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Profilleiste oder dergleichen Ausrüstungsteil für Fahrzeuge
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Die Erfindung bezieht sich auf eine Profilleiste oder dergleichen
Ausrüstungsteil für Fahrzeuge mit zumindest einem daran rückseitig angeordneten
Verbindungselement aus Kunststoff zum Befestigen der Profilleiste an einer Fahrzeugkarosserie.
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Profilleisten oder dergleichen Ausrüstungsteile mit rückseitigen Verbindungselementen
sind in verschiedenen Ausführungsformen bekannt.
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In der Regel besitzen dabei die Profilleisten oder dergleichen eine
rückseitige Nut mit hinterschnittenen Randbereichen, in die die Verbindungselemente
eingeschoben, eingedreht oder eingeklipst sind.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Profilleiste oder dergleichen
Ausrüstungsteil für Fahrzeuge mit zumindest einem daran
rückseitig
angeordneten Verbindungselement zu schaffen, wobei die Profilleiste und das Verbindungselement
einfach und besonders zuverlässig aneinander festzulegen sind.
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Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die Profilleiste
rückseitig eine etwa senkrecht zur Fahrzeugkarosserie ausgerichtete Rippe aufweist,
die mit zwei in Längsrichtung derselben nebeneinander angeordneten fensterartigen
Öffnungen und einer dazwischenliegenden randoffenen Aussparung versehen ist und
daß das Verbindungselement die Rippe im Bereich der Öffnungen übergreift und im
einzelnen aus einem in die Aussparung einendig eingreifenden Steg, einem daran anderendig
angeformten, sich gegen die freie Randkante der Rippe abstützenden Flansch und zwei
beidseitig am Steg angeformten Zungenpaaren besteht, von denen jedes jeweils die
Rippe in einem Öffnungsbereich übergreift und mit angeformten Rastnasen jeweils
von oben und unten her in die jeweilige Öffnung eingreift, wobei die Rastnasen jeweils
mit einer parallel zum Flansch verlaufenden Rastfläche, einer dieser abgewandten
Anlaufschräge und an ihren einander benachbarten Endbereichen mit klauenartig ineinandergreifenden
stufenförmigen Absetzungen ausgebildet sind.
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Durch die Erfindung ist eine besonders gute Abstimmung zwischen dem
Ausrüstungsteil einerseits und dem Verbindungselement andererseits geschaffen. Von
besonderem Vorteil ist dabei, daß nur eine Rippe an der Profilleiste oder dergleichen
erforderlich ist, die sich bei der Herstellung einstückig anformen läßt. Je nach
Bauart der Ausrüstungsteile ist es denkbar, die Öffnungen und Aussparungen schon
bei der Herstellung vorzusehen, obgleich ihr nachträgliches Einbringen auch bei
exakter
Genauigkeit, keinen besonderen Aufwand verlangt. Von entscheidender
Bedeutung ist die besondere Gestaltung des Verbindungselements, die einerseits eine
einfache und kostengünstige Herstellung und Montage gestattet und andererseits einen
unverlierbaren, absolut abzugssicheren Sitz an der Profilleiste sicherstellt. Die
einfache Montage ergibt sich dadurch, daß das Verbindungselement zufolge der elastisch
verformbaren Zungen und der Anlaufschrägen der Rastnasen auf die Rippe aufgeklipst
werden kann. Die zuverlässige Abzugssicherung wird durch die erfindungsgemäße Maßnahme,
die einander benachbarten Endbereiche der Rastnasen mit klauenartig ineinandergreifenden
stufenförmigen Absetzungen auszubilden, erzielt, weil sich hierdurch eine Selbstsperrung
ergibt, die einen Abzug des Verbindungselements von der Rippe ausschließt.
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Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen,
daß der Abstand zwischen der freien Randkante der Rippe und der parallel hierzu
verlaufenden vorderen Randkante der Öffnungen gleich oder geringfügig größer ist
als der lichte Abstand zwischen den Rastflächen der Rastnasen und dem Flansch, wodurch
der Flansch mit gewisser Vorspannung an der freien Randkante der Rippe anliegt.
Durch den Flansch ist auch ein Berührungsschutz zwischen dem Ausrüstungsteil und
der Fahrzeugkarosserie gegeben.
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Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung besteht darin,
daß zwischen den Enden der Rastnasen und den Stirnenden der Öffnungen jeweils ein
Freiraum vorgesehen ist. Durch diese Maßnahme kann ein Toleranzausgleich z. B. bei
Wärmedehnung der Profilleiste in Längsrichtung der Öffnungen erfolgen. Dieser Vorteil
kann noch dadurch optimiert werden, daß der lichte Abstand zwischen den Zungen jedes
Zungenpaares
größer ist als die Dicke der Rippe. Das Ausrüstungsteil
liegt damit senkrecht zur Karosseriewand fest, hat aber andererseits die Möglichkeit
sich in gewissen, den Anforderungen der Praxis angepaßten Grenzen, parallel zur
Karosseriewand in zwei Richtungen zu bewegen.
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Ein Beitrag zur angestrebten einfachen und kostengünstigen Herstellung
und Montierbarkeit des Verbindungselements kann noch dadurch erzielt werden, daß
der Flansch einstückig mit einem in eine Bohrung der Fahrzeugkarosserie einsetzbaren
Halteklips ausgebildet ist.
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Weiterhin kann mit Vorteil vorgesehen sein, daß die Zungen und der
Flansch eine rechteckige Querschnittsfläche aufweisen, daß die Zungen gegenüber
dem Flansch um 90 Grad versetzt sind und daß das Verbindungselement H-förmig ausgebildet
ist, wobei der eine H-Schenkel durch die flach liegenden Zungen und der anderen
H-Schenkel durch den hochkant ausgerichteten Flansch gebildet ist.
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Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der
Zeichnung näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 die perspektivische Teilansicht eines
Kraftfahrzeugausrüstungsteils, Fig. 2 die perspektivische Ansicht eines Verbindungselements,
Fig. 3 eine Ansicht des Verbindungselemts in Pfeilrichtung III, Fig. 4 einen Schnitt
IV - IV nach Fig. l mit am Ausrüstungsteil angebrachten Verbindungselement, Fig.
5 einen Schnitt V - V nach Fig. 4 Fig. 6 einen Schnitt VI - VI nach Fig. 5 und Fig.
7 einen Schnitt VII - VII nach Fig. 5.
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Bei dem in Fig. 1 dargestellten Kraftfahrzeugausrüstungsteil handelt
es sich um eine Profilleiste aus Kunststoff, die rückseitig mit einer einstückig
angeformten, längsdurchlaufenden Rippe 1 ausgebildet ist, die einen etwa rechteckigen
Querschnitt aufweist. Die Rippe 1 weist zwei in Längsrichtung der Profilleiste gesehen
nebeneinander angeordnete rechteckige Öffnungen 2 und mittig dazwischenliegend eine
randoffene Aussparung 3 auf. Die Rippe 1 dient in Verbindung mit den Öffnungen 2
und der Aussparung 3 zur Aufnahme und Halterung des in Fig. 2 schaubildlich dargestellten
Verbindungselementes 4. Das Verbindungselement 4, das als Kunststoff-Spritzgußteil
ausgebildet ist weist eine H-förmige Ausbildung auf und besteht aus einem in die
Aussparung 3 einendig eingreifenden Steg 5, einem daran anderendig angeformten,
sich gegen die freie Randkante 6 der Rippe 1 abstützenden Flansch 7 und zwei beidseitig
am Steg 5 angeformten Zungenpaaren, welche aus den einzelnen Zungen 8 und 9 gebildet
sind. 3ede Zunge 8 und 9 weist links und rechts vom Steg 5 eine angeformte Rastnase
10 auf, die im montierten Zustand des Verbindungselements 4 von oben und unten her
in die Öffnungen 2 eingreifen. Die Rastnasen 10 besitzen jeweils eine parallel zum
Flansch 7 verlaufende Rastfläche l l und anderseitig eine Anlaufschräge 12. Beidseitig
des Steges 5 befinden sich also jeweils zwei nebeneinander angeordnete Rastnasen
10, die an ihren einander benachbarten Endbereichen mit klauenartig ineinandergreifenden
stufenförmigen Absetzungen 13 ausgebildet sind. Durch die Absetzungen ergibt sich
eine etwa Z-förmige Trennaht zwischen den beiden Rastnasen 10 eines jeden Zungenpaares
und ein parallel zur Zungenebene verlaufender Spalt 14 mit zwei Stützflächen 15,
die besonders deutlich aus Fig.
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6 ersichtlich sind. Durch die Stützflächen wird eine Selbstsperrung
des Verbindungselements 4 erzielt und verhindert, daß das Verbindungs-
element
4 bei einer senkrecht auf die Rastflächen l l der Rastnasen 10 wirkenden Kraft von
der Rippe 1 abgezogen werden kann. Die Zungen 8 und 9 wirken im montierten Zustand
des Verbindungselements als Torsionsstäbe, die wegen der aufeinanderliegenden Stützflächen
15 ein Lösen unmöglich machen.
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Die Zungen 8 und 9 weisen ein etwa rechteckiges Querschnittsprofil
auf und liegen sich mit ihren Breitseiten gegenüber. Der Flansch 7, der ebenfalls
ein etwa rechteckiges Querschnittsprofil aufweist, liegt den Zungen 8 und 9 mit
seiner Breitseite gegenüber. An der den Zungen 8 und 9 abgewandten Seite trägt der
Flansch 7 einen mittig angeordneten Befestigungsklips 16, der zum Zwecke der Leistenbefestigung
in eine in eine Fahrzeugkarosserie eingebrachte Bohrung einklipsbar ist.
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Bei der Montage wird das Verbindungselement 4 auf die Rippe 1 aufgeschoben,
wobei die Zungen 8 auf der einen und die Zungen 9 auf der anderen Breitseite der
Rippe 1 zu liegen kommen, der Steg 5 in die Aussparung 3 eingreift und die Rastnasen
10 in die Öffnungen 2 einrasten. Beim Auf steckvorgang läuft die freie Kante 6 der
Rippe 1 über die Anlaufschrägen 12 der Rastnasen 10, wodurch dann die Zungen 8 und
9 federnd auseinandergespreizt werden, bis es zum Einrasten der Rastnasen 10 in
die Öffnungen kommt. Vorzugsweise ist der Abstand zwischen der freien Randkante
6 der Rippe 1 und der parallel hierzu verlaufenden vorderen Randkante der Öffnungen
2 gleich oder geringfügig größer als der lichte Abstand zwischen den Rastflächen
11 der Rastnasen 10 und dem Flansch 7. Dadurch kommt es beim Aufsteckvorgang zu
einem mehr oder weniger leichten Zurückfedern der freien Endbereiche des Flansches
und zu einer unter Federspannung stehenden Anlage des Flansches 7 an der freien
Randkante 6 der Rippe.
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Die Gesamtlänge der beiden jeweils nebeneinander befindlichen Rastnasen
10 ist kleiner als die Länge der Öffnungen 2, so daß sich jeweils zwischen den Enden
der Rastnasen 10 und den Stirnenden der Öffnungen 2 ein Freiraum 17 (Fig. 4 und
5) ergibt, der einen Toleranzausgleich bei Wärmedehnung ermöglicht. Dem gleichen
Zweck dient die Maßnahme, einen lichten Abstand zwischen den Zungen 8 und 9 eines
jeden Zungenpaares vorzusehen, der größer ist als die Dicke der Rippe 1 (Fig. 5,
6 und 7).
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Es ist selbstverständlich möglich, eine Profilleiste oder ein sonstiges
Kraftfahrzeugausrüstungsteil mit mehreren Verbindungselementen 4 der beschriebenen
Art auszurüsten. Es ist weiterhin wegen der unlösbaren Verbindung zwischen dem Kraftfahrzeugausrüstungsteil
und dem Verbindungselement 4 weiterhin möglich, das letztere zum Beispiel im Bereich
der Rastnasen 10 oder im Bereich des Steges 5 mit Sollbruchstellen (Materialschwächungen)
auszubilden, um im Bedarfsfalle eine Demontage unter Zerstörung des Verbindungselements
durchführen zu können. Schließlich ist es möglich am Flansch 7 anstelle des Befestigungsklipses
16 ein qualitativ hochwertiges Klebeband anzubringen.
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In den Fig. 4, 6 und 7 ist noch angedeutet, wie das Verbindungselement
4 an einer Karosseriewand 18 angeordnet ist.