DE3700902A1

DE3700902A1 - Verfahren zur herstellung von plastikgeformten, gedruckten schaltplatten

Info

Publication number: DE3700902A1
Application number: DE19873700902
Authority: DE
Inventors: Mitsuru Nozaki; Hirokatsu Nakamura
Original assignee: Mitsubishi Gas Chemical Co Inc
Current assignee: Mitsubishi Gas Chemical Co Inc
Priority date: 1986-01-14
Filing date: 1987-01-14
Publication date: 1987-07-16
Also published as: US4764327A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von gedruckten Schaltungen unter Verwendung von Plastikformkörpern mit zahlreichen Perforationen, die durch Spritzgussverformung hergestellt wurden. Sie betrifft insbesondere ein Verfahren zur Herstellung von gedruckten Schaltungen unter Verwendung einer wirtschaftlichen Form für die Spritzgussverformung und das in geeigneter Weise dafür verwendet werden kann, zahlreiche Arten von Produkten jeweils in einer geringen Menge herzustellen.

Bisher hat man zur Herstellung von wärmebeständigen Plastikformkörpern mit zahlreichen Perforationen als Form eine übliche Stahlform für Formdüsen und eine einfache Form mittels eines niedrigschmelzenden Metalls verwendet. Die vorerwähnte Form wird in geeigneter Weise, je nach der Form des gewünschten geformten Produktes, ausgewählt, wobei insbesondere im Falle der Herstellung von Formkörpern mit zahlreichen kleinen Löchern sich die hierbei verwendete Form aus einer fixierten Metallplatte, einer Abstreifmetallplatte und einer beweglichen Metallplatte zusammensetzt und wobei die Höhle für die Formkörper aus der fixierten Metallplatte und der Abstreifmetallplatte, die zahlreiche Perforationen aufweist, um harte Metallnadeln, die sich zwischen der feststehenden Metallplatte und der Abstreifmetallplatte befinden, gebildet wird und kleine Löcher in dem geformten Produkt durch die Nadeln von einer Hartmetallnadel-fixierten Platte, die an der beweglichen Platte befestigt ist, gebildet werden, wobei man die Hartmetallnadeln zur Ausbildung der kleinen Löcher von dem geformten Produkt mittels der Abstreifplatte herauszieht.

Wenn man jedoch eine Form der Art herstellen will, bei welcher die vorerwähnte Formkörperbildung aus Stahl gebildet wird, besteht der Nachteil, dass man zahlreiche feine Löcher ausbilden muss, dass man die Hartmetallnadeln zur Ausbildung der feinen Löcher befestigen muss und dass man die Oberfläche bearbeiten muss, etc. und dies ist ausserordentlich mühsam, auch hinsichtlich der Genauigkeit sowie auch aus wirtschaftlichen Gesichtspunkten. Auch im Falle eines niedrigschmelzenden Metalls ist es erforderlich, dass man für den Teil, in dem die Perforationen ausgebildet werden, die Hartmetallnadeln in der feststehenden Nadelplatte befestigt, wobei jedoch der Nachteil auftritt, dass die so befestigten harten Nadeln sich durch die Einwirkung von Wärme und Druck lockern.

Aufgrund von umfangreichen Untersuchungen für die Herstellung von wärmebeständigen, aus Plastik gebildeten, gedruckten Schaltungen mit niedrigen Kosten zur Lösung der vorerwähnten Probleme und um mit niedrigen Kosten zu arbeiten und innerhalb einer kurzen Zeit eine Form herstellen zu können, mit der man in der Lage ist, Formkörper verschiedener Sorten mit komplizierten Perforationen auszubilden, haben die Erfinder die vorliegende Erfindung gemacht.

Gemäss einer ersten Ausführungsform betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von plastikgeformten, Verfahren zur Herstellung von plastikgeformten, gedruckten Schaltplatten durch Spritzgiessen eines wärmebeständigen Plastiks unter Ausbildung von plastischen Formkörpern mit zahlreichen Perforationen und Ausbilden einer leitfähigen Schicht auf den Formkörpern, umfassend das Formpressen von wärmebeständigem Plastik unter Verwendung einer Form für das Spritzgiessen, erhalten durch: Herstellen einer Formdüsenanordnung für den Spritzguss, die sich aufbaut aus einer fixierten Seitenmetallplatte mit wenigstens einem Einlass für das geschmolzene Harz und Ausbildung eines Raumes zum Einbringen von Formteilen, einer Abstreifmetallplatte, die, erforderlichenfalls, einen Einlass für geschmolzenes Harz in Verbindung mit der fixierten Seitenmetallplatte aufweist und einen Raum zum Einbringen von Formteilen bildet, und einer beweglichen Seitenmetallplatte, die einen Raum zum Einbringen von Formteilen bildet; und Zusammenbauen eines Formenpaares, zusammengesetzt aus einer Form (I) mit einem konkaven Teil für eine Höhle und einer Form (II) mit Perforationen zum Einbringen von harten Nadeln zur Ausbildung von Löchern und, gewünschtenfalls, einem konkaven Teil für die Höhle, wobei die Formen mittels einer gehärteten Harzzusammensetzung oder einem Verbundstoff aus Metall und einer gehärteten Harzzusammensetzung gebildet sind, und einer Hartnadelform (III) mit harten Nadeln zur Ausbildung von Löchern, wobei der Aufbau derart erfolgt, dass

(a) die Form (I) an der fixierte Seitenmetallplatte befestigt wird, die Form (II) an der Abstreifmetallplatte befestigt wird und die Hartnadelform (III) an der beweglichen Seitenmetallplatte in der genannten Reihenfolge befestigt wird, oder
(b) die Hartnadelform (III) an der fixierte Seitenmetallplatte befestigt wird, die Form (II) an der Abstreifmetallplatte befestigt wird und die Form (I) an der beweglichen Seitenmetallplatte in der genannten Reihenfolge befestigt wird.

Gemäss einer weiteren Ausführungsform betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von plastikgeformten, Verfahren zur Herstellung von plastikgeformten, gedruckten Schaltplatten durch Spritzgiessen eines wärmebeständigen Plastiks unter Ausbildung einer Plastikform mit zahlreichen Perforationen und Ausbilden einer leitfähigen Schicht auf dem Formkörper, umfassend das Pressverformen des wärmebeständigen Plastiks unter Verwendung einer Form für den Spritzguss, die sich zusammensetzt aus einer fixierten Seitenmetallplatte mit wenigstens einem Einlass für geschmolzenes Harz, die einen Raum für das Einbringen von Formteilen bildet, eine Abstreifmetallplatte, die, erforderlichenfalls, einen Einlass für geschmolzenes Harz, verbunden mit der fixierten Seitenmetallplatte, aufweist und einen Raum zum Einbringen von Formteilen bildet, und einer beweglichen Seitenmetallplatte, die einen Raum zum Einbringen von Formteilen bildet, und Zusammenbauen eines Formpaares, zusammengesetzt aus einer Form (I) mit einem konkaven Teil für die Aushöhlung und einer Form (II) mit Perforationen zum Einbringen von harten Nadeln unter Ausbildung von Löchern und, gewünschtensfalls, einem konkaven Teil für die Höhlung, wobei die Formen aus Metall ausgebildet sind, und einer Hartnadelform (III), welche die harten Nadeln aufweist zur Ausbildung von Löchern, die daran mittels eines gehärteten Harzes befestigt ist, wobei der Aufbau derart erfolgt, dass

(a) die Form (I) an der fixierten Seitenmetallplatte befestigt ist, die Form (II) an der Abstreifmetallplatte befestigt ist und die Hartnadelform (III) an der beweglichen Seitenmetallplatte in der genannten Reihenfolge befestigt ist, oder
(b) die Hartnadelform (III) an der fixierten Seitenmetallplatte befestigt ist, die Form (II) an der Abstreifmetallplatte befestigt ist und die Form (I) an der beweglichen Seitenmetallplatte in der genannten Reihenfolge befestigt ist.

Nachfolgend wird die Erfindung ausführlich erläutert.

Die erfindungsgemässen plastikgeformten, gedruckten Schaltungen sind gedruckte Schaltungen, die hergestellt wurden durch Ausbildung eines Formkörpers, wie einer flachen tafelförmigen Platte, einer zum Teil konkaven und/oder konvexen, tafelförmigen Platte, einer gebogenen Platte, einer gewinkelten Platte etc., mit vielen kleinen Löchern zum elektrischen Verbinden der Frontoberfläche mit der rückseitigen Oberfläche und mit anderen Löchern und Rinnen, wobei die Ausbildung durch Spritzgiessen eines lötfähigen, wärmebeständigen Plastikmaterials erfolgt, worauf man, erforderlichenfalls, die Oberfläche mit einem Lösungsmittel anquillt, die Oberfläche des Formkörpers durch einen Aktivator, einschliessend Palladium, Silber, Kupfer etc., aktiviert, selektiv oder insgesamt darauf eine Kupferschicht oder eine Nickelschicht durch stromloses Plattieren oder Dampfabscheidung aufbringt und durchkontaktierte Löcher zum Verbinden der Frontoberfläche mit der rückseitigen Oberfläche davon und ein Schaltungsnetzwerk durch endgültigen Ausbilden des gewünschten Schaltkreises ausbildet. Nach der Oberflächenbehandlung wird ein lichtaktiver Katalysator an der Oberfläche des Formkörpers aufgetragen, die Oberfläche davon mit Licht bestrahlt, um selektiv die Oberfläche zu aktivieren, und dann erfolgt eine stromlose Plattierung der aktivierten Teile, wobei auch eine andere Methode anwendbar ist.

Als lötfähiges, wärmebeständiges Plastikmaterial, das zur Ausbildung des erfindungsgemässen Formkörpers verwendet werden kann, kommen wärmebeständige, thermoplastische Harze, wie Polysulfon, Polyetherimid, Polyethersulfon, Polyphenylendisulfid, Polyphenylenether, Polyesterharze oder andere Flüssigkristall-Polymere etc., in Frage; Internetzwerk-Polymere, die erhalten werden durch Vermischen von thermoplastischen Harzen, wie Polycarbonat, Polyphenylenether etc., mit einer polyfunktionellen, ungesättigten Verbindung, einem niedrigmolekulargewichtigen 1,2-Polybutadien, einem Epoxyharz, einer Cyansäureester-Verbindung oder einem anderen wärmehärtbaren Monomer in einer Menge von im allgemeinen etwa 70 bis 30%, wobei man dazu einen Katalysator, wie ein organisches Peroxid, ein organisches Metallsalz etc. gibt und wie dies in der JP-OS 1 42 297/79 beschrieben wird; Zusammensetzungen, die erhalten wurden, indem man in geeigneter Weise ein Verstärkungsmaterial, wie Glasfasern, Wollastonit, Calciumcarbonat, Glimmer etc. oder einen Füllstoff etc. zu diesen Harzen zugibt oder durch Zugabe von Epoxyharzen, Phenolharzen, Cyanatesterharzen und anderen spritzverformbaren, wärmehärtbaren Harzen. Diese Harze oder Zusammensetzungen haben als solche oder nach der Wärmehärtung eine Wärmebeständigkeit, so dass sie eine Lötstufe von 260°C aushalten.

Die Form zur Herstellung der durch Spritzgiessen erhaltenen Formkörper aus dem vorerwähnten Harz gemäss der ersten Ausführungsform der Erfindung ist eine Spritzgussform, die erhalten wurde durch Herstellen einer Formdüsenanordnung für den Spritzguss, die sich aufbaut aus einer fixierten Seitenmetallplatte mit wenigstens einem Einlass für das geschmolzene Harz und Ausbildung eines Raumes zum Einbringen von Formteilen, einer Abstreifmetallplatte, die, erforderlichenfalls, einen Einlass für geschmolzenes Harz in Verbindung mit der fixierten Seitenmetallplatte aufweist und einen Raum zum Einbringen von Formteilen bildet, und einer beweglichen Seitenmetallplatte, die einen Raum zum Einbringen von Formteilen bildet; und Zusammenbauen eines Formenpaares, zusammengesetzt aus einer Form (I) mit einem konkaven Teil für eine Höhle und einer Form (II) mit Perforationen zum Einbringen von harten Nadeln zur Ausbildung von Löchern und, gewünschtenfalls, einem konkaven Teil für die Höhle, wobei die Formen mittels einer gehärteten Harzzusammensetzung oder einem Verbundstoff aus Metall und einer gehärteten Harzzusammensetzung gebildet sind, und einer Hartnadelform (III) mit harten Nadeln zur Ausbildung von Löchern, wobei der Aufbau derart erfolgt, dass

Die erfindungsgemässe Formdüsenanordnung setzt sich aus Platten aus einem üblichen metallischen Material für Gussformen, wie Eisen, Eisenlegierungen etc. zusammen und weist Abstände bzw. Löcher der gewünschten Grösse zum Fixieren eines Paares der Gussform (I) und (II) für die Höhlung und der zuvor ausgebildeten Hartnadelform (III) auf. Insbesondere wird die Abstreifmetallplatte so eingesetzt, dass das Phänomen der "Gratbildung" etc., das dadurch gebildet wird, dass die Abstreifmetallplatte nicht an ihrer genauen Position ist und durch Öffnen und Schliessen der Form beim Spritzgiessen verursacht wird, nicht eintritt.

Es wird ein Paar der Formen (I) und (II) für die Höhlung mittels einer gehärteten Harzzusammensetzung oder einer Zusammensetzung aus einem Metall und der gehärteten Harzzusammensetzung ausgebildet.

Eine wärmehärtbare Harzzusammensetzung, die zur Herstellung der vorerwähnten gehärteten Harze verwendet werden kann, besteht beispielsweise aus Cyanatersterharzen (beschrieben in den JP-PSen 1 928/66, 11 712/70, 1 222/69, DE-PS 11 90 184 etc.), Cyanatester-Maleimidharze, Cyanatester-Maleimid-Epoxyharze (beschrieben in der JP-PS 30 440/79, 31 279/77, US-PS 41 10 364 etc.), Cyanatester-Epoxyharze (beschrieben in JP-PS 41 112/71 etc.), denaturisierte Maleimidharze, die hauptsächlich aus einem polyfunktionellen Maleimid und einer Epoxyverbindung oder einer Isocyanatverbindung aufgebaut sind (beschrieben in JP-PS 8 279/73 etc.), Isocyanat-Oxazolidinharze, die hauptsächlich aus einer Isocyanatverbindung und einer Epoxyverbindung aufgebaut sind (beschrieben in der JP-OS 75 418/70 etc.), Epoxyharze, wie polyfunktionelle Epoxyharze, die hauptsächlich aus trifunktionellen oder mehrfunktionellen Epoxyverbindungen aufgebaut sind, modifizierte 1,2-Polybutadienharze, Diallylphthalatharze, Siliconharze etc.

Die gehärtete Harzzusammensetzung erhält man, indem man die vorerwähnten wärmehärtbaren Harze mit einem anorganischen Füllstoff, wie mit einem Metallpulver (z. B. ein Eisenpulver, einer Legierung auf Basis von Eisen, Nickel, einer Legierung auf Basis von Nickel, Kobalt, einer Legierung auf Basis von Kobalt, Aluminium, einer Legierung auf Basis von Aluminium, einer Legierung auf Basis von Kupfer, Silber etc.), Metallfasern, Bornitrid etc. in Mengen von 65 bis 15 Vol.%, vorzugsweise 65 bis 40 Vol.%, compoundiert und die Mischung dann härtet. Die Glasübergangstemperatur des gehärteten Produktes beträgt wenigstens 100°C und insbesondere wenigstens 150°C. Die wärmehärtbare Harzzusammensetzung für eine harte Harzgussform (d. h. vor dem Härten) weist bei einer Temperatur von etwa 100°C oder weniger eine Fluidität auf. Weiterhin beträgt die Glasübergangstemperatur des gehärteten Produktes, hergestellt unter Verwendung eines Formkörpers aus einem Prepreg, das erhalten wurde durch Imprägnieren eines Gewebes oder von Non-woven Fabric, das sich aus Metallfasern, Kohlenstoffasern, Glasfasern, aromatischen Polyamidfasern oder einer geeigneten Kombination davon zusammensetzt, mit dem wärmehärtbaren Harz wenigstens 100°C und insbesondere wenigstens 150°C.

Als Metall, welches für die Herstellung eines Verbundmaterials aus Metall und der gehärteten Harzzusammensetzung verwendet wird, können Aluminium, eine Legierung auf Basis von Aluminium, Eisen, eine Legierung auf Basis von Eisen, Kupfer, eine Legierung auf Basis von Kupfer, Nickel, eine Legierung auf Basis von Nickel und weitere Metalle genannt werden.

Die Formhöhle aus der vorerwähnten gehärteten Harzzusammensetzung oder dem Verbundmaterials aus einem Metall und der gehärteten Harzzusammensetzung wird beispielsweise nach einer der nachfolgenden Methoden (i) bis (ix) hergestellt.

(i) Eine Methode zur Herstellung einer Gussform, welche die gleiche Form wie der gewünschte Formkörper aufweist, indem man ein Verstärkungsmaterial und andere Hilfsmittel zu der wärmehärtenden Harzzusammensetzung für eine harte Harzform gibt und so eine Harzform durch Vergiessen erhält.
(ii) Eine Methode, bei welcher man eine tafelförmige Platte herstellt, indem man eine wärmehärtbare Harzzusammensetzung für eine harte Harzform giesst und anschliessend härtet oder indem man eine laminierte Platte herstellt, indem man mehrere Prepregs laminiert und die ausgehöhlte Oberfläche durch mechanische Verarbeitung ausbildet.
(iii) Eine Methode, bei welcher man eine tafelförmige Verbundplatte herstellt, indem man eine Metallplatte oder eine Metallfolie an eine tafelförmige Platte der gehärteten Harzzusammensetzung bindet und zwar unter Verwendung eines Klebemittels oder eines Klebeblattes oder indem man die Harzzusammensetzung auf die Oberfläche einer Metallplatte oder einer Metallfolie giesst und den gewünschten, ausgehöhlten Teil durch mechanische Verarbeitung, elektro-erosive Bearbeitung, Ätzen etc., ausbildet.
(iv) Eine Methode, bei der man eine tafelförmige Verbundplatte herstellt, indem man eine Metallplatte oder eine Metallfolie an eine Laminatplatte eines faserverstärkten Harzes unter Verwendung eines Klebers oder eines Klebeblattes bindet und den gewünschten ausgehöhlten Teil durch mechanische Verarbeitung, elektro-erosive Bearbeitung, Ätzen etc., ausbildet.
(v) Eine Methode, bei welcher man eine tafelförmige Verbundplatte ausbildet, indem man mehrere Prepregs an eine Oberfläche einer Metallplatte oder einer Metallfolie laminiert und den gewünschten ausgehöhlten Teil durch mechanische bearbeitung, elektro-erosive Bearbeitung, Ätzen etc., ausbildet.
(vi) Eine Methode, bei welcher man eine tafelförmige Verbundplatte herstellt, indem man eine Metallplatte oder eine Metallfolie an eine Metallplatte mittels eines Klebers oder eines Klebeblattes bindet und dann den gewünschten ausgehöhlten Teil durch mechanische Bearbeitung, elektro-erosive Bearbeitung, Ätzen etc., ausbildet.
(vii) Eine Methode, bei welcher man ein Modell mit der gleichen Form wie der gewünschte Formkörper ausbildet, unter Erhalt einer Harzform, durch Vergiessen der wärmehärtbaren Harzzusammensetzung für eine harte Harzform und Ausbildung einer Metallschicht an der ausgebildeten Höhlungsoberfläche davon, unter Anwendung einer stromlosen Plattierung und, falls erforderlich, weiterem Elektrolattieren etc.
(viii) Eine Methode, bei welcher man eine tafelförmige Platte durch Vergiessen einer wärmehärtbaren Harzzusammensetzung für eine harte Harzform herstellt oder bei welcher man eine Laminatplatte durch Laminieren von mehreren Prepregs herstellt, eine ausgehöhlte Oberfläche durch mechanische Verarbeitung ausbildet und eine Metallschicht auf der Oberfläche ausbildet, durch Anwendung von stromlosem Plattieren und, sofern erforderlich, weiteren Anwendungen von Elektroplattierungen etc.

(ix) Eine Methode, bei welcher man eine tafelförmige Verbundplatte ausbildet, indem man stromlos die ausgehöhlte Oberfläche, die nach den Methoden (iii), (iv), (v) und (vi) erhalten wurde, plattiert. Für die nach einer der vorerwähnten Methoden hergestellte Form (I) wird im allgemeinen ein konkaver Teil für die Höhlung zur Ausbildung eines Plastikformkörpers sowie andere gewünschte konkave oder konvexe Teile ausgebildet, sowie erforderlichenfalls Aufnahmelöcher für die harten Nadeln, wobei die Aufnahmelöcher eine Tiefe von 1 bis 10 mm haben und an bestimmten Stellen vorhanden sind. Auch für die Form (II), die an der Abstreifmetallplatte befestigt ist, sind Durchlässe an bestimmten Stellen ausgebildet, durch welche die harten Nadeln zur Ausbildung der Löcher hindurchgehen.Hinsichtlich der Dimensionsgenauigkeit ist eine Methode zur Herstellung der Hartnadelform (III) besonders geeignet, bei der man ein Paar der Formel (I) und (II), wie vorher beschrieben, unter genauer Ausrichtung fixiert, ein Formtrennmittel auf die Oberfläche der Form (II) aufbringt, nach dem Einsetzen der harten Nadeln sie vorläufig fixiert, eine Härtungszusammensetzung giesst und die Zusammensetzung härtet oder eine Methode zurm Fixieren eines Paares der Formen (I) und (II) in der vorher erwähnten Weise unter genauer Ausrichtung derselben, nachdem man eine Metallplatte mit Perforationen an den Stellen, die genau den Stellen der Perforationen der vorerwähnten Formen (I) und (II) und anderen Teil(en) unter korrekter Ausrichtung derselben aufgelegt hat, worauf man dann die harten Nadeln einführt und die harten Nadeln unter Anwendung der vorerwähnten Härtungszusammensetzung fixiert. Selbstverständlich können auch andere Methoden, um die harten Nadeln mit hoher Genauigkeit zu fixieren, angewendet werden.Jede Härtungszusammensetzung, die in einem gewissen Masse wärmebeständig ist, kann für den vorerwähnten Zweck verwendet werden und Beispiele für die Härtungszusammensetzung sind wärmebeständiger Gips, Zemente, feuerfeste plastische Zusammensetzungen etc., wobei jedoch hinsichtlich der Handhabbarkeit, der Hochschockbeständigkeit und eines geringen Härtungsschrumpfes die vorerwähnten Härtungszusammensetzungen für die harte Harzform, die einen der wärmebeständigen Harzzusammensetzungen darstellt, bevorzugt sind.Auch die harten Nadeln, die aus Eisen, rostfreiem Stahl, Schnelldrehstahl etc., bestehen, haben im allgemeinen einen Durchmesser von etwa 0,1 mm oder mehr. Die harte Nadel hat einen grösseren Durchmesser am Ende, um eine stärkere Fixierung zu bewirken, oder die harte Nadel ist mit einem Fluorharz auf wenigstens einem Teil der Oberfläche, welche in den Formhohlteil eingeht, ausgerüstet, um dadurch die Abtrennbarkeit der Nadel von dem eingespritzten Harz zu verbessern.Eine Form, wie sie bei der vorliegenden Erfindung verwendet wird, wird angewendet, indem man die Formelemente der vorerwähnten Art anwendet und in eine Spritzgussmaschine einsetzt. Dann wird ein wärmebeständiges Harz mit einer Spritzgussmaschine durch Spritzguss vergossen, unter Erhalt eines Formkörpers für eine gedruckte, aus Plastik geformte Schaltung.Die Spritzgussbedingungen usw. werden je nach der Art des verwendeten Plastiks ausgewählt. Der Formhohlteil, in dem zahlreiche Löcher zum Verbinden der Frontoberfläche mit der rückseitigen Oberfläche sowie andere Löcher, Kerben, konkave und konvexe Teile, Rippen, Rahmen etc., ausgebildet sind, wird auf diese Weise hergestellt, unter Erhalt von Teilen für eine gedruckte Schaltung.Die Form für die Verwendung gemäss der zweiten Ausführungsform der Erfindung ist die gleiche wie bei der ersten Ausführungsform, mit der Ausnahme, dass die Formen (I) und (II) für die Höhlung aus Metall anstelle von gehärtetem Harz bestehen oder die Verbundstoffe aus den gehärteten Harzen und dem Metall und der Hart- Nadelform (III) aus einer wärmehärtbaren Harzzusammensetzung für harte Harzformen der vorerwähnten Art aufgebaut sind.Die Erfindung wird in den nachfolgenden Beispiele beschrieben, in denen alle Teile, wenn nicht anders angegeben, auf das Gewicht bezogen sind. BEISPIEL 1 Herstellung einer Formdüsenanordnung: Als fixierte Seitenmetallplatte wurde eine Stahlplatte mit einer Dicke von 40 mm mit einem Einlass für das geschmolzene Harz und einem Loch von 15 mm Tiefe und 90 mm × 90 mm Querschnittsfläche zum Fixieren der Form (I) für die Formhöhle hergestellt. Als Abstreifmetallplatte wurde eine Stahlplatte von 10 mm Dicke mit einem Loch von 90 mm × 90 mm Querschnittsfläche zum Fixieren der Form (II) für die Höhlung hergestellt und als bewegliche Seitenmetallplatte wurde eine Stahlplatte von 40 mm Dicke mit einem Loch von 15 mm Tiefe und 85 mm × 85 mm Querschnittsfläche zum Fixieren der Hart- Nadelfixerungsform (III) hergestellt.Zusätzlich zu diesen Metallplatten werden Einführteile für das geschmolzene Harz, wie Einlässe, Giessrinnen etc., Fixierungsteile zum Fixieren der Anordnung zu einer Form, Führungsnadelausstosser und andere Hilfseinspannvorrichtungen etc., wie bei üblichen Formen, hergestellt. Herstellung einer Form für eine Höhle: Zuerst werden 30 Teile 2,2-Bis(4-cyanatophenyl)propan und 70 Teile Aluminiumpulver mit einer Grösse von 150 Mesh vermischt und die Mischung wird 5 Minuten bei 80°C unter Ausbildung einer flüssigen Zusammensetzung (nachfolgend als Zusammensetzung A₁ bezeichnet) als wärmehärtbare Harzzusammensetzung zum Giessen gerührt. Weiterhin werden 0,03 Teile Acetylacetoneisen mit 25 Teilen von zuvor gelöstem Bisphenol A-Typ-Epoxyharz (Epikote 828, Viskosität 130 bis 150 Poise bei 150°C, Epoxyäquivalent 184 bis 194, Handelsname, hergestellt von Yuka Shell Epoxy K. K.) und 75 Teile Kupferpulver mit einer Grösse von 300 Mesh vermischt, wobei man eine flüssige Zusammensetzung (nachfolgend als Zusammensetzung B₁ bezeichnet) erhält. Dann werden 75 Teile der Zusammensetzung A₁ und 25 Teile der Zusammensetzung B₁ jeweils miteinander vermischt und bei 60°C verschmolzen, wobei man eine Harzzusammensetzung für den Guss erhält (nachfolgend als Zusammensetzung SR₁ bezeichnet).Dann wird eine geknetete Mischung aus Gips und Vinylacetatemulsion auf eine Platte von 100 mm × 100 mm Querschnittsfläche in einer Dicke von 30 mm und einer Fläche von 91 mm × 91 mm ausgebreitet und ein Modell, das erhalten wurde, indem man ein Fluor-Formtrennmittel (Die Free MS-743, Handelsname, hergestellt von Daikin Industries, Ltd.) und anschliessendem Trocknen aufgetragen hat, wurde in der Mitte davon aufgelegt. Dann wurden Polycarbonatplatten von 5 mm Dicke um das Modell in einer Höhe von 130 mm unter Ausbildung eines offenen Behälters aufgebaut. Die Zusammensetzung SR₁, die zuvor hergestellt worden war, wurde auf 60°C erwärmt, in den offenen Behälter eingefüllt und nachdem man das System auf 3 mmHg evakuiert hatte und 1 Stunde bei 60°C entlüftete, wurde die Zusammensetzung 10 Stunden auf 60°C erwärmt, wobei die gegossene Harzzusammensetzung gelierte. Das gelierte Produkt wurde aus dem Polycarbonatbehälter herausgenommen, 10 Stunden in einer Heizkammer von 180°C gehärtet, wobei man die Form (I) für die Höhlung erhielt.Nach dem gleichen Verfahren, wie vorher beschrieben, jedoch ohne Verwendung eines Modells, wurde die Zusammensetzung SR₁ der vorher beschriebenen Art vergossen, geliert und gehärtet. Dann wurden 100 Perforationen mit einem Durchmesser von jeweils 0,92 mm an den gewünschten Teilen des gehärteten Produktes gegenüber dem Hohlteil der vorerwähnten Art ausgebildet, unter Erhalt einer Form (II) für die Höhlung mit einer Dicke von 10 mm und einer Fläche von 90 mm × 90 mm.Weiterhin wurde eine Hartnadelform (III) unter Verwendung der vorher erwähnten Zusammensetzung SR₁ hergestellt.Die Form (II) für die Höhlung wurde auf die Form (I) für die Höhlung aufgelegt, so dass die Hohlstellen davon gegenüberlagen, und Schnelldrehstahlnadeln von 25 mm Länge und 0,90 mm Durchmesser wurden in die Löcher der Form (II) eingeführt, nachdem man die Nadeln zuvor vorläufig mit einem Cyanoacrylat fixiert hatte. Ein Silicon-Formtrennmittel wurde auf die Oberfläche der Form (II) unter Aussparung der Teile, an denen die Nadeln eingesetzt waren, aufgetragen und dann wurde weiterhin ein Rahmen aus Polycarbonatplatten mit einer jeweiligen Seitenlänge von 86 mm und einer Höhe von 100 mm in einer genauen Position darauf befestigt.Dann wurde die Zusammensetzung SR₁ bei 60°C eingegossen und 4 Stunden unter Entlüften in einem Vakuum gehalten und geliert. Nach Entfernen der Formen (I) und (II) für die Höhlung und des Rahmens wurde das gelierte Produkt in der vorerwähnten Weise gehärtet und eine Bearbeitung für die äussere Form durchgeführt unter Erhalt einer Hartnadelform (III) mit einer Fläche von 85 mm × 85 mm und einer Dicke in dem Gussteil von 15 mm. Die Glasübergangstemperatur des vergossenen Harzes der Formen (I) und (II) und der Hartnadelform (III), hergestellt in der vorerwähnten Weise, betrug 175°C und die Wärmezersetzungstemperatur betrug 200°C. Aufbau einer Form und Herstellung von Formkörpern: Die in der vorerwähnten Weise erhaltene Form (I) wurde auf der fixierten Metallplatte für die Formdüsenanordnung befestigt, die Form (II) wurde an der Abstreifmetallplatte befestigt und die Hartnadelform (III) wurde an der bewegbaren Seitenmetallplatte, jeweils in der genauen Stellung, befestigt.Zusätzlich dazu wurde die Abstreifmetallplatte auf die bewegbare Seitenmetallplatte derart aufgebracht, dass die Hartnadel nicht von der Höhlungsoberfläche der Abstreifmetallplatte herausragten, wenn man die Form öffnete.Die derart aufgebaute Spritzgussform wurde in eine Spritzgussmaschine eingesetzt und ein Polysulfonharz (P-1700, Handelsname, hergestellt von Union Carbide Co.) wurde mit einem Druck von 1200 kg/cm², einer Zylindertemperatur von 340°C und einem Spritzzyklus von 2 Minuten spritzgegossen. Herstellung von plastikgegossenen, gedruckten Schaltungen: Die in der obigen Stufe erhaltenen Formkörper wurden in eine Lösung aus 50 Vol.% 35%-igem Wasserstoffperoxid und 50 Vol.% 98%-iger Schwefelsäure eingetaucht und dann neutralisiert und mit Wasser gewaschen. Nach dem Trocknen wurde die gesamte Oberfläche des Formkörpers mit Palladium aktiviert, indem man eine Lösung von Zinnchlorid und Palladiumchlorid einsetzte und anschliessend wurde eine Kupferschicht mit einer Dicke von 20 µm durch dickes stromloses Plattieren abgeschieden.Weiterhin wurde auf die gesamte Oberfläche mit der Kupferschicht ein im Licht zusammenfallendes, fotoempfindliches Ätzresist aufgetragen und darauf wurde ein Negativfilm zur Ausbildung der gedruckten Schaltung, zuvor hergestellt, aufgebracht und nach dem Bestrahlen der Resistschicht durch einen Negativfilm mit ultravioletten Strahlen wurden die dem Licht ausgesetzten Teile der Schicht entfernt und das belichtete Kupfer wurde nach einer Ätzmethode entfernt. Anschliessend wurden die zurückbleibenden Resistschichten entfernt unter Erhalt einer gedruckten Schaltung, bei welcher die Frontoberfläche mit der rückseitigen Oberfläche leitend verbunden war. BEISPIEL 2 Nach gleichförmigem Vermischen von 30 Teilen Bis(4-maleimidophenyl)propan, 60 Teilen Bisphenol A Epoxyharz, wie in Beispiel 1 verwendet, und 50 Teilen Diphenylmethandiisocyanat (MDI-CR, Handelsname, hergestellt von Mitsui Toatsu Chemicals, Inc.), 400 Teilen Aluminiumpulver mit einer Grösse von 150 Mesh und 0,5 Teile 2-Ethyl-4-methylimidazol wurden zu der Mischung gegeben und die Mischung wurde bei 60°C vermischt, unter Erhalt einer wärmehärtbaren Harzzusammensetzung zum Vergiessen.Man wendete dann das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 an, unter Verwendung der zuvor erhaltenen Harzzusammensetzung, mit der Ausnahme, dass Aluminiumplatten zur Herstellung des Behälters anstelle von Polycarbonatplatten verwendet wurden und die Gelierungstemperatur wurde auf 170°C verändert, wobei Formen (I), (II) und eine Hartnadelform (III) hergestellt wurden. Die Glasübergangstemperatur der vergossenen Harzzusammensetzung betrug 220°C. BEISPIEL 3 Nach dem Vermischen von 30 Teilen Bis(4-Maleimidophenyl)propan und 70 Teilen Bisphenol A-Epoxyharz, wie in Beispiel 1 verwendet, während 30 Minuten bei 120°C wurde die Mischung auf 50°C gekühlt und mit 5 Teilen Dichlorodiaminodiphenylmethan, 0,5 Teilen Dikumylperoxid und 300 Teilen Eisenpulver vermischt, unter Erhalt einer Harzzusammensetzung zum Vergiessen.Dann wendete man das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1, unter Verwendung der zuvor erhaltenen Harzzusammensetzung zum Vergiessen an, wobei jedoch Eisenplatten anstelle der Polycarbonatplatten zur Herstellung des Behälters verwendet wurden und die Gelierungstemperatur wurde auf 160°C geändert. Man erhielt so Formen (I), (II) und eine Hartnadelform (III). Die Glasübergangstemperatur der Giessharzzusammensetzung betrug 200°C. BEISPIEL 4 Nach gleichmässigem Vermischen von 25 Teilen Diallylphthalat-Prepolymer und 75 Teilen Diallylphthalatmonomer bei 80°C wurde die Mischung gekühlt und gleichmässig mit 350 Teilen Kupferpulver vermischt und anschliessend mit zwei Teilen t-Butylperoxybenzoat während 20 Minuten bei 40°C abgemischt, unter Erhalt einer Harzzusammensetzung zum Vergiessen. Dann wendete man das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 an, unter Verwendung der so hergestellten Giessharzzusammensetzung, mit der Ausnahme, dass man Eisenplatten verwendete anstelle der Polycarbonat-Platten für die Herstellung des Gehäuses (Behälters) und die Geliertemperatur wurde auf 150°C verändert. Man erhielt auf diese Weise die Formen (I), (II) und eine Hartnadelform (III). Die Glasübergangstemperatur der Giessharzzusammensetzung betrug 160°C. BEISPIEL 5 Man arbeitete wie in Beispiel 1, wobei jedoch als Form für die Höhlung eine in der nachfolgend beschriebenen Weise erhaltene verwendet wurde und wobei man gute gedruckte Schaltungen, bei denen beide Oberflächen leitend verbunden waren, erhielt.Durch Vermischen von 30 Teilen eines Prepolymers, hergestellt durch Verrühren vn 2,2-Bis(4-cyanatophenyl) propan während 3 Stunden bei 150°C mit 70 Teilen Aluminiumpulver einer Grösse von 150 Mesh wurde eine Zusammensetzung hergestellt. Dann wurden 25 Teile der Zusammensetzung mit Bisphenol A-Epoxyharz (Epicote 828, Viskosität von 120 bis 150 Poise bei 25°C, Epoxyäquivalent 184 bis 194, Handelsname, hergestellt von Yuka Shell Epoxy Co.), enthaltend 0,10 Teile Zinkoctylat, vermischt unter Erhalt einer Harzzusammensetzung für die Harzform (nachfolgend als SR₂ bezeichnet). Nachdem man eine Aluminiumlegierungs-Platte von 2 mm Dicke und 100 mm × 100 mm Fläche umgeben hatte, wurde die oben hergestellte Zusammensetzung SR₂ bei 60°C aufgegossen und nach dem Entlüften auf 80°C während 2 Stunden erhitzt und die Harzzusammensetzung wurde weiterhin 8 Stunden bei 170°C gehärtet, unter Erhalt einer Verbundplatte aus Aluminium/gehärtetem Harz mit einer Gesamtdicke von 10 mm. Aus diesen Platten wurden zwei tafelförmige Platten mit einer Fläche von jeweils 90 mm × 90 mm hergestellt.Eine der Verbundplatten wurde mit einem Resist, ausgenommen der Mittelteil, maskiert und die Aluminiumlegierung am Mittelteil wurde durch Ätzen aufgelöst, wobei man eine Form (I) mit einer Höhle von 50 mm × 50 mm Fläche und 2 mm Tiefe am Mittelteil der Aluminiumlegierungs- Oberfläche erhielt.Für eine weitere Verbundplatte wurden 100 Perforationen mit jeweils einem Durchmesser von 0,92 mm an den gewünschten Stellen, welche dem vorerwähnten Höhlungsteil gegenüberlag, unter Ausbildung einer Form (II) hergestellt.Weiterhin wurde eine Hartnadelform (III) nach der beschriebenen Verfahrensweise hergestellt, unter Verwendung der Harzzusammensetzung für die harte Harzform der vorbeschriebenen Art.Die so hergestellte Form (II) wurde auf die Form (II) für die Höhlung an dem Aushöhlungsteil aufgelegt. Schnelldrehstahlnadeln mit einer Länge von jeweils 25 mm und einem Durchmesser von 0,90 mm wurden in die Löcher der Form (II) eingesetzt, nachdem man die Nadeln vorläufig mit einem Cyanoacrylat fixiert hatte und dann wurde ein Silicon-Trennmittel auf die Oberfläche der Form (II), mit Ausnahme der Teile, an denen die Nadeln eingesetzt waren, aufgebracht und ebenso wurde in genauer Stellung ein Polycarbonat-Plattenrahmen mit einer Seitenlänge von jeweils 86 mm und einer Höhe von 100 mm daran befestigt.Anschliessend wurde die Zusammensetzung SR₂ in den durch den Rahmen gegebenen Raum gegossen und dort 4 Stunden unter Entlüften im Vakuum gehalten, wobei die Harzzusammensetzung gelierte. Nach dem Entfernen der Formen (I) und (II) für die Höhlung und des Rahmens wurde das gelierte Harzprodukt 8 Stunden in einer bei 175°C gehaltenen Kammer nachgehärtet unter Erhalt einer Hartnadelform (III) mit einer Fläche von 85 mm × 85 mm und einer Dicke (Gussteil) von 15 mm. BEISPIEL 6 Nach dem Vorreagieren von 90 Teilen 2,2-Bis(4-cyanatophenyl)propan und 10 Teilen Bis(4-maleimidophenyl)methan während 2 Stunden bei 150°C wurden 10 Teile Bisphenol A-Epoxyharz (EPON 828, Handelsname) und 0,03 Teile Zinkoctoat als Katalysator zu dem vorreagierten Produkt gegeben und die Mischung wurde in Methylethylketon gelöst, unter Erhalt eines Lackes. Ein Kohlenstoffasergewebe von 0,4 mm Dicke wurde mit dem Lack imprägniert und getrocknet, unter Erhalt eines Prepregs im B-Zustand.Dann wurden 20 Blätter des Prepregs laminiert und eine Aluminiumlegierungs-Platte von 2 mm Dicke wurde auf eine Seite davon aufgelegt. Die Anordnung wurde 2 Stunden bei 200°C unter einem Druck von 10 kg/cm² erhitzt, wobei man eine Aluminiumlegierungs-Platte mit einer Laminatplatte von 10 mm Dicke erhielt. Weiterhin wurden auch 25 Blätter des Prepregs laminiert und 2 Stunden auf 200°C unter einem Druck von 10 kg/cm² erwärmt, unter Erhalt einer Laminatplatte mit einer Dicke von 10 mm.Man arbeitete anschliessend in gleicher Weise wie in Beispiel 5 mit der Ausnahme, dass die in der obigen Stufe erhaltene Aluminiumlegierungs-Platte mit dem darauf befindlichen Laminat, wie sie in der vorhergehenden Stufe erhalten wurde, zur Herstellung der Form (I) für die Höhlung verwendet wurde und die Laminatplatte, wie sie oben beschrieben wurde, zur Herstellung der Form (II) verwendet wurde, wobei man eine gedruckte Schaltung mit gut leitenden Verbindungen zwischen den Oberflächen erhielt. BEISPIEL 7 Eine Platte aus einem Prepreg, das gemäss Beispiel 6 erhalten wurde, wurde auf eine Aluminiumplatte von 7,6 mm Dicke aufgelegt und weiterhin wurde eine Aluminiumlegierungs-Platte von 2 mm Dicke auf das Prepreg aufgelegt und das Laminat wurde 2 Stunden unter einem Druck von 10 kg/cm² auf 200°C erwärmt, wobei man eine Verbundlaminatplatte aus einer Aluminiumplatte/ kohlenstoffaserverstärktem Harz/Aluminiumlegierungs-Platte mit einer Gesamtdicke von 10 mm erhielt.Man arbeitete anschliessend wie in Beispiel 5, wobei jedoch die Verbundlaminatplatte aus Aluminiumplatte/ kohlenstoffaserverstärktem Harz/Aluminiumlegierungs-Platte, wie sie in der vorhergehenden Stufe erhalten wurde, zur Herstellung der Form (I) und (II) für die Höhlung verwendet wurde und im Falle der Form (I) eine Aluminiumplatte mit einer Dicke von 5 mm als Abstandhalter eingesetzt wurde und wobei man gute gedruckte Schaltungen, bei denen beide Oberflächen miteinander verbunden waren, erhielt. BEISPIEL 8 Eine Stahlplatte von 40 mm Dicke mit einem Einlass für das geschmolzene Harz und 4 Löchern von jeweils 15 mm Tiefe mit einer Fläche von 120 mm × 90 mm zum Fixieren der Form (I) für die Höhlung an symmetrischen Stellen mit einem Zwischenraum von 30 mm wurde als fixierte Seitenmetallplatte hergestellt und eine Stahlplatte von 10 mm Dicke mit 4 Löchern von jeweils 120 mm × 90 mm Fläche zum Fixieren einer Form (II) für die Höhlung an den gleichen Positionen wie oben, wurde als Abstreifmetallplatte hergestellt, sowie eine Stahlplatte von 40 mm Dicke mit 4 Löchern von jeweils 15 mm Tiefe und einer Fläche von 110 mm × 85 mm zum Fixieren der Hartnadelform (III) an den gleichen Stellen wie oben, wurde als bewegliche Seitenmetallplatte hergestellt.Ausserdem wurde zur Herstellung der vorerwähnten Metallplatten eine Formdüsenanordnung mit Einlassteilen für das geschmolzene Harz, wie einem Anguss (Zentral), Giessrinnen etc., Befestigungsteile zum Fixieren des Teiles für den Aufbau der Form, Führungsnadelausstosser und andere Hilfsvorrichtungen, wie bei der Herstellung von üblichen Formen verwendet.Für die Formen (I) und (II) für die Aushöhlung wurden 8 Platten mit einer Fläche von 120 mm × 90 mm hergestellt unter Verwendung der Verbundlaminatplatten aus Aluminiumplatte/kohlenstoffaserverstärktem Harz/ Aluminiumlegierungsplatte, die gemäss Beispiel 7 hergestellt wurde.Die gesamte Oberfläche der Platte wurde mit einem Resist maskiert und die Aluminiumlegierung wurde mittels einer Ätzmethode abgelöst, wobei man eine Form (I) erhielt mit einer Höhlung von 90 mm × 60 mm auf der Aluminiumlegierungs-Oberfläche, welche die beiden Seiten der Platte kontaktierte. Auf diese Weise wurden vier Formen (I) hergestellt.Für jede der verbleibenden Platten wurden 150 Perforationen mit jeweils einem Durchmesser von 0,92 mm und einem Abstand von 2,5 mm an definierten Stellen, entsprechend dem vorerwähnten Aushöhlungsteil, ausgebildet, wobei man vier Formen (II) erhielt.Hartnadelformen (III) wurden wie folgt hergestellt. Die Form (II) für die Höhlung, erhalten nach der obigen Stufe, wurde auf die Form (I) für die Höhlung, erhalten, wie oben, gelegt. Ein Behälter aus Aluminiumplatten mit jeweils 1 mm Dicke und einer Höhe von 15 mm und einer Fläche von 110 mm × 85 mm wurde hergestellt und Perforationen von jeweils 0,92 mm Durchmesser wurden an den gleichen Stellen, wie die Perforationen bei der Form (II) ausgebildet. Der Behälter wurde auf die Form (II), welche auf der Form (I) aufgelegt war, aufgelegt und Schnelldrehstahlnadeln mit jeweils einer Länge von 25 mm und einem Durchmesser von 0,9 mm wurden in die Löcher eingebracht und vorläufig mit einem Cyanoacrylat fixiert. Anschliessend wurde eine Harzzusammensetzung SR₁ wie in Beispiel 1 in den Behälter eingegossen, 4 Stunden unter Entlüften im Vakuum bis zum Gelieren der Harzzusammensetzung dort gehalten und nach Entfernen der Formen (I) und (II) für die Aushöhlung und des Rahmens wurde das gelierte Produkt wie in Beispiel 1 vorgehärtet.Vier Formen (I), die in der vorerwähnten Weise hergestellt worden waren, wurden auf die fixierte Seitenmetallplatte für die Formdüsenanordnung aufgelegt, unter Verwendung einer 5 mm dicken Aluminiumplatte als Abstandhalter und vier Formen (II), die in der vorerwähnten Weise hergestellt worden waren, wurden mit der Abstreifmetallplatte verbunden und 4 Hartnadelformen (III) wurden mit der beweglichen Metallplatte an genauen Positionen fixiert, wobei man nach dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 7, ausgenommen, dass man die so aufgebaute Form verwendete, eine gedruckte Schaltung, bei der beide Oberflächen gut leitend miteinander verbunden waren, erhielt. BEISPIEL 9 Die Formdüsenanordnung wurde wie folgt hergestellt: Eine Stahlplatte von 10 mm Dicke mit einem Einlass für das geschmolzene Harz und zwei Löchern von jeweils 15 mm Tiefe und 120 mm × 90 mm Fläche, zum Fixieren einer Form (I) für die Aushöhlung an symmetrischen Stellen mit einem Abstand von 60 mm, wurde als fixierte Seitenmetallplatte hergestellt; eine Stahlplatte von 10 mm Dicke mit zwei Löchern von jeweils 120 mm × 90 mm Querschnitt zum Fixieren einer Form (II) für die Aushöhlung in der gleichen Stellung wie oben, wurde als Abstreifmetallplatte hergestellt und eine Stahlplatte von 40 mm Dicke mit zwei Löchern von jeweils 15 mm Tiefe und einer Fläche von 110 mm × 85 mm zum Fixieren einer Hartnadelform (III) in der gleichen Stellung wie oben wurde als bewegbare Seitenmetallplatte hergestellt. Weiterhin wurden zur Herstellung der vorerwähnten Metallplatten Formdüsenanordnungen mit Eingangsteilen für das geschmolzene Harz, wie Angüssen (Zentrum), Giessrinnen etc., Befestigungsteilen zum Fixieren der Teile für den Aufbau der Form, Führungsnadelausstosser und andere Hilfsvorrichtungen verwendet. Formen (I) und (II) für die Aushöhlung wurden wie folgt hergestellt: Die Fläche von 100 mm × 70 mm in der Mitte der beiden Seiten einer laminierten Platte von 120 mm × 90 mm Fläche und 2 mm Dicke, auf welcher eine 70 µm dicke Kupferfolie auf beiden Seiten aufgebracht war, wurde zur Entfernung der Kupferfolien einer üblichen Ätzmethode unterworfen, wodurch eine gedruckte Schaltung mit der Breite der entfernten Kupferfolie von 0,3 mm ausgebildet wurde. Das gleiche Trennmittel wie in Beispiel 1 wurde aufgetragen und getrocknet unter Ausbildung eines Modells.Unter Verwendung dieses Modells wurde das gleiche SR₁ wie in Beispiel 1 erhalten, in gleicher Weise wie in Beispiel 1 gegossen, unter Erhalt einer Gussplatte mit hervorragenden Stellen zur Ausbildung des erwünschten in Form von Kerben. Nach der Bearbeitung wurden zwei gehärtete Giessplatten mit einer Fläche von 120 mm × 90 mm und einer Dicke von 13 mm und zwei gehärtete Giessplatten mit einer Fläche von 120 mm × 90 mm und einer Dicke von 10 mm hergestellt. Auf die mit dem Muster versehene Seite der 13 mm dicken Gussplatte wurde nach einer üblichen chemischen Vorbehandlung Nickelcarbonyl bei 170°C aufgebracht und dann wurde stromlos Hartnickel aufplattiert (Plattierungsdicke 10 µm) unter Erhalt von zwei Formen (I), welche in dem 10 mm-Umfangsteil keinen Musterteil aufwiesen. Die mit dem Muster versehenen Seiten der 10 mm dicken Gussplatten wurde in gleicher Form plattiert und 150 Perforationen mit einem Durchmesser von 0,92 mm wurden auf den vorbestimmten Positionen darauf unter Erhalt von zwei Formen (II) ausgebildet. Eine Hartnadelform (III) wurde wie folgt hergestellt: Die Form (II) für die Höhlung, wie sie nach der vorhergehenden Stufe erhalten wurde, wurde auf die Form (I) für die Höhlung, erhalten nach der vorerwähnten Weise, aufgelegt. Eine 1,98 mm dicke Platte mit Perforationen auf einer Fläche von 100 mm × 70 mm wurde unter Berücksichtigung der Dicke der Plattierung dazwischengelegt. Ebenso wurde ein Behälter aus Aluminiumplatten mit jeweils 1 mm Dicke und einer Höhe von 15 mm und einer Fläche von 110 mm × 85 mm hergestellt und Perforationen von jeweils 0,2 mm Durchmesser wurden an den gleichen Stellen wie die Perforationen bei der Form (II) ausgebildet. Der Behälter wurde auf die Form (II), die sich über der Form (I) befand, gestellt und Schnelldrehstahlnadeln mit einer Länge von jeweils 25 mm und einem Durchmesser von 0,9 mm wurden in die Löcher eingesetzt und vorläufig mittels eines Cyanoacrylats fixiert. Anschliessend wurde die Harzzusammensetzung SR₁ wie in Beispiel 1 in eingegossen und dort 4 Stunden unter Entlüftung im Vakuum zum Gelieren der Harzzusammensetzung gehalten und nach der Entfernung der Formen (I) und (II) für die Aushöhlung und des Rahmens wurde das gelierte Produkt wie in Beispiel 1 vorgehärtet.Zwei in der vorerwähnten Weise hergestellte Formen (I) wurden auf die fixierte Seitenmetallplatte für die Formdüsenanordnung aufgesetzt und zwei Formen (II), hergestellt in der vorerwähnten Weise, wurden auf der Abstreifmetallplatte befestigt und zwei Hartnadelformen (III) wurden auf der bewegbaren Metallplatte in genauen Positionen und nach dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 befestigt, ausgenommen, dass man die so aufgebaute Form verwendete, wobei man eine gute, auf beiden Seiten mit einer gedruckten Schaltung versehene Formplatte mit durchkontaktierten Löchern und den gleichen Mustern mit Kerben von einer Tiefe von etwa 0,1 mm und einer Breite von etwa 0,3 mm wie in dem Verdrahtungsmuster erhielt.Dieser geformte Körper wurde oberflächenbehandelt und oberflächenaktiviert wie in Beispiel 1 und dann wurde eine stromlose Plattierung unter Ausbildung einer 2 µm dicken Kuoferschicht ausgebildet. Beide Seiten wurden poliert zur Entfernung der gebildeten Kupferschicht, mit Ausnahme der Kerben und der Lochteile. Dann wurde eine stromlose Plattierung unter Ausbildung einer 40 µm dicken Kupferschicht auf der verbleibenden Kupferschicht zum Plattieren der Verdrahtungen und der durchkontaktierten Löcher durchgeführt. Der periphere Teil von 10 mm wurde durch Abschneiden entfernt, wobei man eine gute, auf beiden Seiten bedruckte Schaltplatte erhielt. BEISPIEL 10 Formen wurden in gleicher Weise wie in Beispiel 9 hergestellt, wobei die Formen (I) und (II) für die Aushöhlung in der nachfolgenden Weise hergestellt wurden und wobei man eine mit einer gedruckten Schaltung versehen Platte erhielt, bei der beide Seiten gut leitend verbunden waren.SR₁, erhalten wie in Beispiel 1, wurde auf 105 µm dicke Kupferfolien gegossen, unter Erhalt von 13,1 mm dicken Giessplatten mit Kupferfolien und 10,1 mm dicken Giessplatten mit Kupferfolien. Die Kupferfolienseiten von 13,07 mm bei den Giessplatten wurden gemäss einer üblichen Ätzmethode bearbeitet unter Erhalt von Gussplatten, bei denen als Projektionen das umgekehrte Muster des gewünschten Verdrahtungsmusters vorlag. Dann wurde stromlos Hartnickel aufplattiert (Plattierdicke 10 µm) in gleicher Weise wie in Beispiel 9, unter Erhalt von zwei Formen (I), bei denen kein Musterteil am 10 mm-Randteil vorhanden war. In ähnlicher Weise wurde die 10,1 mm-Gussplatte geätzt unter Erhalt einer Gussplatte, bei der die Projektionen als umgekehrtes Muster des gewünschten Verdrahtungsmusters vorlag. Nach Anwendung der gleichen stromlosen Plattierung wie in Beispiel 9 wurden 150 Perforationen mit einem Durchmesser von 0,92 mm an den vorbestimmten Stellen ausgeführt, unter Erhalt von zwei Formen (II). BEISPIEL 11 Formen, die in gleicher Weise wie in Beispiel 9 hergestellt wurden, mit der Ausnahme, dass die Formen (I) und (II) für die Aushöhlung wie nachfolgend beschrieben erhalten wurden, wobei mit einer gedruckten Schaltung versehene Platten erhalten wurden, bei denen beide Seiten gut leitend miteinander verbunden waren.SR₁, erhalten gemäss Beispiel 1, wurde auf eine 105 µm dicke Stahlfolie unter Erhalt einer 13,1 mm dicken Gussplatte mit einer Stahlfolie und einer 10,1 mm dicken Gussplatte mit einer Stahlfolie vergossen. Die Stahlfolienseite der 13,1 mm dicken Gussplatte wurde in üblicher Weise nach einer Ätzmethode behandelt, wobei man eine Gussplatte erhielt, bei welcher als Projektionen (Breite 0,3 mm, Tiefe 0,1 mm), das umgekehrte Muster des gewünschten Verdrahtungsmusters vorlag, wodurch man zwei Formen (I) erhielt, welche keinen Musterteil an dem 10 mm-Randteil aufwiesen. In ähnlicher Weise wurde die 10,1 mm-Gussplatte einer Ätzbehandlung unterworfen unter Erhalt einer Gussplatte, bei der als Projektion das umgekehrte Muster des gewünschten Verdrahtungsmusters vorlag. 150 Perforationen mit einem Durchmesser von 0,92 mm wurden an vorbestimmten Stellen vorgesehen unter Erhalt von zwei Formen (II). BEISPIEL 12 Zwei Aluminiumlegierungsplatten mit einer Dicke von jeweils 10 mm und einer Fläche von 90 mm × 90 mm wurden hergestellt. In der Mitte von einer der Platten wurde ein Loch von 2 mm Tiefe und 50 mm × 50 mm Fläche ausgekratzt und im mittleren Teil davon wurde ein Einlaufteil durch Bohrung ausgebildet, unter Erhalt einer Metallform (I) für die Aushöhlung.Bei der anderen Metallplatte wurden 100 Perforationen mit jeweils 0,92 mm Durchmesser an den gleichen Stellen wie oben ausgebildet, unter Erhalt einer Metallform (II) für die Aushöhlung.Dann wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 5 angewendet, wobei jedoch die Metallformen (I) und (II) für die Aushöhlung verwendet wurden und wobei man eine Hartnadelform (III) erhielt.Dann wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 7 angewendet, wobei jedoch die Metallformen (I) und (II) für die Aushöhlung und die Hartnadelform (III), erhalten in der vorerwähnten Weise, angewendet wurden und wobei man eine mit einer gedruckten Schaltung versehene Platte erhielt, bei der beide Seiten gut leitend verbunden waren.Wie schon vorher erwähnt, kann man nach dem erfindungsgemässen Verfahren plastikgeformte, gedruckte Schaltplatten erhalten, wobei die Aushöhlung für die Ausbildung des Formkörpers für die gewünschten plastikgeformten gedruckten Schaltplatten erhalten werden unter Verwendung einer Form, die man erhält, indem man die Form für die Formhöhle, die Hartnadel-bewegliche Form und die Hartnadelform an einer Formdüsenanordnung befestigt, wodurch man die Form für die Aushöhlung und die bewegliche Hartnadelform, deren Herstellung nach den üblichen Verfahren schwierig ist, in leichter Weise erhalten kann.Nach dem erfindungsgemässen Verfahren kann man plastikgeformte, gedruckte Schaltplatten wirtschaftlich und schnell herstellen und zahlreiche Produktarten in jeweils kleineren Mengen mit sehr niedrigen Kosten und einer hohen Produktivität herstellen. Weiterhin kann man kleine Löcher für eine leitende Verbunden der beiden Oberflächen und weitere Löcher, Kerben, konkave Teile und/oder konvexe Teile, Rippen, Rahmen etc., für die Ausbildung von gedruckten Schaltungsteilen und Schaltplatten etc., einfach an den Formaushöhlungsteilen herstellen und infolgedessen wird die Freiheit für Entwürfe etc. verbessert und weitere Anwendungen für plastikgeformte gedruckte Schaltplatten mit einer guten Produktivität und einem guten Finish können auf diese Weise entwickelt werden.

Claims

1, Verfahren zur Herstellung von plastikgeformten, gedruckten Schaltplatten durch Spritzgiessen eines wärmebeständigen Plastiks unter Ausbildung von plastischen Formkörpern mit zahlreichen Perforationen und Ausbilden einer leitfähigen Schicht auf den Formkörper, umfassend das Formpressen von wärmebeständigem Plastik unter Verwendung einer Form für das Spritzgiessen, erhalten durch: Herstellen einer Formdüsenanordnung für den Spritzguss, die sich aufbaut aus einer fixierten Seitenmetallplatte mit wenigstens einem Einlass für das geschmolzene Harz und Ausbildung eines Raumes zum Einbringen von Formteilen, einer Abstreifmetallplatte, die, erforderlichenfalls, einen Einlass für geschmolzenes Harz in Verbindung mit der fixierten Seitenmetallplatte aufweist und einen Raum zum Einbringen von Formteilen bildet, und einer beweglichen Seitenmetallplatte, die einen Raum zum Einbringen von Formteilen bildet; und Zusammenbauen eines Formenpaares, zusammengesetzt aus einer Form (I) mit einem konkaven Teil für eine Höhle und einer Form (II) mit Perforationen zum Einbringen von harten Nadeln zur Ausbildung von Löchern und, gewünschtenfalls, einem konkaven Teil für die Höhle, wobei die Formen mittels einer gehärteten Harzzusammensetzung oder einem Verbundstoff aus Metall und einer gehärteten Harzzusammensetzung gebildet sind, und einer Hartnadelform (III) mit harten Nadeln zur Ausbildung von Löchern, wobei der Aufbau derart erfolgt, dass

(a) die Form (I) an der fixierte Seitenmetallplatte befestigt wird, die Form (II) an der Abstreifmetallplatte befestigt wird und die Hartnadelform (III) an der beweglichen Seitenmetallplatte in der genannten Reihenfolge befestigt wird, oder

(b) die Hartnadelform (III) an der fixierte Seitenmetallplatte befestigt wird, die Form (II) an der Abstreifmetallplatte befestigt wird und die Form (I) an der beweglichen Seitenmetallplatte in der genannten Reihenfolge befestigt wird.

2. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die gehärtete Harzzusammensetzung ein Verbundstoff aus einer härtenden Harzzusammensetzung mit einer Glasübergangstemperatur des gehärteten Produktes von wenigstens 150°C, einem Pulver, Fasern und Faserstoff ist.

3. Verfahren gemäss Anspruch 1, bei dem die gehärtete Harzzusammensetzung hergestellt wurde aus einer Harzzusammensetzung, die sich zusammensetzt aus 35 bis 60 Gew.% einer härtenden Harzzusammensetzung mit einer Glasübergangstemperatur des gehärteten Produktes von wenigstens 150°C und 65 bis 40 Gew.% eines Füllstoffs, der sich hauptsächlich aus Metallpulver oder Metallfasern zusammensetzt, wobei die Harzzusammensetzung bei 100°C oder weniger fluid ist.

4. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die gehärtete Harzzusammensetzung hergestellt wurde durch Laminieren von Preprex, die jeweils hergestellt wurden durch Imprägnieren eines Verstärkungsmaterials, das sich aus wenigstens einem Metallfaserstoff, einem Kohlenfaserstoff, einem Glasfaserstoff oder einem ausschliesslich aus aromatischen Polyamiden aufgebauten Stoff mit einer härtenden Harzzusammensetzung, wobei die Glasübergangstemperatur des gehärteten Produktes wenigstens 150°C beträgt, und wobei der Anteil des Verstärkungsmaterials in dem Prepreg im Bereich von 65 bis 30 Vol.% liegt.

5. Verfahren gemäss Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Harzzusammensetzung wenigstens eine, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Cyanatesterharz, einem Cyanatester-Maleimidharz, einem Cyanatester-Maleimid- Epoxyharz, einem Cyanatester-Epoxyharz, einem modifizierten Maleimidharz, das sich hauptsächlich aus einem polyfunktionellen Maleimid zusammensetzt, einer Epoxyverbindung und einer Isocyanatverbindung, einem Isocyanat-Oxazolidonharz, das sich hauptsächlich aus einer Cyanatverbindung und einer Epoxyverbindung zusammensetzt, und einem polyfunktionellen Epoxyharz, das sich hauptsächlich aus polyfunktionellen Epoxyverbindung(en), die mehr als trifunktionelle Epoxyverbindungen sind, ist.

6. Verfahren gemäss Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die härtende Zusammensetzung wenigstens eine, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Cyanatesterharz, einem Cyanatester-Maleimidharz und einem Cyanatester-Maleimid-Epoxyharz, ist.

7. Verfahren zur Herstellung von plastikgeformten, gedruckten Schaltplatten durch Spritzgiessen eines wärmebeständigen Plastiks unter Ausbildung einer Plastikform mit zahlreichen Perforationen und Ausbilden einer leitfähigen Schicht auf dem Formkörper, umfassend das Pressverformen des wärmebeständigen Plastiks unter Verwendung einer Form für den Spritzguss, die sich zusammensetzt aus einer fixierten Seitenmetallplatte mit wenigstens einem Einlass für geschmolzenes Harz, die einen Raum für das Einbringen von Formteilen bildet, eine Abstreifmetallplatte, die, erforderlichenfalls, einen Einlass für geschmolzenes Harz, verbunden mit der fixierten Seitenmetallplatte, aufweist und einen Raum zum Einbringen von Formteilen bildet, und einer beweglichen Seitenmetallplatte, die einen Raum zum Einbringen von Formteilen bildet, und Zusammenbauen eines Formpaares, zusammengesetzt aus einer Form (I) mit einem konkaven Teil für die Aushöhlung und einer Form (II) mit Perforationen zum Einbringen von harten Nadeln unter Ausbildung von Löchern und, gewünschtensfalls, einem konkaven Teil für die Höhlung, wobei die Formen aus Metall ausgebildet sind, und einer Hartnadelform (III), welche die harten Nadeln aufweist zur Ausbildung von Löchern, die daran mittels eines gehärteten Harzes befestigt ist, wobei der Aufbau derart erfolgt, dass