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DE3711599A1 - Katalysator und verfahren zu seiner herstellung aus in der natur vorkommenden stoffen - Google Patents

Katalysator und verfahren zu seiner herstellung aus in der natur vorkommenden stoffen

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DE3711599A1
DE3711599A1 DE19873711599 DE3711599A DE3711599A1 DE 3711599 A1 DE3711599 A1 DE 3711599A1 DE 19873711599 DE19873711599 DE 19873711599 DE 3711599 A DE3711599 A DE 3711599A DE 3711599 A1 DE3711599 A1 DE 3711599A1
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Description

Die Erfindung betrifft einen Katalysator, der sich insbesondere zur Hydrobehandlung, Hydroentmetallisierung und Hydrocrackung von schweren Kohlenwasserstofffraktionen eignet, insbesonderen solchen, die hohe Mengen Vanadium, Nickel und Schwefel enthalten, sowie ein Verfahren zur Herstellung der Katalysatoren.
Die schweren Fraktionen des Rohöls sowie die höhersiedenden Erdöldestillate und Destillationsrückstände enthalten häufig große Mengen Vanadium, Nickel und Schwefel. Während der Hydrobehandlung dieser Fraktionen werden infolge der hohen Vanadium- und Nickelkonzentrationen die Poren der zur Behandlung verwendeten Katalysatoren rasch durch diese Metalle verstopft. Die Katalysatoren haben deshalb eine kurze Lebensdauer.
Zur Erhöhung der Lebensdauer der Katalysatoren wurden bestimmte Hydrobehandlungs-Katalysatoren entwickelt, die erhöhte Gebrauchsdauer haben sollen. In US-A-4, 152 250 und 4,196,102 ist ein Verfahren zur Entfernung von Metallen aus Kohlenwasserstoffen unter Verwendung von Ton-Katalysatoren auf der Basis von Magnesiumsilikaten beschrieben, die eine doppelte Kettenstruktur des Sepiolit-Typs besitzen. Diese besonderen Katalysatoren zeigen im Vergleich zu den herkömmlichen Hydrobehandlungskatalysatoren erhöhte Aktivität. US-A-31 18 845, 41 52 250, 41 96 102, JP-B-31 878/1974 und GB-A-12 18 080 beschreiben den Zusatz einer zweiten Komponente zu einem festen Oxidkatalysator zur Verbesserung der Porosität und Aktivität des Katalysator-Endprodukts. Aus US-A-44 39 312 und 43 67 164 sind ein Verfahren und Katalysatoren zur Behandlung von schweren Kohlenwasserstofffraktionen unter Verwendung von Sepioliten und Gemischen davon mit oxidbildenden Stoffen bekannt.
Diese Katalysatoren zeigen zwar eine gewisse Erhöhung der katalytischen Aktivität, besitzen jedoch bei der Behandlung von Schwerfraktionen im Vergleich zu ihrem Einsatz bei leichten Kohlenwasserstofffraktionen eine kurze Lebensdauer.
Es besteht deshalb ein Bedürfnis nach einem Katalysator und einem Verfahren zu seiner Herstellung, der sich zur Hydrobehandlung, Entmetallisierung und Hydrocrackung von schweren Kohlenwasserstofffraktionen eignet, dessen Herstellung kostengünstig ist und der eine hohe Aufnahmekapazität für Vanadium, Nickel und Schwefel besitzt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen verbesserten Katalysator bereitzustellen, der sich insbesondere zur Hydrobehandlung, Hydroentmetallisierung und Hydrocrackung von schweren Kohlenwasserstofffraktionen eignet und der aus in der Natur vorkommenden Stoffen hergestellt werden kann und somit kostengünstig ist. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens zur Herstellung der Katalysatoren. Diese Aufgaben werden durch die Erfindung gelöst.
Gegenstand der Erfindung ist somit ein Katalysator, erhältlich aus in der Natur vorkommenden Stoffen, die im wesentlichen aus Magnesiumsilikaten mit Blattstruktur, Eisen und Nickel bestehen, gekennzeichnet durch folgende Eigenschaften:
Spezifische Oberfläche10-400 m²/g Porenvolumen0,2-2,0 cm³/g Mittlerer Porendurchmesser60 bis 600 Å
und einer chemischen Zusammensetzung seiner Oberfläche, bestimmt durch Röntgenstrahl-Elektronenspektroskopie (XPS), von etwa
0,01 bis 20%Eisen 0,01 bis 10%Nickel 0,01 bis 50%Aluminium 1,0 bis 30%Magnesium 0,1 bis 40%Silicium.
Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysators, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man einen Träger aus einem in der Natur vorkommenden Stoff, der im wesentlichen aus einem Magnesiumsilikat mit Blattstruktur, Eisen und Nickel besteht, und eine katalytische Komponente aus Molybdän, Kobalt, Nickel, Eisen, Wolfram, Kupfer, Vanadium, Chrom oder Gemischen davon herstellt.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysators, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man einen Träger aus einem in der Natur vorkommenden Stoff, der im wesentlichen aus einem Magnesiumsilikat mit Blattstruktur, Eisen und Nickel besteht, herstellt und den Träger mit einer katalytischen Komponente aus Molybdän, Kobalt, Nickel, Eisen, Wolfram, Kupfer, Vanadium, Chrom oder Gemischen davon imprägniert.
Schließlich ist Gegenstand der Erfindung die Verwendung der Katalysatoren zur Hydrobehandlung, Hydroentmetallisierung und Hydrocrackung von schweren Kohlenwasserstofffraktionen, die große Mengen Vanadium, Nickel und Schwefel enthalten.
Fig. 1 zeigt eine Röntgenbeugungsanalyse eines im Katalysator der Erfindung verwendeten, in der Natur vorkommenden Stoffes.
Die Fig. 2a und 2b zeigen in graphischer Darstellung Eigenschaften der in Beispiel 4 eingesetzten Beschickung und der daraus erhaltenen Produkte.
Die Katalysatoren der Erfindung werden aus in der Natur vorkommenden Stoffen hergestellt, die im wesentlichen aus Magnesiumsilikaten mit Blattstruktur bestehen. Es sind dies Silikate der Serpentin-Gruppe, insbesondere Chrysotil, Antigorit, Lizardit und Gemische davon. Weitere Bestandteile der Katalysatoren sind Eisen und Nickel. Chrysotil, Antigorit, Lizardit oder Gemische davon sind im Katalysator-Endprodukt in Mengen von etwa 10 bis 90 Gewichtsprozent, vorzugsweise etwa 40 bis 90 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators, enthalten. Die zur Herstellung der Katalysatoren der Erfindung verwendeten, in der Natur vorkommenden Stoffe enthalten ferner Nickel und Eisen, die in Form von Oxiden, Hydroxiden, Silikaten, Aluminaten, Silikoaluminaten oder Gemischen davon vorliegen können. Die Menge an Eisen als Metall im Katalysator-Endprodukt beträgt etwa 1 bis 40, vorzugsweise etwa 5 bis 20 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators. Die Menge an Nickel als Metall im Katalysator-Endprodukt beträgt etwa 0,01 bis 40, vorzugsweise etwa 0,01 bis 5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators. Die Katalysatoren der Erfindung, die aus in der Natur vorkommenden Stoffen, bestehend im wesentlichen aus Magnesiumsilikaten mit Blattstruktur, Eisen und Nickel hergestellt werden, haben folgende Oberflächeneigenschaften:
Spezifische Oberfläche10 bis 400 m²/g Porenvolumen0,2 bis 2,0 cm³/g Durchschnittlicher Porendurchmesser60 bis 600 Å
Die chemische Zusammensetzung ihrer Oberfläche, gemessen durch Röntgenstrahl-Fotoelektronenspektroskopie (XPS) umfaßt etwa
0,01 bis 20%Eisen 0,01 bis 10%Nickel 0,01 bis 50%Aluminium 1,0 bis 30%Magnesium 0,1 bis 40%Silicium
und vorzugsweise
5 bis 20%Eisen 0,01 bis  5%Nickel 0,01 bis 50%Aluminium 1,0 bis 30%Magnesium 0,1 bis 40%Silicium.
Der Träger für den Katalysator der Erfindung wird direkt aus den vorstehend angegebenen, in der Natur vorkommenden Stoffen hergestellt. In einer zweiten Ausführungsform kann er aus den natürlich vorkommenden Stoffen in Kombination mit einer katalytischen Komponente hergestellt werden, die Molybdän, Kobalt, Nickel, Eisen, Wolfram, Kupfer, Vanadium, Chrom oder Gemische davon sein kann. Falls der Träger für den Katalysator der Erfindung aus den vorstehend genannten, in der Natur vorkommenden Stoffen ohne Zusatz der katalytischen Komponente hergestellt wird, kann er mit der katalytischen Komponente gemäß den vorstehenden Angaben imprägniert werden. Die katalytische Komponente liegt im Katalysator-Endprodukt als elementares Metall in einer Menge von etwa 0,1 bis 40 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators vor.
Vor der Herstellung des Trägers für den Katalysator der Erfindung können die in der Natur vorkommenden Stoffe mit einem weiteren Element aus der Gruppe Aluminium, Silicium, Titan, Magnesium und Gemischen davon vermischt werden. Der Träger des Katalysators der Erfindung wird durch Trocknen, Mahlen und Sieben des in der Natur vorkommenden Stoffes zu Teilchen mit einer Größe von höchstens 500 µm hergestellt. Die ausgewählten Teilchen können direkt geformt oder mit einer katalytischen Komponente aus der vorstehend genannten Gruppe und/oder einem der weiteren vorstehend genannten Elemente vermischt werden. Es können die üblichen Verfahren zur Formgebung des Trägers angewendet werden. Der geformte Träger wird dann getrocknet und vorcalciniert, um oxidische Produkte des weiteren Elements aus der vorstehend genannten Gruppe Aluminium, Silicium, Titan, Magnesium und Gemischen davon, zu erzeugen. Bei der Vorcalcinierung des Trägers entstehen oxidische Verbindungen des weiteren Elements, wobei diese oxidischen Verbindungen Aluminiumoxid- Boehmit, Pseudoboehmit, Gibbsit, Aluminiumsalze, Siliciumdioxid-Aluminiumoxid, Titanoxid, Titansalze, Magnesiumoxid, Magnesiumsalze, Hydrosole oder Hydrogele von Silicium, Magnesium, Titan, Aluminium oder Gemischen davon sein können. Die Menge der oxidischen Stoffe liegt im Bereich von etwa 0 bis etwa 80 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators. Wenn der Träger aus den in der Natur vorkommenden Stoffen ohne die katalytische Komponente hergestellt wird, wird der geformte und vorcalcinierte Träger nach dem Vorcalcinieren mit der katalytischen Komponente imprägniert und dann getrocknet und calciniert. Die Temperatur beim Vorcalcinieren liegt zwischen 100 und 800°C. Vor der Behandlung einer schweren Kohlenwasserstofffraktion mit dem Katalysator der Erfindung wird dieser vorzugsweise mit Schwefelwasserstoff bei einer Temperatur von 200 bis 500°C behandelt, wobei die Menge an Schwefel im Katalysator-Endprodukt etwa 0,1 bis 15 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators betragen soll.
In einer weiteren Ausführungsform kann den Katalysatoren der Erfindung ein beschleunigendes Element (Promotor-Element) aus der Gruppe Chlor, Fluor, Lithium, Bor, Phosphor, Kobalt, Nickel, Eisen, Wolfram, Kupfer, Vanadium, Chrom, Molybdän oder Gemische davon einverleibt werden. Die Promotoren liegen im Katalysator-Endprodukt in elementarer Form in einer Menge von etwa 0,05 bis 40 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators, vor. Zusätzlich können die Katalysatoren mit einem Element aus der Gruppe Lithium, Ammonium und Gemischen davon behandelt werden, um die Zusammensetzung des Katalysator-Endprodukts zu modifizieren.
Die Beispiele erläutern die Erfindung.
Beispiel 1
Aus einem in der Natur vorkommenden Stoff mit der in Tabelle I angegebenen chemischen Zusammensetzung werden zwei Katalysatoren der Erfindung hergestellt.
Aluminium (berechnet als Al₂O₃) 1,1% Eisen (berechnet als Fe₂O₃)19,8% Silicium (berechnet als SiO₂)32,2% Magnesium (berechnet als MgO)27,7% Nickel (berechnet als NiO) 1,9%
Katalysator I wird durch Trocknen und Mahlen des in der Natur vorkommenden Stoffes gemäß Tabelle I zu einer Teilchengröße unter 100 µm und anschließendes Vermischen mit destilliertem Wasser mit Hilfe eines Flügelrührers hergestellt. Die Aufschlämmung wird filtriert und der erhaltene Filterkuchen zu Körnern mit einer Größe von 1,6 mm extrudiert, die bei Raumtemperatur 6 Stunden und dann bei 100°C 2 Stunden getrocknet werden. Das getrocknete Material wird 2 Stunden bei 460°C vorcalciniert, wobei die Temperatur mit einer Geschwindigkeit von 4°C pro Minute erhöht wird. Der erhaltene Katalysatorträger wird mit einer Molybdän enthaltenden wäßrigen Lösung imprägniert, wobei 5 Gewichtsprozent Molybdän, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysator-Endprodukts auf dem Katalysatorträger abgeschieden werden. Der imprägnierte Träger wird dann bei Raumtemperatur 8 Stunden und anschließend bei 100°C 2 Stunden getrocknet. Hierauf wird der getrocknete Katalysator 2 Stunden bei einer Temperatur von 460°C calciniert, wobei die Temperatur mit einer Heizgeschwindigkeit von 4°C/Minute erhöht wird.
Katalysator II wird aus dem gleichen, auf eine Größe von 100 µm zerkleinerten, in der Natur vorkommenden Stoff wie Katalysator I hergestellt. Der in der Natur vorkommende Stoff wird in einer Menge von 1000 g mit 1000 g Pseudoboehmit und Wasser mit Hilfe eines Flügelrührers vermischt. Die Aufschlämmung wird filtriert und der erhaltene Filterkuchen zu Körnern mit einer Größe von 1,6 mm extrudiert. Das Extrudat wird zunächst 6 Stunden bei Raumtemperatur und dann 2 Stunden bei 100°C getrocknet. Das getrocknete Material wird in gleicher Weise wie der Katalysator I vorcalciniert, imprägniert und anschließend calciniert.
In Tabelle II sind die physikalischen und chemischen Eigenschaften der Katalysatoren I und II der Erfindung sowie von zwei herkömmlichen Katalysatoren zusammengestellt. Bei diesen handelt es sich um den Katalysator III, einen aus Kobalt und Molybdän/Aluminiumoxid bestehenden Katalysator, sowie um Katalysator IV, einen Molybdän/Sepiolit-Katalysator, hergestellt nach dem in US-A-4, 439,312 beschriebenen Verfahren. In allen vier Katalysatoren ist die Molybdänkonzentration etwa die gleiche.
Tabelle II
Katalysatoreigenschaften
Die katalytische Aktivität der Katalysatoren von Tabelle II wird an einem Destillationsrückstand von Erdöl mit der Bezeichnung Tia Juana geprüft, der die in Tabelle III angegebenen Eigenschaften hat.
EigenschaftenTia Juana API4,5 Schwefel, Gew.-%3,40 Vanadium T.p.M.700 Conradson-Kohlenstoff, Gew.-%25,0 Viskosität, cm²/s (100°C)90 (9000 cst) Fraktion 540°C⁺, Vol.-%90
Alle Katalysatoren werden vor Beginn der Reaktionsprüfungen mit einem Gemisch aus Schwefelwasserstoff und Wasserstoff 4 Stunden bei 360°C vorsulfidiert. Die Reaktionstests werden unter Verwendung eines Festbettreaktors, der mit 100 cm³ Katalysator beschickt ist, durchgeführt. Die Reaktionsbedingungen sind in Tabelle IV angegeben.
Reaktionstemperatur (°C)415 Reaktionsdruck (bar)140 Verhältnis Wasserstoff/Beschickung (N L/L)1000 Raumgeschwindigkeit (LHSV) (Std.-1)0,5
Nach 100 Stunden Betriebsdauer werden die Reaktionsprodukte analysiert. Die Ergebnisse sind in Tabelle V angegeben.
Tabelle V
Die Ergebnisse zeigen, daß die Katalysatoren I und II höhere Aktivitäten als Katalysator IV (der Molybdän/Sepiolit-Katalysator von US-A-44 39 312) aufweisen. Auch ist die Umwandlung des Conradson-Kohlenstoffs, der Asphalt-Stoffe und der über 540°C siedenden Fraktion bei Verwendung der Katalysatoren I und II höher als bei Verwendung des üblichen Kobalt-Molybdän-Aluminiumoxid- Katalysators (Katalysator III). Die Katalysatoren der Erfindung sind somit den bekannten Katalysatoren überlegen.
Beispiel 2
Zur Prüfung der Katalysatorstabilität wird der Katalysator II der Erfindung im Langzeitversuch geprüft. Der Versuch wird unter Verwendung des schweren Rückstands von Tia Juana gemäß Tabelle III durchgeführt. Die Versuchsbedingungen sind die in Tabelle IV angegebenen. In den Fig. 2A und 2B sind die Stabilitätsdaten des Katalysators während eines 1000 Stunden Betriebs bei den vorstehend angegebenen Hydrocrackungsbedingungen dargestellt.
Beispiel 3
Die Katalysatoren I und III werden zur Hydrobehandlung von Schwerfraktionen von Ölen mit der Bezeichnung Cerro Negro und Urdaneta gemäß nachstehender Tabelle VI verwendet. Die Reaktionsbedingungen sind die in Tabelle IV angegebenen.
Tabelle VI
Die mit den Katalysatoren I und III bei der Behandlung der in Tabelle VI angeführten Beschickungen erhaltenen Umwandlungen sind in Tabelle VII zusammengestellt.
Tabelle VII
Die Werte in Tabelle VII zeigen, daß die Hydroentmetallisierung, Asphaltstoff-Umwandlung und Umwandlung der über 540°C siedenden Fraktion bei Verwendung des Katalysators I der Erfindung im Vergleich zum herkömmlichen Katalysator III höher sind.
Die vorstehenden Angaben zeigen, daß die Katalysatoren der Erfindung bei der Verwendung zur Behandlung von schweren Kohlenwasserstofffraktionen, die sich durch erhöhte Metallkonzentrationen auszeichnen, den herkömmlichen Katalysatoren überlegen sind.

Claims (24)

1. Katalysator, erhältlich aus in der Natur vorkommenden Stoffen, die im wesentlichen aus Magnesiumsilikaten mit Blattstruktur, Eisen und Nickel bestehen, gekennzeichnet durch folgende Eigenschaften: Spezifische Oberfläche10-400 m²/g Porenvolumen0,2-2,0 cm³/g Mittlerer Porendurchmesser60 bis 600Åund einer chemischen Zusammensetzung seiner Oberfläche, bestimmt durch Röntgenstrahl-Elektronenspektroskopie (XPS), von etwa0,01 bis 20%Eisen 0,01 bis 10%Nickel 0,01 bis 50%Aluminium 1,0 bis 30%Magnesium 0,1 bis 40%Silicium.
2. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß seine Oberfläche etwa 0,01 bis 5% Nickel enthält.
3. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß er erhältlich ist aus in der Natur vorkommenden Stoffen, die im wesentlichen aus Magnesiumsilikaten mit Blattstruktur, Eisen und Nickel bestehen, wobei die Magnesiumsilikate zu der Gruppe der Serpentine gehören und insbesondere Chrysotil, Antigorit, Lizardit und Gemische davon umfassen.
4. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die chemische Zusammensetzung seiner Oberfläche etwa 5 bis 20%Eisen 0,01 bis 5%Nickel 0,01 bis 50%Aluminium 1,0 bis 30%Magnesium 0,1 bis 40%Siliciumumfaßt.
5. Verfahren zur Herstellung eines Katalysators gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Träger aus einem in der Natur vorkommenden Stoff, der im wesentlichen aus Magnesiumsilikaten mit Blattstruktur, Eisen und Nickel besteht, und eine katalytische Komponente aus Molybdän, Kobalt, Nickel, Eisen, Wolfram, Kupfer, Vanadium, Chrom oder Gemischen davon herstellt.
6. Verfahren zur Hertellung eines Katalysators nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Träger aus einem in der Natur vorkommenden Stoff, der im wesentlichen aus Magnesiumsilikaten mit Blattstruktur, Eisen und Nickel besteht, herstellt und den Träger mit einer katalytischen Komponente aus Molybdän, Kobalt, Nickel, Eisen, Wolfram, Kupfer, Vanadium, Chrom oder Gemischen davon imprägniert.
7. Verfahren nach den Ansprüchen 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß man den in der Natur vorkommenden Stoff vor der Herstellung des Trägers mit einem der weiteren Elemente Aluminium, Silicium, Titan, Magnesium oder Gemischen davon vermischt.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man den Träger zur Erzeugung einer oxidischen Verbindung des genannten weiteren Elements aus der Gruppe Aluminiumoxid- Boehmit, Pseudoboehmit, Gibbsit, Aluminiumsalze, Siliciumdioxid- Aluminiumoxid, Titanoxid, Titansalze, Magnesiumoxid, Magnesiumsalze, Hydrosole oder Hydrogele von Silicium, Magnesium, Titan, Aluminium und Gemische davon vorcalciniert.
9. Verfahren nach den Ansprüchen 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Magnesiumsilikat zur Gruppe der Serpentine, wie Chrysotil, Antigorit, Lizardit und Gemische davon, gehört.
10. Verfahren nach den Ansprüchen 5, 6 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß der in der Natur vorkommende Stoff das Magnesiumsilikat in einer Menge von etwa 10 bis 90 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators, enthält.
11. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß man die Vorcalcinierung bei einer Temperatur von 100 bis 800°C durchführt.
12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der in der Natur vorkommende Stoff Nickel in einer Menge von etwa 0,01 bis 40 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators, enthält.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der in der Natur vorkommende Stoff Eisen in einer Menge von etwa 1,0 bis 40 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators, enthält.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Bestandteile der Gruppe der Serpentine im endgültigen Katalysator in einer Menge im Bereich von etwa 10 bis 90 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators, vorhanden sind.
15. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die oxidische Verbindung in einer Menge von etwa 0 bis 80 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators, vorhanden ist.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß man zusätzlich ein beschleunigend wirkendes Element aus der Gruppe Chlor, Fluor, Lithium, Bor, Phosphor, Kobalt, Nickel, Eisen, Wolfram, Kupfer, Vanadium, Chrom, Molybdän oder Gemische davon, vorsieht.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das beschleunigende Element in einer Menge von etwa 0,05 bis 40 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators, vorhanden ist.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß man den Katalysator vor seiner Verwendung mit Schwefelwasserstoff bei einer Temperatur von 200 bis 500°C vorbehandelt, wobei die Schwefelmenge im fertigen Katalysator etwa 0,1 bis 15 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators, beträgt.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß man den Katalysator zur Modifizierung seiner Zusammensetzung mit Lithium, Ammonium oder einem Gemisch davon behandelt.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die katalytische Komponente in einer Menge von etwa 0,1 bis 40 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators, vorhanden ist.
21. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der in der Natur vorkommende Stoff Magnesiumsilikat in einer Menge von etwa 40 bis 90 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators, enthält.
22. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der in der Natur vorkommende Stoff Nickel in einer Menge von etwa 0,01 bis 5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators, enthält.
23. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der in der Natur vorkommende Stoff Eisen in einer Menge von etwa 5 bis 20 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators, enthält.
24. Verwendung der Katalysatoren nach den Ansprüchen 1 bis 4 zur Hydrobehandlung, Hydroentmetallisierung und Hydrocrackung von schweren Kohlenwasserstofffraktionen, insbesonderen solchen, die hohe Anteile an Vanadium, Nickel und Schwefel enthalten.
DE19873711599 1986-04-07 1987-04-07 Katalysator und verfahren zu seiner herstellung aus in der natur vorkommenden stoffen Granted DE3711599A1 (de)

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