DE3641114A1 - Verfahren zur zylinderdruckdetektion bei einer brennkraftmaschine - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Detektieren des Zylinderdrucks bei einer Brennkraftmaschine und insbesondere auf ein Verfahren zum Detektieren des maximalen Zylinderdrucks sowie, falls gewünscht, des Kurbelwellenwinkels, bei dem der maximale Zylinderdruck aufgetreten ist.

In den letzten Jahren sind Verfahren zum Detektieren des Zylinderverbrennungsdrucks bei Brennkraftmaschinen und zur Verwendung der detektierten Werte zur Steuerung der Zündverstellung und weiterer Betriebsparameter der Maschine in umfassendem Maße übernommen worden. Zur erforderlichen Bestimmung des Verbrennungsdrucks und insbesondere zur Bestimmung des maximalen Zylinderdrucks (Pmax) ist in der Praxis ein Verfahren verwendet worden, wie es in der japanischen Patentveröffentlichung Nr. 59(1984) - 2 796 offenbart worden ist, bei dem ein Kreis zur Detektion des Maximaldrucks aufgebaut wird, wobei ein Operationsverstärker, ein Kondensator und dgl. verwendet werden, die Ausgangssignale eines Drucksensors addiert werden und in den Detektionskreis eingegeben werden, wodurch der Maximaldruckwert bestimmt wird, und der bestimmte Wert wird beim Kondensator gespeichert. Zur Detektion des Kurbelwellenwinkels, bei dem der Maximaldruck erreicht worden ist, d. h. des maximalen Zylinderdruckwinkels ϑ pmax, wurde herkömmlich ein Verfahren verwendet, wie es z. B. in der japanischen Patentveröffentlichung Nr. 58(1983) - 33 394 offenbart ist, bei dem das Ausgangssignal eines Drucksensors unter Verwendung eines Differenzierkreises differenziert wird und das Ergebnis der Differenzierung in einen Vergleichskreis zum Vergleich mit einem vorbestimmten Wert eingegeben wird. Da sich diese bekannten Verfahren beide auf Analogkreise für die Detektion stützen, sind sie nicht völlig zufriedenstellend, was die Genauigkeit oder die Nachlauffunktion während des Maschinenbetriebs mit hoher Drehzahl anbelangt. Ein weiterer Nachteil der herkömmlichen Verfahren besteht darin, daß sie einen komplizierten Stromkreis bzw. Beschaltung benötigen.

Die bekannte Technologie, bei der darauf abgestellt wurde, die Nachteile der obigen Verfahren zu überwinden, umfaßt z. B. die japanische Patentoffenlegungsschrift Nr. 57(1982) - 1 73 565, die sich auf ein Verfahren zur Verwendung eines A/D-Wandlers zum A/D- Umwandeln des Ausgangssignals eines Zylinderdrucksensors einmal pro festgelegtem Winkel der Kurbelwellendrehung und zur Festlegung des Kurbelwellenwinkels zu der Zeit, zu der der umgewandelte Wert das Maximum erreicht hat, als maximalen Zylinderdruckwinkel ϑ pmax. Obwohl bei diesem Verfahren Verfahren zur Detektion des Zylinderdrucks und zur Bestimmung des maximalen Druckwerts und des Kurbelwellenwinkels, bei dem der maximale Druckwert auftritt, offenbart sind, können bei diesem Verfahren nicht gleichzeitig das Vorhandensein oder Fehlen von Klopfen auf der Basis des detektierten Zylinderdrucks bestimmt werden und es läßt in dieser Hinsicht viel zu wünschen übrig.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Detektion des Zylinderdrucks bei Brennkraftmaschinen anzugeben, das ohne die oben erwähnten Nachteile der bekannten Verfahren arbeitet und hohe Genauigkeit und eine hervorragende Nachlauffunktion bei der Detektion des Zylinderdrucks ermöglicht.

Durch die Erfindung soll auch ein Verfahren angegeben werden, mit dem nicht nur der maximale Zylinderdruck und der maximale Zylinderdruckwinkel detektiert werden können, sondern auch gleichzeitig das Vorhandensein oder Fehlen von Klopfen auf der Basis des Ausgangssignals eines Drucksensors bestimmt werden kann.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß bei einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weitergestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstand der Unteransprüche.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Detektion des Zylinderdrucks bei einer Brennkraftmaschine umfaßt die Schritte, daß die Ausgangsdaten eines Zylinderdrucksensors digital abgetastet werden, die Veränderungsrate der abgetasteten Digitaldaten berechnet wird und bestimmt worden ist, daß Klopfen aufgetreten ist, wenn die Änderungsrate einen vorbestimmten Wert übersteigt, und daß festgelegt wird, daß der Maximalwert der abgetasteten digitalen Daten der maximale Zylinderdruck ist, wenn nicht bestimmt worden ist, daß Klopfen aufgetreten ist. Der maximale Zylinderdruckwinkel, d. h. der Kurbelwellenwinkel, bei dem der maximale Zylinderdruck aufgetreten ist, kann ebenfalls detektiert werden.

Diese und weitere Ziele und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus der nachfolgenden Beschreibung und der Zeichnung weiter ersichtlich. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 ein Blockdiagramm, das den Aufbau einer Vorrichtung zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens darstellt;

Fig. 2 ein Flußdiagramm, das die Grundidee des erfindungsgemäßen Detektionsverfahrens veranschaulicht;

Fig. 3 zwei Diagramme zur Erläuterung des Detektionsverfahrens gemäß dem Flußdiagramm von Fig. 2;

Fig. 4 ein Flußdiagramm, das das Detektionsverfahren des Flußdiagramms von Fig. 2 mehr im einzelnen veranschaulicht;

Fig. 5 ein Flußdiagramm, das eine zweite Ausführungsform des erfindungsgemäßen Detektionsverfahrens veranschaulicht;

Fig. 6 ein Diagramm zur Erläuterung des Detektionsverfahrens gemäß dem Flußdiagramm von Fig. 5;

Fig. 7 und 8 Diagramme zur Erläuterung des Falls, in dem eine Blindzone vorgesehen ist.

Im folgenden wird das erfindungsgemäße Detektionsverfahren in Verbindung mit der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung zu seiner Ausführung erläutert.

Bei der Detektionsvorrichtung von Fig. 1 ist ein piezoelektrischer Drucksensor 10 vorgesehen, der in eine Verbrennungskammer einer Brennkraftmaschine sieht. Das Ausgangssignal des Drucksensors 10 wird einem (nicht gezeigten) Ladungsverstärker zur Ladungs-Spannungs- Umwandlung zugeführt und es wird nach Einstellung auf eine geeignete Impulsbreite einer Steuereinheit 12 zugeführt, wo es zuerst durch ein Tiefpaßfilter 14 geführt wird. Die Grenzfrequenz des Tiefpaßfilters wird auf eine höhere Frequenz als diejenige Frequenz eingestellt, auf die ein Anstieg beim Auftreten von Klopfen erwartet wird, so daß das Sensorausgangssignal noch jeden Klopffrequenzbestandteil des ursprünglichen Ausgangssignals enthält, wenn es durch das Tiefpaßfilter 14 zu einem Mikrorechner 16 geschickt wird. Im Mikrorechner 16 wird das Sensorausgangssignal zuerst in einen A/D-Wandler 18 zur Umwandlung in ein digitales Signal gegeben. Andererseits ist ein Kurbelwellenwinkelsensor 22 zur Detektion des Kurbelwellenwinkels einer (nicht gezeigten) Kurbelwelle, mit der ein Kolben 20 verbunden ist, an einer geeigneten Stelle vorgesehen, wie z. B. im Inneren eines (nicht gezeigten) Verteilers, der der Maschine zugeordnet ist. Der Kurbelwellenwinkelsensor 22 erzeugt einmal pro festgelegten Winkeln der Kurbelwellendrehung ein Zylinderidentifizierungssignal, Kolben-TDC-Signale (OT-Signale) und Einheitswinkelsignale, die sämtlich über eine gedruckte I/O-Schaltung (E/A-Schaltung) 24 des Mikrorechners 16 in diesen eingegeben werden.

Der Mikrorechner 16 umfaßt eine Zentraleinheit (CPU) 26, einen Nurlesespeicher (ROM) 28 und einen Schreib-Lese-Speicher (RAM) 30. Die CPU 26 berechnet die geeignete Zündverstellung ausgehend von den Eingabedaten unter Verwendung des ROM 28 und des RAM 30 und gibt einen Befehl aus, um das Luft/Kraftstoffgemisch im Inneren der Zylinderverbrennungskammer über eine Zündvorrichtung 32, einen (nicht gezeigten) Verteiler und eine Zündkerze 34 zu zünden.

Im folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren zur Detektion des Zylinderdrucks erläutert. Wie durch das das Verfahren darstellende Flußdiagramm in Fig. 2 gezeigt ist, wird das Ausgangssignal des Drucksensors 10 digital abgetastet (Schritt 50). Die Änderungsrate der so erhaltenen digitalen Daten wird berechnet (Schritt 52). Es wird bestimmt, daß Klopfen aufgetreten ist, wenn die Änderungsrate einen vorbestimmten Wert überschritten hat (Schritte 54, 56), und der Maximalwert der abgetasteten digitalen Daten wird als der maximale Zylinderdruck festgelegt, wenn nicht bestimmt worden ist, daß Klopfen aufgetreten ist (Schritt 58). Wie später gezeigt wird, kann der maximale Zylinderdruckwinkel zur selben Zeit detektiert werden.

Das Detektionsverfahren gemäß dem Flußdiagramm von Fig. 2 wird nun unter Bezugnahme auf die Diagramme in Fig. 3 erläutert. Nachdem das Ausgangssignal des Drucksensors das Tiefpaßfilter 14 durchlaufen hat, wird es bei einer vorbestimmten Abtastrate (in Termen des Abtastintervalls "tsamp" definiert) in digitale Werte umgewandelt. Wenn in Betracht gezogen wird, daß die Maschine bei hoher Drehzahl betrieben wird, ist ein Abtastintervall im Bereich von 10 bis 25 µs vorzuziehen. Wenn die digitalen Werte als "pn-1, pn . . ." und die Differenz zwischen ihnen als "ps" (= pn - pn-1) festgelegt wird, ist die absolute Änderungsrate "α n" gleich

Wenn die absolute Änderungsrate eine Abtastung früher als "α n-1" festgelegt wird, ist es daher möglich, die Änderung im Gradienten der Druckwellenform durch Vergleichen von α n und α n-1 zu diskriminieren.

Es wird nun auf das Flußdiagramm in Fig. 4 Bezug genommen, das das in Fig. 2 veranschaulichte erfindungsgemäße Detektionsverfahren mehr im einzelnen zeigt. Beim Schritt 70 wird die Differenz "ps" zwischen zwei benachbarten digitalen Daten "pn-1" und "pn" berechnet. Als nächstes wird beim Schritt 72 die absolute Änderungsrate "α n" durch Division der Differenz "ps" durch das vorbestimmte Abtastintervall "tsamp" berechnet, und beim Schritt 74 wird sie mit der absoluten Änderungsrate α n-1 des vorhergehenden Mals verglichen. (Für die erste Berechnung wird für α n-1 ein geeigneter Anfangswert eingestellt und von der zweiten Berechnung an wird der für α n bei einer vorhergehenden Berechnung berechnete Wert als der Wert von α n-1 verwendet).

Wenn das Ergebnis des Vergleichs beim Schritt 74 ist, daß die aktuelle absolute Änderungsrate α n die absolute Änderungsrate α n-1 des vorhergehenden Mals (oder den anfangs eingestellten Wert) um nicht weniger als einen vorbestimmten Betrag überschreitet, wird angenommen, daß sie eine abnorm große Änderung in der Änderungsrate bildet, und es wird entschieden, daß eine gezackte Wellenform aufgetreten ist, die Klopfen anzeigt. In diesem Fall bewegt sich der Arbeitsablauf zu einem separaten Klopfsteuerbetrieb, der eine Ausgleichszündverzögerung oder dgl. umfaßt (Schritt 76). Zur selben Zeit wird die laufende absolute Änderungsrate α n als α n-1 zur Verwendung bei der nächsten Berechnung neu definiert (Schritt 78). Der Arbeitsablauf kehrt dann zum Schritt 70 zurück.

Wenn Klopfen auftritt, wie beim Diagramm von Fig. 3(A) gezeigt ist, kann dies aus der Tatsache bestimmt werden, daß der sich ergebende scharfe Anstieg im Sensorausgangssignal dann bewirkt, daß die Differenz zwischen den absoluten Änderungsraten α n und α n-1 den vorbestimmten Wert überschreitet. Der vorbestimmte Wert kann daher auf einen beliebigen geeigneten Pegel eingestellt werden, oder anders ausgedrückt, er kann auf jeden beliebigen Pegel gesetzt werden, der ausreichend für eine Diskriminierung zwischen den Zuständen des Klopfens und Nichtklopfens ist.

Wenn beim Schritt 74 festgestellt wird, daß die Differenz zwischen α n und α n-1 kleiner als der festgelegte Wert ist, schreitet der Arbeitsablauf zum Schritt 80 fort, wo entschieden wird, ob die Differenz "ps" null oder negativ ist. Da das Ergebnis dieser Entscheidung nur JA ist, wenn die Abtastung beim oder nach dem Spitzenwert der Wellenform ausgeführt wurde (in diesem Fall ist "ps" dann null bzw. negativ), kann angenommen werden, daß der Spitzenwert noch nicht erreicht worden ist, wenn das Ergebnis der Entscheidung NEIN ist. Im Fall einer Entscheidung NEIN wird daher nach Rücksetzen des Flags, das unter Bezugnahme auf den Schritt 84 erläutert wird und beim Schritt 82 AUS ist, die laufende absolute Änderungsrate a n als α n-1 zur Verwendung bei der nächsten Berechnung (Schritt 78) neu definiert und der Arbeitsablauf kehrt zum Schritt 70 zurück.

Wenn die Entscheidung beim Schritt 80 JA ist, wird beim Schritt 84 bestimmt, ob dies die erste bestätigende Entscheidung ist, die beim Schritt 84 ausgeführt worden ist, indem überprüft wird, ob das Flag gesetzt ist oder nicht. Wenn das Flag-Bit nicht EIN ist, wird das Flag nun gesetzt, d. h. aufgestellt (Schritt 86), und da das Auftreten dieser ersten JA-Entscheidung beim Schritt 84 bedeutet, daß der Spitzenwert der Wellenform erreicht worden ist, wird beim Schritt 88 angenommen, daß der bis zu diesem Mal größte der Datenwerte pn, pn-1 . . . bis (pnmax) sich dem maximalen Zylinderdruck (Pmax) nähert (vgl. Fig. 3(B)). Dann wird die laufende absolute Änderungsrate α n als α n-1 zur Verwendung bei der nächsten Berechnung (Schritt 78) neu definiert und der Arbeitsablauf kehrt zum Schritt 70 zurück. Selbst nachdem der Spitzenwert der Wellenform überschritten worden ist, wird der Ablauf des Flußdiagramms zu dem Zweck fortgesetzt zu bestimmen, ob Klopfen auftritt. Wenn festgestellt worden ist, daß Klopfen auftritt, wird über den Schritt 76 ein Klopfsteuerbetrieb initiiert, und wenn kein Klopfen festgestellt worden ist, kehrt der Arbeitsablauf zum Schritt 70 ohne weitere Berechnung eines maximalen Zylinderdrucks zurück, da das Flag-Bit bereits einmal gesetzt worden ist (Schritte 80, 84, 86). Obwohl die Detektion des maximalen Zylinderdrucks auf einer Approximation basiert, kann das Ergebnis im wesentlichen gleich dem tatsächlichen Wert (Istwert) gemacht werden, indem das Abtastintervall "tsamp" entsprechend klein gemacht wird.

In Fig. 5 ist eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens gezeigt. Bei dieser Ausführungsform wird der maximale Zylinderdruckwinkel (ϑ pmax) zusammen mit dem maximalen Zylinderdruck (Pmax) detektiert. Das Berechnungsverfahren ist in Fig. 6 gezeigt.

Beim Schritt 100 von Fig. 5, der von dem Augenblick des Ankommens eines Kolben-TDC-Signals vom Kurbelwellenwinkelsensor 22 an beginnt, wird eine Messung des Zeitablaufs gestartet, indem die Taktimpulse eines in den Mikrorechner 16 eingebauten (nicht gezeigten) Taktgebers gezählt werden. Wenn bestätigt worden ist, daß sich die Kurbelwelle folgend auf die Ankunft des Kolben-TDC-Signals um einen vorbestimmten Winkel gedreht hat, wird beim nachfolgenden Schritt 102 die Änderungsrate auf dieselbe Weise wie bei der ersten Ausführungsform berechnet, und es werden eine Diskrimination und Entscheidung in bezug auf das berechnete Ergebnis durchgeführt (Schritte 104 bis 112). Der Grund für die Ausführung der Arbeitsabläufe der Berechnung, Diskrimination und Entscheidung, nachdem sich die Kurbelwelle um einen vorbestimmten Winkel gedreht hat, besteht darin, den zu untersuchenden Bereich auf den minimal erforderlichen Bereich zu begrenzen.

Beim Schritt 114 wird als nächstes auf der Basis, ob die Differenz "ps" null ist oder nicht, beurteilt, ob der Spitzenwert der Wellenform erreicht worden ist. Wenn festgestellt wird, daß der Zylinderdruck einen Spitzenwert gehabt hat, wird auf dieselbe Weise wie bei der ersten Ausführungsform angenommen, daß sich der Maximalwert der Daten, d. h. pnmax, dem maximalen Zylinderdruck Pmax annähert (Schritt 116). Dann wird die Anzahl von Malen gezählt, bei denen festgestellt wurde, daß "ps" gleich null ist und die Summe "N" wird im RAM 30 gespeichert (Schritt 118). Der Grund für die Funktion ist, daß, da das Abtastintervall kürzer als das Abtastintervall bei der ersten Ausführungsform gemacht worden ist, der Spitzenwert der Wellenform des Sensorausgangssignals einen flachen Bereich enthalten wird, über den die Beziehung "ps = 0" über mehrere aufeinanderfolgende Abtastungen bestehen wird, was es erwünscht macht, den Mittelpunkt dieses flachen Bereichs als entsprechend dem maximalen Zylinderdruckwinkel ϑ pmax auszuwählen.

Wenn die Beendigung des flachen Bereichs beim Schritt 120 aufgrund der Tatsache bestätigt worden ist, daß die Differenz "ps" negativ geworden ist, wird somit die oben erwähnte Zeitablaufmessung nicht mehr fortgesetzt, und die Zeitperiode bis zur Beendigung der Zeit- Die Erfindung läßt sich folgendermaßen zusammenfassen: Ablaufmessung wird als "tstop" festgelegt (Schritt 122). Indem der Zeitablauf bis zur Position entsprechend dem maximalen Zylinderdruckwinkel ϑ pmax als "tpmax" festgelegt wird, kann hier die verstrichene Zeit "tpmax" berechnet werden als

tpmax = tstop - ((tsamp × 1/2 N) + Δ t

wobei Δ t die Zeit ist, die benötigt wird um zu bestätigen, daß der flache Bereich geendet hat (Schritt 124).

ϑ pmax wird nun erhalten, indem die verstrichene Zeit "tpmax" mit einem Zeit/Winkel-Umwandlungsfaktor "k" multipliziert wird (Schritt 126). Der Umwandlungsfaktor "k" wird berechnet als

k = (Maschinendrehzahl × 360 (Grad) / 60 (s)

Nach Beendigung der Schritte 110, 118, 120 und 126 wird die laufende Änderungsrate α n als α n-1 zur Verwendung beim nächsten Vergleich neu definiert (Schritt 112) und die Wiederholung der Arbeitsabläufe des Flußdiagramms wird fortgesetzt, bis der zweite vorbestimmte Kurbelwellenwinkel erreicht worden ist (Schritt 128).

Wenn eine Zündvorrichtung oder dgl., bei der eine Hochspannungsumschaltung verwendet wird, im Zusammenhang mit der ersten oder zweiten oben beschriebenen Ausführungsform der Erfindung verwendet wird, besteht eine Möglichkeit, daß das Ausgangssignal des Zylinderdrucksensors durch Rauschen beeinträchtigt wird, was feine Rippel- oder Brummanteile in der Ausgangswellenform hervorruft, wie in Fig. 7(A) gezeigt ist. Wenn ein Punkt, bei dem die Differenz "ps" null wird oder negativ wird, als der Punkt des maximalen Zylinderdrucks definiert ist, ist es in einem solchen Fall möglich, daß ein in der Wellenform vor deren tatsächlichem Spitzenwert vorhandener kleinerer Spitzenwert "p 1", wie er in Fig. 7(B) gezeigt ist, als der Punkt des maximalen Zylinderdrucks fehlidentifiziert wird. Es ist daher vorzuziehen, eine Blindzone mit vorbestimmter Breite in bezug auf den Wert von "ps" einzurichten. D. h. es ist vorzuziehen, festzulegen, daß sämtliche Werte von "ps" innerhalb eines vorbestimmten Bereichs von Werten gleich einem einzelnen konstanten Wert sind, wobei auf diese Weise die Möglichkeit vermieden wird, daß ein kleinerer Spitzenwert als der Punkt des maximalen Zylinderdrucks fehlidentifiziert wird. In Fig. 8 ist ein Beispiel dafür gezeigt, wie die Blindzone in bezug auf die Maschinendrehzahl oder die Maschinenlast eingestellt werden kann.

Da die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Detektion des Zylinderdrucks liefert, bei dem das Ausgangssignal eines Drucksensors einer Hochdrehzahl-A/D- Umwandlung unterzogen wird und die Änderungsrate in den digitalen Daten bestimmt wird, ermöglicht es die Erfindung nicht nur, den maximalen Zylinderdruck und den maximalen Zylinderdruckwinkel zu bestimmen, sondern auch zu detektieren, ob Klopfen aufgetreten ist oder nicht. Überdies gestattet die Erfindung eine genaue Bestimmung des maximalen Zylinderdrucks, des maximalen Zylinderdruckwinkels und des Vorhandenseins oder Fehlens von Klopfen, ohne daß große Datenmengen im Speicher gespeichert werden müssen, und die Erfindung zeigt eine ausgezeichnete Einstellungs- und Nachlauffunktion selbst während Maschinenbetrieb mit hoher Drehzahl.

Die Erfindung läßt sich folgendermaßen zusammenfassen: Das Ausgangssignal eines Zylinderdrucksensors wird digital abgetastet und die Änderungsrate der abgetasteten Daten wird anschließend berechnet. Jede berechnete Änderungsrate wird mit der von einer vorhergehenden Abtastung verglichen, und wenn festgestellt wird, daß erstere letztere um mehr als einen vorbestimmten Betrag überschreitet, wird bestimmt, daß Klopfen aufgetreten ist. Wenn kein Klopfen festgestellt wird, wird festgelegt, daß das abgetastete Datensignal zu dieser Zeit der maximale Zylinderdruck ist. Zur selben Zeit wird der maximale Zylinderdruckwinkel durch Messung des Zeitablaufs zwischen einem Referenzzeitpunkt, wie z. B. dem Kolben-TDC-Signal, und dem Zeitpunkt gemessen wird, bei dem die Änderungsrate der abgetasteten Datensignale null wird, und der gemessene Zeitablauf in die entsprechende Änderung des Kurbelwellenwinkels umgewandelt wird.

Während in der obigen Beschreibung bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung offenbart sind, können selbstverständlich verschiedene Abwandlungen oder Änderungen ausgeführt werden, ohne daß der Bereich der Erfindung verlassen wird, wie er in den Ansprüchen dargelegt ist.

Claims (4)

1. Verfahren zur Zylinderdruckdetektion bei einer Brennkraftmaschine, dadurch gekennzeichnet, daß
(a) die Ausgangsdatensignale eines Zylinderdrucksensors digital abgetastet werden,
(b) die Änderungsrate der abgetasteten digitalen Datensignale berechnet wird und bestimmt worden ist, daß Klopfen aufgetreten ist, wenn die Änderungsrate einen vorbestimmten Wert überschreitet, und
(c) der Maximalwert der abgetasteten digitalen Datensignale als der maximale Zylinderdruck festgelegt wird, wenn nicht bestimmt worden ist, daß Klopfen aufgetreten ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Schritt (c) der Kurbelwellenwinkel bestimmt wird, bei dem der maximale Zylinderdruck aufgetreten ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die digitale Abtastung darin besteht, daß die Änderungsrate (ps = pn - pn-1) im Ausgangssignal des Zylinderdrucksensors zwischen aufeinanderfolgenden Punkten (pn, pn-1) berechnet wird, die durch ein Zeitintervall (tsamp) getrennt sind.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß in bezug auf die Änderungsrate eine Blindzone eingerichtet wird.