-
Verpackungsmaterial
-
Die Erfindung betrifft ein aufgeschäumtes, formstabiles Verpackungsmaterial
geringer Dichte, sowie ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Materials.
-
Verpackungsmaterialien sind in den verschiedensten Ausführungsformen
bekannt. Für den Transport von leicht zerbrechlichen Behältern, z. B. aus Gas, wird
aufgeschäumtes Verpackungsmaterial verwendet.
-
Insbesondere bekannt ist für diesen Zweck Styropor, ein poriger Kunststoff
aus Polystyrol mit einer mikroporösen Struktur und mit einer Dichte von 0,015 bis
0,3, der insbesondere in Form von Formteilen für die Verpackung und den Transport
von Glasbehältern und empfindlichen Geräten verwendet wird.
-
Styropor als Verpackungsmaterial weist jedoch verschiedene Nachteile
auf, insbesondere ist es empfindlich gegenüber einer Reihe von Chemikalien, worunter
insbesondere Lösungsmittel zu sehen sind; weiterhin ist StyporolR nicht oder nur
in ganz geringem Maße saugfähig, so daß es bei Glasbruch auslaufende Flüssigkeiten
nicht aufnehmen kann, was besondere Gefahren für die Umwelt bedeutet. In nachteiliger
Weise ist Styropor ferner nur begrenzt reißfest, wodurch die Verwendungsmöglichkeiten
weiterhin eingeschränkt sind. Schließlich handelt es sich bei Styropor um ein Produkt,
das nach seiner Verwendung z. B. als Verpackungsmaterial für eine Wiederverwendung
nicht geeignet ist und demgemäß auf Deponien abgelagert werden muß.
-
Nicht zuletzt basieren die Ausgangsstoffe für die heute verwendeten
aufgeschäumten Verpackungsmaterialien in nachteiliger Weise im wesentlichen auf
dem Erdöl; sie unterliegen damit den Preisschwankungen dieses Rohstoffes und ihre
Verfügbarkeit hängt von externen Faktoren sowie langfristig von den Vorräten in
den Lagerstätten ab; Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein aufgeschäumtesj
formstabiles Verpackungsmaterial geringer Dichte anzugeben, das die Nachteile derartiger
bekannter Verpackungsmaterialien nicht aufweist, das insbesondere nur in geringem
Maße auf Erdölbasis aufgebaut und gegen möglichst viele organische Lösungsmittel
beständig ist,-- wobei es diese Mittel weiterhin aufsaugen können muß und darüber
hinaus aus sonst nicht mehr verwertbaren Reststoffen, d. h.- einem sogenannten Recyclingmaterial
als Hauptgrundstoff herstellbar sein soll; Diese Aufgabe wird nach der Erfindung
dadurch gelöste daß das aufgeschäumte Verpackungsmaterial zu 70 bis 97 Gewichtsprozent
aus cellulosehaltigem Material und zu 30 bis 3 Gewichtsprozent aus expandierfähigen
mit Treibgas gefüllten Mikrokugeln besteht. In besonders vorteilhafter Weise wird
die Erfindung verwirklichtj wenn als cellulosehaltiges Material Zellstoff Holzschliff,
Altpapier oder Altpappe verwendet wird; Das erfindungsgemäße Verpackungsmaterial
ist ferner in vorteilhafter Weise durch einen Zusatz von bis zu 2 % Fungistatica
gekennzeichnet; Des weiteren enthält das Verpackungsmaterial mit Vorteil bis zu
2 % eines Haftvermittlers sowie einen Zusatz von bis zu 6 % eines Naßverfestigers,
z; B; Melam in-Formaldehyd-Harz.-Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines
aufgeschäumten ,-formstabilen Verpackungsmaterials geringer Dichte ist dadurch gekennzeichnet;
daß der Hauptbestandteil in Form von cellulosehaltigem Material durch Rühren in
Wasser zu einer Suspension aufgeschlämmt wird,- diese Suspension mit den mit Treibgas
gefüllten Mikrokugeln gemischt der Wasseranteil der Suspension vermindert und das
verbleibende
Feststoff-Mikrokugel-Gemisch erwärmt wird. Wie die
im Rahmen der Erfindung durchgeführten Versuche gezeigt haben, ergibt ein gemahlenes
cellulosehaltiges Materials im Hinblick auf die Festigkeit, Druckaufnahmefähigkeit
und Rückfederung bessere Ergebnisse. Eine Verbesserung der Beständigkeit des Verpackungsmaterials
gegen Schimmel wird in bekannter Weise durch den Zusatz von bis zu 2 % Fungistatica
zu der Feststoffsuspension erreicht.
-
Mit Vorteil wird eine Verbesserung der Haftung zwischen dem celiulosehaltigen
Grundmaterial und dem Mikrokugelzusatz erzielt, wenn der Feststoffsuspension bis
zu 2 % eines handelsüblichen Haftvermittlers zugesetzt wird. Eine Verbesserung der
Naßfestigkeit des Verpackungsmaterials wird mit Vorteil erzielt, wenn der Feststoffsuspension
bis zu 6 % eines handelsüblichen Naßverfestigungsmittels, z. B. Melamin-Formaldehyd-Hrz
zugesetzt wird.
-
Durch die Verwendung und Aufschlämmung von mechanisch zerkleinertem
Altpapier, vorzugsweise Pappe anstelle von cellulosehaltigem Material in Wasser
zu einer Suspension steht der Hauptbestandteil des neuen Verpackungsmaterials preiswert
und in ausreichender Menge zur Verfügung.
-
Ebenso wie cellulosehaltiges Material kann zu seiner Herstellung auch
Holzschliff in Wasser zu einer Suspension aufgeschlämmt werden.
-
Eine zufriedenstelle Homogenisierung des Hauptbestandteiles des neuen
Verpackungsmaterials, nämlich dem cellulosehaltigen Material in Form von Zellstoff,
Altpapier, Altpappe, Holzschliff, wird insbesondere dann erreicht, wenn der Feststoff
mit einem Anteil von weniger als 10 %, vorzugsweise 3 bis 8 %, zu einer Suspension
aufgeschlämmt und Mikrokugeln in einer Menge von 3 bis 30 %, vorzugsweise 10 bis
30 % der Suspension zugemischt werden. Zweckmäßigerweise wird zur Verbesserung der
Suspensionsfähigkeit das cellulosehaltige Material in dem Wasser zunächst bis zu
24 Stunden eingeweicht. Eine möglichst einheitliche Feststoffsuspension
wird
gemäß der Erfindung weiterhin dadurch erreicht daß diese mit den mit Treibgas gefüllten
Mikrokugeln bis zu 30 min3 vorzugsweise 5 bis 15 min, durch Rühren gemischt wird.
-
Zum Entfernen eines wesentlichen Anteils des Wassers aus der Feststoffsuspension
wird dieser in einer mit einem Filterboden versehenen Form durch Absaugen oder Abpressen
vermindert; Die Herstellung des Formkörpers kann in verschiedener Weise erfolgen;
zunächst ist es möglich, die nach dem Absaugen oder Abpressen eines größtmöglichen
Wasseranteils aus der Feststoffsuspension verbleibende Masse unmittelbar in der
Form zu erwärmen und expandieren zu lassen. Bei einer weiteren Ausführungsform der
Erfindung wird die nach dem Absaugen oder Abpressen eines größtmöglichen Wasseranteils
aus der Feststoffsuspension verbleibende Masse in eine Form eingebracht, die bereits
der endgültigen Form des herzustellenden Verpackungsmaterials entspricht, in dieser
Form erwärmt und damit zur Expansion gebracht.-Zweckmäßiger Weise wird sow,ohl im
einen als auch im anderen Fall die Masse bei einer Temperatur von 120 bis 1400C,
vorzugsweise 120 bis 1250Ci in einer Zeit von 1 bis 6 h aetrocknet: dabei expandiert
die Masse. Zweckmäßiqer
Weise wird zum Entwässern beim Absaugen ein Unterdruck von (100 Tork vorzugs-
weise (15 bis 20 Torr) und beim Abpressen ein Druck von bis zu (500 Rp/cm%angewendet.
Um die mögliche Gefahr der Entmischung der Feststoffsuspension zu vermeiden werden
aufgeschlämmte Feststoffe1 z. 13.- Zellstoff vor dem Einfüllen der Feststoffsuspension
in die Form eingebracht und aus dem gleichen Grund der anzuwendende Unterdruck bzw.
Druck kontinuierlich oder stufenweise bis zu den genannten Werten erhöht, bis der
Wassergehalt etwa 75 % beträgt. Im einzelnen kann dazu mit Vorteil der Filterboden
der Form bzw das einen Lochboden der Form abdeckende Filterpapier mit etwa 25 %
der Gesamtmenge der zur Anwendung gelangenden aufgeschlämmten Suspension überschichtet
werden Bei dem Verfahren des Abpressens des Wassers durch weitere stufenweise Erhöhung
des Druckes in den vorgenannten Grenzen erhalt man dann
eine vorgeformte
Masse mit etwa 30 % Wasser oder nach dem Verfahren des Absaugens des Wassers eine
vorgeformte Masse mit etwa 30 bis 20 % Restwasser. Anschließend wird dann diese
vorgeformte Masse zur Entfernung dieses Restwassers und zur Expansion wie vorstehend
erläutert erwärmt. Der durch die Expansion entstandene Formkörper wird anschließend
einer Nachtrocknung bei einer Temperatur von 50 bis 700C in einer Zeit von 2 bis
16 h in einem Trockenschrank, Trockenraum oder Durchlauftrockner unterzogen Je nach
der bei der Produktion des Verpackungsmaterials zur Verfügung stehenden Zeit können
die Formkörper auch an Luft getrocknet w rden.
-
Erfindungswesentlich ist somit die Verwendung eines Gemisches mit
einer Zusammensetzung von 70 bis 97 % eines cellulosehaltigen Materials als Grundstoff
mit einem Zusatz von 30 bis 3 % expandierfähigerj mit Treibgas gefüllter Mikrokugeln
zur Herstellung eines aufgeschäumten, formstabilen Verpackungsmaterials geringer
Dichte vorzugsweise einer Dichte von OjO8 bis 0i1.
-
Die Vorteile des erfindungsgemäß aufgeschäumten Verpackungsmaterials
sind insbesondere darin zu sehen daß nur ein geringer Anteil der verwendeten Ausgangsstoffe
auf Erdölbasis beruht, dieses Verpackungsmaterial gegen viele Lösungsmittel, insbesondere
gegen Wasser, Alkohol Benzol; Chloroform, Ethylacetatj Aceton ferner gegen verdünnte
Säuren und Laugen beständig istj wobei es sehr saugfähig istj so daß auch die vorerwähnten
Lösungsmittel und Lösungen ggf. aufgesaugt werden.
-
Der Hauptbestandteil des erfindungsgemäßen Ve rpackungsmate rials
besteht aus Zellstoff und zwar insbesondere in Form von Abfailpapier und Abfallpappe,
so daß neben den bereits bekannten Verfahren zur Wieder verwertung von Abfallpapier
und Abfallpappe ein weiteres Verfahren zur Entlastung der Umwelt von diesen Abfallstoffen
zur Verfügung steht und gleichzeitig für das nicht verrottbare Styropor ein vollwertiger
Ersatz
geschaffen ist. Neben den vorerwähnten Vorteilen ist das neue Verpackungsmaterial
formstabil und druckaufnahmefähigj es weist nach einer Druckeinwirkung ein genügend
rasches Rückbildungsvermögen auf, es ist säurefest, gegen Mikroorganismen beständig
und schimmelt nicht. Schließlich ist es für die Herstellung von Formkörpern mit
verschieden dicker Wandstärke verwendbar; wobei eine Mindestwandstärke von 5 mm
ohne weiteres einstellbar istj und ist bei guter Reißfestigkeit und Dehnungsfestigkeit
in seinen Herstellkosten nicht teurer als bisher für die gleichen Verwendungszwecke
verwendete Verpackungsmaterialien; Zu bemerken ist, daß die gemäß der Erfindung
zur Anwendung gelangenden Mikrokugeln an sich bekannt sind, vgl. "Mater Plast, Elastomeri",
10. Okt. 1980, S. 468/469. Sie sind im Handel erhältlich und bestehen aus Polyvinylchlorid-Acrylnitri
I-Copolymeren und sind mit einem Gas unter Druck gefüllt; ihre Größe liegt zwischen
10 bis 100 micron; sie werden verwendet z; B; in Kunststoffproduktenj um ein niedriges
Gewicht zu erzielen; In gleicher Weise ist die industrielle Wiederverwertungj das
sogenannte Recycling von Abfallpapier an sich bereits bekannt Das Abfallpapier wird
nach bekannten Verfahren in wässrigen Alkalilösungen aufgeschlossen, um es in eine
Fasersuspension aufzuspalten. Zur gleichen Zeit werden die nicht aus Zellulose bestehenden
Bestandteile des Papiers in Form kolloidaler Partikel gelöst, so daß sie aus der
Fasersuspension ausgewaschen werden können. Nach dem Auswaschen wird die Fasersuspension
gebleicht und anstelle von jungfräulichem Papierbrei für neue Papierprodukte als
Ausgangsmaterial verwendet.
-
Die Herstellung des erfindungsgemäßen Verpackungsmaterials wird im
folgenden anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels näher erläutert:
Mechanisch
zerkleinerte Pappe wurde in Wasser etwa 1-2 h eingeweicht und anschließend durch
zweistündiges Rühren zu einer einheitlichen Suspension aufgeschlämmt. Der Feststoffanteil
lag dabei unter 10 %, nämlich zwischen 3 bis 8 %.
-
Die Homogenisierung von Pappeaufsch lämmungen bereitet manches Mal
Schwierigkeiten, da sich erhebliche Anteile der Pappe in Abhängigkeit von deren
Herstellung (zi B. Verklebung) nicht in genügend kleine faserförmige Partikel verstellen
lassen. Die Pappe muß daher vor dem Beginn der Aufschlämmung besonders sorgfältig
mechanisch zerkleinert werden.
-
In diese Feststoffsuspension werden die in wässriger Suspension im
Handel befindlichen, mit Treibgas gefüllten Mikrokugeln in einer Menge von 10 bis
30 %,-- bezogen auf den Feststoff zugegeben und das Gemisch 5 bis 15 min maximal
30 min gerührt so daß bei Rührende eine homogene Verteilung der Gemischanteile vorliegt
Das in der Gemischsuspension enthaltene Wasser soll möglichst weitgehend entfernt
werden, einerseits, um eine formstabile Masse für den anschließenden Trocknungs-
und Expansionsprozeß zu gewinnen andererseitsj um bei der Trocknung die Trocknungszeit
abzukürzen und um Energie zu sparen Zu diesem Zweck werden aus dieser Gemischsuspension
Formkörper mit Hilfe eines Stahlgefäßes mit Lochboden von 9 cm Durchmesser = 63,4
cm²), Wandhöhe 9 cm und eingepaßtem Stempel bzw. einer Porzellannutsche mit vergleichbaren
Abmessungen hergestellt. Der Lochboden wurde mit Filterpapier abgedeckt.
-
Der Wasseranteil läßt sich durch Absaugen (z. B. Porzellannutsche)
oder Abpressen (Stahlgefäß) vermindern. Beim Absaugen besteht die Gefahr der Entmischung,
da das rasch abströmende Wasser Mikrokugeln mitreißt; diese finden sich im abgesaugten
Wasser außerdem entsteht ein Konzentrationsgradient
hinsichtlich
des Mikrokugelanteils in der Probe. Dieser Nachteil läßt sich dadurch weitestgehend
vermeiden daß das den Lochboden abdeckende Filterpapier mit Zellstoff und zwar etwa
25 gG der Gesamtmenge, überschichtet wird; In einer nächsten Stufe wird dann der
Druck auf 15 bis 20 Torr erniedrigt. Im Ergebnis werden dabei Formkörper mit einem
Restwassergehalt von ca. 10 bis 20 % erzielt; Beim Abpressen des Wassers aus der
Feststoffsuspension besteht ebenfalls die Gefahr der Entmischung. Zusätzliche Schwierigkeiten
entstehen jedoch durch Auspressen von Wasser mit Mikrokugelanteilen zwischen Stempel
und Gefäßwandung. Es wird daher zunächst mit geringem Preßdruck (im Laborversuch
von Hand) soweit verdichtet (Wasseranteil ca.
-
75 %), daß die Mikrokugeln zwischen den Fasern festgehalten werden
und erst danach wird der Preßdruck auf bis zu ca. 500 kp/cm² erhöht. Der Wasseranteil
wird dabei auf ca. 25 bis 30 % reduziert Die weitere Behandlung der Formkörper nach
der Entfernung des Hauptwasseranteils besteht in einem Erwärmen der Formkörper auf
eine Temperatur von 120 bis 140"C; Bei dieser Temperatur werden die Formkörper eine
bis sechs Stunden gehalten. Während dieses Erwärmens vergrößert sich das Volumen
der Formkörper um ca. 10 bis 50 %, wobei das Maß der Volumenvergrößerung von der
Vorbehandlung der Probe abhängt.
-
Zahlreiche Versuche zeigten, daß ein hoher Preßdruck und eine starke
Vorentwässerung der Formkörper zu einer geringeren Expansion und zu Dichtewerten
der trocknen Probe von etwa 0,2 bis 0i3 führen; Bei geringem Preßdruck und damit
geringer Vorentwässerung wurden hingegen Dichten von 0,08 bis 0,1 erreicht. Die
Proben waren nach der Erwärmung im Trockenschrank noch feucht und mußten nachgetrocknet
werden Dies kann bei ca. 600C innerhalb 16 h oder bei Raumtemperatur innerhalb
einiger
Tage erfolgen, wobei zu hohe Trockentemperaturen vermieden werden müssen, weil sie
zu einer Schrumpfung der Formkörper führen.
-
Bei den Versuchen wurden u, a. verschiedene Holzsorten untersucht;
besondere Vorteile ergaben sich dabei weder für Laub- noch Nadelhölzer.
-
Wie sich im einzelnen aus der folgenden Tabelle ergibt zeigten die
in vorstehender Weise hergestellten Proben des erfindungsgemäßen Verpackungsmaterials,
die eine weiße bis weiß-graue Färbung aufwiesenj die gewünschte Festigkeit, Formstabilitäti
Druckaufnahmefähigkeit und gute Rückfederungseigenschaften. Eine Untersuchung der
Chemikalienbeständigkeit ergab ferner eine relativ gute Verträglichkeit gegenüber
organischen Medien, verdünnten Säuren und Laugen.
-
Die Wasseraufnahmefähigkeit beim Tauchversuch (15 min) betrug 26 %;
die Wägung erfolgte nach einem äußerlichen Trocknen auf Filterpapier und 15 min
Lagern an Luft. Die Form des Probekörpers änderte sich beim.
-
Tauchversuch nicht.
-
Im folgenden ist das erfindungsgemäße Verfahren anhand weiterer Ausfüh
rungsversuchsbeispiele näher erläutert: Beispiel 1 In einem 1-l-Becherglas werden
16 g Zellstoff in 440 ml Wasser durch Rühren homogen suspendiert. In dieses Gemisch
wird eine Suspension von 1,8 g mit Treibgas gefüllter Mikrokugeln in 2,3 ml Wasser
gegeben. Es wird weitere 15 min zur Homogenisierung gerührt, ehe die Suspension
mittels einer Porzellannutsche (Durchmesser 9 cmj Volumen 350 ml) filtriert wird.
Der Lochboden der Nutsche ist mit einem Papierfilter bedeckt. Die Nutsche sitzt
auf einer Saugflasche, an der ein Unterdruck von zunächst etwa 100 Torrj dann 15
bis 20 Torr
angelegt wird. Sobald keine nennenswerten Mengen Wasser
mehr vom Filterkucken abgegeben werden, wird die Nutsche samt Filterkuchen 4 h in
einen Trockenschrank gegeben und dort auf 125°C erwärmt. Der dabei resultierende
Formkörper wird aus der Nutsche genommen und schließlich 16 h bei 60°C getrocknet.
-
Beispiel 2 14 9 Zellstoff werden 16 h lang in 450 ml Wasser eingeweicht.
Dann wird wie in Beispiel 1 durch Rühren suspendiert und 2,8 g mit Treibgas gefüllte
Mikrokugeln in 3,6 ml Wasser zugegeben. Zur Homogenisierung wird 30 min gerührt.
Daran anschließend wird wie in Beispiel 1 beschrieben filtriert. Der Filterkuchen
wird 6 h auf 1200C erwärmt und dann 6 h bei 700C getrocknet.
-
Beispiel 3 Aus 14 g gemahlenem Zellstoff wird analog Beispiel 2 ein
Filterkuchen gewonnen der vor dem Trocknen aus der Nutsche genommen wird.
-
Er wird mit leichtem Druck in eine oben offene Form gegeben und dann
wie in Beispiel 1 erwärmt und getrocknet Beispiel 4 Aus 14 g Holzschliff wird wie
in Beispiel 2 ein Formkörper hergestellt.
-
Beispiel 5 Wie in Beispiel 2 werden 20 g Altpapier in 410 ml Wasser
eingeweicht. Durch Rühren wird suspendiert, mit einer Suspension von 3,5 g mit Treibgas
gefüllter Mikrokugeln in 4,5 g Wasser versetzt und erneut 5 Minuten gerührt. Dann
wird wie in Beispiel 1 der Formkörper hergestellt
Beispiel 6 In
einem 1-l-Becherglas werden 30 g mechanisch zerkleinerte Altpappe 24 h lang in 600
ml Wasser eingeweicht. Es wird dann gerührt und mit einer Suspension von 4 g mit
Treibgas gefüllter Mikrokugeln in 5,1 ml Wasser, sowie mit 0,4 g eines Fungistaticums
versetzt.
-
Nach etwa 30 minütigem Rühren wird die Suspension in ein zylindrisches
Stahlgefäß mit einem Lochboden gegeben. Der Lochboden ist mit einem Filterpapier
bedeckt. Mittels eines eingepaßten Stempels wird 2 mit zunehmendem Druck von bis
500 kg/cm Wasser åbgepreßt. Nach Entfernung des Stempels wird die feuchte Preßmasse
wie in Beispiel 1 in einem Trockenofen 1 h auf 1400C erwärmt und dann bei 500C 16
h getrocknet.
-
Beispiel 7 Wie in Beispiel 6 werden 20 g Holzschliff 20 h in 600 ml
Wasser eingeweicht und mit 6 g mit Treibgas gefüllter Mikrokugeln in 7,6 ml Wasser
homogenisiert. Nach Abpressen wird 5 h auf 1250C erwärmt und schließlich 16 h bei
600C getrocknet.
-
Beispiel 8 Einer wie in Beispiel 1 hergestellten Zellstoffsuspension
werden 0,04 g eines Polyethylenimin-Derivats als Haftvermittler zugesetzt.
-
Nach etwa halbstündigem Rühren wird die wässrige Mikrokugelsuspension
zugefügt und wie in Beispiel 1 angegeben der Formkörper gewonnen.
-
Beispiel 9 Der wie in Beispiel 1 gewonnenehZellstoffsuspension werden
0,1 g eines Melam in-Formaldehyd-Kondensationsproduktes als Naßverfestiger zugefügt
und wie in Beispiel 1 der Formkörper gewonnen.
-
Beispiel 10 14 g Zellstoff, der 16 h lang in 300 ml Wasser eingeweicht
worden warj wird durch Rühren suspendiert. Etwa 25 % dieser Suspension wird abgetrennt,
der restliche Teil der Suspension mit 6 g mit Treibgas gefüllter Mikrokugeln versetzt
und homogenisiert. Nun wird der Mikrokugel-freie Teil der Suspension durch die Nutsche
filtriert, wobei etwa 100 Torr Unterdruck herrschen. Der Mikrokugel-haltige Teil
der Suspension wird nun vorsichtig durch die Mikrokugel-freie Schicht filtriert.
-
Dann wird wie in Beispiel 1 weiter gearbeitet.
-
Beispiel 11 Aus 16 9 Zellstoff, der 16 h lang in 180 ml Wasser eingeweicht
worden war, und 0,5 g mit Treibgas gefüllter Mikrokugeln wird analog Beispiel 1
ein Formkörper hergestellt.
-
In der Tab. 1 sind die Verfahrensmerkmale der Beispiele 1 bis 11 zusammengefaßt
aufgeführt und in Tab. 2 sind die Eigenschaften der erfindungsgemäß nach den Beispielen
1 bis 11 hergestellten Formkörper dargestellt.
-
Tabelle 1 Zusammenfassung der experimentellen Angaben in den Beispielen
Bei- Zellulose- Einwei- Mikro- Rühr- Ab- Ab- Expan- Nach- Zusätze spiel haltiges
chung kugeln zeit saugen pressen sion trocknen Nr. Material, (%) % min Torr kp/cm²
h/°C h/°C 1 Zellstoff (90) - 10 15 20 - 4/125 16/60 -2 Zellstoff (83) + 17 30 20
- 6/120 6/70 -3 Zellstoff, gemahlen (83) + 17 30 20 - 6/120 6/70 -4 Holzschliff
(83) + 17 30 20 - 6/120 6/70 -5 Altpapier (85) + 15 30 20 - 6/120 6/70 -6 Altpappe
(88) + 12 30 - 500a) 1/140 16/50 Fungistatikum 7 Holzschliff (77) + 23 30 - 500a)
5/125 16/60 -8 Zellstoff (90) - 10 30 20 - 4/125 16/60 Haftvermittler 9 Zellstoff
(90) - 10 30 20 - 4/125 16/60 Naßverfestiger 10 Zellstoff (70) + 30 30 20 - 4/125
16/60 -11 Zellstoff (97) + 3 30 20 - 4/125 16/60 -a) Abpressen in Stahlgefäß mit
Lochboden
Tabelle 2 Eigenschaften der Formkörper Beispiel Dichte
Druckaufnahmefähigkeit a) Rückfederung a) Nr. g/cm³ + bzw. - b) mm c) 1 0.10 + 12/30
2 0.09 + 13/28 3 0.08 + 13/29 4 0.10 + 15/25 5 0.12 + 14/27 6 0.19 + 17/31 7 0.18
+ 13/29 8 0.10 + 14/35 9 0.10 + 14/28 10 0.11 + 12/19 11 0.20 +/- d) 18/22 a) Belastung
bis 100 kp (durch Stauchdruck-Meßapparatur vorgegebene Maximalbelastung b) + : Formkörper
nicht gebrochen; - : Formkörper gebrochen c) Ausgangshöhe der Formkörperprobe: 45
mm; 1. Zahl: mm Höhe unter voller Belastung/ 2. Zahl: mm Höhe nach Druckentlastung
und selbständiger Rückfederung d) Probe z.T. ausgebrochen