[go: up one dir, main page]

DE4001870A1 - Behandlungsverfahren - Google Patents

Behandlungsverfahren

Info

Publication number
DE4001870A1
DE4001870A1 DE4001870A DE4001870A DE4001870A1 DE 4001870 A1 DE4001870 A1 DE 4001870A1 DE 4001870 A DE4001870 A DE 4001870A DE 4001870 A DE4001870 A DE 4001870A DE 4001870 A1 DE4001870 A1 DE 4001870A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
monomer
inorganic powder
powder
acid
amount
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
DE4001870A
Other languages
English (en)
Inventor
Ian Livsey
Rachael Louise Parry
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Tioxide Group Ltd
Original Assignee
Tioxide Group Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Tioxide Group Ltd filed Critical Tioxide Group Ltd
Publication of DE4001870A1 publication Critical patent/DE4001870A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K9/00—Use of pretreated ingredients
    • C08K9/08—Ingredients agglomerated by treatment with a binding agent

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Pigments, Carbon Blacks, Or Wood Stains (AREA)
  • Paints Or Removers (AREA)
  • Polymerisation Methods In General (AREA)
  • Manufacturing Of Micro-Capsules (AREA)
  • Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)

Description

Diese Erfindung betrifft ein Behandlungsverfahren, ins­ besondere die Behandlung eines anorganischen Pulvers mit einem organischen Material.
Gemäß vorliegender Erfindung umfaßt ein Verfahren zur Behandlung eines anorganischen Pulvers die Polymerisie­ rung eines Reaktionsgemisches mit einem ethylenisch ungesättigten Monomer in Gegenwart eines dispergierten anorganischen Pulvers, das eine kationische Ladung auf der Oberfläche der Teilchen hat, wobei das Monomer in einer Menge von nicht mehr als 200 Gew.-% des Pulvers vorhanden ist, und das Aussetzen des Monomers und des Pulvers der Wirkung von Ultraschall-Schwingungen während mindestens eines Teils der Polymerisation des Monomers, so daß eine Beschichtung der Teilchen mit dem polymeri­ sierten Monomer erfolgt.
Die vorliegende Erfindung ist ein Verfahren zur Be­ schichtung von Teilchen eines anorganischen Pulvers mit einem organischen Polymer. Durch das Verfahren verrin­ gert man erheblich das Entstehen von freiem Polymer, das keinen Teil der Beschichtung bildet. Weiterhin ist eine so erhaltene Beschichtung dicker, als die, welche durch ein Verfahren entsteht, bei dem keine Ultraschall- Schwingungen eingesetzt werden. Die erhaltenen Produkte sind gut dispergiert und die Aggregation ist nur ge­ ring.
Allgemein beinhaltet das Verfahren zunächst die Her­ stellung einer Dispersion, gewöhnlich einer wäßrigen Dispersion des zu beschichtenden anorganischen Pulvers, und, sofern notwendig, die Modifizierung der Pulver­ teilchen, so daß die Oberfläche eine kationische Ladung trägt. Gewöhnlich wird dann ein ethylenisch ungesättig­ tes Monomer zur Dispersion des anorganischen Pulvers gegeben und die Polymerisation auf geeignete Weise ge­ startet. Während mindestens eines Teils der Polymerisa­ tion wird die Dispersion des anorganischen Pulvers Ultraschall-Schwingungen ausgesetzt, welche die zuvor beschriebene günstige Wirkung zeigen. Zur weiteren Ver­ ringerung der Erzeugung von freiem Polymer sollte die Menge des Monomers nicht 200 Gew.-% des anorganischen Pulvers übersteigen.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann verwendet werden, um Teilchen eines beliebigen anorganischen Pulvers zu be­ schichten, wobei anorganische Pigmente, Extender und Füllstoffe bevorzugt sind. Besonders bevorzugt für das Verfahren sind anorganische Pigmente, wie z.B. Titan­ dioxidpigmente, Aluminiumoxidpigmente, Antimonoxide, Bariumpigmente, Calciumpigmente, Zirkoniumpigmente, Chrompigmente, Eisenpigmente und Magnesiumpigmente. Extender oder/und Füllstoffe wie z.B. Siliziumoxid, Silikate, Aluminate und insbesondere Tone können eben­ falls durch das erfindungsgemäße Verfahren behandelt werden. Mischungen von Pigmenten und Extendern können ebenso behandelt werden, wie nicht-pigmentäre Formen der als Pigmente aufgezählten organischen Pulver. Beim am meisten bevorzugten Verfahren ist das anorganische Pul­ ver ein Titandioxidpigment, vorzugsweise Rutiltitandi­ oxid. Zweckmäßig ist das anorganische Pulver vor der Beschichtung in einem fein verteilten Zustand. Sofern notwendig, kann ein solcher Zustand durch Mahlen auf geeignete Weise erreicht werden.
Während des Polymerisationsprozesses haben die disper­ gierten anorganischen Pulverteilchen eine kationische Oberflächenladung. Gewöhnlich ist es erforderlich, das anorganische Pulver vorher mit einer geeigneten Verbin­ dung zu behandeln, so daß eine kationische Ladung ent­ steht, aber bei manchen Pulverarten kann eine kationische Ladung durch Verringerung des pH-Werts einer wäßrigen Dispersion des Pulvers auf einen pH-Wert un­ terhalb 7 erzeugt werden, indem man eine Säure hinzu­ gibt. Für viele anorganische Pulver ist jedoch eine Behandlung mit einem Oberflächenladungs-Modifizierungs­ reagenz erforderlich.
Im allgemeinen wird eine Dispersion des anorganischen Pulvers mit geeigneten Kationen behandelt. Beispiele für solche Kationen sind Al3+, Zn2+, Th4+, UO2 2+ und Pd2+. Jedoch ist die Verwendung von Aluminiumsalzen im Hin­ blick auf ihre Kosten und auf die geringe Größe des Ions bevorzugt. Vorzugsweise ist das Oberflächenladungs-Mo­ difizierungsreagenz ein Aluminiumsalz einer Mineral­ säure, wie z.B. Aluminiumsulfat oder Aluminiumchlorid, besonders bevorzugt ist das Salz Aluminiumnitrat. Sofern gewünscht, kann das Oberflächenladungs-Modifizierungs­ reagenz teilweise ersetzt oder ergänzt werden durch eine organische Verbindung, welche in der jeweiligen Dispersion kationisch ist. Sofern gewünscht, kann die organische Verbindung selbst ein polymerisierbares Monomer sein, aber auch nicht polymerisierbare kationische Verbindungen sind geeignet. Vorzugsweise ist die organische Verbindung ein Polyelektrolyt und geeig­ nete Verbindungen sind Proteinkolloide, kationischer Guargummi, bestimmte Methacrylatpolymere, Vinylamin und Vinylpyridin. Sofern gewünscht, kann Methacrylsäure als Zusatzstoff in die Pulverdispersion eingebracht werden, gewöhnlich vor dem Oberflächen-Modifizierungsreagenz.
Die Menge des Oberflächenladungs-Modifizierungsreagenz muß nur ausreichend sein, um die gewünschte kationische Ladungsdichte zu erreichen und kann auf einfache Weise durch elektrophoretische oder andere Verfahren bestinmt werden. Typische Mengen des Oberflächenladungs-Modifi­ zierungsreagenz sind von 2,5 bis 7,5 Gew.-%, z.B. eines Aluminiumsalzes, bezogen auf das Gewicht des anorgani­ schen Pulvers, unter Berücksichtigung des jeweils zur Behandlung verwendeten organischen Pulvers und der er­ forderlichen kationischen Ladung.
Wie oben beschrieben, wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ein ethylenisch ungesättigtes Monomer polyme­ risiert, um Teilchen eines anorganischen Pulvers mit einem Polymer, oder sofern gewünscht einem Copolymer, zu beschichten. Gemäß vorliegender Erfindung kann ein be­ liebiges ethylenisch ungesättigtes Monomer verwendet werden, das in einem Emulsions-Polymerisations-System polymerisierbar ist. Im allgemeinen ist das entstehende Polymer in Wasser unlöslich und kann, sofern notwendig, durch ein geeignetes Quervernetzungsreagenz vernetzt werden. Typische ethylenisch ungesättigte Monomere sind aliphatische oder aromatische Verbindungen, die eine polymerisierbare ungesättigte Gruppe enthalten, wie z.B. ungesättigte Carbonsäuren oder ungesättigte Carbon­ säureester. Eines der Kohlenstoffatome, welches an der Doppelbindung beteiligt ist, trägt vorzugsweise zwei Wasserstoffatome. Solche Verbindungen werden als Vinyl­ monomere bezeichnet. Typische geeignete Monomere sind saure Monomere wie z.B. Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Maleinsäure oder ihr Anhydrid, Fumarsäure und Crotonsäure. Man kann auch Ester von sauren Monome­ ren verwenden wie z.B. Methylacrylat, Ethylacrylat, Methylmethacrylat, Butylacrylat und Ethylmethacrylat. Andere Monomere, die zur Erzeugung von Beschichtungen polymerisiert werden können, sind Styrol, Vinyltoluol, α-Methylstyrol, Ethylen, Vinylacetat, Vinylchlorid, Acrylnitril und dergleichen.
Sofern gewünscht, können zwei oder mehrere polymeri­ sierbaren Monomere copolymerisiert werden. Es kann auch ein Quervernetzungsmittel anwesend sein. Typische Mittel sind di- oder polyfunktionelle ethylenisch ungesättigte Monomere, z.B. Ethylenglykoldimethacrylat, Ethylengly­ koldiacrylat, Allylmethacrylat, Allylacrylat, 1,3-Butandioldiacrylat, Divinylbenzol oder 1,3-Butandioldimethacrylat. Die Menge eines derartigen Quervernetzungsmittels kann, bezogen auf das Gewicht des gesamten verwendeten Monomers, 10 bis 50 Gew.-% betra­ gen.
Wie zuvor beschrieben, ist die Menge des polymerisier­ baren ethylenisch ungesättigten Monomers nicht größer als 200 Gew.-% des anorganischen Pulvers, vorzugsweise ist die Menge nicht größer als 100 Gew.-%. Am meisten bevorzugt ist ein Verfahren, bei dem die Menge des polymerisierbaren ethylenisch ungesättigten Monomers innerhalb des Bereiches von 2 bis 25 Gew.-% des anor­ ganischen Pulvers ist.
Gewöhnlich wird das anorganische Pulver zunächst in Form einer wäßrigen Dispersion gebracht, sofern notwendig unter Hilfe eines Dispersionsmittels. Sofern gewünscht, kann diese Dispersion gemahlen werden, anschließend kann man zur Dispersion, sofern erforderlich, ein Oberflä­ chen-Modifizierungs-Reagenz geben, und vorher oder nachher, sofern gewünscht, einen organischen Polyelek­ trolyten oder einen anderen Zusatzstoff. Wenn der Zusatzstoff eine organische Säure wie z.B. Methacryl­ säure ist, kann auch ein Quervernetzungsmittel wie z.B. Ethylenglykol-dimethacrylat zugegeben werden.
Im erfindungsgemäßen Verfahren wird das ausgewählte Monomer, im allgemeinen vor der Vermischung mit dem anorganischen Pulver, in Form einer wäßrigen Emulsion gebracht, wobei man, sofern notwendig, einen nichtioni­ schen oder anionischen Emulgator oder ein Gemisch davon verwenden kann, um die Emulgierung zu unterstützen. Typische Emulgatoren sind Natriumdodecyl-Benzolsulfonat und ethoxylierte Alkylphenole, wie z.B. solche, bei denen die Alkylgruppe eine Nonyl-, Octyl- oder Decyl­ gruppe ist. Man kann auch andere bekannte Emulgatoren verwenden.
Wenn die Polymerisation in Gegenwart eines Quervernet­ zungsmittels für das oder die gewählten ethylenisch ungesättigten Monomere durchgeführt werden soll, wird dieses im allgemeinen getrennt von der Emulsion des Monomers zum anorganischen Pulver gegeben. Dies ist jedoch nicht notwendigerweise erforderlich.
Gewöhnlich wird die Polymerisation mit einem wasserlös­ lichen Initiator gestartet, wie z.B. eine Peroxyverbin­ dung, ein Persulfat, ein Peracetat oder ein Redoxinitiator, z.B. ein Salz einer Perschwefelsäure oder ein organisches Hydroperoxid oder Peroxid zusanmen mit einem Sulfit, Bisulfit, Hydrosulfit oder Metall- Formaldehyd-Sulfoxylat. Der Initiator kann bei jeder geeigneten Stufe zugegeben werden, z.B. vor der Zugabe des Monomers zum anorganischen Pulver. Es kann auch nur ein Teil der erforderlichen Menge des Initiators anfangs zugegeben werden, während die restliche erforderliche Menge bei einer oder mehreren späteren Stufen zugegeben werden kann.
Die Polymerisation der zugegebenen Monomere wird ge­ wöhnlich bei einer erhöhten Temperatur durchgeführt, die abhängig von der Umgebungstemperatur innerhalb des Be­ reichs von 25°C bis 80°C, gewöhnlich von 30°C bis 50°C liegt. Die Polymerisation wird gewöhnlich, aber nicht immer, unter einer inerten Atmosphäre durchgeführt, z.B. unter einer Schutzatmosphäre eines inerten Gases, z.B. Stickstoff.
Im erfindungsgemäßen Verfahren wird mindestens ein Teil der Polymerisation durchgeführt, während die Mischung aus Monomer und anorganischem Pulver der Wirkung von Ultraschall-Schwingungen ausgesetzt ist. Gewöhnlich geschieht dies dadurch, daß ein Ultraschall-Vibrator in die polymerisierende wäßrige Mischung eingebracht wird. Vorzugsweise wird die Mischung vom Beginn der Polymeri­ sation mit den Schwingungen behandelt. Unter Ultra­ schall-Schwingungen sind solche zu verstehen, die als Leistungs-Ultraschall bekannt sind, wobei gewöhnlich Frequenzen im Bereich von 20 bis 50 kHz verwendet wer­ den. Die absolute Leistung, die in das Gemisch abgegeben wird, hängt von der gewünschten Leistung und vom Volumen des behandelten Gemisches ab. Dabei wurde gefunden, daß die besten Resultate bei Verwendung von relativ geringen Leistungen der Ultraschall-Schwingungen erhalten werden. Vorzugsweise liegt die Leistungsabgabe in das Polymeri­ sationsgemisch innerhalb des Bereichs von 15 bis 60 Watt pro Liter des Gemisches, besonders bevorzugt von 20 bis 30 Watt pro Liter. Im allgemeinen ist die Menge des anorganischen Pulvers im Gemisch innerhalb des Bereichs von 150 bis 300 g/l, vorzugsweise von 200 bis 240 g/l.
Die Verwendung geringerer Leistungsbeträge der Ultra­ schall-Schwingungen bewirkt eine gleichmäßigere Be­ schichtung, insofern der Grad der Bedeckung betroffen ist. Größere Leistungsbeträge bewirken eine bessere Dispersion der Teilchen des anorganischen Pulvers. Die Verwendung von geringeren Konzentrationen an anorgani­ schem Pulver in der wäßrigen Dispersion verbessert auch die Dicke und Gleichmäßigkeit der Beschichtungs-Be­ deckung.
Die beschichteten Teilchen, die durch das erfindungsge­ mäße Verfahren hergestellt werden, können als Trübungs­ mittel bei Farben und anderen Medien wie z.B. Kunststoffen und Tinten verwendet werden. Die Beschich­ tung bewirkt eine Verbesserung der Dispersion des anor­ ganischen Materials im organischen Medium und hat eine Verringerung der Schleifwirkung des Pulvers auf die Vorrichtungen zur Folge, die für eine Herstellung von Kunststoffen, welche das Pulver enthalten, verwendet werden.
Die Erfindung wird durch folgende Beispiele verdeut­ licht.
Beispiel 1
Das allgemeine Verfahren zur Herstellung von beschich­ teten anorganischen Pulvern ist in den folgenden nume­ rierten Stufen beschrieben, während denen eine trockene Stickstoff-Atmosphäre im Reaktionsgefäß aufrechterhalten wurde.
Stufe 1
Anorganisches Pulver (190 g) wurde in einen 1-l-Kessel abgewogen und 750 ml N2 gespültes destilliertes Wasser (30 bis 60 Minuten, trockener N2) wurden zugegeben. Die Aufschlämmung wurde mechanisch für 5 bis 10 Minuten bei 20°C gerührt.
Stufe 2
1,9 g Methacrylsäure (MA) wurden zugegeben. Das Rühren wurde 15 Minuten lang bei 20°C fortgesetzt.
Stufe 3
2,8 g Al(NO3)3 (AlN) wurden zugegeben. Das Rühren wurde 10 Minuten lang fortgesetzt.
Stufe 4
0,525 g Ethylenglykol-Dimethacrylat (EDMA) wurden zuge­ geben. Die Temperatur wurde auf 40°C erhöht (20 bis 30 Minuten). Das Rühren wurde 15 Minuten lang bei 40°C fortgesetzt.
Stufe 5
Frische Lösungen von 1% Kaliumpersulfat (0,25 g/25 ml, Lösung A) und 1% Natriumbisulfit (0,25 g/25 ml, Lösung B) wurden hergestellt. 1,8 g Lösung A und 0,9 g Lösung B wurden in den Kessel gegeben und das Rühren 15 Minuten lang fortgesetzt.
Stufe 6
7,5 g Methylmethacrylat (MMA) wurden in 100 ml Wasser mit 0,38 g eines Emulgators (EA) unter Verwendung einer Ultraschallsonde (5 Minuten) emulgiert. Die Emulsion wurde über einen Zeitraum von 15 Minuten unter Rühren zugegeben (5 ml Aliquots).
Stufe 7
0,41 g Ethylenglykol-Dimethacrylat wurden zugegeben und die Temperatur auf 70°C erhöht (45 bis 65 Minuten) .
Stufe 8
Weitere Aliquots von Lösung A (7,2 g) und Lösung B (3,6 g) wurden zugegeben. Die Polymerisation wurde 4 Stunden lang bei 70°C belassen.
Stufe 9
Nach 4 Stunden wurde das Produkt filtriert, mit Wasser gewaschen und über Nacht bei 70°C getrocknet.
Der Emulgator war Isooctylphenoxy-Polyethoxyethanol und ist kommerziell unter dem Handelsnamen "Triton-X" er­ hältlich.
Bei der Durchführung der im folgenden beschriebenen einzelnen Experimente geschah die Ultraschall-Behandlung des Reaktionsgefäßes in Experiment 2 durch ein Ultra­ schallbad (10 bis 15 Watt/cm2) und bei den anderen Ex­ perimenten durch Ultraschall-Sonden mit unterschied­ licher Basis-Leistungsabgabe. Eine Ultraschall-Sonde besaß eine maximale Nennleistung von 225 Watt (Sonde X) und eine weitere maximale Nennleistung von 375 Watt (Sonde Y). Der Ultraschall wurde gemäß drei verschiede­ ner Pläne angewandt:
I - während der Stufen 1 bis einschließlich 5
E - während der Stufen 1 bis einschließlich 7
P - während der Stufen 5 bis einschließlich 7.
26 Versuche wurden unter den in Tabelle 1 gezeigten Bedingungen durchgeführt. Die angegebene Wattzahl war der tatsächliche Leistungsbetrag, dem die Reaktanden während des Betriebs der Sonde ausgesetzt waren. In den Experimenten 3 bis 8, 11 bis 18 und 21 bis 26 wurde die ausgewählte Sonde bei 30% der Nennleistung und bei den anderen Experimenten mit 60% der Nennleistung betrie­ ben. Die Menge der jeweils verwendeten Reagenzien ist bezogen auf die allgemeine Vorschrift angegeben (d.h. 1 = gleich, ½ = ½ der allgemeinen Vorschrift etc.).
Tabelle 1
Die so erhaltenen Produkte wurden durch Elektronen- Mikroskopie untersucht und die Mikrographien visuell beurteilt. Im allgemeinen zeigte die Untersuchung, daß die Verwendung von Ultraschall den Bedeckungsgrad des Produkts von Experiment 2 im Vergleich zu Experiment 1 verbesserte.
Es wurde gefunden, daß die günstigste Wirkung eintrat, wenn der Ultraschall nur am Anfangsstadium der Reaktion verwendet wurde, d.h. I war besser als P, das wiederum besser als E war.
Ebenso wurde festgestellt, daß die Verwendung einer geringen Leistung die Bedeckung im Vergleich zu höherer Leistung verbesserte. Andererseits wurden durch höhere Leistung eine bessere Dispersion der beschichteten Teilchen erzielt.
Ein Anstieg im Verhältnis von Emulgator zu Pulver ver­ besserte die Bedeckung. Eine Verringerung im TiO2-Gehalt verbesserte die Dicke und Gleichmäßigkeit der Beschich­ tung geringfügig. Ebenso verbesserte eine Erhöhung der Monomer-Konzentration die Bedeckung und Gleichförmigkeit der Beschichtung.
Das in den Experimenten verwendete Titandioxid war der Reaktoraustrag, der bei einer Gasphasenoxidation von Titantetrachlorid erhalten wurde.
Beispiel 2
Das allgemeine, in Beispiel 1 beschriebene Verfahren, wurde mit gewissen Variationen wiederholt, wie im ein­ zelnen bei der nachfolgenden Beschreibung der Experi­ mente dargestellt ist. Die Sonde war die Sonde Y und die Leistung wurde mit einem Eingang von 22 Watt während der Stufen 1 bis einschließlich 5 eingesetzt, sofern nicht anders angegeben. Das verwendete Pulver war das gleiche Titandioxid wie in den Experimenten 3 bis 26.
Experiment 27
In Stufe 2 wurden 1,9 g Acrylsäure anstelle der Meth­ acrylsäure zugegeben. Das Produkt war polymeres be­ schichtetes Titandioxid.
Experiment 28
Drei verschiedene Mengen des Emulgators (EA), entspre­ chend 5, 3 und 12 Gew.-% des Monomers, wurden verwendet. Dabei wurden ähnliche Beschichtungsgrade auf dem Pulver erzeugt, wobei die optimale Menge ungefähr bei 10 Gew.-% des Monomers war.
Experiment 29
Anstelle von Methylmethacrylat wurde Butylacrylat ver­ wendet. Das Pulver wurde mit Polymer beschichtet.
Experiment 30
Anstelle von Methylmethacrylat wurde Styrol verwendet. Das Produkt hatte eine gleichförmige Beschichtung des Polymers.
Experiment 31
Ein Gemisch von gleichen Mengen Methylmethacrylat und Butylacrylat wurde anstelle von Methylmethacrylat alleine verwendet. Das Produkt war gleichförmig mit Polymer beschichtet.
Experiment 32
Methylmethacrylat wurde durch Butylmethacrylat ersetzt. Es wurde ein eingekapseltes Produkt erhalten.
Experiment 33
Der verwendete Emulgator (EA) war Natriumdodecyl-Ben­ zolsulfonat. Es wurde ein beschichtetes Produkt erhal­ ten, aber die Beschichtung war nicht so dick wie jene, die bei dem in den Experimenten 1 bis 24 verwendeten Emulgator erhalten wurde.
Experiment 34
Cetyltrimethylammoniumbromid wurde als Emulgator ver­ wendet. Es wurde ein Produkt ähnlich wie das bei Expe­ riment 33 erhalten.
Experiment 35
Der verwendete Emulgator war Natriumdodecyl-Benzolsul­ fonat und anstelle von Methylmethacrylat wurde Butyl­ acrylat verwendet. Es wurde ein gleichförmig beschichtetes Produkt erhalten.
Experiment 36
Es wurden verschiedene Mengen an Methylmethacrylat, entsprechend 1, 3, 5, 7, 9, 11, 13, 15, 17, 19, 21, 23 und 25% des Polymers, bezogen auf das Gewicht des Pul­ vers, eingesetzt. In allen Fällen wurden beschichtete Produkte erhalten.
Experiment 37
Es wurden Mengen von 1, 2, 3, 4, 5, 6 und 6,5% Kalium­ persulfat, bezogen auf das Gewicht des Pulvers verwen­ det und Mengen von 1, 2, 3 und 3,25% Natriummetabisulfit, bezogen auf das Pulver, in den Stufen 5 und 8 verwendet. Es wurden in allen Fällen beschichtete Produkte erhalten, wobei eine optimale Beschichtung unter Verwendung von Kaliumpersulfat in Mengen von 1,44% und 6,5% in den Stufen 5 bzw. 8 und Natriummetabisulfit in Mengen von 0,72% und 3,25% in den Stufen 5 bzw. 8 erzeugt wurde.
Experiment 38
Ein Gemisch von 2 Gew.-Teilen Styrol und 1 Gew.-Teil Methylmethacrylat wurde anstelle von Methylmethacrylat verwendet. Das Produkt war Polymer-beschichtetes Pul­ ver.
Experiment 39
Die Schall-Vibrationen wurden während aller Reaktions­ stufen angewendet, jedoch in Form von Pulsen (bei min­ destens 30 Sekunden Intervallen) anstelle auf eine kontinuierliche Weise. Wiederum wurde ein beschichtetes Polymerprodukt erhalten.
Experiment 40
Das Verfahren von Beispiel 1 wurde durchgeführt, abge­ sehen davon, daß der Leistungseingang bei Stufe 1 50 Watt war. Es wurde ein Polymer-beschichtetes Pulver erhalten.
Sofern in den Experimenten 27 bis 40 ein Reaktionspart­ ner (oder ein Gemisch) durch einen anderen in Beispiel 1 beschriebenen Reaktionspartner ersetzt wurde, geschah dies so, daß ein gleiches Gewicht verwendet wurde, so­ fern nicht anders angegeben.
Alle Produkte wurden visuell durch Transmission-Elek­ tronen-Mikrographie untersucht.

Claims (17)

1. Verfahren zur Behandlung eines anorganischen Pul­ vers, worin ein Reaktionsgemisch eines ethylenisch ungesättigten Monomers in Gegenwart eines disper­ gierten anorganischen Pulvers mit einer kationi­ schen Ladung auf der Oberfläche seiner Teilchen polymerisiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Monomer in einer Menge von nicht mehr als 200 Gew.-% des Pulvers vorhanden ist und das Reaktionsgemisch der Wirkung von Ultraschall-Schwingungen während min­ destens eines Teils der Polymerisation des Monomers ausgesetzt wird, so daß die Teilchen mit polymeri­ siertem Monomer beschichtet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des Monomers nicht mehr als 100 Gew.-% des Pulvers beträgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Ultra­ schall-Schwingungen eine Frequenz von 20 bis 50 kHz haben.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die durch Ultraschall-Schwingungen in das Reaktionsgemisch eingebrachte Leistung von 15 bis 60 Watt/l beträgt.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man als anorganisches Pulver Titandioxid ver­ wendet.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man das anorganische Pulver in Form einer wäß­ rigen Dispersion verwendet.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des anorganischen Pulvers von 150 bis 300 g/l beträgt.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das anorganische Pulver mit einem Oberflächen­ ladungs-Modifizierungsmittel behandelt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß man als Ober­ flächenladungs-Modifizierungsmittel einen Stoff mit Al3+, Zn2+, Th4+, UO2 2+ oder Pd2+-Ionen verwendet.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des Oberflächen-Modifizierungsmittels von 2,5 bis 7,5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des anorgani­ schen Pulvers beträgt.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man als Monomer eine ungesättigte Carbonsäure oder ein Ester davon verwendet.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß zwei oder meh­ rere Monomere copolymerisiert werden.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß man als Monomer Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Maleinsäure, Maleinanhydrid, Fumar­ säure, Crotonsäure, Methylacrylat, Ethylacrylat, Methylmetacrylat, Butylacrylat, Ethylmetacrylat, Styrol, Vinyltoluol, α-Methylstyrol, Ethylen, Vinylacetat, Vinylchlorid oder Acrylnitril verwen­ det.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Reaktionsgemisch ein Quervernetzungsmittel für das polymerisierte Monomer enthält.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des Quervernetzungsmittels von 10 bis 50% des Gesamt­ gewichts des zu polymerisierenden Monomers be­ trägt.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Monomer vor dem Vermischen mit dem anor­ ganischen Pulver in Form einer Emulsion gebracht wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Polymerisation mit einem Gemisch eines Persulfats und eines Metabisulfits gestartet wird.
DE4001870A 1989-02-02 1990-01-23 Behandlungsverfahren Withdrawn DE4001870A1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
GB898902293A GB8902293D0 (en) 1989-02-02 1989-02-02 Treatment process

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE4001870A1 true DE4001870A1 (de) 1990-08-09

Family

ID=10651006

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE4001870A Withdrawn DE4001870A1 (de) 1989-02-02 1990-01-23 Behandlungsverfahren

Country Status (17)

Country Link
US (1) US5032425A (de)
JP (1) JP2927485B2 (de)
AU (1) AU616091B2 (de)
BE (1) BE1002795A3 (de)
CA (1) CA2007503C (de)
DE (1) DE4001870A1 (de)
DK (1) DK171953B1 (de)
ES (1) ES2019035A6 (de)
FI (1) FI97140C (de)
FR (1) FR2642432B1 (de)
GB (2) GB8902293D0 (de)
IT (1) IT1240078B (de)
MY (1) MY106267A (de)
NL (1) NL9000153A (de)
NO (1) NO301128B1 (de)
SE (1) SE508764C2 (de)
ZA (1) ZA90297B (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4019252A1 (de) * 1990-06-15 1991-12-19 Cts Chemikalien & Tech Service Verfahren zur herstellung von fuellstoffen aus anorganischen traegermaterialien mit einer polymerbeschichtung

Families Citing this family (34)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2250020B (en) * 1990-11-26 1994-12-07 Tioxide Group Services Ltd Process for preparing pigments
US5177395A (en) * 1991-03-15 1993-01-05 General Electric Company Cadmium free bug lamp with rutile TiO2 coating containing chromium and antimony in the rutile lattice
EP0572128B1 (de) * 1992-05-29 1998-07-08 Tioxide Group Services Limited Verfahren zur Herstellung beschichteter anorganischer Partikel
US5426136A (en) * 1993-03-24 1995-06-20 Ppg Industries, Inc. Particulate amorphous silica associated with thin polymeric film
US5410212A (en) * 1993-04-01 1995-04-25 General Electric Company Soft white reflector lamp
GB9310438D0 (en) * 1993-05-20 1993-07-07 Ecc Int Ltd Pigmenting fillers for polymeric compositions
JPH06329948A (ja) * 1993-05-21 1994-11-29 Nara Kikai Seisakusho:Kk 粉体の表面改質方法
US5549590A (en) * 1994-08-01 1996-08-27 Leonard Pearlstein High performance absorbent particles and methods of preparation
US5849816A (en) * 1994-08-01 1998-12-15 Leonard Pearlstein Method of making high performance superabsorbent material
US6756437B1 (en) 1999-09-08 2004-06-29 Basf Aktiengesellschaft Method for producing an aqueous dispersion of particles made up of polymerisate and fine inorganic solid material
CN1247640C (zh) 1999-10-20 2006-03-29 巴斯福股份公司 制备由加聚物和细碎无机固体组成的颗粒的水分散体的方法
DE10012783A1 (de) * 2000-03-16 2001-10-18 Degussa Ruß
DE10129537A1 (de) 2001-06-21 2003-01-09 Basf Ag Verfahren zur Herstellung einer wässrigen Dispersion von aus Polymerisat und feinteiligem anorganischem Feststoff aufgebauten Partikeln
DE102004010155A1 (de) 2004-02-27 2005-09-15 Basf Ag Verfahren zur Verbesserung der Lagerstabilität von Kompositpartikel-Dispersionen
WO2006037161A1 (en) * 2004-10-04 2006-04-13 The University Of Sydney Surface polymerisation process and polymer product using raft agent
DE102005000918A1 (de) 2005-01-06 2006-07-20 Basf Ag Verfahren zur Herstellung wässriger Kompositpartikel-Dispersionen
US20060162612A1 (en) * 2005-01-25 2006-07-27 Kabalnov Alexey S Pigments modified with surface counter-ions
US7741384B2 (en) * 2006-05-11 2010-06-22 Hewlett-Packard Development Company, L.P. Encapsulation of pigment particles by polymerization
US20070299158A1 (en) * 2006-06-23 2007-12-27 Hiu Liu Inkjet inks with encapsulated colorants
US20080145647A1 (en) * 2006-12-13 2008-06-19 Rahul Ganguli Metal impregnated composites and methods of making
WO2008135422A1 (de) 2007-05-04 2008-11-13 Basf Se Verfahren zur herstellung einer wässrigen kompositpartikel-dispersion
GB2449306A (en) * 2007-05-18 2008-11-19 Univ Sheffield Composite particles
PL2205644T3 (pl) 2007-10-24 2012-01-31 Basf Se Sposób wytwarzania wodnej dyspersji cząstek kompozytowych
ES2388711T3 (es) 2008-04-25 2012-10-17 Basf Se Método para mejorar la estabilidad durante el almacenamiento de dispersoiones acuosas de partículas de material compuesto (composite)
PT2419456E (pt) 2009-04-15 2013-04-02 Basf Se Processo para a preparação de uma dispersão aquosa de partículas compósitas
JP2013500380A (ja) * 2009-07-30 2013-01-07 ヒューレット−パッカード デベロップメント カンパニー エル．ピー． 架橋剤を含むカプセル化された顔料
EP2479224B1 (de) * 2009-09-18 2017-02-22 Asahi Kasei Kabushiki Kaisha Harzbeschichtetes metallpigment und herstellungsverfahren dafür
EP2528978B1 (de) 2010-01-27 2013-11-13 Basf Se Beschichtungsmittel enthaltend kompositpartikel
CN103167905B (zh) 2010-08-16 2014-12-24 巴斯夫欧洲公司 改进水性复合粒子分散体的储存稳定性的方法
JP5188635B2 (ja) * 2012-04-24 2013-04-24 旭化成ケミカルズ株式会社 樹脂被覆金属顔料、およびその製造方法
EP2855580B1 (de) 2012-05-31 2016-07-13 Basf Se Bindemittel
JP6195970B2 (ja) 2013-03-20 2017-09-13 キャボット コーポレイションＣａｂｏｔ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ 複合粒子およびその製造方法
WO2014179419A1 (en) 2013-05-03 2014-11-06 Cabot Corporation Chemical mechanical planarization slurry composition comprising composite particles, process for removing material using said composition, cmp polishing pad and process for preparing said composition
US9982166B2 (en) 2013-12-20 2018-05-29 Cabot Corporation Metal oxide-polymer composite particles for chemical mechanical planarization

Family Cites Families (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB696799A (en) * 1951-03-03 1953-09-09 Joseph Lecher Improvements in or relating to processing materials
GB927761A (en) * 1960-06-22 1963-06-06 Sun Oil Co Improvements in or relating to the preparation of solid polymers of alpha-olefins
GB864178A (en) * 1959-01-09 1961-03-29 Malcolm Stewart Burgess Treatment of mineral substances and product obtained thereby
DE1181160B (de) * 1961-07-29 1964-11-12 Bayer Ag Verfahren zur Herstellung feindisperser Farbstoffe oder Pigmente
US3714102A (en) * 1970-12-02 1973-01-30 Gulf Oil Canada Ltd Polymer encapsulation of finely divided solids
CA899723A (en) * 1970-12-03 1972-05-09 Gulf Oil Canada Limited Polymer encapsulation of finely divided solids
ZA711442B (en) * 1971-04-19 1972-02-23 Laporte Industries Ltd Improvements in and relating to the treatment of titanium dioxide pigments
US4071225A (en) * 1976-03-04 1978-01-31 Holl Research Corporation Apparatus and processes for the treatment of materials by ultrasonic longitudinal pressure oscillations
US4421660A (en) * 1980-12-15 1983-12-20 The Dow Chemical Company Colloidal size hydrophobic polymers particulate having discrete particles of an inorganic material dispersed therein
JPS5982633A (ja) * 1982-11-02 1984-05-12 Sumitomo Chem Co Ltd 親油性表面を有する磁気記録用研磨剤
JPS5991162A (ja) * 1982-11-15 1984-05-25 Fuji Photo Film Co Ltd カーボンブラックの水性分散体の製造方法
JPS59224102A (ja) * 1983-06-03 1984-12-17 Ricoh Co Ltd 磁性粉の表面処理方法
US4724161A (en) * 1986-09-15 1988-02-09 Rca Corporation Method for making deaggregated phosphors
ATE100117T1 (de) * 1989-04-14 1994-01-15 Union Carbide Corp Mikroverbundsysteme und verfahren zu ihrer herstellung.

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4019252A1 (de) * 1990-06-15 1991-12-19 Cts Chemikalien & Tech Service Verfahren zur herstellung von fuellstoffen aus anorganischen traegermaterialien mit einer polymerbeschichtung

Also Published As

Publication number Publication date
ES2019035A6 (es) 1991-05-16
FI97140C (fi) 1996-10-25
ZA90297B (en) 1990-10-31
SE9000315L (sv) 1990-08-03
AU616091B2 (en) 1991-10-17
GB2227739A (en) 1990-08-08
AU4784490A (en) 1990-08-09
FI900522A0 (fi) 1990-02-01
IT9047580A0 (it) 1990-01-29
NO900439D0 (no) 1990-01-31
CA2007503A1 (en) 1990-08-02
JP2927485B2 (ja) 1999-07-28
DK171953B1 (da) 1997-08-25
BE1002795A3 (fr) 1991-06-11
NO301128B1 (no) 1997-09-15
FR2642432B1 (fr) 1997-12-05
SE9000315D0 (sv) 1990-01-30
GB8902293D0 (en) 1989-03-22
FI97140B (fi) 1996-07-15
DK26690A (da) 1990-08-03
FR2642432A1 (fr) 1990-08-03
IT1240078B (it) 1993-11-27
GB9000345D0 (en) 1990-03-07
US5032425A (en) 1991-07-16
MY106267A (en) 1995-04-29
CA2007503C (en) 1997-01-21
JPH02233770A (ja) 1990-09-17
SE508764C2 (sv) 1998-11-02
NO900439L (no) 1990-08-03
DK26690D0 (da) 1990-02-01
NL9000153A (nl) 1990-09-03
GB2227739B (en) 1992-04-22
IT9047580A1 (it) 1990-08-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE4001870A1 (de) Behandlungsverfahren
EP0567811B1 (de) Verfahren zur Herstellung einer wässrigen Polymerisatdisperion
EP0568831B1 (de) Wässrige Polymerisatdispersion
DE69115546T2 (de) Herstellung von Polymerteilchen
EP0568834B1 (de) Wässrige Polymerisatdispersion
DE69319500T2 (de) Verfahren zur Herstellung beschichteter anorganischer Partikel
EP0567819B1 (de) Wässrige Polymerisatdispersion
EP1904544B1 (de) Verfahren zur herstellung von emulsionspolymerisaten
DE69502807T2 (de) Gefärbte metallpigmente
DE4435423A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer wäßrigen Polymerisatdispersion
EP1624974B1 (de) Polymerdispersion mit farbeffekt
DE4307683A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer wäßrigen Polymerisatdispersion
AT397251B (de) Sequenz-erzeugte polymerteilchen, wässrige dispersionen von sequenz-erzeugten polymerteilchen, verfahren zur herstellung von sequenz-erzeugten polymerteilchen und verwendung von sequenz-erzeugten polymerteilchen
DE2416605A1 (de) Waessrige dispersionen von nicht-filmbildenden polymeren teilchen
EP0991671A1 (de) Verfahren der radikalisch initiierten wässrigen emulsionspolymerisation zur herstellung einer wässrigen polymerisatdispersion
EP0590468B1 (de) Verfahren zur Verringerung des Restmonomerengehaltes bei der Herstellung von Perlpolymerisaten
DE69603883T2 (de) Pfropfpolymerisatzusammensetzung
EP0073296A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Acrylkunststoffdispersionen
DE2405249C3 (de) Verfahren zur Herstellung von Farbzusammensetzungen
EP0220603A1 (de) Verfahren zur Herstellung von pulverförmigen Polymerisaten
EP0027936B1 (de) Verfahren zur Herstellung von pulverförmigen Polymerisaten
EP1615960A1 (de) Verfahren zur reduzierung der restmonomerenmenge in wässrigen polymerdispersionen
DE3537455A1 (de) Verfahren zur herstellung von pulverfoermigen homopolymerisaten
DE19859249A1 (de) Verfahren zur Verminderung des Restgehaltes von in einer wäßrigen Polymerisatdispersion in nicht chemisch gebundener Form enthaltenen, wenigstens eine ethylenisch ungesättigte Gruppe aufweisenden Verbindungen
AT267857B (de) Verfahren zur Herstellung einer stabilen Dispersion eines synthetischen Polymeren in einer organischen Flüssigkeit

Legal Events

Date Code Title Description
8110 Request for examination paragraph 44
8125 Change of the main classification

Ipc: C08F 2/44

8139 Disposal/non-payment of the annual fee