DE3401765A1

DE3401765A1 - Verfahren zum herstellen von gegen uv-strahlen stabilisierten polyester-materialien

Info

Publication number: DE3401765A1
Application number: DE3401765A
Authority: DE
Inventors: Ramaswamy Bombay Ananthanarayanan; Shashikant Garware
Original assignee: Garware Plastics and Polyester Ltd
Current assignee: Garware Hi Tech Films Ltd
Priority date: 1983-01-19
Filing date: 1984-01-19
Publication date: 1984-09-13
Also published as: FI78712C; AU2353984A; GB2138011A; NL8400182A; KR840007244A; SG15587G; BE898711A; AT389313B; FI840211L; GR79790B; AU556887B2; KR860000771B1; GB2138011B; IT8419233A0; CH659476A5; PH18957A; HK37587A; CA1212216A; GB8401386D0; FI78712B

Description

Verfahren zum Herstellen von gegen UV-Strahlen stabilisierten Polyester-Materialien

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Polyestermaterialien, denen gegen UV-Strahlen stabilisierende Substanzen derart zugegeben wurden, daß das Endprodukt, üblicherweise in der Form eines extrudierten Films einer Bahn eines Bandes oder Fadens zuverlässiger den Witterungsbedingungen widersteht und insbesondere zuverlässiger der Wirkung von Sonnenlicht ohne signifikante Schäden widersteht.

Während Endprodukte üblicherweis in der Form von Film, Bahnen, Bändern oder Fäden vorliegen, ist eines der Haupteinsatzgebiete

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von Produkten des gattungsgemäßen Typs eine im wesentlichen transparente Bahn, die auf oder in Fensterscheiben gelegt wird,um den Wärme-und Strahlungsübergang, der durch das Fenster verläuft,zu minimieren. Wenn die Bahnen derart eingesetzt werden, sind sie relativ dünn und werden üblicherweise als Filme bezeichnet. Die Erfindung wird nun im Folgenden unter Bezugnahme auf die Herstellung derartiger Filme beschrieben werden, welche aus Gründen der Vereinfachung im Folgenden als "Bahnen" bezeichnet werden, aber selbstverständlich ist die Erfindung auf alle Endprodukte anwendbar, in welche Polyester-Material verarbeitet werden kann.

Es ist erwähnt worden, daß eines der Hauptanwendungsgebiete der erfindungsgemäßen Bahnen darin besteht, die Transmission von Licht und Wärme durch ein Fenster zu steuern. Wenn die Polyester-Materialien für diesen Zweck eingesetzt werden, werden sie üblicherweise als solare Steuerungsfilme bezeichnet, die üblicherweise die Form einer Laminatbasis eines sehr leicht metallisierten (Steuerdichte Niederschlag) Polyesterfilmes annehmen, der sodann auf einen gefärbten klaren/gegen UV-Strahlen stabilisierten Polyesterfilm laminiert wird. Die laminierte Struktur erlaubt es, daß das Metall zwischen den beiden Polyesterfilmschichten eingebunden wird, um den metallischen Überzug vor oxidativer Zerstörung zu schützen. Der laminierte Film wird in zur Steuerung von Sonnenstrahlung als solarer Steuerfilm eingesetzt, wenn er auf Fenster angewandt wird,wirkt er als transparentes Isolationsmaterial, das zur Reduktion der Transmission von Wärme und Sonnenlicht durch Fenster entwickelt wurde. Dieser Film erniedrigt den Energieverbrauch für Klima-Anlagen. Tatsächlich eleminiert er die im Sonnenlicht vorhandenen UV-Strahlen, welche prinzipiell das Ausbleichen von Geweben und die Beschädigung von bearbeiteten Oberflächen bewirken.unter Winterbedingungen dient er dazu, den Wärmeverlust durch das Glas zu verhindern, und reduziert derart den Heizenergieverbrauch.

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Sonnenlicht weist Energie im sichtbaren Bereich und im ultravilolett Bereich auf. Für unerwünschte Effekte im Inneren wie Ausbleichen und Beschädigung von Geweben und Kunststoffen innerhalb eines Raumes ist hauptsächlich die Ultraviolett-Komponente des Sonnenlichtes verantwortlich. Es ist daher erwünscht, daß Solarsteuerfilme soweit wie möglich die Transmission von UV-Strahlung herabsetzen. Während Polyester-Materialien in dieser Hinsicht ziemlich wirksam sind,sie immer noch hinsichtlich ihrer Fähigkeit, die Transmission von UV-Licht zu verhindern ,verbesserungsfähig. Derartige Polyester-Bahnen sind selbst stark der Beschädigung unter Einfluß von Ultraviolettlicht unterworfen. Es ist bereits lange bekannt, daß Substanzen dann, wenn sie zum Polyester gegeben werden, nicht nur die Widerstandsfähigkeit der Polyester Bahn gegen Transmission von Ultraviolettlicht verbessern, sondern auch die Widerstandsfähigkeit der Bahnen gegenüber Beschädigung bei Aussetzen gegenüber Ultraviolettlicht erhöhen. In der Vergangenheit sind viele derartige Materialien vorgeschlagen worden.

Im allgemeinen gibt es zwei Hauptverfahren, die dazu eingesetzt wurden, gegen UV-Wirkung durch Zugabe derartiger Substanzen geschützte Polyester-Filme herzustellen. Bei einem Verfahren werden die gegen UV-Strahlung stabilisierende Substanz und das Polyester miteinander vermischt und anschließend zu einem Extruder gefördert, aus welchem das erwünschte Endprodukt herausgedrückt wird. Bei einem anderen Verfahren wird die gegen UV-Strahlen stabilisierende Substanz in das Polymer injiziert, während das Polymer extrudiert wird. Während beide Verfahren kommerziell durch Garware Plastics and Polyester Limited, Bombay, Indien, eingesetzt wurden, und obwohl die von dieser stammenden Produkte beträchtlich hinsichtlich der UV-Strahlungswiderstandsfähigkeit verbessert wurden, verglichen mit Polyester-Filmen, die keine UV-Strahlen stabilisierende Substanzen aufweisen, haben diese End-Produkte trotzdem beträchtliche Probleme aufgeworfen. Erstens

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sind sie _t obwohl sie resistenter gegenüber UV-Strahlung sind, als ihre Vorgänger,immer noch von relativ begrenzter Lebendauer, wenn sie starkem Sonnenlicht unterworfen werden. Zweitens produzieren die in der Vergangenheit eingesetzten Mischverfahren offensichtlich keine wirklich homogene Mischung von Polyester und gegen UV-Strahlen stabilisierender Substanz, so daß die Widerstandsfähigkeit der Bahnen gegenüber Sonnenlicht buchstäblichst fleckenförmig ist - bestimmte Bereiche der Bahn werden schneller beschädigt als andere Bereiche. Drittens war das Vermischen des Polyesters mit der gegen UV-Strahlen stabilisierenden Substanz aufgrund der relativ großen Menge stabilisierender Substanz, die eingesetzt werden mußte, relativ ineffizient, da beträchtlich mehr eingesetzt werden mußte, als zur Durchführung der erwünschten Funktion in der fertigen Bahn zugesetzt werden müßte/ was natürlich beträchtlich die Kosten der Bahn erhöhte. Viertens verloren viele gegen UV-Strahlen stabilisierte Bahnen nach dem Stand der Technik bei Verkratzen oder Behandeln mit kochendem Wasser oder Lösungsmitteln, wie Aceton, die gegen UV-Strahlen stabilisierenden Substanzen und dementsprechend wurde ihre Widerstandsfähigkeit gegen Sonnenlicht geschwächt. Ferner wurde in einigen Fällen beim Stand der Technik ein Polyhydroxi-Alkohol als Bestandteil des Herstellungsprozesses verwandt, wobei der Polyhydroxi-Alkohol wiederum negativ die Befähigung der Bahn beeinflußt, zuverlässig die erwünschten aufgedampften Aluminiumschichten aufzunehmen; es bildeten sich schwarze Flecke auf der Metalloberfläche und das Metall haftet schlecht auf dem Polyester-Film.

Es ist daher das Hauptziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren für die Herstellung von Polyester-Film zu liefern, und insbesondere von Polyethylenterephtalat-Film, welches eine stark verbesserte Widerstandsfähigkeit gegenüber ultraviolettem Licht aufweist und welches noch wirksamer den Strahlungsdurchgang

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ultravioletten Lichtes,verglichen mit den Produkten nach dem Stand der Technik widersteht.

Es ist ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren für die Herstellung von Polyester-Bahnen zu schaffen_/ welches effizienter und billiger als bisher bekannte Verfahren ist, welches mit einer Standard Herstellungsausrüstung durchgeführt werden kann, und welches ein Endprodukt herstellt, das extrem gut der Verwendung als Soiarsteuerungsfilm angepaßt ist.

Es ist ein weiteres Ziel der vorliegenen Erfindung₇ein Verfahren zu schaffen, welches effektiv und homogen das Polyester-Material und die gegen UV-Strahlen stabilisierende Substanz derart mischt, daß sie zuverlässig gleichmäßig während des Herstellungsverfahrens und danach zusammen bleiben.

Es ist ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen von gegen UV-Strahlen stabilisiertem Polyester-Film vorzuschlagen, welcher unwirtlichen klimatischen und anderen Außenbedingungen widersteht, welchem er unterworfen werden könnte, welcher leicht, effektiv und zuverlässig eine aufgedampfte Aluminiumschicht aufnimmt und welcher eine außergewöhnlich lange Lebenszeit besitzt, insbesondere bezogen auf Entfärbung, Fleckbildung oder Verdunklung, sogar dann, wenn er langer, intensiver Sonnenbestrahlung ausgesetzt wird.

Diese Ziele werden dadurch erreicht, daß das Polyester-Material in Körnchenform mit der gegen UV-Strahlen stabilisierenden Substanz in gepulverter Form bei einer Temperatur vermischt werden, so daß mindestens die Außenoberfläche der Körnchen erweicht. Eine derartige Temperatur liegt im Falle von Polyethylenterephthalat zwischen etwa 150 - 180⁰C. Bei diesen Temperaturen beginnt das

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Polyester zu kristallisieren, und die Kristallisationswärme macht die Oberfläche der Polymerkörnchen weich und haftfähig. Bei dieser Temperatur haften die stabilisierenden Substanzen an der Oberfläche des Polymeren und es wird angenommen, daß die Haftung durch die Tendenz der stabilisierenden Substanzen, bei dieser Temperatur zu schmelzen, verstärkt wird. Es wird angenommen, daß das Haften zwischen Polymeren und dem Stabilisator so gut ist, daß das Stabilisatorenpulver Abrieb an den Polyesterkörnchen , an welche sich die gepulverten Partikel gehaftet haben, widersteht . Aufgrund dieses Hafteffektes, wodurch der Hauptteil in die Mischkammer eingeführten gepulverten Stabilisators an den Polyesterkörnchen haftet,ist effizienter Einsatz des Stabilisators möglich, wobei ein hoher Anteil des eingeführten Stabilisators schließlich im Endprodukt endet, wo er seine vorherbestimmte Wirkung ausübt.

Die Vermischung der Polyesterkörnchen und des Stabilisatorpulvers kann in konventionellen Mischausrüstungen durchgeführt werden. Ein besonders wirksames Verfahren umfaßt das Einführen von Polyethylenterephthalat-Körnchen in einen Mischer mit hohen Scherkräften und das Anwenden von Wärme zum Erhöhen der Körnchen-Temperatur während des Mischens der Körnchen alleine. Wenn die Körnchen etwa 70⁰C erreichen,beginnt die Kristallisation des Polymeren, wonach die Polymerkörnchentemperatur schnell aufgrund der kombinierten Effekte zugeführter externer Wärme und der Kristallisierungswärme, die intern hervorgebracht wird, anwächst. Die gegen UV-Strahlen stabilisierende Substanz wird zu den Polymerkörnchen im Mischer gegeben, wenn sie eine Temperatur von 130° bis 160⁰C erreicht. Die zuqesetzte Menge Stabilisator wird von dem speziellen Endzweck des Polyester-Materials abhängen. Es ist üblicherweise erwünscht, daß das Endprodukt Stabilisator im Bereich von 0,5 - 2,0 Gew.-% aufweist, wobei ein geringfügiger Stabilisatorüberschuß zur Mischung gegeben werden kann, um Zugeständnisse an Materialien, die an den Wänden

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der Mischausrüstung haftete und des üblicherweise geringen Anteils Stabilisator zu tragen, er nicht an den Polymerkörnchen haftet. Dieser Mischschritt wird beendet, wenn die Temperatur der Polymerkörnchen auf etwa 170° - 180⁰C anwächst. Die Endtemperatur wird auf Grundlage der Mischzeit, die zum Erzielen eines homogenen und gleichmäßigen Eindringens des Stabilisators in die Polymerkörnchen benötigt wird bestimmt - es wird angenommen, daß das gegen UV-Strahlen stabilisierende Pulver, dann, wenn es die erweichten Polyester-Körnchen überzieht, in diese eindringt. Eine normale Mischzeit würde etwa 5 bis 10 Minuten vom Beginn der Mischung der beiden Komponenten betragen. Bevorzugt besitzt der Mischer eine Variable oder einstellbare Geschwindigkeit, um gute Durchmischung zu maximieren und die Bildung von feinkörnigem Material zu minimalisieren. Die Turbulenz zum Verhindern von Agglomeration der Polymerkörnchen,nachdem sie beginnen sich zu erweichen, sollte nicht so groß sein, daß die Polymerkörnchen beträchtlich zermahlen werden. Agglomeration verhindert das Trocknen und erschwert die Extrusion. Vermählen der Körnchen ist nicht erwünscht, da es zum Verlust von Polymer in den feinkörnigen Bestandteilen führt, und auch da besonders kleine Körnchen im Extrusionsverfahren dazu neigen, die Qualität des hergestellten Polyester-Filmes herabzusetzen.

Der nächste Schritt ist das Abtrennen der mit stabilisierendem Pulver behafteten Polyesterkörnchen von dem,was als "Feinbestandteile" bezeichnet werden kann, um Stabilisatoranteile, die sich nicht an die Polyesterkörnchen haften,als auch kleine Polyesterpartikel, die von den Polyesterkörnchen während des Mischschrittes abbrachen oder zermahlen wurden, zu entfernen. Diese Abtrennung der Körnchen aus den Feinteilen kann durch Abkühlen der Mischung auf Raumtemperatur auf etwa 50⁰C oder irgendeine andere geeignete Temperatur und anschließendes Sieben erzielt werden.

Anschließend werden die mit Stabilisator behafteten Polyester-

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Körnchen getrocknet. Es wird angenommen, daß dieses ein wichtiger Aspekt des erfindungsgemäßen Verfahrens ist. Unsere Untersuchungen lassen uns annehmen, daß die in den Polymerteilchen verbleibende Feuchtigkeit dazu neigt, die Körnchen zu hydrolysieren, wodurch'deren Molekulargewicht reduziert wird, und je niedriger das Molekulargewicht des Polymeren ist, um so schwieriger ist es dieses in eine kontinuierliche Bahn zu extrudieren. Das durch Feuchtigkeit aufgeworfene Problem wird durch die Tatsache verstärkt, daß die gegen UV-Strahlen stabilisierenden Substanzen selbst dazu neigen, beträchtliche Feuchtigkeitsmengen zu befördern, dann, wenn das Stabilisatorpulver physisch mit den Polymerkörnchen zusammen gebracht wird, die vom Stabilisator beförderte Feuchtigkeit den gleichen zerstörerischen Effekt wie die ursprünglich durch die Polymerkörnchen selbst beförderte Feuchtigkeit bewirkt. Bei der Herstellung von Polyethylenterephthalat-Filmen von etwa einem halben oder einem Milliliter in Dicke mit Benzophenon oder Benzotriazol-UV-Stabilisatoren finden wir es wünschenswert, den Feuchtigkeitsgehalt der Granulat-Stabilisatorkombination auf mindestens 0,005 Gew.-% herabzusetzen.

Während kein besonderer Vorteil bei der Verwendung eines Trocknertyps gegenüber einem anderem liegt, vorausgesetzt, daß das erwünschte Endresultat in industrieller Herstellungsgeschwindigkeit erzielt werden kann, ist die Zuverlässigkeit und Gleichmäßigkeit des Betriebs sehr wichtig. Aus diesen Gründen haben wir es sehr nützlich gefunden, einen Standard-Trichtertrockner für den Trocknungsschritt einzusetzen. Eine derartige Einheit weist einen länglichen Turm auf, in welchem die Körnchen und daran haftender Stabilisator ständig von oben eingegeben und nach unten bewegt werden, während heiße trockne Luft in den Trockner von unten eingepumpt wird, und in Gegenstromrichtung zum Fluß der Polymerkörnchen nach oben

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fließt. Die Luft kann auf eine Temperatur von 180° bis 200⁰C erhitzt werden. Die Luft erhitzt nicht nur das Polymer und den Stabilisator, um Feuchtigkeit von diesen abzuziehen, sondem führt auch diese Feuchtigkeit hinweg.

Eine andere Ausrüstungsform, die vorteilhaft für diesen Zweck j eingesetzt werden kann, ist ein Hoch-Vakuum-Tumble-Trockner. Eine derartige Ausrüstungseinheit weist eine in Drehbewegung angetriebene Trommel auf, in welche die überzogenen Körnchen geführt werden. Die Einheit wird durch Passieren-lassen eines erhitzten Fluids durch einen Außenmantel erhitzt, und Hoch-Vakuum am Trockner angelegt. Das Trocknen erfolgt aufgrund der auf die Körnchen übertragenen Wärme und die Feuchtigkeit wird durch das Vakuum abgezogen.

Wie bereits angegeben bevorzugen wir zur Zeit den Trichtertrockner mehr als den Hoch-Vakuum-Tumbler-Trockne^da letzterer dazu neigt mehr Staubpartikel herzustellen und da die Körnchen in diesem langer verweilen müssen als wenn der Trichtertrockner eingesetzt wird, da die gegen UV-Strahlen stabilisierenden Substanzen zur Zersetzung neigen.

Wir bevorzugen es, den Trockner direkt mit dem Extrudereingang zu verbinden, so daß die getrockneten Körnchen mit anhaftendem Stabilisator zuverlässig im trocknen Zustand bleiben, wenn sie extrudiert werden. Tatsächlich kann der Heizer direkt oberhalb 6es Extruders angeordnet werden, so daß tatsächlich kein Verlust zwischen Heizerausgang und Extrudereingang entsteht.

Der Extruder kann herkömmlicher Bauart für das fragliche Material sein und das Material kann entweder als Faden, Band oder Bahn oder in jeder anderen erwünschten Form extrudiert werden.

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Der Extrusionsschritt ist in Zusammenhang mit Polyester-Materialien konventionell und zur Extrusion der erfindungsgemäß geformten Polyester-Stabilisator-Körnchen sind keine besonderen Vorsichtsmaßnahmen oder Verfahren notwendig. Es soll erwähnt werden, daß aufgrund der Gegenwart der gegen UV-Strahlen stabilisierender Materialien Vorsicht angewandt werden sollte, daß die Extruder-Zonentemperaturen als auch die Schmelzlinientemperaturen auf einer Höhe von mindestens 10 C niedriger als dem normal eingestellte Punktgehalten werden sollen, so daß die Polyester-Schmelztemperatur etwa 275 bis 280 C nicht übersteigt, um Oxidations-Zersetzung der Polymer-Stabilisatorkombination zu verhindern.

Wie auf dem Fachgebiet bekannt, kann Oxidations-Zersetzung des Endproduktes, was zur Vergilbung und Zersetzung führt, durch Zugeben geeigneter Mengen eines Antioxidans wie Erganox, ein von der Ciba-Geigy hergestellten Produktes, vor dem Trocknen minimiert werden kann.

Obwohl das erfindungsgemäße Verfahren hier im Zusammenhang mit dem Einsatz von Extrusion zum Formen des Endproduktes beschrieben worden ist, ist dieses selbstverständlich nicht wesentlich,' das Endprodukt kann auf andere Weisen aus den getrockneten Polymer-Körnchen, welche den Stabilisator tragen, geformt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders für die Verwendung mit Polyestern aufgelegt, wobei Polyethylenterephthalat ein typisches und viel verwandtes Mitglied ist, weil Materialien des Typs, insbesondere wenn sie Extrusion unterworfen werden, extrem feuchtigkeitsempfindlich sind, was für die meisten anderen synthetischen Materialien,

aus welchen üblicherweise extrudierte Produkte hergestellt werden ^ nicht charakteristisch ist. Die für die Herstellung von Filmen gemäß der Erfindung bisher verwandten Polyethylenterephthalate, die auf dem Markt erhältlich sind, besitzen einen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 0,2 Gew.-%. Es ist von vielen Substanzen bekannt, daß sie sich als UV-Stabilisatoren im Zusammenhang mit Polyester-Materialien eignen. Einige sind im Forster US-Patent Nr. 2 818 400 vom 31. September 1957 beschrieben, mit dem Titel "Ungesättigte Polyester-Harze stabilisiert mit 2-Hydroxy-5-Salicylylbenzophenon", Spatz US-Patent Nr. 3 126 414 vom 24. März 1964 mit dein Titel "4-Alkoxy-5-Halo-2-Hydroxy-Benzophenone", Dressler, US-Patent Nr. 3 506 610 vom 14. April 1970 mit dem Titel "Benzophenon-Stabilisatoren gegen ultraviolettes Licht und Oxidation für Plastikmaterialien" und Hermes US-Patent 3 9 43 105 vom 9. Mai 197 6 mit dem Titel "Verfahren zum Behandeln von gefärbten und nicht gefärbten Polyester-Materialien mit einem Agens, um die zerstörenden Wirkungen von ultraviolettem Licht zu verhindern oder zu beseitigen". Das erfindungsgemäße Verfahren ist darauf gerichtet, die innige und zuverlässige Kombination eines gepulverten Stabilisators mit Polyester-Körnchen sicherzustellen, um ein zuverlässig homogenes Produkt herzustellen, wobei die spezifische chemische Zusammensetzung des Stabilisatormaterials dafür nicht kritisch ist. Es wird jedoch angenommen, daß das Verfahren besonders wirksam bei Einsatz mit Stabilisatormaterialien des Benzotriazol-und Benzophenon (Hydroxy-Benzophenon)-Typs ist, und es wurden exzellente Resultate im Zusammenhang mit der Verwendung von 2,2'-Dihydroxy-4,4'-Dimethoxy-Benzophenon, 2,2', 4,4'-Tetrahydroxy-Benzophenon und 2-(2-Hydroxy-3,5-Di-t-Amyl-Phenyl)-2H-Benzotriazol erhalten. Diese

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Stabilisatorsubstanzen werden in herkömmlichen Mengen eingesetzt.

Bei einem speziellen Beispiel ν irden amorphe PoIyethylen-Terephthalat-Körnchen mit einer inneren Viskosität von 0,65 bis 0,66 und einem Feuchtigkeitsgehalt von 0,3 Gew.-% eingesetzt. 50 Kg~dieses Materials werden in einen hochsiebenden Mischer mit einem Heizmantel geführt. 1000 g 2,2'~Dihydroxy~4,4'-Dimethoxy-Benzophenon werden als UV-Stabilisator zugegeben. Die Verfahrensschritte der Temperaturerhöhung der Polymer-Körnchen, der Zeit der UV-Stabilisatorzugabe und die anderen Details des Mischverfahrens wurden bereits alle in der obigen Beschreibung angegeben. Die Mischzeit betrug etwa 6 Minuten vom Zugabezeitpunkt des Polymeren in den Mischer und die Mischungstemperatur betrug etwa 170 C, als die Mischung beendet wurde. Die Körnchen wurden gesiebt und die Polymer-Körnchen schrittweise in einen Trichtertrockner, der direkt oberhalb des Extruders angebracht war, gegeben, während die Ausgabe des Trichtertrockners direkt in den Extruder gegeben wurde, und ein 1 mm dicker Polyester-Film extrudiert wurde. Dieser Film wurde etwa 2000 Stunden UV-Bestrahlung ohne negative Wirkungen ausgesetzt. Seine Reißfestigkeit, Bruchdehnung, und Lichtdurchlässigkeitseigenschaften waren am Ende der 2000 Stunden fast identisch mit den Eigenschaften des frisch extrudierten Films. Sogar nach 3000 Stunden Belichtung wurde kein Ausbleichen beobachtet. Die Ultraviolett-Transmission durch den Film überstieg 2% bei 358 nm nicht. Die Ultraviolett-Transmissionszahl war gleich oder überstieg die Zahlen für gegen UV-Strahlung stabilisierte Polyester-Filme, die nach anderen Verfahren hergestellt worden waren, und die Widerstandsfähigkeit gegenüber den nachteiligen Wirkungen von UV-Bestrahlung auf den erfindungs-

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gemäß hergestellten Film waren denen nach anderen und konventionellen Verfahren hergestellten Filinen weit überlegen. Die Lebensdauer von erfindungsgemäß hergestellten Filmen ist viel größer als die auf dem Markt erhältlicher Konkurrenz-Filme.

Aus obigem ist ersichtlich, daß das erfindungsgemäße Verfahren nicht die Verwendung irgendeiner speziellen Ausrüstung benötigt und Porduktionsbedingungen gut angepaßt ist, aber ein Endprodukt herstellt, welches Produkten vergleichbarer Zusammensetzung, die bisher auf dem Markt erhältlich waren, signifikant überlegen ist. Ein sehr hoher Prozentsatz relativ teuren UV-Stabilisator-Materials, das in das System eingeführt wird, endet im Endprodukt, wo es seine erwartete Funktion, erfüllt, wodurch das Verfahren auch aus dem Produktionsgesichtspunkt effektiv wird Ferner wird die Kombination von Polyester und dem UV-Stabilisator schnell und effizient derart bewirkt, daß die Kombination leicht extrudiert oder in anderer Weise in ein Endprodukt geformt werden kann, wobei der Stabilisator homogen und permanent durch das Volumen des Endproduktes verteilt ist. Dieses wird signifikant ohne Verwendung irgendwelcher Zusatzchemikalien erzielt, die im Endprodukt die Anheftung einer metallisierten Schicht auf eine Produktfläche negativ beeinflussen könnten.

Die in der vorstehenden Beschreibung sowie in den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die. Verwirklichung der Erfindung in ihren verschiedenen Ausführungsformen wesentlich sein.

Claims

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Ansprüche

ί 1.!Verfahren zum Herstellen von gegen UV-Strahlen stabi-JL^sierten Polyestermaterialen, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

{1). vErhitz"en von -po'iyesterkörnchen auf eine Temperatur zwischen etwa .150° bis 180° C;

(2) Vermischen einer gepulverten, gegen UV-Strahlen stabilisierenden Substanz mit den erhitzten Körnchen, wodurch Polyesterkörnchen hergestellt werden, an welchen die gepulverte Substanz haftet;

(3) anschließendes Unterwerfen der pulvertragenden Körnchen einem Trocknungsschritt, um den Feuchtigkeitsgehalt derselben auf nicht mehr als etwa 0,005% herabzusetzen; und

(4) anschließendes Formen der getrockneten pulvertragenden Körnchen in verwendbaren Formen, wie einen Film, Band, Bahn oder Faden.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß . das Polyester Polyethylenterephthalat aufweist.
3. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß

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die gegen UV-Strahlen stabilisierende Substanz ein Mitglied der Gruppe bestehend aus o-Hydroxy-Benzophenonen, Benzotriazolen, und Mischungen derselben ist.
4. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die gegen UV-Strahlen stabilisierende Substanz ein Mitglied der Gruppe bestehend aus o-Hydroxy-Benzophenonen, Benzotriazolen und Mischungen derselben ist.
5. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Schritten zwei und drei feinkörniges Material von den pulvertragenden Körnchen abgetrennt wird.
6. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Formungsschritt (4) eine Extrusion ist, die sogleich nach dem Trocknungsschritt (3) durchgeführt wird.
7. Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyester Polyethylenterephthalat aufweist und daß die gegen UV-Strahlen stabilisierende Substanz ein Mitglied der Gruppe bestehend aus o-Hydroxy-Benzophenonen, Benzotriazolen und Mischungen derselben ist.
8. Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die pulvertragenden Körnchen nach Trocknen in Schritt (3) direkt in einen Extruder gegeben und aus diesem extrudiert werden.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Trocknungsschritt (3) bei einer Temperatur von etwa 180° bis 200° C durchgeführt wird.
10. Verfahren gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Trocknungsschritt (3) durchgeführt wird, während die

pulvertragenden Körnchen bewegt werden.
11. Verfahren gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyester Polyethylenterephthalat aufweist und daß die gegen UV-Strahlen stabilisierende Substanz ein Mitglied der Gruppe bestehend aus o-Hydroxy-Benzophenonen, Benzotriazolen und Mischungen derselben ist.
12. Verfahren gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Trocknungsschritt (3) durchgeführt wird, während die pulvertragenden Körnchen bewegt werden und durch einen Behälter geführt werden, in welchem erhitztes Gas in Gegenstrom-Fluß den zugeführten Körnchen zugeliefert wird.
13. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Trocknungsschritt (3) in einem erhitzten Tumbler, der Vakuumeanrichtungen umfaßt, ausgeführt wird, um Feuchtigkeit abzuziehen.
14. Verfahren zum Herstellen von gegen UV-Strahlen stabilisierten Polyester-Materialien, welches folgende Schritte aufweist:

(1) Erhitzen von Polyesterkörnchen auf eine Temperatur, bei der die Polymer-Oberfläche der Körnchen weich und haftfähig wird;

(2) Bewegen der erhitzten Polyesterkörnchen und Mischen derselben mit einer gepulverten gegen UV-Strahlen stabilisierende Substanz, um dadurch die gepulverte Substanz dazu zu veranlassen, an den erhitzten Körnchen zu haften;

(3) Abkühlen der pulvertragenden Körnchen und Abtrennen

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von feinkörnigem Material;

(4) Trocknen der pulvertragenden Körnchen; und

(5) anschließendes Zuführen der getrockneten pulvertragenden Körnchen in einen Extruder und Extrudieren des gegen UV-Strahlen stabilisierten Polyester-Materials aus diesem.
15. Verfahrem gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyester Polyesterethylenphthalat aufweist.
16. Verfahren gemäß Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die gegen UV-Strahlen stabilisierende Substanz ein Mitglied der Gruppe bestehend aus o-Hydroxy-Benzophenonen, Benzo· triazolen und Mischungen derselben ist.
17. Verfahren gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die gegen UV-Strahlen stabilisierende Substanz ein Mitglied der Gruppe bestehend aus o-Hydroxy-Benzophenonen, Benzotriazolen und Mischungen derselben ist.
18. Verfahren gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Trocknungsschritt (4) in einem Trichtertrockner durchgeführt wird, und wobei die getrockneten Körnchen direkt aus dem Trichtertrockner in den Extruder geführt werden.