DE3904066A1 - Selbstklebende parkettfliese und verfahren zur herstellung von stirnholzelementen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Parkettfliese und ein Ver­ fahren zur Herstellung von Stirnholzelementen sowie nach dem Verfahren hergestellte Stirnholzelemente und deren Verwendung.

Durch die neue Parkettfliese soll ein leichteres und kostengünstigeres Verlegen von Parkettfußböden ermöglicht werden.

Es ist bekannt Stirnholz-Parkettböden herzustellen. Bei diesen wird das Holz in Hirnrichtung also mit der Faser­ richtung senkrecht zur Bodenebene verwendet, da dadurch die in diese Richtung vorhandene große Abnutzungsfestig­ keit des Holzes ausgenutzt werden kann.

Bei diesen bekannten Stirnholz-Parkettfußböden besteht jedoch bedingt durch das in Hirnholzrichtung verwendete Holz und das dadurch entsprechend den Jahresringen ent­ stehende, ringförmige Muster die Schwierigkeit, daß keine geschlossene Oberfläche entsteht und später Schwundrisse auftauchen.

So ist aus der DE-AS 20 49 089 ein Holzelement, z. B. für Fußböden bekannt, bei dem eine Hirnholzscheibe durch behindertes Schrumpfen beim Trocknen unter Druck in Faserrichtung formstabilisiert ist. Auch kann die Hirn­ holzscheibe durch örtliches Verdichten nach einem Muster unter Druck in Faserrichtung beim Trocknen formstabili­ siert werden. Diese bekannten Holzelemente werden vor­ teilhaft bei einem Feuchtigkeitsgehalt von 30% oder mehr stabilisiert.

Für diesen Hirnholzfußboden ist es jedoch nötig, eine Vorrichtung zur Herstellung eines Holzelementes, bei der eine Hirnholzscheibe zwischen Preßflächen stabilisiert wird, zu schaffen, bei der zumindest eine der Preß­ flächen eine große Oberflächenstruktur in Form eines Musters besitzt, dessen vertiefte Flächenabschnitte belüftbar sind. Die durchgeführte Formstabilisierung ist aufwendig und es ist bekannt, daß es bei den sich auf den Markt befindlichen Hirnholzfertigparketten trotzdem immer wieder zu Schwundrissen kommt.

Weiterhin ist es z. B. aus der DE-AS 14 53 351 bekannt, vorgefertigte Parkettelemente derart herzustellen, daß sie beim Verlegen direkt eine ebene, fugen- und stufen­ lose Parkettfläche bilden und daher bereits vor dem Verlegen auf ihrer Sichtfläche fertig bearbeitet, d. h. mit den üblichen Deckschichten versehen werden können, so daß nicht nur ein anschließendes, nach der Verlegung vorzunehmendes Schleifen des Parketts, sondern auch jede weitere Behandlung der Oberfläche entfallen kann. Bei diesem bekannten Verfahren handelt es sich jedoch nicht um Stirnholzparkettelemente, so daß die in Ver­ bindung mit Stirnholzelementen auftretenden Probleme hier nicht zu berücksichtigen waren.

Weiterhin es aus der europäischen Patentanmeldung 02 36 283 bekannt, Holzelemente herzustellen, bei denen das Fasermuster rechtwinklig zur Sichtfläche liegt und bei denen die Belagschicht mit einem Sperrholzträger versehen ist. Dieser Sperrholzträger besitzt Nut und Feder zum Verlegen. Durch die senkrechte Faser der Oberflächenschicht kommt es jedoch zu den bekannten Schwundrissen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Verlegen von Parkettfußböden mit preisgünstigen, jedoch sehr schönen Parkettfliesen zu ermöglichen.

Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenen Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

Die Ansprüche 7 bis 13 beschreiben ein Herstellungsver­ fahren.

Durch die Selbstklebeschicht wird ein leichtes Verlegen der Parkettfließen ermöglicht, das auch von Nicht-Fach­ leuten durchgeführt werden kann. Es kann eine Verlegung auf Spannplatten, abgezogenem Estrich und auf Linoleum erfolgen. Durch die Plattendicke von nur 6 mm können auch unsaubere und verschlissene Teppichböden durch das Selbstklebefertigparkett ersetzt werden.

Ein wesentlicher Vorteil besteht bei dem neuen Verfahren insbesondere darin, daß Stirnholz verwendet werden kann, wodurch die hohe Abnutzungsfestigkeit des Holzes ausge­ nutzt werden kann. Da keine großen Bretter aus den Stämmen geschnitten werden müssen, können auch kleine Bäume verwendet werden und es ergibt sich trotzdem ein sehr schönes dekoratives Muster, was bei der Verwendung für Holzpaneele wichtig ist. Durch die erwähnte große Abnutzungsfestigkeit des Stirnholzes sind diese Holz­ elemente sehr gut als Parkettfußböden zu verwenden. Durch den Vertrieb in großen Verlegeeinheiten ist ein einfaches Verlegen möglich, wobei es bei den Stirnholz-Fertigholz­ elementen trotzdem zu keinen Schwundrissen, bedingt durch die senkrecht aufliegende, ringförmig entsprechend den Jahresringen gemusterte Oberfläche kommt.

Weitere Merkmale, Einzelheiten, Vorteile und Anwendungs­ möglichkeiten ergeben sich im folgenden aus der Beschrei­ bung in Verbindung mit den Zeichnungen. Es zeigt

Fig. 1 eine schaubildliche Ansicht der Zusammenfassung der verschiedenen Hölzer zu einem Block zwecks Herstellung einer Langholz-Parkettfliese;

Fig. 2 das Verpressen des Blockes nach Fig. 1;

Fig. 3 das Abtrennen der Langholz-Parkettfliese vom Block;

Fig. 4 eine Ansicht zur Veranschaulichung des Abschleifens der Fliese;

Fig. 5 die Fliese nach Aufbringen eines doppelseitigen Klebebandes und einer Schutzfolie;

Fig. 5a eine Stirnholz-Parkettfliese mit Klebeband und Schutzfolie;

Fig. 6 die fertige Fliese mit den angeschrägten Kanten;

Fig. 7 und 8 Kanthölzer mit Hirn- bzw. Stirnholzoberfläche;

Fig. 9 mehrere nebeneinander angereihte Kanthölzer mit Stirnholzoberfläche;

Fig. 10 eine verleimte Anordnung von Kanthölzern mit Stirnholzoberfläche;

Fig. 11 das Abtrennen von Stirnholzdickten aus einer solchen Anordnung;

Fig. 12 das Anbringen des Stirnholzbelages auf dem Trägermaterial;

Fig. 13 das Aufleimen des Stirnholzbelages auf dem Trägermaterial;

Fig. 14 das Abfräsen der Seitenkanten des Stirn­ holzelementes und

Fig. 15 ein fertiges Stirnholzelement in Form einer Parkettfliese.

Die Fig. 5 und 6 zeigen Selbstklebe-Parkettfliesen mit Langholzoberfläche.

Die Größe der Parkettfliese beträgt 600 × 200 × 6 mm ±0,1 mm.

An der Unterseite der Platte befindet sich ein doppel­ seitiges Klebeband 11, das von einer Schutzfolie 12 im allgemeinen aus Papier abgedeckt ist. Die spezielle Her­ stellung ist folgende:

Aus präzise gehobelten, trockenen Hölzern werden Blöcke verleimt.

Jede Stirnholz-Parkettfliese hat das Maß 150 × 100 × 50 mm bzw. zum Teil 150 × 105 × 55 mm.

Bei den Langholz-Parkettfliesen sind die Abmessungen 520 × 150 × 40 mm bzw. 520 × 150 × 45 mm und 205 × 150 × 45 mm.

Die Abmessung der Blöcke beträgt 610 × 210 × 150 mm. Aus diesen Blöcken werden dann die Stirnholz- bzw. Lang­ holzplatten mit einer Rohdicke von 7,5-8 mm geschnitten.

Danach werden diese Teile beidseitig auf 6 mm geschlif­ fen. Nach dem Aufbringen des Klebebandes 11 erfolgt die Oberflächenbehandlung. Die Oberfläche wird in ver­ siegelter oder gewachster Ausführung angeboten. Nach der Oberfläche erfolgt die Formatbearbeitung, wobei an der Unterseite eine Fase von ca. 2 mm und im Winkel von ca. 55° angefräst wird.

Diese Selbstklebe-Parkettfliesen können auf Spannplatten, abgezogenen Estrich und auf Linoleum oder andere Böden verlegt werden. Durch die Plattendicke von nur 6 mm können auch unsaubere und verschlissene Teppichböden problemlos durch dieses Selbstklebe-Fertigparkett ersetzt werden.

Der Unterboden soll einigermaßen plan sein. Die Fliesen schmiegen sich durch die geringe Dicke von 6 mm an. Man zieht das Schutzpapier ab und drückt die Fliese auf. An den Anschlußkanten wird mit einer Leimflasche eine Leimraupe von ca. 3-4 mm aufgebracht. Danach kann die Anschlußfliese angedrückt werden. Die Fugen sind damit festverleimt und dadurch dicht, ähnlich wie bei der schwimmenden Verlegung. Die Verlegung kann deshalb von Leuten, welche renovieren wollen, problemlos selbst und damit kostensparend ausgeführt werden.

In Fig. 1 ist dargestellt, daß Langholzzuschnitte 13 zusammen mit in der Faserung quer verlaufenden Blöcken 14 auf eine Unterlage 15 aufgesetzt werden.

Gemäß Fig. 2 erfolgt die Verleimung und das Verpressen.

Gemäß Fig. 3 werden aus dem verpreßten Block 16 einzelne Parkettfliesen 17 geschnitten.

Gemäß Fig. 4 wurden die Parkettfliesen 17 an ihrer Ober- und Unterseite geschliffen.

Gemäß Fig. 5 wird das Selbstklebeband 11 mit Schutzfolie 12 auf die Langholzparkettfliese aufgebracht.

Gemäß Fig. 5a wird das Selbstklebeband 11 mit Schutzfolie 12 auf eine Stirnholzparkettfliese aufgebracht.

Gemäß Fig. 6 werden die Kanten bei 18 abgeschrägt.

Zum Herstellen der Stirnholzelemente mit geschlossener Oberfläche werden aus vorzugsweise 8% trockenem, riß­ freiem Holz Kanthölzer 1 geschnitten, wie sie in den Fig. 7 und 8 dargestellt sind. Diese Kanthölzer können in einer bevorzugten Ausführungsform eine Oberfläche von 100 auf 50 mm aufweisen und 150 mm hoch sein. Um später die Ränder der fertigen Holzelemente abfräsen zu können, können dann, wie in Fig. 8 gezeigt, die am Rande der Einheit liegenden Kanthölzer etwas größere Ausmaße aufweisen, wie z. B. 55 × 100 mm Ober­ fläche oder 55 × 55 mm Oberfläche, falls die Kanthölzer in Form eines sogenannten Schiffboden-Parketts zusammen­ gefügt werden sollen, d. h. so nebeneinander, daß jedes Kantholz der nächstliegenden Reihe in der Mitte des Kantholzes der vorherigen Reihe endet. Die hierbei benötigten Randkanthölzer betragen vorzugsweise ent­ sprechend 105 × 55 oder 50 × 55 oder 55 × 55 mm.

In Fig. 9 ist eine Anordnung der Kanthölzer 1 gezeigt, bei der jeweils zwei Kanthölzer 1 nebeneinander und die nächsten beiden Kanthölzer senkrecht darauf, betreffend das Oberflächenstirnholzmuster, angeordnet sind.

Die Kanthölzer 1 können, wie in Fig. 9 für ein mögliches Muster gezeigt, zu großen Einheiten angeordnet werden. Diese Einheiten betragen in der obengenannten bevorzugten Ausführungsform 2410 mm in der Länge und 210 mm in der Breit. Sie sind 150 mm hoch. Je nach vorhandenen Stirnholzflächen der Bäume sind andere Abmessungen möglich. Die Kanthölzer 1 werden so ge­ schnitten, wie sie für den Querschnitt der zu erzielenden Muster gebraucht werden.

Werden die Kanthölzer so angeordnet, daß jeweils zwei Kanthölzer parallel und die nächsten beiden Kanthölzer senkrecht zu diesen beiden Kanthölzern liegen oder daß bei in Reihen nebeneinanderliegende Kanthölzer jeweils eine Endkante eines Kantholzes in der Mitte des Kant­ holzes der danebenliegenden Reihe endet, kann dadurch die Haltbarkeit und Festigkeit des späteren Stirnholz­ elements weiter erhöht werden. Die Stirnholzflächen liegen in allen Anordnungen nach oben.

Die nach dem präzisen Hobeln abgelängten Kanthölzer 1 werden in einer Vorrichtung zu Blöcken, wie in Fig. 10 abgebildet, verleimt. Hierfür wird vorzugsweise ein B3-Leim, also wasserfester Leim verwendet. Die Blöcke werden pneumatisch zusammengedrückt. Dies ist in Fig. 10 durch die Pfeile angedeutet. Durch die große Auflage, bedingt durch die große Oberfläche der Kant­ hölzer, kann ein festes Zusammenfügen der Stirnholzkant­ hölzer 1 erfolgen. Dies ist nicht möglich, wenn wie nach bekannten Verfahren dünne Stirnholzschichten auf Träger­ materialien aufgebracht oder direkt verleimt werden. Zum Verleimen der Kanthölzer 1 zu Blöcken 3 unter Druck wird eine Presse mit 14 Zylindern an der Längsseite, die in der beschriebenen Ausführungsform 2,4 × 0,15 m beträgt und mit einem Zylinder an der Schmalseite, die in der beschriebenen Ausführungsform 0,15 × 0,2 m beträgt, eingesetzt. Jeder Zylinder hat 220 kg bei 6 × 10⁵ Pa. Es werden also z. B. auf der Schmalseite 220 kg auf 0,03 qm, also 7033 kg/qm eingesetzt und auf der Längs­ seite 3080 kg auf 0,36 qm, also 8555 kg/qm. Das bevor­ zugte Gewicht, unter dem verleimt wird, liegt also zwischen 5000 und 10 000 kg/qm. Diese Einheiten sind vom Außendruck abhängig und können auch je nach Stabili­ tät der Holzart variiert werden. Prinzipiell wäre der niedrigst mögliche Druck der, bei dem die Kanthölzer 1 beim Verleimen zu Blöcken 3 zusammengehalten werden, und der höchste mögliche Druck der, bei dem die Kant­ hölzer 1 beginnen unter dem Druck zerstört zu werden.

Nach dem Aushärten des Leimes werden, wie in Fig. 11 gezeigt, aus den Blöcken 3 die Stirnholzbeläge 4 in der gewünschten Stärke abgetrennt. Die Stärke einer solchen Stirnholzbelagschicht kann vorzugsweise um die 4 mm betragen. Je nach Material, also nach Holzart, können diese Maße selbstverständlich schwanken.

Der Stirnholzbelag 4 wird dann, wie in Fig. 12 gezeigt, auf Trägermaterial aufgeleimt. Dieses Trägermaterial kann zum Beispiel aus einer 3-Schicht-Furnierplatte 5 in Verbindung mit einer 5-Schicht-Furnierplatte 6 bestehen. Diese als Trägerplatten wirkenden Furnier­ platten 5 und 6 können auch in umgekehrter Reihenfolge verwendet werden. In einer Ausführungsform kann als 3-Schicht-Furnierplatte eine 3,6 mm starke Platte und als 5-Schicht-Furnierplatte eine 6,5 mm starke Platte verwendet werden.

Die Furnierplatten können bereits mit Nuten 7 und Federn 8 versehen sein. Fig. 13 zeigt das Anbringen eines Stirn­ holzbelages 4 auf so vorgefertigtem Trägermaterial.

Häufig wird jedoch der Stirnholzbelag 4 nach der Ver­ leimung geschliffen und mit Parkettsiegel versiegelt. Nach dem Versiegeln wird dann die Formbearbeitung des Stirnholzelementes 9 vorgenommen. Hierbei werden, wie in Fig. 14 angedeutet, die Nute 7 und die Federn 8 eingefräst. Die Randschicht des Stirnholzbelages 4 kann abgefräst werden. Dies hat den Vorteil, daß eventuell beschädigte Ränder, wie sie durch die unter Druck erfolgter Verleimung, wie in Fig. 10 gezeigt, auftreten können, abgefräst werden.

Fig. 15 zeigt ein fertiges Stirnholzelement. Dieses kann in der obenerwähnten bevorzugten Ausführungsform 2400 × 200 mm betragen. Die Elemente können, anders als in Fig. 15, auf zwei Seiten mit Nute 7 und auf den anderen beiden Seiten mit Federn 8 versehen sein. Beim Verlegen werden sie auf die benötigte Länge gekürzt, so daß ein Rand ohne Nuten und Federn entsteht.

Die fertigen Stirnholzelemente können als Fertigparkett­ dielen je nach Bedarf schwimmend oder verklebt gelegt werden. Sie können, wie obenerwähnt, in verschiedenen Stärken hergestellt werden. Bei einer bevorzugten Aus­ führungsform beträgt diese Stärke 14 mm + 0,75 mm. Bei Verwendung von stärkerem Trägermaterial entstehen stärkere Dielen. Diese können zum Beispiel, falls das doppelte Trägermaterial verwendet wurde, 24 mm betragen. Diese Stärke kann auf Langhölzer verlegt werden.

Diese Stirnholzelemente eignen sich durch ihre große Abriebfestigkeit sehr gut zum Verlegen als Fußböden.

Selbstverständlich könnten sie jedoch auch zum Auskleiden von Wänden oder Verkleiden von anderen Gegenständen mit Holz verwendet werden.

Dieser Holzbelag kann aus allen Holzarten hergestellt werden. Als Bodenbelag kann er in etwas stabileren Ab­ messungen als Industrieparkettboden eingesetzt werden, da das Verlegen durch die großen Flächenmaße schneller vorangeht als bei den herkömmlichen Industrieböden.

Claims (15)

1. Parkettfliese, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterseite der Fliesen eine Selbstklebeschicht trägt.

2. Parkettfliese, dadurch gekennzeichnet, daß die Selbstklebeschicht mittels einer Schutzfolie (12) abgedeckt ist, die vor dem Verlegen der Fliese abgezogen wird.

3. Parkettfliese, dadurch gekennzeichnet, daß die Selbstklebeschicht von einem doppelseitigem Klebeband (11) gebildet wird.

4. Parkettfliese, dadurch gekennzeichnet, daß die Fliese eine Dicke von 4 bis 10 mm vorzugsweise von 6 mm hat.

5. Parkettfliese, dadurch gekennzeichnet, daß die Fliese eine Stirnholz-Fliese ist.

6. Parkettfliese, dadurch gekennzeichnet, daß die Fliese eine Langholz-Fliese (17) ist.

7. Verfahren zur Herstellung von Stirnholzelementen, insbesondere Parkette, dadurch gekennzeichnet, daß Kanthölzer (1) so aneinandergereiht werden, daß sich eine Fläche aus zusammengesetzten Stirnholzoberflächen (2) ergibt, die Kanthölzer (1) unter Druck zu Blöcken (3) verleimt werden und aus den Blöcken (3) Stirnholzbeläge (4) abgetrennt und auf ein Trägermaterial aufgebracht werden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Kanthölzer (1) aus 8% trockenem, rißfreiem Holz geschnitten, zu Blöcken (3) unter dem Druck einer Presse verleimt und durch Hobeln auf ein festgelegtes Maß gebracht werden.

9. Verfahren nach Ansprüchen 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils zwei Kanthölzer parallel und die nächsten beiden Kanthölzer gemäß ihrer Maserung senkrecht zu diesen beiden Kanthölzern angeordnet werden, damit sich beim fertigen Stirnholzelement ein entsprechendes Muster ergibt.

10. Verfahren nach Ansprüchen 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Kanthölzer nebeneinander in Reihen angeordnet werden, wobei jeweils ein Ende eines Kantholzes in der Mitte des Kantholzes der danebenliegenden Reihe ange­ ordnet wird, damit sich ein entsprechendes Muster ergibt.

11. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Abtrennen der Stirnholzbeläge (4) senkrecht zur Stirnrichtung, also parallel zur Bodenebene, durch Schneiden oder Sägen durchgeführt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Trägermaterial eine Furnierplatte oder mehrere Furnierplatten (5, 6) verwendet werden, wobei bei Ver­ wendung von mehreren Furnierplatten, diese Furnier­ platten (5, 6) unterschiedlich stark sein können und daß die Stirnholzbeläge (4) auf das Trägermaterial aufgeleimt werden, ferner, daß nach dem Aufleimen auf das Trägermaterial die Stirnholzbeläge (4) ge­ schliffen und versiegelt werden.

13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Versiegeln der Stirnholzbeläge (4) eine Formbehandlung durchgeführt wird und zwar indem die Ränder der Stirnholzelemente (9) abgefräst werden und/ oder Nuten (7) und Federn (8) in die jeweiligen Kanten der Stirnholzelemente (9) eingefräst werden.

14. Nach dem Verfahren gemäß den Ansprüchen 7 bis 13 hergestelltes Stirnholzelement, welches aus unter Druck zusammengeleimten Kanthölzern (1), von denen Stirnholz­ beläge (4) abgetrennt wurden, und einem Trägermaterial, auf das die Stirnholzbeläge aufgebracht sind, besteht.

15. Verwendung des nach Anpruch 7 bis 13 herge­ stellten, verlegefertigen Stirnholzelementes als Boden­ belag, insbesondere als Parkett.