreten von Klopfen um einen vorbestimmten Wert (γ) verringert und der somit aktualisierte Wert nach Freigabe durch den Klopfzähler in den Speicher rückgeschrieben wird,
  und wobei AP eine Feinlernkorrekturgröße aus dem Feinlernkorrekturgrößenspeicher darstellt, welche ebenfalls in Abhängigkeit vom Auftreten von Klopfen durch Auslesen der entsprechenden Speicherinhalte erhöht oder verringert sowie rückgeschrieben wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Groblernkorrekturgröße (AT) einem Korrekturgrößen­ detektor zugeführt wird, wobei mittels des Korrekturgrößen­ detektors die Groblernkorrekturgröße (AT) mit der vorbestimm­ ten Maximal-Vorverstellgröße (AM) verglichen wird und in dem Falle, daß die Groblernkorrekturgröße (AT) den Wert der Maxi­ mal-Vorverstellgröße (AM) erreicht hat, der Groblernkorrek­ turvorgang beendet wird.