DE3420247A1

DE3420247A1 - Vorrichtung und verfahren zum herstellen einer platte

Info

Publication number: DE3420247A1
Application number: DE19843420247
Authority: DE
Inventors: Thomas E. Mount Clemens Mich. Lohr
Original assignee: Allen Industries Inc
Current assignee: Allen Industries Inc
Priority date: 1983-05-31
Filing date: 1984-05-30
Publication date: 1984-12-06
Also published as: IT8421148A0; IT1174102B; GB8413842D0; GB2140739B; GB2140739A; IT8421148A1

Description

PATENTANWÄLTE

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Unser Zeidien: 25 ^>lö "5· Datum: 29. Mai 1934

ALLEN INDUSTRIES, Inc.

143 Indusco Court, Troy, Michigan 4G004

Vorrichtung] und Verfahren zum Herstellen einer Platte

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen einer Platte gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie ein Verfahren zum Herstellen einer Platte gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 11.

Die Vorrichtung und das Verfahren erfordern also eine Presse mit einem Paar bewegbarer Bänder mit benachbarten Gängen (Trums), die die Fasermatte aus einem mit anderen Fasern gemischten thermoplastischen Material zwischen sich aufnehmen, Die Presse weist eine Kornpressionsvorrichtung zum Komprimieren der Fasermatte zwischen den benachbarten Gängen der Bänder auf, um die Fasermatte zu verdichten. Die Presse weist eine Heizvorrichtung auf, um die Fasermatte zwischen den benachbarten Gängen der Bänder zu heizen, sie weist ferner eine Kühlvorrichtung auf, um die Fasermatte zwischen den benachbarten Gängen der Bänder zu kühlen, nachdem die Fasermatte durch die Heizvorrichtung und die Kompressionsvorrichtung erhitzt und verdichtet worden ist.

Die Erfindung betrifft demnach ein verbessertes Verfahren und eine verbesserte Vorrichtung zum Herstellen von Platten aus textilartigen Fasermatten, welche aus Faserelernenten und

Telefon (0211) 572131 · Telex: 8588429 pate d · Telegrammadresse: Rheinpotenl · Postscheckkonto Köln (BLZ 370 JOO50) 227610- 503

damit gemischten Fasern aus thermoplastischen Material geformt sind.

Es ist bekannt, Platten aus einem Faserelemente und thermoplastische Stoffe enthaltenden Material herzustellen, bei dem die Faserelemente mit dem und durch den thermoplastischen Stoff verbunden sind. Z.B. kann der thermoplastische Stoff ein thermoplastisches Harz, wie Polypropylen enthalten und Faserelemente synthetischen oder natürlichen Ursprungs, wie Zellulose, Glasfasern usw., enthalten, wobei die resultierende Platte unter Wärme und Druckeinwirkung derart verdichtet wird, daß sie im wesentlichen eben wird und geeignet ist, nachfolgend in eine gewünschte Form durch Wärme- und Druckanwendung strukturiert oder geformt zu werden. Eine solche Platte wird unter dem Handelsnamen oder Warenzeichen "Azdel" durch die Pittsburgh Plate Glass Coripany of Pittsburgh, Pennsylvania, vertrieben, und ein anderes, ähnliches Material ist als "Masonite" bekannt.

Es wird angenommen, daß die Vorrichtung zum Herstellen dieser bekannten Platten eine Anordnung aufweisen, in der die Faserelernente und der thermoplastische Stoff zwischen benachbarten Gängen (Trums) von zwei Endlos'oändern transportiert werden, die durch eine erste Sektion der Vorrichtung führen, in der der thermoplastische Stoff und die Faserelernente zwischen den benachbarten Gängen der Bänder erhitzt und komprimiere werden, und die dann durch eine weitere Sektion der Vorrichtung führen, in der das verdichtete Material derart gekühlt wird, daß der geschmolzene thermoplastische Stoff erhärtet und eine im wesentlichen feste Platte erzeugt, die zwischen den beiden Bändern hervorgebracht wird. Es

ist jedoch nicht bekannt, wie die Heizsektion oder die Kühlsektion dieser Anordnung ausgerüstet sind.

Soweit bekannt, wird keine dieser beiden bekannten Platten aus einem thermoplastischen Stoff hergestellt, der ursprünglich in Form von Fasern vorliegt.

Dem Anmelder ist es aber bekannt, das thermoplastische Material zu Fasern zu formen. Siehe z.B. die parallen anhängige Patentanmeldung der ALLEN INDUSTRIES, US Serial No. 499 605, angemeldet am 31. Mai 1983.

Es wurde nämlich gefunden, daß - gemäß der Erfindungslehre der vorerwähnten, parallel anhängigen Patentanmeldung - , daß die thermoplastischen Stoffe Fasern aus thermoplastischem Material enthalten können, welche mit den andern Faserelementen gemischt werden können, um so eine textilähnliche Faserplatte herzustellen, die Wärme und Druck derart ausgesetzt werden kann, daß die thermoplastischen Fasern schmelzen und die Matte sich verdichtet und durch nachfolgendes Kühlen des thermoplastischen Materials in der Matte das gekühlte thermoplastische Material aushärtet und so die gekühlte, verdichtete Matte in eine im wesentlichen feste Platte überführt, die nachfolgend wieder erhitzt und verformt werden kann, um eine strukturierte Platte für eine Vielzahl von Anwendungsfällen bereitzustellen, wie sie z.B. in der Form verschiedener Komponenten eines Transportfahrzeuges brauchbar sind, was aus dem Nachfolgenden ersichtlich werden wird.

Z.B. wurde gefunden, daß die erfindungsgenüDen Fasern aus

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thermoplastischem Material Abfallfasern aus Polypropylen aufweisen können, und daß die übrigen Faserelemente rezyklierte Textilfasern aus synthetischem oder natürlichem Material oder Kombinationen von beidem aufweisen können. Wenn man die Polypropylenfasern - in einem bevorzugten Verhältnis zwischen 55 und 65 % - und die rezyklierten Fasern - mit dem restlichen Prozentsatz - mischt, können solche Fasern auf einfache Weise in flache, formbare, textilähnliche Matten mittels üblicher Textilmaschinen geformt werden, wie z.B. sogenannte Garnettrnaschinen, wie Garnettöffner, oder Luftdruck-Faserspritzmaschinen. Solche textilähnlichen Fasermatten können anschließend in eine Presse gelegt werden, welche erhitzte Pressenplatten aufweist, in welcher die Pressenplatten die Faserrnatten auf die gewünschte Dicke komprimieren, während die Polypropylenfasern darin schmelzen und in der gesamten verdichteten Platte verfließen, um so alle anderen Fasern miteinander zu verbinden, so daß nach dem nachfolgenden Kühlen der verdichteten Platte, diese aus der Presse entnommen werden kann und in rechteckige Größen oder andere Zuschnitte schneidbar ist, je nach den Anforderungen der vorgesehenen Weiterverarbeitung in ein strukturiertes Produkt.

Davon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren und eine verbesserte Vorrichtung zum Herstellen von Platten bereitzustellen, welche Platten aus Faserelementen und thermoplastischem Stoff bestehen, durch den und mit dem die Faserelemente miteinander verbunden werden, wobei der thermoplastische Stoff Fasern aus thermoplastischem Material enthält; insbesondere soll eine verbesserte Vorrichtung zum Herstellen von Platten au:, tcxlilartigen Fasermatten aus Faserelementen,

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gemischt mit Fasern aus thermoplastischem Material, bereitgestellt werden, welche ein oder mehrere der zuvor oder nachfolgend dargestellten, neuen Merkmale aufweist; ebenso soll insbesondere ein verbessertes Verfahren bereitgestellt werden, mit dem Platten aus textilartigen Fasermatten aus Faserelementen, gemischt mit Fasern aus thermoplastischem Material, herstellbar sind, wobei das Verfahren eins oder mehrere der weiter oben oder nachfolgend beschriebenen oder dargestellten Erfindungsmerkmale aufweisen soll.

Als technische Lösung wird hinsichtlich einer Vorrichtung der eingangs genannten Art die in Patentanspruch 1 gekennzeichnete Merkmalskombination vorgeschlagen, sowie hinsichtlich eines Verfahrens der eingangs genannten Art die in Patentanspruch 11 gekennzeichnete Merkmalskombination.

Es hat sich gezeigt, daß gemäß der Lehre dieser Erfindung ein verbessertes Verfahren und eine verbesserte Vorrichtung zum Herstellen der vorerwähnten Platten bereitgestellt werden kann, wenn die bewegbaren Bänder in einer Reihenanordnung verwendet werden.

Z.B. ist gemäß einer Ausführungsform der Erfindung eine Vorrichtung zum Herstellen von Platten aus einer textilartigen Fasermatte aus Faserelementen, gemischt mit thermoplastischen Fasern, vorgesehen, bei der die Fasermatte Hitze und Druck in einer Presse ausgesetzt wird, um die thermoplastischen Fasern zu schmelzen und die Fasermatte zu verdichten, so daß durch nachfolgendes Kühlen des thermoplastischen Materials in der verdichteten Fasermatte das gekühlte thermoplastische Material aushärtet und so

die gekühlte, verdichtete Fasermatte in eine im wesentlichen feste Platte überführt. Die Presse weist ein Paar von bewegbaren Bändern mit benachbarten Gängen zur Aufnahme der Fasermatte zwischen ihnen auf. Die Presse weist eine Kompressionsvorrichtung zum Komprimieren der Fasermatte zwischen den benachbarten Gängen der Bänder zum Verdichten der Fasermatte auf. Die Presse weist eine Heizvorrichtung zum Heizen der Fasermatte zwischen den benachbarten Gängen der Bänder auf. Die Presse weist eine Kühlvorrichtung zum Kühlen der Fasermatte zwischen den benachbarten Gängen der Bänder nach erfolgtem Erhitzen und Verdichten der Fasermatte in der Heizvorrichtung und der Kompressionsvorrichtung auf. - Eine solche Vorrichtung würde aber relativ teuer sein.

Die vorgenannten und insgesamt erfindungsgemäß zu vewendenden Materialien, Vorrichtungen und Verfahrensschritte unterliegen in ihrer Größe, Formgestaltung, Materialauswahl und technischen Konzeption keinen besonderen Ausnahmebedingungen, so daß die in dem jeweiligen Anwendungsgebiet bekannten Auswahlkriterien uneingeschränkt Anwendung finden können.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile des Gegenstandes der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der bevorzugte Ausführungsformen des Erfindungsgegenstandes dargestellt worden sind. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung eines dem Anmelder bekannten Verfahrens und einer Vorrichtung zum Formen einer Platte und zum nachfolgenden Umformen der Platte in ein strukturiertes Produkt;

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Fig. 2 eine aus Fasern in einer Vorrichtung und nach einem Verfahren gemäß Fig. 1 hergestellte, textilähnliche Matte im vergrößerten Querschnitt ausschnittsweise;

Fig. 3 eine verbesserte Platte aus einem nach dem Verfahren und in einer Vorrichtung gemäß Fig. 1 hergestellten Material im Querschnitt - ausschnittsweise;

Fig. 4 ein Beispiel für ein strukturiertes Produkt, das aus einer Platte geformt werden kann, die aus einem nach dem Verfahren und durch eine Vorrichtung gemäß Anspruch 1 hergestellten Material besteht, in perspektivischer Ansicht; dieses Produkt besteht aus einer Tür und einem inneren seitlichen Verkleidungsteil eines Transportfahrzeuges, hergestellt durch einen Formpreßprozeß;

Fig. 5 eine hintere Gepäckablage in perspektivischer Ansicht, hergestellt aus einer Platte aus einem Material gemäß Fig. 3 durch einen Formpreß- oder Preßspritzprozeß;

Fig. 6 einen rückseitigen Lukendeckel eines dreitürigen Transportfahrzeuges in perspektivischer Ansicht, der aus einer Platte aus einem Material gemäß Fig. 3 durch einen Formpreß- oder Preßspritzprozeß hergestellt ist;

Fig. 7 eine Fendereinlage oder Spritzschutz für Transportzwecke in perspektivischer Ansicht, hergestellt

aus einer Platte aus einem Material gemäß Fig. 3 durch Formpressen;

Fig. 8 einen Achterdeckdeckel, Hubdeckel oder Dacheinlagescheibe für ein Transportfahrzeug in perspektivischer Ansicht, hergestellt aus einer Platte aus einem Material gemäß Fig. 3 durch einen Formpreßprozeß;

Fig. 9 einen Heizungs- oder Klimatisierungsluft-Führungskanal eines Transportfahrzeuges in perspektivischer Ansicht, hergestellt aus einer Platte aus einem Material gemäß Fig. 3 durch einen Formpreßprozeß;

Fig. 10 eine hintere Sitz-Unterbauplatte eines Transportfahrzeuges in perpektivischer Ansicht, hergestellt aus einer Platte aus einem Material gemäß Fig. 3 durch einen Formpreßprozeß;

Fig. 11 einen Instrumententafel-Abschlußdeckel für ein Transportfahrzeug in perspektivischer Ansicht, hergestellt aus einer Platte aus einem Material gemäß Fig. 3 durch einen Formpreß- oder Preßspritzprozeß;

Fig. 12 eine Kofferraumeinlage für ein Transportfahrzeug in perspektivischer Ansicht aus einer Platte aus einem Material gemäß Fig. 3, hergestellt durch einen Formpreßprozeß;

Fig. 13 eine Verkabelungsbaum-Schutzabdeckung eines Transportfahrzeuges in perspektivischer Ansicht aus einer

Platte aus einem Material gemäß Fig. 3, hergestellt durch einen Formpreßprozeß;

Fig. 14 eine geformte Deckeneinlagen-Unterbauplatte eines Transportfahrzeugs in perspektivischer Ansicht, hergestellt aus einer Platte aus einem Material gemäß Fig. 3 durch einen Formpreßprozeß;

Fig. 15 einen Batteriekasten eines Transportfahrzeuges in perspektivischer Ansicht, hergestellt aus einer Platte aus einem Material gemäß Fig. 3 durch einen Preßspritzprozeß;

Fig. 16 eine Abdeckung für ein elektrisches Bauteil eines Transportfahrzeuges in perspektivischer Ansicht, hergestellt aus einer Platte aus einem Material gemäß Fig. 3 durch einen Preßspritzprozeß;

Fig. 17 ein Gebläsegehäuse eines Transportfahrzeuges in perspektivischer Ansicht, hergestellt aus einer Platte aus einem Material gemäß Fig. 3 durch einen Formpreß- oder Preßspritzprozeß;

Fig. 18 eine Luftfilterabdeckung eines Transportfahrzeuges in perspektivischer Ansicht, hergestellt aus einer Platte aus einem Material gemäß Fig. 3 durch einen Formpreß- oder Preßspritzprozeß;

Fig. 19 eine Gebläseummantelung eines Transportfahrzeuges in perspektivischer Ansicht, hergestellt aus einer Platte aus einem Material gemäß Fig. 3 durch einen Formpreßprozeß;

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Fig. 20 eine Riemen- oder Ketten-Abdeckung eines Transportfahrzeuges in perspektivischer Ansicht, hergestellt aus einer Platte aus einem Material gemäß Fig. durch einen Formpreßprozeß;

Fig. 21 eine Formpreß- oder Preßspritzpresse zum Formen von Platten aus einem Material gemäß Fig. 3 in verschiedene, strukturierte Produkte, wie die in den Fig. 4 bis 20 dargestellten strukturierten Produkte in perspektivischer, schematisierter Ansicht;

Fig. 22 zwei Formhälften der Presse gemäß Fig. 21 in Ansicht in Explosionsdarstellung;

Fig. 23 eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum kontinuierlichen Formen der Platten gemäß Fig. 3 in schematischer Schnittdarstellung sowie

Fig. 24 ein Walzenelement mit einer Mittelabstützung einer Vorrichtung gemäß Fig. 23 in vergrößerter, ausschnittsweiser Schnittdarsteilung.

Während die verschiedenen Merkmale dieser Erfindung nachfolgend dargestellt und beschrieben sind als insbesondere zum Herstellen von Platten zum Formen strukturierter Produkte für Transportfahrzeuge geeignet, versteht es sich, daß die verschiedenen Merkmale dieser Erfindung einzeln oder in jeder beliebigen Kombination miteinander brauchbar sind, um gewünschtenfalls Platten für andere Produkte

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bereitzustellen.

Daher ist diese Erfindung nicht allein auf die in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt, vielmehr wird die Zeichnung vornehmlich dafür verwendet, einige der großen Vielzahl von Anwendungsfällen dieser Erfindung darzustellen.

Obwohl bevorzugt rezyklierte und/oder Abfallfasern aus natürlichen oder synthetischem Material verwendet werden, um eine Platte in nachfolgend beschriebener Weise zu formen und solche Fasern preiswerter sind, versteht es sich, daß einige oder alle der verschiedenen, verwendeten Fasern zum Formen der Platte gewünschtenfalls aus jungfräulichem Material bestehen können.

Wie erwähnt, besteht eine Aufgabe dieser Erfindung darin, ein verbessertes Verfahren und eine verbesserte Vorrichtung zum Herstellen von Platten bereitzustellen, welche in der parallel anhängigen Patentanmeldung der ALLEN INDUSTRIES, US Serial No. 944 605, angemeldet am 31. Mai 1983, offenbart und beansprucht ist; es wird daher für erforderlich gehalten, zum vollständigen Verständnis der Merkmale der vorliegenden Erfindung, die Merkmale dieser parallel anhängigen Patentanmeldung vollständig zu offenbaren. Die Figuren 1 bis 22 bilden daher einen Teil des Gegenstandes dieser parallel anhängigen Patentanmeldung und werden nachfolgend beschrieben.

Wie in Fig. 1 dargestellt, wird das Verfahren und die Vorrichtung der parallel anhängigen Patentanmeldung

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(zum Formen von im wesentlichen flachen, festen Platten, in Fig. 3 allgemein mit Bezugszeichen 30 dargestellt) in Fig. 1 mit dem Bezugszeichen 31 bezeichnet; sie besteht aus einer Formungsektion 32 für textilähnliche Fasermatten, eine Heiz- und Preßsektion 33 zum Mattenverdichten und einer Formpreßsektion 34.

Während die Formungssektion 32 für die textilähnliche Fasermatte jede geeignete Vorrichtung zum Zuführen einer Menge gemischter Fasern aufweisen kann - wie in Fig. 1 mit Bezugszeichen 35 dargestellt - und diese in eine relativ dicke textilähnliche Fasermatte 36 - wie in Fig. 1 und 2 dargestellt - formen kann, kann die Formungssektion 32 eine gewöhnliche Textilausrüstung, wie eine oder mehrere sogenannte Garnettmaschinen, wie Garnettöffner, oder Luftdruck-Faserspritzmaschinen aufweisen, wobei die gemischten Fasern in eine relativ dicke textilähnliche Fasermatte aufgeschichtet oder gefaltet werden; die Mattendicke ist in Fig. 2 mit Bezugszeichen 37 bezeichnet und beträgt z.B. zwischen 12 und 18 Inches (0,305 bis 0,457 m). Es versteht sich jedoch, daß die textilähnlichen Fasermatten 36 größere Dicken als 18 Inches oder geringere Dicken als 12 Inches im Bedarfsfall aufweisen können.

Gemäß der in Fig. 1 dargestellten Verfahrensweise und Vorrichtung werden die textilähnlichen Fasermatten 36 verwendet und mittels Hitze und Druck in der nachfolgend beschriebenen Weise derart zusammengepreßt und verdichtet, daß sie eine relativ flache Platte 30, welche in Fig. 1 und 3 allgemein mit dem Bezugszeichen 30 bezeichnet ist, bilden und die eine in Fig. 3 mit Bezugszeichen 38 bezeichnete Dicke, wie etwa zwischen 0,08 und 0,15 Inches (0,002 bis 0,0038 m) aufweist.

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Die Preßsektion 33 kann eine konventionelle Heißpresse aufweisen, in der die Fasermatte 36 erhitzt und zwischen gegenüberliegenden Pressen-Druckwalzen zusammengedrückt wird, um so die Fasermatte 36 in eine verdichtete Platte 30 gemäß Fig. 3 in der nachfolgend beschriebenen Weise zu formen; nachfolgend wird die verdichtete Platte 30 derart gekühlt, daß sie der Presse in einer im wesentlichen festen plattenähnlichen Form entnommen werden kann.

Es wird davon ausgegangen, daß zum kontinuierlichen Herstellen solcher Platten 30 die Verdichtungssektion (Preßsektion) 33 das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung 39 beinhalten kann, welche schematisch in den Fig. 23 und 24 dargestellt ist und welche nachfolgend beschrieben wird.

Wie ersichtlich, kann die Platte 30 einer Formpreßsektion 34 zugeführt werden, in der ein speziell strukturiertes Produkt geformt wird, das in Fig. 1 allgemein mit Bezugszeichen 41 bezeichnet wird und ein Verkleidungsteil eines Transportfahrzeuges umfaßt, das am besten in Fig. 4 dargestellt ist. Es leuchtet jedoch ein, daß die Formpreßsektion 34 anders strukturierte Produkte, so wie die in Fig. 5 bis 20 dargestellten, herstellen kann, was nachfolgend beschrieben wird; ebenso können völlig unterschiedliche Produkte als Produkte für das Gebiet von Transportfahrzeugen hergestellt werden.

Während jede geeignete Pressenvorrichtung als Formpreßsektion 34 gemäß dem Verfahren und Vorrichtung 31 verwendbar ist, wird nachfolgend eine typische Anordnung, allgemein mit

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Bezugszeichen 42 in den Fig. 21 und 22 bezeichnet, beschrieben werden.

Wie bereits erwähnt, werden eine Vielzahl von Faserelementen 43 und Fasern 44 aus thermoplastischem Material in irgendeiner geeigneten Vorrichtung gemischt und mittels einer Zuführ vorrichtung 35 der Fornjungssektion 32 zugeführt, um die textilähnlichen Fasermatten 36 herzustellen, welche die beschriebene Dicke 37 aufweisen. Während die Fasern 44 aus thermoplastischem Material aus jeglichem geeigneten thermoplastischen Material bestehen können, was aus dem Nachfolgenden noch deutlich wird, wurde gefunden, daß diese aus Polypropylen bestehen können und entweder jungfräuliche oder Abfallfasern sein können, wie solche von Teppichstoff u.a., oder verschiedenen Kombinationen hieraus; sie können mit Faserelementen 43 gemischt werden, welche entweder jungfräuliche Fasern oder recyclete Fasern aus jeglichem geeigneten natürlichen oder synthetischen Material oder Kombinationen daraus aufweisen, wie recyclete Textilfasern, die als "shoddy" oder Reißwolle bekannt sind. Wie bereits erwähnt, können die Fasern 44 aus thermoplastischem Material jeglichen geeigneten Anteil am Gesamtvolumen der Fasern 44 und Faserelemente 43 einnehmen; falls die Fasern aus Polypropylen sind, können sie zwischen 55 und 65 % des Gesamtvolumens ausmachen. Auch wenn einige der Faserelemente 43 aus Glasfasern bestehen, können die Glasfasern bis zu insgesamt 20 % des Faser-Gesamt-Volumens ausmachen.

In jedem Fall bewirkt die Formungssektion 32 zum Herstellen der textilähnlichen Fasermatten, daß die Faserelemente und Fasern 44 zu einer textilähnlichen Fasermatte 36 geformt werden, welche in der Preßsektion 33 in eine Platte

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30 geformt wird, indem die thermoplastischen Fasern 44 geschmolzen und mit den Faserelementen 43 unter Bildung der Platte 30 mit der Dicke 38 gebildet werden, wobei die Dicke zwischen etwa 0,08 und 0,15 Inches beträgt.

Die so geformten Platten 30 können gerichtet und auf Größe geschnitten werden, um im wesentlichen rechteckige Platten zu bilden, die einer Formpreßsektion 34 zugeführt werden können, um strukturierte Formen daraus für ein spezielles Produkt zu formen.

Gemäß Fig. 21 und 22, in denen die Pressenanordnung 42 einen Stapel 45 aus Platten 30 aufweist, wird jede Platte 30 in einem Ofen 46 bei einer Temperatur vorgewärmt, welche die Platte 30 erweicht, aber nicht den Schmelzpunkt von Polypropylen erreicht. Z.B. kann der Ofen 46 die Platten 30 auf etwa 425° F (218° C) erhitzen. Wenn die erhitzten Platten 30 der Reihe nach den Ofen verlassen, wird jede Platte 30 in eine Presse 47 zwischen die Formflächen 48 und 49 eines Paares zusammenarbeitender Formhälften 50 und 51, welche geschlossen werden, um die Platte 30 zwischen ihnen in üblicher Weise zu formen, gelegt.

Wenn die Presse 47 z.B. im Formpreßbetrieb verwendet wird, kann die Presse Drücke zwischen 200 und 500 psi (13,8 10 bis 34,5 10⁵ N/m²) ausüben; die Foriiihälften 50 und 51 können bis zu einer Nominaltemperatur von etwa 100° F (38° C) gekühlt werden, um die Restwärme der heißen Platte 30 abzuführen. Die Kühlzeit in der geschlossenen Form der Presse 47, die erforderlich ist, um die so geformte thermoplastische Platte 30 zu kühlen, kann zwischen etwa 10 und 25 see vari-

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ieren, wonach das fertige Teil 41 entnommen wird.

Gewünschtenfalls kann die Formphase des Teiles 41 durch einen Richtschritt abgeschlossen werden.

Sollte die Presse 47 eine Spritzpresse (Fließpresse) sein, wird die erhitzte Platte 30 zwischen den Formhälften 50 und 51 unter Drücken von ungefähr 2.000 psi (13,8x10 N/m ) gepreßt, so daß das Material der Platte 30 fließt und die Formkavitäten zwischen den Formhälften 50 und 51 ausfüllt und dabei in die gewünschte Konfiguration zu dem Endprodukt 41 geformt wird. Eine Kühlzeit von etwa 20 bis 30 see kann erforderlich sein, bevor das Teil 41 aus den Formhälften 50 und 51 entnommen werden kann; die Formhälften 50 und 51 in einem Preßspritzprozeß werden ebenfalls auf etwa 100° F (38° C) wassergekühlt, um die Restwärme von der Kunststoffplatte 30 abzuführen. Mit dem Preßspritzprozeß und exakter Formkonstruktion sollten kleine oder möglichst keine Grate von dem fertig geformten Produkt 41 zu entfernen sein.

Wie ersichtlich, ist daher das Verfahren und die Vorrichtung geeignet, um im wesentlichen flache thermoplastische Platten 30 einer vorgebbaren Dichte oder Dichten herzustellen, welche anschließend einer Formgebung nach dem Komprimieren in einem Satz korrespondierender Metallformen oder einem nachfolgenden Preßspritzen unter hohem Druck in einem Satz korrespondierender Metallformen unterziehbar sind, um das gewünschte Produkt zu bilden.

Obwohl sich herausgestellt hat, daß das Endprodukt insbesondere für die Transportindustrie geeignet ist, leuchtet es ein,

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daß es andere Produkte gibt, für die die Platten 30 strukturiert werden können, um ein gewünschtes Endprodukt zu bilden

Gleichwohl ist aus Fig. 4 leicht erkennbar, daß ein Produkt, das durch das Verfahren und die Vorrichtung 31 aus einer Platte 30 gemäß Fig. 3 herstellbar ist, ein inneres Verkleidungsteil 41 eines Transportfahrzeuges ist, das durch einen Formpreßprozeß - wie zuvor beschrieben - formbar ist. Natürlich könnte das Verkleidungsteil 41 gemäß Fig. 4 jede beliebig geformte Unterbauplatte sein, wie z.B. eine Tür oder eine innere Verkleidungsplatte einer Kabine sein, falls gewünscht.

Wie in Fig. 5 dargestellt, kann ein aus einer Platte 30 gemäß Fig. 3 geformtes Produkt eine Gepäckablage 52 eines Transportfahrzeuges sein, das durch Formpressen oder Preßspritzen - wie zuvor beschrieben - aus einer Platte 30 gemäß Fig. 3 geformt ist.

Wie in Fig. 6 dargestellt, kann die Platte 30 gemäß Fig. 3 durch einen Formpreß- oder Preßspritzprozeß, wie zuvor beschrieben, in einen hinteren Lukendeckel 30, wie für ein dreitüriges Transportfahrzeug geformt sein.

Wie in Fig. 7 dargestellt, kann die Platte 30 gemäß Fig. 3 durch einen Formpreßprozeß in eine Fendereinlage oder einen Spritzschutz 54 für ein Transportfahrzeug o.a. geformt sein.

Wie in Fig. 8 dargestellt, kann die Platte 30 gemäß Fig. 3 durch einen Formpreßprozeß, wie zuvor beschrieben, in

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einen hinteren Deckel, einen Hubdeckel oder eine Dacheinlagescheibe 55 für ein Transportfahrzeug o.a. geformt sein.

Wie in Fig. 9 dargesteLlt, kann eine Platte 30 gemäß Fig. 3 durch einen Formpreßprozeß, wie zuvor beschrieben, in einen Heizungs- oder Klimatisierungsluft-Führungskanal 56 für ein Transportfahrzeug o.a. geformt sein.

Wie in Fig. 10 dargestellt, kann eine Platte 30 gemäß Fig. 3 durch einen Formpreßprozeß, wie zuvor beschrieben, in eine hintere Sitz-Unterbauplatte 57 für ein Transportfahrzeug o.a. geformt sein.

Wie in Fig. 11 dargestellt, kann eine Platte 30 gemäß Fig. 3 durch einen Formpreß- oder Preßspritzprozeß, wie zuvor beschrieben, in einen Instrumententafel-Abschlußdeckel 58 für ein Transportfahrzeug o.a. geformt werden.

Wie in Fig. 12 dargestellt, kann eine Platte 30 gemäß Fig. 3

durch einen Formpreßprozeß, wie zuvor beschrieben, in eine

Kofferraumeinlage eines Transportfahrzeuges oder dgl. geformt sein.

Wie in Fig. 13 dargestellt, kann eine Platte 30 gemäß Fig. 3 durch einen Formpreßprozeß, wie zuvor beschrieben in eine Verkabelungsbaum-Schutzabdeckung für ein Transportfahrzeug o.a. geformt sein.

Wie in Fig. IA dargestellt, kann eine Platte 30 gemäß Fig. 3 durch einen Formpreßprozeß, wie zuvor beschrieben, in eine

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geformte Unterbauplatte 61 für Transportfahrzeuge oder dgl. geformt werden.

Wie in Fig. 15 dargestellt, kann eine Platte 30 gemäß Fig. 3 durch einen Preßspritzprozeß, wie zuvor beschrieben, in einen Batteriekasten 62 für ein Transportfahrzeug o.a. geformt

Wie in Fig. 16 dargestellt, kann eine Platte 30 gemäß Fig. 3 durch einen Spritzpreßprozeß, wie zuvor beschrieben, in eine Abdeckung 63 für elektrische Bauteile für Transportfahrzeuge oder dgl. geformt sein.

Wie in Fig. 17 dargestellt, kann eine Platte 30 gemäß Fig. 3 durch einen Formpreß- oder Preßspritzprozeß in ein Gebläsegehäuse 64 für ein Transportfahrzeug oder dgl. geformt sein.

Wie in Fig. 18 dargestellt, kann die Platte 30 gemäß Fig. 3 durch einen Formpreß- oder Preßspritzprozeß, wie zuvor beschrieben, in eine Luftfilter-Abdeckung 65 für ein Transportfahrzeug oder dgl. geformt sein.

Wie in Fig. 19 dargestellt, kann die Platte 30 gemäß Fig. 3 durch einen Formpreßprozeß, wie zuvor beschrieben, in eine Gebläseumrnantelung 66 für ein Transportfahrzeug oder dgl. geformt sein.

Wie in Fig. 20 dargestellt, kann die Platte 30 gemäß Fig. 3 durch einen Formpreß- oder Preßspritzprozeß, wie zuvor beschrieben, in eine Riemen- oder Ketten-Abdeckung 61 für ein Transportfahrzeug oder dgl. geformt sein.

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Natürlich gibt es andere Produkte für Transportfahrzeuge, die die Platte 30 durch einen Formpreß- oder Preßspritzprozeß, wie zuvor beschrieben, bilden kann, wie z.B. nichtleitende Gehäuse, Handschuhkasten, innere Verkleidungen usw.

Daher ist leicht zu ersehen, daß die Formpreßsektion 34 nach dem Verfahren und der Vorrichtung 31 verwendbar ist, um die Platte 30 in jedes gewünschte strukturierte Produkt umzuformen, unabhängig ob für den Transportsektor oder andere Bereiche, und zwar in der zuvor beschriebenen Verfahrensweise und der Vorrichtung 42 gemäß Fig. 21 und 22.

Wie ersichtlich wird entsprechend den Fig. 1 bis 22 nicht nur eine verbesserte aus Faserelementen und thermoplastischen Stoffen, durch die und mit denen die Faserelemente miteinander verbunden werden, geschaffen, sondern es wird außerdem ein Verfahren zum Herstellen solcher Platten geschaffen und insbesondere eine verbesserte strukturierte Platte aus diesem Material, welche ein geformtes Produkt bildet.

Z.B. ist jenes Verfahren geeignet, eine Platte 30 herzustellen, die aus Faserelementen 43 und thermoplastischen Elementen 44 besteht, welche die Faserelemente 43 und die thermoplastischen Elemente 44 verbindet, wobei das Verfahren als Verfahrensschritte beinhaltet: die thermoplastischen Elemente 44 zu Fasern zu formen, die Fasern 44 mit Faserelementen 43 mit einer Formgebungssektion 32 unter Bildung einer textilähnlichen Fasermatte 36 zu formen, Hitze und Druck auf die Matte 36 mittels einer Heiz- und Preßsektion 33 einwirken zu lassen, um die thermoplastischen Fasern 44 zu

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schmelzen und die Matte 36 zu verdichten, sowie dann das thermoplastische Material 44 in der verdichteten Matte zu kühlen, so daß das gekühlte thermoplastische Material aushärtet und die gekühlte, verdichtete Platte 30 zu einer im wesentlichen harten Platte 30 macht. Eine solche Platte 30 kann dann erhitzt und zwischen einem Paar von Formhälften mittels einer Formpreßsektion 34 zu einem strukturierten Produkt in der gewünschten Gestalt geformt werden.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel jender Erfindung wurde die Platte 30 aus ungefähr 60 % von Polypropylenfasern und ungefähr 40 % Textilfasern 43 geformt, wobei die resultierende Platte 30 eine Dicke von etwa 0,08 Inch (0,002 m) aufwies. Diese Platte 30 hatte eine Biegefestigkeit (ASTM D 790) von ungefähr 6.619 psi (45,64xlO⁶ N/m²) und eine Zugfestigkeit (ASTM D 638) von etwa 4.621 psi (31,86xlO⁶ N/m²) mit einer Biegefestigkeit bei 1/4 Inch (0,00635 m) von etwa 1,5 lbs (6,672 N) und bei 1/2 Inch (0,0127 m) von etwa 3,0 lbs (13,344 N), wobei die Platte 30 ein spezifisches Gewicht von etwa 0,94 aufwies.

Während die Fasern 44 des thermoplastischen Materials und die Fasern 43 jede beliebige Länge aufweisen können, können diese auch Längen von etwa 1/2 Inch bis 6 Inches (0,0172 bis 0,1524 m) aufweisen. Es versteht sich aber, daß jede gewünschte Faserlänge brauchbar ist.

Wie zuvor dargelegt, kann die Preßsektion 33 für das Verfahren und die Vorrichtung 31 gemäß Fig. 1 das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung 39 aufweisen, wie sie in den Fig. 23 und 24 dargestellt und nachfolgend beschrieben sind.

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Das Verfahren und die Vorrichtung 39 gemäß Fig. 23 und 24 weisen Rahmenteile 68 auf, welche eine Kammer bildende Gehäuseteile 69 tragen» die eine Heizsektion 70 und eine Kühlsektion 71 aufweist, welche voneinander durch eine Wand 72 getrennt sind, durch welche ein unterer Gang 73 und ein oberer Gang 74 eines Paares kontinuierlicher oder endloser Bänder 75 und 76 aus metallischem Material in paralleler Anordnung von links nach rechts in Fig. 23 laufen, wobei das linke Ende der Heizsektion (Kammer) 70 auch eine Wand 77 aufweist, welche die Kammer 70 von einem Zuführbereich 78 abtrennt, während das rechte Ende der Kühlsektion (Kammer) 71 eine Wand 79 aufweist, die die Kühlsektion 71 von einem Auslaßbereich 80 trennt. Die Bänder 75 und 76 können jeder ein Stahlband aufweisen, das ungefähr 0,048 Inch (0,00122 m) dick und etwa 70 Inches (1,778 m) breit ist. Die Bänder 75 und 76 weisen jeweils eine dem Gehäuse 19 angepaßte Länge auf, was nachfolgend deutlich wird.

Das obere Band 75 ist um eine Zuführwalze 81 und einer Abführwalze 82 geführt, während das untere Band 76 um eine Zuführwalze 83 und eine Abführwalze 84 sich erstreckt, so daß die Gänge 73 und 74 der Bänder 75 und 76 im wesentlichen parallel zueinander angeordnet sind und entsprechend eine obere Reihe 85 einer Mehrzahl von Walzen 86 und eine untere Reihe 87 einer Mehrzahl von Walzen 88 passieren, welche die Gänge 73 und 74 der Bänder in paralleler Anordnung zueinander und auf einem Abstand halten, durch den die textilahnliche Fasermatte 36, die zwischen den Bändern 75 und 76 durch einen Zuführförderer - in Fig. 23 allgemein mit Bezugszeichen 98 bezeichnet - zugeführt wird, wirkungsvoll und vollständig verdichtet wird.

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Obwohl die Gehäuseteile 69 jede geeignete Abmessung einnehmen können, ist es möglich, daß die Heizsektion 17 eine Länge von etwa 50 Fuß (15,25 m) und die Kühlsektion 71 eine Länge von etwa 30 Fuß (9,15 m) aufweist, wobei die Zahl der Walzen 86 und 88 ungefähr 900 betragen kann, von denen jede einen äußeren Durchmesser von etwa 1,9 Inches (0,048 m), eine Länge von ungefähr 70 Inches (1,778 m) und einen Mitelpunktabstand voneinander von etwa 2,4 Inches (0,061 m) aufweisen.

Um ein Durchbiegen der Walzen 86 und 88 zu verhindern, kann eine mittige, T-förmige Stütze 90 nahe dem Mittenbereich der oberen Reihe 85 der Walzen 86 und eine ähnliche T-förmige Stütze 91 nahe dem Mittenbereich der unteren Reihe 87 von Walzen 88 angeordnet sein, welche einen Spielraum von etwa 0,02 Inch (0,0005 m) belassen, um zu verhindern, daß die entsprechenden Walzen 86 und 88 unter dem durch das Komprimieren der Matte 36 zwischen den Gängen 73 und 74 der Bänder 75 und 76 bewirkten Druck nach oben oder unten durchbiegen; die Stützen 90 und 91 sind zumindest in der Heizsektion 70 der Vorrichtung 39 vorgesehen.

Jede Walze 86 und 88 ist an ihren gegenüberliegenden Enden von geeigneten Lagern 92 getragen, welche an den Gehäuseteilen 69 und Rahmenteilen 68 - wie in Fig. 24 dargestellt abgestützt sind.

Die Heizsektion 70 kann mit einem gasbefeuerten Wärmeaustauscher-Gebläsesystem beheizt werden, welches in Fig. 23 allgemein mit Bezugszeichen 93 bezeichnet ist; dies kann derart angeordnet sein, daß es den oberen Gang 94 des oberen

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Bandes 75 sowie den unteren Gang 95 des unteren Bandes 76 auf dem Rückweg von der Kühlsektion 71 zu den Zuführwalzen 81 und 83 vorheizt; der obere Gang 94 des oberen Bandes 75 wird durch obere Rollen 96 unterstützt, während der untere Gang 95 des Bandes 76 durch untere Rollen 97 abgestützt ist.

Auf diese Weise werden der obere Gang 94 des oberen Bandes 75 und der untere Gang 95 des unteren Bandes 76 geeignet vorgewärmt, so daß zum Zeitpunkt an dem diese, in dem Walzenspaltbereich 98 zwischen den Zuführwalzen 81 und 83 wie in Fig. 23 dargestellt - zusammenkommen, die Bänder 75 und 76 beginnen, das thermoplastische Material in den textilähnlichen Fasermatten 36 zu schmelzen, während diese zwischen den Zuführwalzen 81 und 83 komprimiert wird; die Gänge 73 und 74 der Bänder 75 und 76 halten eine Kompressionskraft auf die textilähnliche Fasermatte 36 in der Heizsektion 70 aufrecht, so daß sichergestellt ist, daß im wesentlichen das gesamte thermoplastische Material geschmolzen und mit den übrigen Faserelementen 43 zu einer im wesentlichen flachen Platte 30 in kontinuierlicher Weise zu dem Zeitpunkt komprimiert ist, an dem die Platte 30 die Heizsektion 70 durch die Wand 72 verläßt.

Wenn die Platte 30 und die Bänder 75 und 76 die Kühlsektion 71 erreichen, werden der untere Gang 73 des oberen Bandes und der obere Gang 74 des unteren Bandes 76 jeweils mit einer durch eine Pumpe 100 versorgten Wassersprühvorrichtung 99 gekühlt. Das Wasser wird durch einen Kühler 101 in bekannter Weise gekühlt.

Die Kühlkammer 71 weist eine geeignete Sammelkammer 102

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zum Aufnehmen des Wassers auf, das zum Abschrecken der Bänder 75 und 76 verwendet wurde, so daß es mittels der Pumpe 100 durch eine Verbindungsleitung 103 zurückgeführt wird.

Auf diese Weise kann die Heizsektion 70 der Vorrichtung 39 eine Temperatur von 420° F (215,5° C) erreichen, welche ausreicht, die Polypropylenfasern 44 zu schmelzen und mit den anderen Faserelementen 43 zu einer homogen gemischten Platte 30 zusammenzuschmelzen, während die Kühlsektion 71 die Temperatur der Bänder 75 und 76 sowie die dazwischen befindlichen Platten 30 auf höchstens etwa 130° F (54,4° c) "abschrecken" oder reduzieren kann, so daß das Abschrecken das thermoplastische Material der Platte 30 "geliert", damit dieses aushärten kann und es befähigt, sich von den Stahlbändern 75 und 16 "abzulösen", so daß es aus dem Walzenspalt 104 der Abführwalzen 82 und 84 - wie in Fig. 23 dargestellt austritt, um auf einem geeigneten Förderer 105 einer beliebigen Stelle, wie einer geeigneten Vorrichtung, auf der mittels einer Kantenschere o.a. die endgültige Breite der Platte festgelegt wird, zugeführt zu werden, wonach die Platte durch eine Zurichtschere passiert, auf der sie in gewünschte Längen geschnitten werden kann.

Gemäß der Darstellung in Fig. 23 können bei der Vorrichtung 39 die Bänder 75 und 16 kontinuierlich von den Zuführwalzen 81 und 83 und den Abführwalzen 82 und 84 so angetrieben werden, daß sich die Gänge 73 und 74 im wesentlichen im Gleichlauf von links nach rechts bewegen und die textilähnliche Fasermatte 36 zwischen sich transportieren, welche durch die Zuführwalzen 81 und 83 sowie die Walzen 86 und 88

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derart komprimiert wird, daß die Fasern 44 aus thermoplastischem Material in der Heizsektion 70 der Vorrichtung 39 hinreichend geschmolzen werden und die Fasermatte 36 ausreichend verdichtet wird, so daß ihre Dicke auf die gewünschte Dicke der resultierenden Platte 30 reduziert wird, welche dann in der Kühlsektion 71 auf eine Temperatur abgeschreckt wird, die das thermoplastische Material verfestigen läßt und erlaubt, daß die resultierende Platte von den Bändern 75 und 76 lösbar ist, so daß die Platte auf einen Förderer 105 übertreten kann, um nachfolgend in der vorbeschriebenen Weise behandelt zu werden.

Es ist daher ersichtlich, daß die Erfindung ein verbessertes Verfahren und eine verbesserte Vorrichtung zum Herstellen einer Platte bereitstellt.

Während die Ausführungsformen dieser Erfindung, wie sie derzeit bevorzugt werden, dargestellt und beschrieben worden sind, versteht es sich, daß andere Ausführungsformen und Verfahrensschritte denkbar sind, die ebenfalls noch unter den beanspruchten Patentschutz fallen.

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Leerseite -

Claims

Ansprüche

1.} Vorrichtung zum Herstellen von Platten aus einer textilartigen Fasermatte, hergestellt aus Faserelementen, die mit Fasern aus einem thermoplastischen Material gemischt sind, und mittels einer Presse Wärme und Druck derart ausgesetzt, daß die thermoplastischen Fasern schmelzen und die Fasermatte verdichtet wird, wobei durch nachfolgendes Kühlen des thermoplastischen Materials in der verdichteten Matte das gekühlte,thermoplastische Material aushärtet und die gekühlte, verdichtete Platte in eine im wesentlichen feste Platte überführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Presse (39)

a) ein Paar bewegbarer Bänder (75, 76) mit benachbarten Gängen (Trums) (73, 74), die zum Zwischen-sich-Aufnehmen der Fasermatte (36) geeignet sind,

b) Mittel, insbesondere Walzen (86, 88), zum Komprimieren der Fasermatte zwischen den benachbarten Gängen (73, 74) der Bänder (75, 76) zwecks Verdichtens der Fasermatten,

c) eine Heizvorrichtung (93) zum Heizen der Fasermatte (36) zwischen den banchbarten Gängen (73, 74) der Bänder (75, 76) sowie

d) eine Kühlvorrichtung zum Kühlen der Fasermatte (36) zwischen den benachbarten Gängen (73, 74) der Bän-

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der (75, 76) nach erfolgtem Aufheizen und Verdichten der Fasermatte mittels der Heizvorrichtung (93) und der Komprimiervorrichtung (86, 88) aufweist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Bänder (75 und 76) Endlosbänder aus metallischem Material sind.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Komprimiervorrichtung (86, 88) eine Mehrzahl von Walzen (86, 88) aufweist, welche die Bänder (75, 76) auf derjenigen Seite der Gänge (73, 74) beaufschlagen, die deren Seite, an der die Fasermatte anliegt, gegenüberliegt.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizvorrichtung (93) Mittel zum Erzeu gen geheizter Luft zum Einwirken auf die Fasermatte (36) aufweist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlvorrichtung {99) Mittel zum Kühlen der Gänge (73, 74) der Bänder (75, 76) aufweist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Mittel zum Kühlen der Gänge (73, 74) der Bänder (75, 76) eine Wassersprühvorrichtung zum Sprühen von kaltem Wasser auf die Gänge der Bänder ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß mit der Wassersprühvorrichtung das kalte Wasser auf die den Seiten, an denen die Fasermatte anliegt, gegenüberliegende Seiten der Gänge (73, 74) sprühbar ist.

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8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Kammer bildende Mittel (69) aufweist, die die Bänder (75, 76) im wesentlichen umgibt, wobei die Kammer zwei benachbarte Sektionen (70, 71) bildet, durch welche die Gänge (73, 74) der Bänder (75, 76) sich nacheinander bewegen, und die eine Sektion (70) der Heizvorrichtung (93) und eine andere Sektion (71) der Kühlvorrichtung (99) aufnimmt.

9. Vorrichtung nach Anspruch 3 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen (86, 88) in den beiden benachbarten Sektionen (70, 71) angeordnet sind.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizvorrichtung (93) Mittel zum Erzeugen geheizter Luft in der einen Sektion (70) und die Kühlvorrichtung (.99) Mittel zum Sprühen von kaltem Wasser auf die Bänder (75, 76) in der anderen Sektion (71) aufweisen.

11. Verfahren zum Herstellen von Platten aus einer textilartigen Fasermatte, hergestellt aus Faserelementen, die mit Fasern aus einem thermoplastischen Material gemischt sind, und mittels einer Presse Wärme und Druck derart ausgesetzt, daß die thermoplastischen Fasern schmelzen und die Fasermatte verdichtet wird, wobei durch nachfolgendes Kühlen des thermoplastischen Materials in der verdichteten Matte das gekühlte, thermoplastische Material aushärtet und die gekühlte, verdichtete Platte in eine im wesentlichen feste Platte überführt wird, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte

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342ΌΖΑ7

-Kl-

a) Verwendung einer Presse mit einem Paar bewegbarer Bänder mit benachbarten Gängen (Trums), die zum Zwischen-sich-Aufnehmen der Fasermatte geeignet sind,

b) Komprimieren der Fasermatte zwischen den benachbarten Gängen der Bänder mit Komprimiermitteln der Presse, zwecks Verdichtens der Fasermatte,

c) Heizen der Fasermatte zwischen den benachbarten Gängen der Bänder mit Heizmitteln der Presse und

d) Kühlen der Fasermatte zwischen den banachbarten Gängen der Bänder mit Kühlmitteln der Presse nach dem Erhitzen und Verdichten der Fasermatte mittels der Heizmittel und der Komprimiermittel.

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