DE4015593A1

DE4015593A1 - Aluminiumlegierung

Info

Publication number: DE4015593A1
Application number: DE4015593A
Authority: DE
Inventors: Tadashi Tanaka; Masaaki Sakamoto; Yoshiaki Sato; Tohru Kato
Original assignee: Daido Metal Co Ltd
Current assignee: Daido Metal Co Ltd
Priority date: 1989-06-02
Filing date: 1990-05-15
Publication date: 1990-12-06
Also published as: GB2233667A; DE4015593C2; GB2233667B; GB9012214D0; KR930002532B1; KR920000956A; JPH036345A; US5028393A

Description

Die Erfindung betrifft eine Aluminiumlegierung zur Verwen dung als Gleitmaterial mit überlegenen Eigenschaften hin sichtlich der Ermüdungsbeständigkeit und der Beständigkeit gegenüber einem fressenden Verschleiß. Die Erfindung betrifft insbesondere eine Aluminiumlegierung zur Verwendung als Gleitmaterial mit überlegenen Eigenschaften hinsichtlich der Ermüdungsbeständigkeit und der Beständigkeit gegenüber einem fressenden Verschleiß, die zur Herstellung von Halb lagern von Gleitlagern, Zylinderbüchsen, Flanschlagern, Gegendruck-Unterlagsscheiben etc. verwendet werden kann und die für Verwendungszwecke auf einem weiten technischen Gebiet anwendbar ist. Dieses schließt insbesondere Fahrzeuge und industrielle Maschinen ein, die mit Hochlastlagern ausgestattet sind.

Der einschlägige Stand der Technik ergibt sich beispiels weise aus den DE-PS 15 33 413 und 15 78 696, der US-PS 41 70 469 und der GB-PS 15 93 006. ln diesen Druckschriften werden als Lagermaterialien geeignete Aluminiumlegierungen beschrieben, die auf das Gewicht bezogen aus 0,1 bis 10% Zn, 0,1 bis 20% Si, 0,1 bis 10% Cu und 0,1 bis 10% Pb als Muß komponenten, 0,1 bis 7% mindestens einer Komponente, ausge wählt aus der Gruppe bestehend aus Ni, Bi und Mg, als Wahl komponenten und zum Rest Al bestehen.

Auf dem Gebiet der Verbrennungsmotoren, insbesondere für Automobile, sind in den letzten Jahren rasche Fortschritte erzielt worden, wobei insbesondere die Geschwindigkeiten und die Nutzlasten erheblich verbessert worden sind. Daher kann es selbst bei Verwendung der oben genannten Aluminiumlegie rungen zur Herstellung der Lager für Hochgeschwindigkeits- Verbrennungsmotoren dazu kommen, daß der Schmierölfilm ver dünnt wird. Es tritt daher der Nachteil auf, daß die Lager hinsichtlich der Ermüdungsbeständigkeit und der Beständigkeit gegenüber einem fressenden Verschleiß unterlegene Eigenschaf ten aufweisen.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Aluminiumlegierung zur Verwendung als Gleitmaterial bereitzustellen, die sowohl hinsichtlich der Ermüdungsbeständigkeit als auch der Be ständigkeit gegenüber einem fressenden Verschleiß überlegen ist, wodurch die Nachteile der herkömmlichen Aluminiumle gierungen bei der Verwendung als Gleitmaterial überwunden werden können.

Diese Aufgabe wird durch Aluminiumlegierungen gelöst, die in folgende vier Klassen unterteilt werden können:

1) Eine Aluminiumlegierung zur Verwendung als Gleitma terial mit überlegenen Eigenschaften hinsichtlich der Ermüdungsbeständigkeit und der Beständigkeit gegenüber einem fressenden Verschleiß, die auf das Gewicht bezogen aus 1 bis 10% Zn, 1 bis 15% Si, 0,1 bis 5% Cu, 0,1 bis 5% Pb, 0,005 bis 0,5% Sr und zum Rest Al und erschmelzungsbe dingten Verunreinigungen besteht.
2) Eine Aluminiumlegierung zur Verwendung als Gleit material mit überlegenen Eigenschaften hinsichtlich der Er müdungsbeständigkeit und der Beständigkeit gegenüber einem fressenden Verschleiß, die auf das Gewicht bezogen aus 1 bis 10% Zn, 1 bis 15% Si, 0,1 bis 5% Cu, 0,1 bis 5% Pb, 0,005 bis 0,5% Sr, insgesamt 0,05 bis 5% mindestens einer Komponente, ausgewählt aus der Gruppe A bestehend aus 0,05 bis 5% Mg und 0,05 bis 5% Ni, und zum Rest Al und erschmel zungsbedingten Verunreinigungen besteht.
3) Eine Aluminiumlegierung zur Verwendung als Gleit material mit überlegenen Eigenschaften hinsichtlich der Er müdungsbeständigkeit und der Beständigkeit gegenüber einem fressenden Verschleiß, die auf das Gewicht bezogen aus 1 bis 10% Zn, 1 bis 15% Si, 0,1 bis 5% Cu, 0,1 bis 5% Pb, 0,005 bis 0,5% Sr, insgesamt 0,05 bis 2% mindestens einer Komponente, ausgewählt aus der Gruppe B bestehend aus 0,05 bis 2% Mn, 0,05 bis 2% V und 0,05 bis 2% Cr, und zum Rest Al und erschmelzungsbedingten Verunreinigungen besteht.
4) Eine Aluminiumlegierung zur Verwendung als Gleit material mit überlegenen Eigenschaften hinsichtlich der Er müdungsbeständigkeit und der Beständigkeit gegenüber einem fressenden Verschleiß, die auf das Gewicht bezogen aus 1 bis 10% Zn, 1 bis 15% Si, 0,1 bis 5% Cu, 0,1 bis 5% Pb, 0,005 bis 0,5% Sr, insgesamt 0,05 bis 5% mindestens einer Komponente, ausgewählt aus der Gruppe A bestehend aus 0,05 bis 5% Mg und 0,05 bis 5% Ni, insgesamt 0,05 bis 2% minde stens einer Komponente, ausgewählt aus der Gruppe B bestehend aus 0,05 bis 2% Mn, 0,05 bis 2% V und 0,05 bis 2% Cr, wobei der Gesamtgehalt der genannten Komponenten der Gruppe A und B im Bereich von 0,05 bis 4% liegt, und zum Rest Al und erschmelzungsbedingten Verunreinigungen besteht.

Im folgenden werden die Gründe für die Begrenzung der Kompo nenten jeder Aluminiumlegierung gemäß der Erfindung auf die in den Ansprüchen 1 bis 4 angegebenen Bereiche näher erläu tert.

(1) Si: 1 bis 15 Gew.-%

a) Wenn feine Körner von Si mit hoher Härte (etwa 600 Hv) in die Al-Matrix eingepunktet werden, dann wird nur die Al-Matrix mit einer weichen Oberfläche verschlissen. Daher weist die Oberfläche der Legierung bei mikroskopischer Betrachtung Unregelmäßigkeiten auf. Dabei widerstehen die konvexen Siliciumkörner einer hohen Belastung, während ihre Nicht-Haftungseigenschaft aufrechterhalten wird und wobei die konkaven Teile die Rolle von Ölreservoirs spielen. Daher hat die Legierung eine Beständigkeit gegenüber einer hohen Last, gegenüber einem dünnen Ölfilm und weiter gegen über einem Kontakt mit Metall.
b) Die Si-Körner, die in feiner punktförmiger Ver teilung vorliegen, dienen dazu, Kanten, Grate etc. der Ober fläche der anschlagenden Welle abzuschleifen, so daß die Beständigkeit gegenüber einem fressenden Verschleiß verbes sert wird. In diesem Falle besteht, wenn die Si-Körner grob sind, die Gefahr, daß sie lokal die Welle zu stark abschlei fen und daß sie weggeführt werden. Diese Umstände erfordern die Kontrolle oder Begrenzung ihrer Größe.
c) Wenn sofort ein Metallkontakt zwischen der Al- Matrix und der angepaßten Welle hergestellt wird, dann wer den das Festfressen und die Fließbarkeit des Lagers aus der Legierung verhindert, was auf die Nicht-Haftungseigenschaft des Siliciums in der Oberfläche der Legierung und die Nicht- Fließbarkeit der Al-Matrix, die Si als ihren Kern hat, zurück zuführen ist.
d) Wenn der Siliciumgehalt weniger als 1% ist, dann ist die Legierung nicht dazu imstande, Abriebfestigkeit und die oben unter (a), (b) und (c) dargestellten vorteil haften Eigenschaften zu haben. Wenn andererseits der Sili ciumgehalt über 15% hinausgeht, dann wird die Legierung brüchig, und ihre Schlagfestigkeit nimmt ab. Weiterhin ver liert sie in diesem Falle ihre Zähigkeit, so daß die Legie rung zum Zeitpunkt der Herstellung, beispielsweise beim Walzen, Extrudieren etc., nur eine niedrige plastische Ver arbeitbarkeit besitzt.

Vorzugsweise liegt der Siliciumgehalt im Bereich von 3 bis 8 Gew.-%.

(2) Zn: 1 bis 10 Gew.-%

a) Zn liegt in der Al-Matrix im Zustand einer festen Lösung vor, wodurch die Gitterabstände variieren, so daß seine Haftungseigenschaft vermindert wird.
b) Zn wird im Vergleich zu Aluminium bevorzugt oxi diert, wodurch die Nachteile eines harten Al-Oxidfilms ver mieden werden.
c) Zn erhöht die Verträglichkeit der Legierung zu dem Schmieröl.
d) Wenn der Zinkgehalt weniger als 1 Gew.-% beträgt, dann wird die Legierung hinsichtlich der Verschleißfestig keit sowie der Beständigkeit gegenüber einem fressenden Ver schleiß schlechter. Wenn andererseits der Zinkgehalt über 10 Gew.-% hinausgeht, dann tritt die Gefahr auf, daß in dem Lager aus der Legierung eine Spannungskorrosions-Rißbildung erfolgt, womit eine Verschlechterung der Zähigkeit verbunden ist. Wenn weiterhin ein weiches Material, beispielsweise in Form einer darüberliegenden Schicht, auf die Oberfläche der Legierung aufgebracht wird, dann treten Schwierigkeiten bei der Herstellung der notwendigen Haftung, beispielsweise einer elektrisch aufgebrachten Plattierungsschicht, auf. ln diesem Falle wird die Bindungsfähigkeit, die durch Walz- Verbinden erhalten wird, nachteilig beeinflußt.

Vorzugsweise liegt der Zinkgehalt im Bereich von 2 bis 8 Gew.-%

(3) Cu: 0,1 bis 5 Gew.-%

a) Die Zufügung von Cu erhöht die Festigkeit der Al-Matrix und ist sehr wirksam, um die Ermüdungsbeständig keit zu erhöhen. Wenn jedoch die Legierung eine zu hohe Härte erhält, dann treten Probleme hinsichtlich der Verträg lichkeit auf. Das gleiche trifft genauso auf Ni zu.
b) Wenn der Gehalt an Cu weniger als 0,1% beträgt, dann wird durch das Cu kein signifikanter Vorteil erhalten. Wenn andererseits der Gehalt an Cu über 5% hinausgeht, dann erhält die Legierung eine zu hohe Härte mit dem Ergeb nis, daß die Verträglichkeit abnimmt und auch die Zähigkeit vermindert wird.

Vorzugsweise liegt der Cu-Gehalt im Bereich von 0,5 bis 2 Gew.-%.

(4) Pb: 0,1 bis 5 Gew.-%

Die Zufügung von Pb verbessert die spanabhebende Bearbeitungsfähigkeit sowie die Beständigkeit der Legierung gegenüber einem fressenden Verschleiß.

Wenn jedoch der Gehalt an Pb weniger als 0,1 Gew.-% betragt, dann wird durch die Zugabe von Pb kein signifikanter Effekt erzielt. Wenn andererseits der Gehalt an Pb oberhalb 5 Gew.-% liegt, dann wird es sehr schwierig, eine gleichförmige Di spersion des Pb in der Al-Matrix zu erhalten, und die Festig keit der Legierung wird in nachteiliger Weise beeinflußt.

Vorzugsweise liegt der Pb-Gehalt zwischen 0,5 Gew.-% und 3 Gew.-%.

(5) Sr: 0,005 bis 0,5 Gew.-%

a) Sr dient dazu, eine feine kristalline Form der Siliciumkörner zu erhalten.
b) Sr verbessert die mechanischen Eigenschaften, insbesondere die Dehnung der Legierung.
c) Im Falle, daß der Gehalt an Sr weniger als 0,005 Gew.-% beträgt, wird durch die Zugabe des Sr kein signifi kanter Vorteil erzielt. Andererseits wird bei Sr-Mengen von mehr als 0,5 Gew.-% die Duktilität der Legierung vermindert.

Vorzugsweise liegt der Sr-Gehalt zwischen 0,01 Gew.-% und 0,1 Gew.-%.

(6) Mg und/oder Ni, ausgewählt aus der Gruppe A: 0,05 bis 5 Gew.-%

a) Mg und/oder Ni liegen in der Al-Matrix im Zu stand einer festen Lösung vor, oder sie sind in Form einer intermetallischen Verbindung ausgefällt, wodurch die Er müdungsfestigkeit erhöht wird.
b) Bei Mengen von Mg und/oder Ni von weniger als 0,05 Gew.-% wird durch die Zugabe von Mg und/oder Ni kein wesentlicher Effekt erzielt. Wenn andererseits der Gehalt an Mg und/oder Ni mehr als 5 Gew.-% beträgt, dann erhält die Legierung eine zu hohe Härte, so daß sie hinsichtlich der Verträglichkeit schlechter wird. Auch nimmt in diesem Fall die Zähigkeit der Legierung ab.

Vorzugsweise beträgt der Gehalt von Mg und/oder Ni 0,1 Gew.-% bis 3 Gew.-%.

(7) Mindestens eine Komponente, ausgewählt aus der Gruppe B bestehend aus Mn, V und Cr: 0,05 bis 2 Gew.-%

a) Die Komponente oder die Komponenten liegen in der Al-Matrix im Zustand einer festen Lösung vor, oder sie sind in Form von intermetallischen Verbindungen ausgefällt. Hierdurch werden die mechanischen Eigenschaften der Legie rung bei hohen Temperaturen verbessert.
b) Wenn der Gehalt der Komponente oder der Kompo nenten weniger als 0,05 Gew.-% beträgt, dann wird durch ihre Zufügung kein wesentlicher Vorteil erreicht. Wenn an dererseits der Gehalt mehr als 2 Gew.-% beträgt, dann erhal ten die Körner der intermetallischen Verbindungen eine grobe Größe, was zu dem Ergebnis führt, daß die Legierung brüchig wird.

(8) Gesamtgehalt der Komponenten, ausgewählt aus den Gruppen A und B: 0,05 bis 4 Gew.-%

a) Die Komponenten liegen in der Al-Matrix im Zu stand einer festen Lösung vor, oder sie sind in Form von intermetallischen Verbindungen ausgefällt, wodurch die Er müdungsbeständigkeit verbessert wird.
b) Wenn der Gesamtgehalt weniger als 0,05 Gew.-% beträgt, dann wird kein wesentlicher Effekt erhalten. Wenn andererseits der Gesamtgehalt über 4 Gew.-% hinausgeht, dann erhält die Legierung eine zu hohe Härte, so daß die Legie rung hinsichtlich der Verträglichkeit schlechter wird. Auch nimmt in diesem Fall die Zähigkeit ab.

Vorzugsweise liegt der Gesamtgehalt dieser Komponenten im Bereich zwischen 0,1 Gew.-% und 3 Gew.-%.

Die Erfindung wird anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1 eine Tabelle, die die Ergebnisse von Er müdungstests mit Verbundlagern gemäß dem Stand der Technik und gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt;

Fig. 2(a) und 2(b) Blockdiagramme, die Grund verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Verbundlager veranschaulichen; und

Fig. 3 eine Querschnittsansicht eines Teils eines Verbundlagers, die von einer Photographie der Mikrostruktur des Verbundlagers abgebildet ist. Letzteres ist gemäß einer bevorzugten Ausführungsform dieser Erfindung hergestellt wor den, und die Photographie ist mit einer Vergrößerung von 100 aufgenommen worden.

Die Erfindung wird in den Beispielen erläutert.

Beispiel 1

Legierungen Nrn. 16 bis 30 gemäß der Erfindung und Ver gleichs-Legierungen Nrn. 1 bis 15 mit den in Tabelle 2 ge zeigten Zusammensetzungen wurden jeweils bei einer Temperatur von 750 bis 850°C zu Stäben mit einem Durchmesser von 25,4 cm gegossen. Nach Glühen der Stäbe bei einer Temperatur von 400 bis 500°C wurden sie bei einem Extrusionsverhältnis von 35 bis 45 zu einer Platte bzw. einem Blech extrudiert. Die Platte bzw. das Blech wurde bei einer Temperatur von 350 bis 450°C geglüht bzw. vergütet und sodann zu einem Walzelement 2 gewalzt. Danach wurde das Walzelement bei einer Temperatur von 300 bis 400°C geglüht bzw. vergütet und sodann unter Druck auf eine Stahlunterlage 1 mit einem Reduktionsverhältnis von 30 bis 50% durch Walzen bindend aufgebracht. Auf diese Weise wurde ein Bimetallelement erhalten. Dieses Bimetall element wurde bei einer Temperatur von 300 bis 400°C vergütet bzw. geglüht und sodann zu halbkreisförmiger Gestalt plastisch verarbeitet. Dieses halbkreisförmige, plastisch verarbeitete Element wurde auf seiner inneren Oberfläche mit einer Pb-10%-Sn-Legierung mit einer Dicke von 10 bis 20 µm plattiert, um eine darüberliegende Schicht 4 zu bilden. Auf diese Weise wurde ein halbkreisförmiges Verbundlager herge stellt. Der Herstellungsprozeß dieses Verbundlagers ist in Fig. 2(a) gezeigt, während ein Querschnitt eines Teils des Verbundlagers in Fig. 3 dargestellt ist.

Bei den in Tabelle 1 gezeigten Bedingungen wurden Tests be treffend die Ermüdungsbeständigkeit und die Beständigkeit gegenüber einem fressenden Verschleiß der genannten halb kreisförmigen Verbundlager durchgeführt. Die Ergebnisse des erstgenannten Tests sind in Fig. 1 und die Ergebnisse des letztgenannten Tests sind in Tabelle 3 dargestellt.

Weiterhin wurden die Bimetallelemente vor der plastischen Verformung in die halbkreisförmige Gestalt auf ihre mecha nischen Eigenschaften getestet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt. Unter diesen mechanischen Eigenschaf ten wurde die Haftungsfestigkeit auf folgende Weise ge testet. Bimetallelemente jeweils mit einer Breite von B (mm) wurden hergestellt. Danach wurden auf dem Bimetallele ment zwei parallele Rillen mit einem Intervall von L mm ge bildet. Eine der Rillen erstreckt sich von den Außenober flächen der Legierungsschicht des Lagers zu der Grenzfläche der Bindung, und die andere dieser Rillen erstreckt sich von der äußeren Oberfläche der Stahlunterlage zur Grenzfläche der Bindung. Danach wurden die jeweiligen Enden der zwei Prüfkörper an gegenüberliegenden Seiten in entgegengesetzter Richtung gezogen. Die Zuglast, gemessen beim Abschälen der Stahlunterlageschicht von der Legierungsschicht des Lagers, wurde durch die Bindungsfläche B×L (mm²) dividiert, wo durch die Bindungsfestigkeit bestimmt wurde.

Beispiel 2

Bimetallelemente jeweils mit der gleichen Gestalt wie im Beispiel 1 wurden hergestellt. Aus den genannten Bimetall elementen wurden Verbundlager mit der gleichen Gestalt wie im Beispiel 1 hergestellt. Dies erfolgte nach dem Verfahren der Fig. 2(b) bei den gleichen Bedingungen und unter Ver wendung der gleichen Legierung wie im Beispiel 1, deren Verfahrensstufen in Fig. 2(a) dargestellt sind. Es wurde jedoch mit der Ausnahme verfahren, daß anstelle der Extru sion und dem Glühen bzw. Vergüten nach der Extrusion, wie in Fig. 2(a) gezeigt, eine Walzstufe und ein Glühen bzw. Vergüten bei 300 bis 400°C durchgeführt wurde. Es wurden die gleichen Tests wie im Beispiel 1 hinsichtlich der so herge stellten Bimetallelemente und Verbundlager durchgeführt. Die Ergebnisse waren im wesentlichen gleich wie diejenigen des Beispiels 1.

ln den Beispielen 1 und 2 wurde eine Ni-Plattierungszwischen schicht 3 mit einer Dicke von 1,5 µm zwischen der Legierungs schicht des Lagers 2 und der darüberliegenden Schicht 4 vorge sehen, um zwischen diesen Schichten eine Bindungsfestigkeit zu erhalten. Diese Zwischenschicht kann auch unter Verwen dung von Cu oder einer Cu-Legierung anstelle von Ni herge stellt werden. Weiterhin wurden in den Beispielen 1 und 2 die Stahlunterlageschicht und die Legierungsschicht des Lagers direkt miteinander druckverbunden. Es ist jedoch gut bekannt, daß ein gegenseitiges Druckverbinden von beiden Schichten mit einer dazwischengelegten Ni-Plattierung oder Al-Folie die Bindungsfestigkeit in erheblichem Ausmaß ver bessert.

Durch die Erfindung werden die folgenden ausgezeichneten Vor teile realisiert.

A) Die erfindungsgemäße Legierung besitzt im Vergleich zu den herkömmlichen Legierungen verbesserte Eigenschaften hinsichtlich der Ermüdungsbeständigkeit und der Beständig keit gegenüber einem fressenden Verschleiß (vgl. Fig. 1 und Tabelle 3).
B) Was die Lagereigenschaften anbelangt, werden insbe sondere die Beständigkeit gegenüber einem fressenden Ver schleiß (Nicht-Fließfähigkeit und Nicht-Haftung) in erheb lichem Maße verbessert, was auf die jeweiligen Wirkungen der Al-Matrix zurückzuführen ist, in der Zn im Zustand einer festen Lösung vorliegt, Si fein kristallisiert und durch Zugabe von Sr dispergiert vorliegt und Pb in der Al-Matrix dispergiert ist.
C) Weil grobe Si-Körner Beschädigungen der angepaßten Welle beim Gebrauch verursachen, ist die Größe der Si- Kristallkörner auf 15 µm oder weniger durch Zugabe einer geringen Menge von Sr im Falle der vorliegenden Erfindung begrenzt, so daß es möglich ist, die Beständigkeit gegen über einem fressenden Verschleiß in einem stärkeren Ausmaß zu verbessern als es bei herkömmlichen Legierungen der Fall ist.

Testbedingungen
Ermüdungstest
Testmethode
dynamische Last-Testmethode vom Soda-Typ
Anzahl der Drehungen\|4000 UpM
Testzeit	20 h
Umfangsgeschwindigkeit	13 m/s
Ölbeschickungstemperatur	120°C
Ölbeschickungsdruck	3 kp/cm²
Schmieröl	SAE 20
Zuführungswinkel des Öls	fortgeschrittener Winkel: 36°
Bewertungsmethode für die Ermüdung	Man nimmt an, daß eine "Ermüdung" aufgetreten ist, wenn eine Ermüdung betreffend eine Lagerfläche von nicht weniger als 5% aufgetreten ist.

Testbedingungen
Test auf fressenden Verschleiß
Testmethode
Saphir-Testmethode
Zahl der Drehungen\|3250 UpM
Umfangsgeschwindigkeit	9,0 m/s
Ölbeschickungstemperatur	90 bis 95°C
Ölbeschickungsdruck	4,5 kp/cm²
Menge des zuzuführenden Öls	20 cm³/min
Ölreinigung	0,04 to 0,06 mm
Schmieröl	SAE 20
Methode der Lastanlegung	Nach 15minütigem Leerlauf ohne Last wird der Motor 10 min unter einer Last von 700 kp/cm² laufengelassen. Danach wird die Last stufenweise um 70 kp/cm² für den 10minütigen Lauf erhöht (bis zu 1610 kp/cm²).
Methode der Bestimmung der Zeit des Auftretens eines Festfressens	Ein "Festfressen" wird angenommen, wenn die Temperatur der Rückseite des Lagers auf 200°C oder mehr erhöht ist oder wenn der Motor überlastet ist.

Tabelle 3

Ergebnisse des Tests auf fressenden Verschleiß

Claims

1. Aluminiumlegierung zur Verwendung als Gleitmaterial mit überlegenen Eigenschaften hinsichtlich der Ermüdungs beständigkeit und der Beständigkeit gegenüber einem fressen den Verschleiß, dadurch gekennzeichnet, daß sie auf das Gewicht bezogen aus 1 bis 10% Zn, 1 bis 15% Si, 0,1 bis 5% Cu, 0,1 bis 5% Pb, 0,005 bis 0,5% Sr und zum Rest Al und erschmelzungsbedingten Verunreinigungen besteht.

2. Aluminiumlegierung zur Verwendung als Gleitmaterial mit überlegenen Eigenschaften hinsichtlich der Ermüdungs beständigkeit und der Beständigkeit gegenüber einem fressen den Verschleiß , dadurch gekennzeichnet, daß sie auf das Gewicht bezogen aus 1 bis 10% Zn, 1 bis 15% Si, 0,1 bis 5% Cu, 0,1 bis 5% Pb, 0,005 bis 0,5% Sr, ins gesamt 0,05 bis 5% mindestens einer Komponente, ausgewählt aus der Gruppe A bestehend aus 0,05 bis 5% Mg und 0,05 bis 5% Ni, und zum Rest Al und erschmelzungsbedingten Verunrei nigungen besteht.

3. Aluminiumlegierung zur Verwendung als Gleitmaterial mit überlegenen Eigenschaften hinsichtlich der Ermüdungs beständigkeit und der Beständigkeit gegenüber einem fressen den Verschleiß , dadurch gekennzeichnet, daß sie auf das Gewicht bezogen aus 1 bis 10% Zn, 1 bis 15% Si, 0,1 bis 5% Cu, 0,1 bis 5% Pb, 0,005 bis 0,5% Sr, ins gesamt 0,05 bis 2% mindestens einer Komponente, ausgewählt aus der Gruppe B bestehend aus 0,05 bis 2% Mn, 0,05 bis 2% V und 0,05 bis 2% Cr, und zum Rest Al und erschmelzungsbe dingten Verunreinigungen besteht.

4. Aluminiumlegierung zur Verwendung als Gleitmaterial mit überlegenen Eigenschaften hinsichtlich der Ermüdungs beständigkeit und der Beständigkeit gegenüber einem fressen den Verschleiß , dadurch gekennzeichnet, daß sie auf das Gewicht bezogen aus 1 bis 10% Zn, 1 bis 15% Si, 0,1 bis 5% Cu, 0,1 bis 5% Pb, 0,005 bis 0,5% Sr, ins gesamt 0,05 bis 5% mindestens einer Komponente, ausgewählt aus der Gruppe A bestehend aus 0,05 bis 5% Mg und 0,05 bis 5% Ni, insgesamt 0,05 bis 2% mindestens einer Komponente, ausgewählt aus der Gruppe B bestehend aus 0,05 bis 2% Mn, 0,05 bis 2% V und 0,05 bis 2% Cr, wobei der Gesamtgehalt der genannten Komponenten der Gruppe A und B im Bereich von 0,05 bis 4% liegt, und zum Rest Al und erschmelzungsbeding ten Verunreinigungen besteht.