DE3519266A1

DE3519266A1 - Verfahren zur herstellung von spritzgusserzeugnissen aus abfaellen und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens

Info

Publication number: DE3519266A1
Application number: DE19853519266
Authority: DE
Inventors: Des Erfinders Auf Nennung Verzicht
Original assignee: SCHULZ MECHTHILD
Current assignee: SCHULZ MECHTHILD
Priority date: 1985-05-24
Filing date: 1985-05-24
Publication date: 1986-12-18

Description

Verfahren zur Herstellung von Spritzgußerzeugnissen
aus Abfällen Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Spritzgußerzeugnissen aus Abfällen, die bei der Herstellung von magnetischen Signalaufzeichnungsmaterialien oder deren Weiterverarbeitung entstehen sowie thermoplastisches Polyester-Trägermaterial mit Metall- und/oder Metalloxydbeschichtung aus Fe, Or, Fe2O3 und/oder CrO2 aufweisen.
Die erfinder, botifft ferner ine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Die außerordentlich gute chemische Beständigkeit von Abfällen und Altstoffen aus thermoplastischen Sekundärmaterialien und speziell aus thermoplastischen Polyestern wie Polyäthylen terephthalat (PETP), die zu einer erheblichen Belastung der Umwelt und ökologischen Probleme führt, hat die Wiederverwendung dieser Werkstoffe auf die Tagesordnung gebracht.
Eine Möglichkeit zur Abfallaufbereitung stellt das Verfahren der hydrolytischen Aufspaltung bzw. Glykolyse von Polyesterabfällen gemäß der US-PS 30 98 046 dar.
Eine weitere Möglichkeit zur Weiterverarbeitung von faserförmigen Polyesterabfällen durch Depolymerisation ist aus der US-PS 37 01 741, der DE-OS 23 57 977 und der DE-AS 23 18 832 bekannt.
Als weiteres Verfahren ist die Pyrolyse dieser Sekundärmaterialien bekannt. Die Pyrolysebestandteile werden einer stofflichen Wiederverwendung zugeführt.
Bekannt sind ferner Verfahren zur physikalischen Umwandlung durch Lösen, wie z.B. Verfahren und/oder Vorrichtungen sowohl zum Ablösen bzw. Abwaschen von Beschichtungen, Farbstoffen, Verunreinigungen als auch zum Herauslösen der Polymerwerkstoffe aus Verbundwerkstoffen. Insbesondere gehen Möglichkeiten für das Herauslösen von Polyester-Komponenten aus Verbundwerkstoffen aus den DE-OS'n 26 07 268, 26 07 344, 26 07 345 und 28 14 908 hervor. Das sich in der Lösung befindliche Polyester kann anschließend nach verschiedenen Verfahren zurückgewonnen werden.
Für die Wiedergewinnung der reinen Polymerkomponente aus Verbundmaterial wird in der DE-AS 29 36 856 ein Verfahren beschrieben, bei dem mit Metallfolien kaschierte oder versiegelte Kunststoffreste durch magnetische Abtrennung die Metalle vom Kunststoff in die Einzelkomponenten zerlegt werden.
Eine Aufbereitung in Einzelkomponenten wird auch durch Fraktionierung oder den Einsatz von Schmelzefiltern bei der Aufbereitung im Granulierextruder möglich.
Ein Verfahren zur Beseitigung von Kunststoffabfällen geht weiterhin aus der DE-AS 24 09 966 hervor. Hiernach werden spezielle Zersetzungsbeschleuniger auf die Oberfläche des Abfallmaterials aufgebracht, die neben 100 Gew.-Teilen Lösungsmittel und 1 ... 10 Gew.-Teilen Triester der phosphorigen Säure bis zu 30 Gew.-Teilen eines Mangan-, Eisen-, Cobalt-, Nickel- und/oder Kupfersalzes enthalten.
Alle bisher bekannten Verfahren haben den Nachteil, daß zur weiteren Verwertung der beschichteten Polyesterabfälle bzw. Sekundärmaterialien die Beschichtung vom Trägermaterial" getrennt werden muß.
Bekannt ist schließlich, daß Abfälle, soweit sie nicht deponiert werden, durch Verbrennung einer energiewirtschaftlichen Nutzung zugeführt werden können.
Nach bisherigen Erkenntnissen wirken Schwermetalle kettenabbauend. Deshalb gehen alle bekannten Verfahren zur weiteren Verarbeitung von Polyesterabfällen davon aus, daß die Beschichtung vom Trägermaterial vor einer Spritzgußverarbeitung getrennt werden muß. Die bekannten Anwendungen erfordern dadurch umfangreichen zusätzlichen Energie- und Materialaufwand, zusätzliche Technologien und höheren Arbeitseinsatz.
Magnetbandabfallmaterial, das bei der Herstellung oder Konfektionierung von magnetischen Signalaufzeichnungsmaterialien anfällt, besteht aus etwa 60 - 74 % PETP 20 - 25 % magnetisches Pigment 5 - 10 ß Bindemittel Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren gemäß der eingangs erwähnten Art sowie eine Vorrichtung zu dessen Durchführung anzugeben, mit dem bzw. der bei der Herstellung von magnetischen Signalaufzeichnungsmaterialien oder deren Weiterverarbeitung anfallende Abfälle aus mit Metall- und/oder Metalloxydbeschichtung aus Fe, Cr, Fe203 und/oder Cr02 versehenes Polyester-Trägermaterial ohne vorherige Trennung der Beschichtung von letzterem in effektiver Weise zu Spritzgußerzeugnissen verarbeitet werden können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch die Verfahrensschritte a) ohne vorherige Trennung der Metall- und/oder Metall oxydbeschichtung von dem thermoplastischen Polyester-Trägermaterial des Aufgabegutes wird dieses vorzerkleinert, b) darauf bei einer Temperatur von maximal 30 K über der Schmelztemperatur der Polyester-Formmasse bei einer Verweilzeit bis zu 6 Sec. agglomeriert und c) dann zu einem rieselfähigen Zwischenprodukt einer Schüttdichte von mindestens 250 g/l verarbeitet, d) das rieselfähige Zwischenprodukt wird vier Stunden bei 120 0C vorgetrocknet, e) dann dosiert in nachgeschalteten Temperaturführungen von 200 bis 220 0C sowie 240 bis 250 0C unter Vermischung zu einer Formmasse plastifiziert, f) bei 230 bis 270 oC in den Zustand einer dünnflüssigen Schmelze während einer Verweilzeit gebracht, die abhängig ist vom Volumen der Schmelze, dem Volumen für einen Spritzling und der Zykluszeit, in der g) das Volumen für den Spritzling dann in ein auf mindestens 900 erwärmtes Werkzeug eingespritzt wird.
Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich aus den Patentansprüchen 2 bis 13.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist gekennzeichnet durch einen ersten Schneidgranulator zum Vorzerkleinern des Aufgabegutes, der über eine pneumatische Absaugeinrichtung mit einem Aufgabetrichter verbunden ist, von dessen Auslaß eine Dosierschnecke zu einer Einrichtung zum Agglomerieren des schnitzelartig vorzerkleinerten Aufgabegutes führt, der ein zweiter Schneidgranulator nachgeschaltet ist, zu dem die verdichtete Formmasse durch ein Gebläse förderbar ist, von dem das Material auf die endgültige Korngröße granulierbar sowie über eine Abfülleinrichtung und eine Vortrocknungseinrichtung einem Dosiertrichter zuführbar ist, dessen Auslaß in die Einzugszone der Schnecke einer Spritzgußeinrichtung mündet, deren nachgeschaltete Kompressionszone in eine Düse zum Einspritzen des Volumens des Spritzlings in ein Werkzeug ausläuft.
Vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung ergeben sich aus den Patentansprüchen 15 bis 18.
Entgegen den bisherigen WDS senschaftlichen Erkenntnissen zum thermischen Abbau von Polymeranteilen durch Anteile von Eisen, Chrom, Sisenoxyden, Chromoxyden ist mit dem erfindungsgemäßen Verfahren möglich, ungetrennte Abfälle bzw.
Sekundärmaterialien unter definierten Bedingungen bei der Agglomeration zu einem rieselfähigen Zwischenprodukt und unter ebenfalls definierten Bedingungen eine Weiterverarbeitung im Spritzguß kostensparend und effektiv durchzuführen.
Gleichzeitig bei der Agglomerierung des beschichteten thermoplastischen Polyester-Trägermaterials oder später kann das material mit Füllstoffen (mineralische, organische, anorganische Stoffe, Flammschutzmittel usw.) Verstärkungsstoffen (z. B. Glasfaser) Hilfssoffen (Stabilisatoren, Antistatiker usw.) modifiziert werden.
Die schlecht rieselfähigen und voluminösen Fe203- und CrO2-pigmentierten Magnetbandabfälle (Schüttdichte etwa 40 g/l) können in dieser Form nicht in die Plastifiziereinheit einer Spritzgußmaschine eingezogen werden. Als untere Grenze für ein dosierfähiges Einzugsverhalten ist eine Schüttdichte von 250 g/l erforderlich.
Die geschichteten Magnetbandabfälle werden erfindungsgemäß daher kompaktiert, und zwar durch Agglomerierung mit Heiz-/ Kühl-Schnellmischerkombination oder durch Agglomerierung über Plastkompaktor. Bei der Agglomerierung mit Heiz-/Kühl-Schnellmischerkombination wird das Mischgut hauptsächlich durch Friktion auf die für den jeweiligen Verarbeitungsprozeß erforderliche Temperatur (bei gleichzeitiger Mischgutverteilung mit anpaßbarem Flügelmischwerkzeug) erwärmt.
Der Mischbehälter ist beheizbar, die Entleerung des Mischgutes kann innerhalb kürzester Zeit erfolgen. In einer nachgeschnlteten Kühlschnellmischmaschine wird durch Kühlring und Doppelmantel das Mischgut abgekühlt.
Die Nassetemperatur darf bei der Aufbereitung von Be203-haltigen Polyester#ormmassen im Heiz-/Kühlmischer 195 PC 0 und die von Crö2-haltigen Polyester-Formmassen 205 0C nicht überschreiten, wobei die Manteltemperatur im Heizmischer bei Fe203-haltigem Material um 120 - 140 oC und bei Cr02-haltigem Material bei 110 - 120 O liegen muß, damit die Mantelheizung den Agglomerationsvorgang nicht noch forciert, sondern eher bremst.
Bei der Agglomerierung über Plastkompaktor werden die Abfälle ebenfalls zunächst in einem Schneidgranulator zu Schnitzel (1 bis 5 cm²) zerkleinert und gelangen dann aus einem Schnitzelbunker zu einer Förderschnecke und einem Verdichter mit gekühlter Stator- und Rotorscheibe, d.h.
axialeinstellbaren Scheiben mit speziellen Reib- bzw.
Quetschelementen und einem nachgeordneten Schneidgranulator.
Hier werden ohne thermische Schädigung des Materials Schüttdichten von etwa 720 g/l bei Gr02-haltigem Material 780 g/l bei Fe203-haltigem Material erreicht. Bedingung ist jedoch, daß beim Verdichten in der Agglomeriereinrichtung mit Reibelementen die Massetemperatur der Polyester-Formmasse nicht mehr als 30 K über der Schmelzetemperatur bei einer Verweilzeit bis zu 6 Sec., vorzugsweise 5 Sec. liegt.
Dieses spezielle Regranulat kann dann mit einer Spritzgußeinrichtung unter bestimmten Bedingungen problemlos zu Formteilen verarbeitet werden. Die Massetemoeratur darf jedoch nicht 270 0G übersteigen, wobei die Verweilzeit in der Schmelze abhängig ist vom Volumen der Schmelze, des Volumens des Spritzlings und der Zykluszeit.
Wegen der Gefahr des thermischen Abbaus des PETP durch die Bestandteile der Magnetbandbeschichtung ist eine exakte Temperaturführung in der Spritzgußeinrichtung erforderlich.
Das rieselfähige Zwischenprodukt ist zunächst bei einer Temperatur von 120 °C über eine Dauer von 4 Stunden zu trocknen.
Zu beachten ist, daß der Einsatz von Magnetbandagglomeraten eine einwandfrei funktionierende Rückstromsperre erfordert.
Die Temperaturführung in der Spritzgußeinrichtung soll im Einzugsbereich 200 bis 220 °C, im mittleren Bereich der Plastifizierzone 2S-F0 bis 250 °C und an der Düse 230 bis 270 fQ etra;en. Die iny;ugszone nimmt etwa 3/5 der jeweiligen Schneckenlänge der Spritzgußeinrichtung ein. Bei dieser Einstellung ist eine thermisch schonende Behandlung gewährleistet und eine ausreichende Vermischung der Formmasse gegeben. Die ausreichende Dünnflüssigkeit der Schmelze gewährleistet eine problemlose Formfüllung und verhindert das Einfrieren der Düse.
Der thermische Abbau wird bestimmt durch die Verarbeitungstemperaturen und die Zeit der Formmasse im Zustand der Schmelze. Dabei ist die Zeit abhängig vom Schußvolumen und der Zykluszeit.
Die Werkzeugtemperatur muß über 90 OC liegen, da sonst ein zu rasches Abschrecken der Schmelze erfolgt, wodurch transparente, amorphe Teile entstehen, die sich beim Erwärmen auf über 80 0C verziehen, nachschwinden und sich infolge Kristallisation unter Ausbildung eines morphologischen Gefüges trüben. Die optimale Werkzeugtemperatur ist 140 °C.
Die Schmelzeführung nach der Plastizierung erfolgt nach den Kriterien Viskosität, Druck und Einspritzgeschwindigkeit.
Zu geringe Viskosität und Einspritzgeschwindigkeit kann nicht durch einen erhöhten Einspritzdruck kompensiert werden, da sonst mit hohen inneren Spannungen im Formteil gerechnet werden muß. Der Spritzdruck muß im Bereich von 8 - 10 MPa liegen Mehrfachwerkzeutne mit Verteilerkanal und Tunnelanschnitt haben sich bewährt. Gängige Werkzeuge für PS-Spritzlinge brachten Entformungsschwierigkeiten infolge von Einfrierungen.
Bei Fe203-Magnetband-Agglomeraten sind bei Verweilzeiten in der Schmelze von mehr als 100 Sec. qualitätsbeeinflussende Schädigungen festzustellen. Bei Cr02-Magnetband-Agglomeraten sind bei Verweilzeiten in der Schmelze bis 4 200 Sec. keine qualitätsbeeinflussende Schädigungen festzustellen. Durch Abmischung mit unpigmentierten PETP werden die max. möglichen Verweilzeiten in der Schmelze ohne thermische Schädigung heraufgesetzt (optimal 25 ).
Vielfachwerkzeuge mit hohen Massen und kleinen geometrischen Abmessungen bei minimal möglicher Zykluszeit begünstigen kurze Verweilzeiten in der Schmelze.
Das erfindungsgemäße Verfahren sowie die erfindungsgemaße Vorrichtung zu dessen Durchführung werden nun anhand der einzigen Figur der Zeichnung erläutert, die schematisch den Aufbau einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zeigt.
Das Aufgabegut - Folien-, Plattenabfall - wird zunächst auf einem ersten Schneidgranulator 1 zu Schnitzeln vorzerkleinert. Die Schnitzel werden durch eine pneumatische Absaugeinrichtung 2 in einen Aufgabetrichter 3 eingebracht, von dessen Absaugleitung eine Dosierschnecke 5 das Material kontinuierlich zu einem Plastkompaktor 6 befördert. Hier vollzieht sich der Sinterprozeß unterhalb des Schmelzbereiches zwischen einer rotierenden und einer feststehenden Scheibe. in nachgeschaltetes Gebläse 7 fördert die strangartige Masse zu einem zweiten Schneidgranulator 8, der das Material auf die endgültige Korngröße granuliert. Das Granulat gelangt zu einer Abfülleinrichtung 9, wobei Feinanteile über eine Absaugleitung 10 in den Arbeitsablauf zurückgeführt werden. Von der Abfülleinrichtung 9 wird das rieselfähige Zwischenprodukt in eine Vortrocknungseinrichtung 10 befördert und dort bei 12- °C vier Stunden getrocknet. Von der Vortrocknungseinrichtung 10 gelangt das getrocknete rieselfähige Zwischenprodukt über eine Transporteinrichtung 11 in einen Dosiertrichter 12, dessen Auslaß 13 in die Einzugszone 14 einer eine Schnecke 15 aufweisenden SpritzguBeinrichtlmg 16 mündet. An die Einzugszone 14, die etwa 3/5 der Schneckenlänge einnimmt, schließt sich eine Kornpressionszone 17 der Spritzgußeinrichtung 16 an, die in eine Spritzdüse 18 fur die dünnflüssige Schmelze ausläuft, die in eine rzeugfom 19 entsprechend den herzustellenden unverstärkten oder gefüllten bzw. verstärkten Formteilen eingespritzt wird. e Temperaturführung in der Einzugszone liegt im Bereich von 200 bis 220 oC und in der Kompressionszone im Bereich von 240 bis 250 °c. Die Temperatur in der Dose liegt im Bereich von 230 bis 270 °C. Die Werkzeugtemperatur liegt im Bereich von 90 bis 140 00.
Nachfolgend werden Beispiele für Verweilzeiten bei einem Volumen der Plastifizierzone von 290 cm3 und einem Volumen der Schmelze von 145 cm3 aufgeführt: Masse des Volumen des Spritzlings eingesetztes Zykluszeit Verweilzeit Verweilzeit Spritzlings (mittlere Dichte 1,78g/cm³) Material Plastizier- in der Schmelze g cm³ (Beschichtung) s zone s s 57 32 Fe2O3 20 181 90,5 28 16 CrO2 27 489 244,5 55 30 CrO2 25 241 120,5 - Leerseite -

Claims

Patentansprüche 1. Verfahren zur Herstellung von Spritzgußerzeugnissen aus Abfällen, die bei der Herstellung von magnetischen Signalaufzeichnungsmaterialien oder deren Weiterverarbeitung entstehen sowie thermoplastisches Polyester-Trägermaterial mit Metall- und/oder Metalloxydbeschichtung aus Fe, Cr, Be203 und/oder Cr02 aufweisen, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte: a) ohne vorherige Trennung der Metall- und/oder Metalloxydbeschichtung von dem thermoplastischen Polyester-Trägermaterial des Aufgabegutes wird dieses vorzerkleinert, b) darauf bei einer Temperatur von maximal 30 K über der Schrnelztemoeratur der Polyester-Formmasse bei einer Verweilzei-t bis zu 6 Sec. agglomeriert und c) dann zu einem rieselfähigen Zwischenprodukt einer Schüttdichte von mindestens 250 g/l verarbeitet, d) das rieselfähige Zwischenprodukt wird vier Stunden bei 120 OG vorgetrocknet, e) dann dosiert in nachgeschalteten Temperaturführungen von 200 bis 220 °O sowie 240 bis 250 °C unter Vermischung zu einer Formmasse plastifiziert, f) bei 230 bis 270 0 in den Zustand einer dünnflüssigen schmelze wahrend einer Verweilzeit gebracht, die abhängig ist vom Volumen der Schmelze, dem Volumen für einen Spritzling und der Zykluszeit, in der g) das Volumen für den Spritzling dann in ein auf mindestens 900 erwärmtes Werkzeug eingespritzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die AgglomZerung mittels Heiz-/Kühl-Schnellmischerkombination durchgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Agglomterung durch Verdichten in einem Plastkompaktor durchgeführt wird, wobei die Sinterung sich unterhalb des Schmelzbereiches vollzieht.
4. Verfahren nach Anspruch 1 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß bei Cr02-Beschichtung des thermoplastischen Polyester-Trägermaterials dieses ohne thermische Schädigung zu einem rieselfähigen Zwischenprodukt einer Schüttdichte von 720 g/l verarbeitet wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß bei Fe203-Beschichtung des thermoplastischen Trägermaterials dieses ohne thermische Schädigung zu einem rieselfähigen Zwischenprodukt einer Schüttdichte von 780 g/l verarbeitet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß gleichzeitig bei oder nach der Agglomierung die Polyester-Formmasse mit mineralischen, organischen und/oder anorganischen Füllstoffen und/oder Verstärkungsstoffen wie Glasfasern und/oder Hilfsstoffen wie Stabilisatoren, Antistatiker und dergleichen modifiziert wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1,dadurch gekennzeichnet, daß der Spritzdruck im Bereich von 8 bis 10 iPa gewählt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für die Verweilzeit gemäß Merkmal b) 5 Sec. gewählt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für die Verweilzeiten in der Schmelze gemäß Merkmal f) bei 'e20)-1Vlagnetband-Agglomeraten maximal 100 Sec. gewählt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für die Verweilzeiten in der Schmelze gemäß Merkmal f) bei Gr02-Magnetband-Agglomeraten # 200 Sec. gewählt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß durch Abmischung mit unpigmentiertem Polyäthylenterephthalat (PETP) die maximal möglichen Verweilzeiten in der Schmelze ohne thermische Schädigung gesteigert werden.
12. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Aufbereitung von Fe203 haltigen Formmassen sowie von Cr02 haltigen Formmassen im Heiz-/Kühlmischer maximal auf 195 O bzw. 205 0C gebracht wird, wobei die Fianteltemperatur im Heizmischer im Bereich von 120 bis 140 OG bzw. im Bereich von 110 bis 120 OC eingestellt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeug auf 140 ° erwärmt wird.
14. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen ersten Schneidgranulator (1) zum Vorzerkleinern des Aufgabegutes, der über eine pneumatische Absaugeinrichtung (2) mit einem Aufgabetrichter (3) verbunden ist, von dessen Auslaß (4) eine Dosierschnecke (5) zu einer Einrichtung (6) zum Agglomerieren des schnitzelartig vorzerkleinerten Aufgabegutes führt, der ein zweiter Schneidgranulator (8) nachgeschaltet ist, zu dem die verdichtete Formmasse durch ein Gebläse (7) förderbar ist, von dem das Material auf die endgültige Korngröße granulierbar sowie über eine Abfülleinrichtung (9) und eine Vortrocknungseinrichtung (14) einem Dosiertrichter (12) zuführbar ist, dessen Auslaß (13) in die Einzugszone (14) der Schnecke (15) einer Spritzgußeinrichtung (16) mündet, deren nachgeschaltete Kompressionszone (17) in eine Düse (18) zum Einspritzen des Volumens des Spritzlings in ein Werkzeug (19) ausläuft.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzugszone (14) etwa 3/5 der Schneckenlänge der Spritzgußeinrichtung (15) ausmacht.
16. Vorrichtung nach Anspruch 14 und 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung (6) zum Agglomerieren des vorzerkleinerten Aufgabegutes von einem Plastkompaktor gebildet ist, der axial einstellbare Stator- und Rotorscheiben mit Reib- bzw. Quetschelementen aufweist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 14 und 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung (6) zum Agglomerieren des vorzerkleinerten Aufgabegutes von einer Heiz-/Kühl-und Schnellmischkombination mit einem Flügelmischwerkzeug gebildet ist, der eine Kühlmaschine nachgeschaltet ist, durch deren Kühlring und Doppelmantel das Mischgut abkühlbar ist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß von der Abfülleinrichtung (9) eine Absaugleitung (10) für die Rückführung von Feinanteilen zum Aufgabetrichter (3) vorgesehen ist.