DE3626115A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines luftreifens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vor­ richtung zum Herstellen eines Luftreifens.

Bei der herkömmlichen Herstellung von Radialkar­ kassenreifen wird eine Lage aus parallelem gummier­ tem Kord auf eine Trommel oder eine Wickelschablone mit axial zur zylindrischen Wickelschablone verlaufen­ dem Kord über eine innere Auskleidung gelegt und werden die Wulstdrahtanordnungen axial im Abstand voneinander und koaxial zueinander um diese Lage her­ um angeordnet. Anschließend wird die Lage in eine In­ eingriffnahme mit den Wulstdrahtanordnungen ausein­ andergezogen und werden die axial äußeren Teile der Lage um die Wulstdrahtanordnungen herum gelegt, um sogenannte Umschläge zu bilden die bei dem geformten und fertiggestellten Reifen über eine beträchtliche Strecke von den Wulstdrahtanordnungen radial nach außen verlaufen können.

Durch die Erfindung sollen ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines Reifens geschaffen werden, bei denen die Wulstumschläge erheblich ver­ kleinert werden können.

Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungs­ gemäße Vorrichtung eignen sich insbesondere zum Herstellen eines Reifens mit einer Karkassenlage, die mit einem Verfahren und einer Vorrichtung hergestellt wird, wie sie in der GB-PS 21 59 185 A beschrieben sind.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstel­ len eines Luftreifens wird ein Verstärkungskord um zwei beabstandete Elemente gewickelt, um eine Lage aus einem endlosen Verstärkungskord mit einer Reihe von Schlingen neben den Rändern der Lage zu bilden, wird der Kord gummiert, um eine verstärkte elastomere Lage zu bilden, wird wenigstens eines der Halteelemte in Schlingen an jedem Rand der Lage so angeordnet, daß ringförmige Halteelemente an jedem Lagenrand gebildet sind, wird die Lage in eine zylindrische Form gebracht, wird eine Wulstdrahtanordnung koaxial zur zylindrischen Lage zusammen mit den Halteelementen angeordnet und werden die Halteelemente in jede je­ weilige Wulstdrahtanordnung eingelegt, um die Kord­ schlingen mit jeder jeweiligen Wulstanordnung zu ver­ ankern.

Die Haltelemente können Drähte sein, die zu Ringen gebildet sind, deren Enden miteinander verbunden sein können oder nicht. Die Halteelemente können in einem Stück mit dem Wulstdraht ausgebildet sein, der durch die Schlingen auf jeder Seite der Lage geht, und an­ schließend ringförmig ausgebildet werden, so daß sie einen Teil der Wulstanordnung bilden, der gebündelte Drahtringe umfaßt.

Beim Einbau in einen Reifen können andererseits die Halteelemente auch kreisförmig gemacht und ver­ schweißt und so an den Wulstdrahtanordnungen ange­ bracht werden, daß sie die Kord-Schlingen sicher veran­ kern. Jede Wulstdrahtanordnung kann mit einer Nut vorgeformt sein, die an einer geeigneten Stelle so ange­ bracht ist, daß der zugehörige Haltedraht aufgenommen werden kann.

Die erfindungsgemäße Reifenherstellungsschablone umfaßt eine Reihe von drehbaren Scheiben zum Halten einer Reifenkarkasse auf deren Außenflächen, wobei wenigstens eine Scheibe so angeordnet ist, daß sie eine Reifeninnenauskleidung trägt, die als Wicklung darauf ausgebildet ist, und während des Wickelvorgangs von einer Stelle an einem Ende der Schablone zu einer Stelle am anderen Ende der Schablone wandert.

Im folgenden werden anhand der zugehörigen Zeich­ nung besonders bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 schematisch eine Karkassenlage und Halteele­ mente zur Verwendung gemäß der Erfindung, wobei gleichzeitig eine vergrößerte Einzelheit dargestellt ist,

Fig. 2 eine andere Karkassenlage und Wulstanord­ nungen, die gleichfalls gemäß der Erfindung verwandt werden können, wobei ebenso eine vergrößerte Einzel­ heit dargestellt ist,

Fig. 3 bis 11 in schematischen Axialschnittansichten die Stufen der Herstellung einer Reifenkarkasse und ihren Einbau in eine Reifenlaufflächenanordnung,

Fig. 12 in einer schematischen axialen Stirnansicht mehr im einzelnen die in Fig. 7 dargestellte Herstel­ lungsstufe,

Fig. 13 eine Axialansicht derselben Herstellungsstufe,

Fig. 14 bis 20 in ähnlichen Ansichten wie in Fig. 1 bis 9 ein anderes Verfahren, wobei Einzelheiten der Herstel­ lungsschablone im Querschnitt nur über der Mittellinie der Schablone dargestellt sind,

Fig. 21 bis 23 mehr in einzelnen die in Fig. 14 bis 20 dargestellte Schablone, und

Fig. 24 einen anderen Herstellungsschritt der die in Fig. 2 dargestellte Karkassenlage verwendet.

Die Abfolge der Arbeitsschritte bei der Herstellung eines Luftreifens ergibt sich anhand der Fig. 3 bis 11 in der folgenden Weise:

Fig. 3 bis 5 zeigen ein Verfahren zur Vorbereitung einer inneren Gummiauskleidung 27 aus einem schma­ len Streifen 10, der von einer Vorratsrolle oder vorzugs­ weise von einem kleinen Kalander neben einer Reifen­ herstellungsschablone 11 zugeführt wird, die eine Reihe von koaxialen, axial beweglichen Scheiben 15, 16, 17, 18 und 19 umfaßt. Die Scheiben 15 bis 19 haben jeweils eine zylindrische Außenfläche zum Halten einer Reifen­ karkasse oder eines Teils der Reifenkarkasse an den verschiedenen Stufen ihrer Herstellung. Die Schablone 11 hat einen Durchmesser, der größer als der Wulst­ durchmesser des darauf herzustellenden Reifens ist.

Wie es in Fig. 3 dargestellt ist, wird die innere Aus­ kleidung 27 dadurch gebildet, daß der Streifen 10 als eine endlose, schraubenförmige und axial verlaufende Wicklung aufgewickelt wird, indem am Anfang die Scheiben 15, 17 und 19 gedreht werden, die an einem Ende der Schablone 11 gruppiert sind, und eine Druck­ rolle 25 dazu benutzt wird, den Streifen auf die Scheiben zu legen und die Wicklung durch eine axiale Bewegung der Rolle 25 von links nach rechts fortschreitet, um eine Lage mit nahtlosem Übergang oder eine zusammenge­ fügte Lage zu bilden. Normalerweise werden zwei Schichten des Streifens 10 gewickelt, wobei die Verbin­ dungsstellen der zweiten Schicht relativ zu den Verbin­ dungsstellen der ersten Schicht versetzt sind.

Fig. 4 zeigt den Abschluß des Aufwickelvorganges zur Bildung der inneren Auskleidung 27. Da die Wick­ lung schraubenförmig verlegt ist, müssen die Enden be­ schnitten werden, was nicht dargestellt ist, woraufhin die Scheiben 15 und 16 axial entfernt werden, so daß die Auskleidung 27 auf den Scheiben 17, 19 und 18 in der in Fig. 4 dargestellten Weise gehalten bleibt. Während des Aufwickelvorganges bleiben die Scheiben 17 und 18 axial ortsfest, während die Scheibe 19 von der Stellung neben der Scheibe 17 in Fig. 3 zu der Stellung neben der Scheibe 18, die in ausgezogenen Linien in Fig. 4 darge­ stellt ist, am gegenüberliegenden Ende der Wickel­ schablone wandert. Die Scheibe 19 bewegt sich axial derart, daß sie zum Streifen ausgerichtet bleibt, so daß sie den Streifen hält, während er quer über die Wik­ kelschablone gewickelt wird. Dadurch ist es möglich, eine hohle Wickelschablone zu verwenden und somit alle Arbeitsvorgänge zum Herstellen des Reifens, ein­ schließlich der Formgebung, auf derselben Wickelsch­ ablone auszuführen. Nach dem Aufwickeln der inneren Auskleidung kehrt die Scheibe 19 in die durch gestri­ chelte Linien in Fig. 4 dargestellte Lage im mittleren Bereich der Wickelschablone zurück.

Fig. 5 zeigt die nach unten, d. h. radial nach innen gegen die Endflächen der Scheiben 17 und 18 umge­ schlagenen Endabschnitte 28 und 29 der Auskleidung Die innere Auskleidung ist nun in einem geeigneten Zustand zur Aufnahme einer Karkassenverstärkungsla­ ge 30, wie es in Fig. 6 dargestellt ist.

Die Lage 30 wird zweckmäßigerweise mittels einer Vorrichtung hergestellt, die ähnlich der Vorrichtung ist, die in der GB-PS 21 59 185 A beschrieben ist, und zwei in Längsrichtung verlaufende drehbare Spindeln, die parallel im Abstand zueinander angeordnet sind und von denen jeweils eine für jeden Rand des Stoffes der Lage bestimmt ist, einen Kordwickelkopf und eine Ein­ richtung umfaßt, die den Wickelkopf um das Spindel­ paar dreht, um eine Kordwicklung zu bilden, die um beide Spindeln geht und fortschreitend axial durch schraubenförmige Elemente koaxial zu den Spindeln an den Spindeln entlang bewegt wird, und um den Wickel­ kopf in die zur Richtung der Spindeldrehung entgegen­ gesetzte Richtung zu drehen, damit die Wicklung syn­ chron an beiden Spindeln entlangbewegt wird.

Die mit der oben beschriebenen Vorrichtung gebilde­ te Kordlage umfaßt eine Endloskordverstärkung 31 mit einer Reihe von Schlingen 36 neben den Rändern der Lage. Das ist in Fig. 1 dargestellt.

Die Herstellung der Karkassenlage umfaßt weiterhin das Aufbringen dünner Schichten von nicht vulkanisier­ tem Rohgummi auf die obere und untere Außenfläche der Kordwicklung, während diese von den Spindeln kommt, um dadurch eine gummierte Parallelkordlage zu bilden, bei der die Ränder nicht gummierte Kord­ schlingen aufweisen, die von den Rändern des gummier­ ten Kordgewebes vorstehen.

Halteelemente 32 und 33, vorzugsweise Drahtele­ mente, wobei auch andere Materialien, wie aromatische Polyamide, Nylon oder Polyester in Frage kommen, werden anschließend durch die Schlingen 36 hindurch an jedem Rand der Lage angeordnet, um ringförmige Halteelemente an jedem Rand der Lage zu bilden, wenn diese zylindrisch geformt wird.

Die Halteelemente können in den Schlingen nach der Gummierung der Kordlage oder vor der Gummierung der Kordlage angeordnet werden.

Ein Verfahren zum Einbringen der Drähte in die Schlingen besteht darin, jeden Halteelementdraht durch die Mitte der jeweiligen Spindel so zu führen, daß die Kordschlingen an den Halteelementen gehalten sind, während sie von der Spindel abgenommen werden.

Das oben erwähnte Verfahren liefert ein durchgehen­ des Stück einer elastomeren Verstärkungslage, das dann auf die geeignete Länge geschnitten werden muß, die benötigt wird. Wenn die Halteelemente sich bereits an ihrer Stelle befinden, ist es notwendig, sowohl den Ver­ stärkungskord als auch die Haltedrähte zu schneiden. Die Kordlage und die Halteelemente werden zylin­ drisch mit den ringförmig umschlossenen Halteelemen­ ten an jedem Ende geformt.

Eine Lage 30, wie sie in Fig. 6 dargestellt ist, umfaßt somit eine zylindrische Schicht aus gummiertem Kord­ material 31, in der der Kord in axialer Richtung verläuft und die Schlingen 36 aufweist, die um die Haltedrähte 32, 33 herumführen. Nach der kreisförmigen Ausbildung der Haltedrähte um die Wickelschablone werden deren Enden verschweißt, wobei benachbarte Kordschlingen getrennt werden, um Schweißelektroden einführen zu können, ohne das Gewebe zu beschädigen, woraufhin die kreisförmigen Haltedrähte gebogen oder gefaltet werden, damit die Enden 34 und 35 der Lage radial nach unten gegen die Enden der Wickelschablone geschlagen werden können, wie es in Fig. 7 dargestellt ist. Die Aus­ bildung des Haltedrahtes 32 in einen gefalteten Zustand ist im einzelnen in Fig. 12 dargestellt in der auch die Schweißstelle 38 gezeigt ist, an der die Enden des Drah­ tes 32 aneinander befestigt sind und die gleichfalls die Wulstdrahtanordnung 40 zeigt, die anschließend in ihre Lage neben dem entsprechenden Ende der Wickel­ schablone gebracht wird, wie es in Fig. 8 dargestellt ist. Eine ähnliche Wulstdrahtanordnung 41 wird an dem ge­ genüberliegenden Ende der Wickelschablone angeord­ net. Die Wulstdrahtanordnung umfaßt vorzugsweise ei­ ne Vielzahl von ringförmigen Windungen eines endlo­ sen Drahtes, die in eine geeignete Wulstform, beispiels­ weise eine rechteckige, hexagonale, kreisförmige und ähnliche Wulstform, gebündelt sind.

Die Wulstanordnungen 40 und 41 sind so ausgebildet, daß eine Drahtwindung an der axial außen liegenden Seite des Wulstbündels in der radial außen liegenden Drahtschicht fehlt, so daß eine leere Stelle in der Wulst­ drahtformation in der äußeren Schicht der Wulstanord­ nung vorhanden ist.

Eine Vorrichtung zum Falten der Haltedrähte 32, 33 in der in den Fig. 7, 8, 12 und 13 dargestellten Form ist nicht gezeigt, sie kann jedoch aus einer Reihe von ko­ axial verlaufenden Fingern bestehen, die am Anfang um zwei Teilkreise mit verschiedenen Durchmessern ange­ ordnet sind und axial zur Wickelschablone jeweils radial innen und radial außen von dem Draht 32 oder 33 be­ wegt werden. Die Finger werden dann zusammengezo­ gen, wobei die äußeren Finger radial nach innen stärker als die inneren Finger gezogen werden, um den Halte­ draht in der in Fig. 2 dargestellten Weise zu verformen. Dadurch wird wirksam der Durchmesser der Haltedräh­ te verringert, so daß die Wulstdrahtanordnungen 40, 41 an die nach unten geschlagenen Teile 34, 35 der Lage gepaßt werden können, wie es in Fig. 8 dargestellt ist.

Die axial verlaufenden Finger werden dann axial nach außen abgezogen und freigegeben, damit die Halte­ drähte 32, 33 ihre natürliche Kreisform wieder einneh­ men können.

Fig. 9 zeigt den Zustand der teilweise aufgebauten Reifenkarkasse anschließend an das Freigeben der Hal­ tedrähte. Ein weiterer Arbeitsvorgang, der in Fig. 10 dargestellt ist, dient dann dazu, die Haltedrähte in einen Ineingriff mit den geeigneten ringförmigen Nuten 43, 44 oder Zwischenräumen zu drücken, die vorher in der Wulstdrahtanordnung ausgebildet sind, wie es im Vor­ hergehenden beschrieben wurde.

Die fertige Karkassenlage, die Auskleidung und die Wulstanordnungen werden vereinigt, wie es in Fig. 10 dargestellt ist, und die Karkassenlage wird dadurch ge­ spannt, daß die Scheiben 17 und 18 etwas voneinander wegbewegt werden. Die anderen Reifenbauteile, wie beispielsweise die Wulstfüller, die Verschleiß- oder Scheuerstreifen usw., können in dieser Phase angeord­ net werden.

Die nächste Phase ist eine Formgebung, die in Fig. 9 dargestellt ist und bei der das Innere des Reifens über eine geeignete herkömmliche Einrichtung aufgeblasen wird, und die Scheiben 17 und 18 aufeinander zu bewegt werden, um dadurch der Reifenkarkasse eine toroidale Form zu geben. Zweckmäßigerweise erfolgt die Form­ gebung in einem Laufflächenträgerring 50, in dem eine vorher geformte Lauffläche und eine Zwischenlage 51 um die Karkasse herum angeordnet werden, so daß die Zwischenlage und die Lauffläche genauso zusammenge­ setzt werden können, daß die Zwischenlage und die Lauffläche symmetrisch zur Umfangsmittellinie der Karkasse verlaufen. Der Laufflächenträgerring 50 kann eine Form bilden, und die Seitenwände können im vor­ geformten Zustand dadurch zusätzlich ausgebildet wer­ den, daß sie auf geeigneten Seitenwandformplatten ge­ halten sind, um ein endgültiges Aushärten oder Vulkani­ sieren zu ermöglichen, wie es in der GB-Patentanmel­ dung 21 34 439 A beschrieben ist.

Die Fig. 14 bis 20 zeigen ein zweites Ausführungsbei­ spiel des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstel­ len eines Luftreifens, wobei gleichfalls die Wickelscha­ blone mehr im einzelnen dargestellt ist.

Fig. 14 zeigt einen Aufwickelvorgang, bei dem eine Auskleidung dadurch gebildet wird, daß fortschreitend schraubenförmig ein Streifen um eine Wickelschablone gewickelt wird, wie sie im Vorhergehenden anhand der Fig. 1 bis 9 beschrieben wurde. Die Wickelschablonen­ anordnung 100 umfaßt drei drehbare Scheiben 101, 102 und 106, wobei ihre Arbeitsweise im wesentlichen ähn­ lich der ist, die oben in Verbindung mit den Fig. 3 bis 5 beschrieben wurde, allerdings mit der Ausnahme, daß nur drei Scheiben benutzt werden. Das Aufwickeln be­ ginnt auf zwei Scheiben 101 und 102, von denen die Scheibe 102 nach rechts bewegt wird, während die Aus­ kleidung 103 so, wie sie gewickelt wird, unter einer sich bewegenden Rolle 104 gehalten wird, und endet auf der Scheibe 106. Die drei koaxialen Scheiben 101, 102 und 106 sitzen auf einer Hohlwelle 130 und sind axial durch innere Stangen 131 und 132 bewegbar. Die Stange 131 weist mit einem Gewinde versehene Abschnitte mit ent­ gegengesetzter Gewinderichtung auf, um die Scheiben 101 und 106 aufeinander zu und voneinander weg zu bewegen, wie es an sich bekannt ist.

Fig. 15 zeigt die Scheibe 102 in ihrer mittleren Lage und die innere Auskleidung 103, die durch scheibenför­ mige Messer 135 zugeschnitten wird.

Fig. 16 zeigt die Zugabe der Karkassenverstärkungs­ lage 30, die im unteren Teil in dieser Figur fehlt, wobei die Teile, die die Haltedrahtelemente 108, 109 enthalten, über den Rand der Wickelschablone vorstehen. Bei die­ sem Ausführungsbeispiel ist der Gesamtdurchmesser der Wickelschablone, der Auskleidung 103 und der Läge 30 etwas kleiner als der Innendurchmesser der Wulst­ drahtanordnungen 115, 116 (siehe Fig. 17), die zur Rei­ fenkarkasse zusammenzusetzen sind. Die Haltedrähte 108, 109 können als ein unterbrochener Ring ausgebil­ det sein, bei dem die Enden des Drahtstückes nicht mit­ einander verschweißt sind, sondern etwas überlappen, um die kreisförmigen Halteringe im Durchmesser vor dem Schweißen auf den endgültigen Durchmesser aus­ dehnen zu können, der benötigt wird, damit sie in die erforderliche Position an der Wulstdrahtanordnung passen.

Fig. 17 zeigt die Wulstdrahtanordnungen 115, 116 in ihrer Lage über der Auskleidung und der Karkassenver­ stärkungslage auf der Wickelschablone 100 und Fig. 18 zeigt die Ausdehnung der Scheiben 101 und 106, um die Wulstdrahtanordnungen 115, 116 über die Karkassen­ verstärkungslage zu erfassen. Die Scheiben 101 und 106 haben radial gleitend verschiebbare Segmente 136, 137 mit schrägen Kurvenflächen 138 an ihren radial innen liegenden Endabschnitten, die mit einer konischen Scheibe 140 in Eingriff bringbar sind, die gleitend ver­ schiebbar an der Welle 130 angebracht ist. Die Halte­ drähte 108 und 109 werden auf ihren erforderlichen Durchmesser, d. h. mit aneinander anliegenden Enden, ausgedehnt. Die Enden der Drähte 108, 109 können dann zusammengeschweißt werden, um nicht mehr dehnbare Ringe zu bilden, die in Fig. 19 dargestellt sind, und dann über eine geeignete Einrichtung in eine Inein­ griffnahme mit den entsprechenden Nuten 118, 119 ge­ drückt werden, die jeweils in den Wulstdrahtanordnun­ gen 115, 116 ausgebildet sind, wie es im Vorhergehen­ den beschrieben wurde. Wie bei dem zuerst genannten Ausführungsbeispiel können in dieser Phase Wulstfüll­ stoffstreifen und Verschleiß- oder Abriebstreifen zu­ sätzlich vorgesehen werden. Die Karkassenverstär­ kungslage wird dann durch eine Auswärtsbewegung der Scheiben 101, 106 gespannt. Die Karkasse wird dann in eine Ineingriffnahme mit der Lauffläche und der Zwi­ schenlage 125 gebracht, die in einem Laufflächenform­ ring 126 gehalten sind, wie es in Fig. 20 dargestellt ist. Schließlich werden vorgeformte Seitenwände, die an geeigneten Seitenwandformplatten gehalten sind, ange­ ordnet, und wird die gesamte Anordnung ausgehärtet oder vulkanisiert, wie es in der GB-Patentanmeldung 21 34 439 A beschrieben ist.

Die Fig. 21, 22 und 23 zeigen mehr im einzelnen die Abfolge der Arbeitsvorgänge zum Ausdehnen der Scheibe 101, um die Karkassenverstärkungslage 30 und eine Auskleidung 103 mit doppelter Stärke mit der Wulstdrahtanordnung 115 in Eingriff zu bringen. Die Wickelschablone 100 enthält eine Hülse 120 aus einem flexiblen Kunststoffmaterial, die sich von einem Ende der Schablone zum anderen erstreckt und auf den radial ausdehnbaren Segmenten 136 und 137 gehalten ist. Wenn die Arbeitsvorgänge der Fig. 14 und 15 ausge­ führt werden, besteht der Zweck der Hülse 120 darin, die Auskleidung 103 zu halten, während sich die beweg­ liche Scheibe 102 die in einer Linie mit der Rolle 104 ausgerichtet gehalten ist, in der Hülse 120 über die axiale Breite der Wickelschablone zwischen den Schei­ ben 101 und 106 bewegen kann. Die Hülse 120 besteht aus einem Material mit niedriger Reibung, damit die Scheibe 102 frei darin gleiten kann und wirkt der Nei­ gung zu einer Axialbewegung der Scheibe 102 entge­ gen, die diese sonst hätte, um die Windungen auseinan­ derzuziehen, während sie sich quer bewegt.

Fig. 22 zeigt die Scheibe 101 und die Segmente 136 und 137 im auseinandergezogenen Zustand, um die Wulstanordnung 115 zu ergreifen und in Stellung zu bringen, wobei die Expansion der Segmente 137 eine Schulter liefert, um die Wulstdrahtanordnung genau in Stellung zu bringen.

In Fig. 23 ist die Formgebung der Reifenkarkasse mit den nun vorgesehenen Füllstoffstreifen 122 dargestellt, wobei bei diesem Arbeitsvorgang der mittlere Teil der Hülse 120 durch den Aufblasdruck radial nach innen abgebogen wird, was zu seiner Aufrechterhaltung dient, indem die inneren Teile der Wickelschablone abgedich­ tet werden.

Wie es in den Fig. 2 und 24 dargestellt ist, können bei alternativen Verfahren die Halteelemente in Form eines einzigen Drahtringes ausgebildet werden, der ein Teil eines Endlosdrahtes der Wulstdrahtanordnungen ist. Je­ der Wulst 215 kann aus einer Vielzahl von Drahtwick­ lungen bestehen, wobei ein Teil dieses Drahtes in den Schlingen 36 an dem jeweiligen Rand der Lage 30 ange­ ordnet werden kann derart, daß die Halteelemente 232 und 233 für die Schlingen tatsächlich von einer einzigen Wicklung der Wulstanordnung 215 gebildet werden.

Wie es in Fig. 24 dargestellt ist, werden die Wulstan­ ordnungen 215 somit gleichzeitig mit dem Wickeln der Lage 30 auf die Wickelschablone 100 ausgebildet. Die Arbeitsweise der Wickelschablone 100 setzt sich, wie oben beschrieben, fort.

Claims (10)

1. Verfahren zum Herstellen eines Luftreifens, da­ durch gekennzeichnet, daß ein Verstärkungskord um zwei beabstandete Elemente gewickelt wird, um eine Lage aus einem endlosen Verstärkungs­ kord mit einer Reihe von Schlingen neben den Rän­ dern der Lage zu bilden, der Kord gummiert wird, um eine verstärkte elastomere Kordlage zu bilden, wenigstens ein Halteelement in den Schlingen an jedem Rand der Lage angeordnet wird, um ringför­ mig umschlossene Halteelemente an jedem Lagen­ rand auszubilden, die Lage in eine zylindrische Form gebracht wird, Wulstdrahtanordnungen ko­ axial zur zylindrischen Lage zusammen mit den Halteelementen angeordnet werden, und die Halte­ elemente in jede jeweilige Wulstdrahtanordnung eingebracht werden, um die Kordschlingen mit je­ der jeweiligen Wulstanordnung zu verankern.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß dünne Schichten aus nicht vulkani­ siertem Rohgummi auf die obere und untere Au­ ßenfläche der Kordlage aufgebracht werden, wenn diese von den beiden beabstandeten Elementen kommt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Halteelemente dadurch zu Ringen gebildet werden, daß sie kreisförmig ge­ macht und an ihren Enden miteinander verbunden werden, und daß die Lage um eine Wickelschablo­ ne mit einem Durchmesser gewickelt wird, der grö­ ßer als der der Wulstdrahtanordnungen ist, wobei die kreisförmigen Halteelemente anschließend ge­ faltet werden, um ihren Durchmesser zu verrin­ gern, die Wulstdrahtanordnungen dann über die Halteelemente mit verringertem Durchmesser ge­ führt werden, die anschließend freigegeben wer­ den, damit sie ihre natürlich Kreisform wieder ein­ nehmen und dann in einen Ineingriff mit den jewei­ ligen Wulstdrahtanordnungen gedrückt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Lage um eine ausdehnbare Wickelschablone bei einem Durchmesser kleiner als dem Innendurchmesser der Wulstdrahtanord­ nungen gewickelt wird, die Wulstdrahtanordnun­ gen dann um die Lage herum angeordnet werden, die Wickelschablone auseinandergezogen wird, um die Wulstdrahtanordnungen über die Lage zu er­ greifen und die Enden der Halteelemente dann auf dem Durchmesser aneinander befestigt werden, der benötigt wird, damit sie an die Wulstdrahtan­ ordnungen passen.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine innere Ausklei­ dung für die Lage dadurch gebildet wird, daß fort­ laufend schraubenförmig ein Streifenmaterial um eine Wickelschablone gewickelt wird, die eine Rei­ he von sich drehenden Scheiben umfaßt, wobei we­ nigstens eine Scheibe axial während des Wickelvor­ gangs von einer Stelle an einem Ende der Wik­ kelschablone zu einer Stelle am anderen Ende der Wickelschablone läuft derart, daß sie axial mit ei­ nem Teil des Streifenmaterials ausgerichtet bleibt, das auf die Trommel gewickelt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß jede Wulstdrahtanordnung eine Vielazhl von zusammengebündelten Endlosdraht­ ringen umfaßt, und daß das Halteelement aus we­ nigstens einem Ring des Endlosdrahtes gebildet wird, der in den Schlingen an den jeweiligen Lagen­ rändern angeordnet wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3, 4, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Halteelemente durch die Mitte jedes der beabstandeten Elemente beim Aufwickeln der Kordlage geführt werden, um die Schlingen der Kordlage zu halten, wenn diese von den beabstandeten Elementen kommt.

8. Im wesentlichen zylindrische Wickelschablone, gekennzeichnet durch wenigstens drei drehbare koaxiale Scheiben zum Halten einer Reifenkarkas­ se an ihren radialen Außenflächen, wobei eine Scheibe jedem axialen Endabschnitt der Wickel­ schablone zugeordnet ist und die andere innere Scheibe so angeordnet ist, daß sie sich zwischen den beiden Endabschnitten der Wickelschablone bewegen kann, um einen Teil einer elastomeren Lage zu halten, die von einem Streifen aus darum gewickelt wird.

9. Wickelschablone nach Anspruch 8, dadurch ge­ kennzeichnet, daß eine Hülse aus einem flexiblen Material zwischen den beiden Scheiben verläuft, die den Endabschnitten der Schablone zugeordnet sind, und daß die innere Scheibe innerhalb der Hül­ se axial bewegbar ist.

10. Wickelschablone nach Anspruch 8 oder 9, da­ durch gekennzeichnet, daß die den beiden Endab­ schnitten der Schablone zugeordneten Scheiben sich simultan aufeinander zu und voneinander weg­ bewegen können, und daß jede Scheibe radial aus­ dehnbare Segmente hat, um eine Karkassenlage gegen eine Wulstanordnung zu drücken, die um die Lage herum angeordnet ist.