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VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUM BEHANDELN VON SCHALENFRUECHTEN
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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Behandeln von Schalenfrüchten,
insbesondere von Kakaobohnen, bei dem dieselben einer Wärmebehandlung unterzogen
werden, an deren Ende sie eine Restfeuchtigkeit von wenigstens 1,5 Gew.% und eine
Eigentemperatur von zumindest 1000C besitzen.
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Derartige Verfahren sind besonders bei fettigen Schalenfrüchten, wie
Soja oder Kakaobohnen zum Schälen oder zur Geschmacksverbesserung üblich. Beispielsweise
ist in der EP-OS 68 221 ein Schälverfahren für Schalenfrüchte beschrieben, wogegen
beispielsweise die DE-PS 2 061 969 ein Verfahren beschreibt, bei dem Kakaokernbruch
zur Geschmacksverbesserung behandelt wird. Für die an sich gleiche Behandlung ist
in der japanischen Offenlegungsschrift 57- 36 938 auch bereits die Verwendung ganzer
Kakaokerne vorgeschlagen worden.
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Verschiedentlich werden heute für derartige Schalenfrüchte extrem
niedrige Keimzahlen vorgeschrieben. Der Aufwand für die Sterilisation unter Verwendung
von Temperaturen oberhalb 100"C bei entsprechender Feuchtigkeit ist relativ gross.
Zwar wurde in der CH-PS 604 566 bereits ein zweistufiges Verfahren vorgeschlagen,
wobei in der zweiten Stufe das Material in der Wärme gehalten wird. Zwar wurde auch
dort in der zweiten Stufe weiterhin Heizenergie verwendet, entscheidend aber war,
dass der Energieaufwand für das Aufheizen in der ersten Sterilisationsstufe nach
wie vor unvermeidlich war.
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Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs
genannten Art so auszubilden, dass eine Sterilisation zur Erzielung extrem niedriger
Restkeimzahlen erhalten wird, wobei dennoch der Energieaufwand minimal gehalten
wird.
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Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass die an sich
für einen anderen Behandlungszweck vorgenommene Wärmebehandlung mit wenigstens 1000C
Eigentemperatur der Schalenfrüchte und der Mindestrestfeuchtigkeit von 1,5 Gew.%
gleichzeitig die erste Stufe der Sterilisationsbehandlung bildet, der eine Wärmehaltestufe
folgt. Es wird also die zum Schälen oder zur Geschmacksverbesserung an sich bereits
erforderliche Wärmebehandlung der Schalenfrüchte bzw. die daraus resultierende hohe
Eigentemperatur und -feuchtigkeit dieser Früchte dazu ausgenutzt, die Früchte in
einer Wärmehaltestufe ihrer eigenen Hitze und Feuchtigkeit zu überlassen, wobei
sich gezeigt hat, dass dies ausreicht, die gewünschten Restkeimzahlen zu erzielen.
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Obwohl es bei einer weniger gut isolierten Apperatur vielleicht erforderlich
wäre, die etwaigen Wärmeverlustewährend der Wärmehaltestufe auszugleichen, ist es
bevorzugt, dass die Behandlung in der Wärmehaltestufe ohne weitere Wärmezufuhr erfolgt.
Dies bedeutet, dass für die Sterilisation praktisch überhaupt keine zusätzliche
Energie mehr erforderlich ist.
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Zweckmässig erfolgt die Behandlung in der Wärmehaltestufe während
wenigstens 10 Minuten, vorzugsweise während höchstens 2 Stunden. Unterhalb der genannten
Mindestzeit wird sich nämlich kaum ein wesentlicher Sterilisationseffekt ergeben,
wogegen anderseits die Höchstdauer mit 2 Stunden vorzugsweise beschränkt bleibt,
weil zum einen eine längere
Dauer kaum eine Verbesserung bringt,
zum anderen sonst der Durchsatz (bei gegebener Anlage) zu gering ist.
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Da selbst bei optimaler Isolierung ein gewisser Wärmeverlust nicht
zu vermeiden ist, ist es günstig, wenn die Eigentemperatur der Schalenfrüchte wenigstens
zu Betriebsbeginn zu Beginn der Dauer der Wärmehaltestufe wenigstens 1100C, vorzugsweise
maximal 1300C, beträgt. Bei einer Eigentemperatur von wenigstens 1100C zu Beginn
der Wärmehaitestufe ist gesichert, dass selbst bei Wärmeverlusten, wie sie besonders
bei Betriebsbeginn auftreten, d.h. beim Anfahren im kalten Zustand der Apparate,
die Eigentemperatur der Schalenfrüchte nie unter 1000C sinkt. Es ist jedoch bevorzugt,
dass die Eigentemperatur der Schalenfrüchte 1300C nicht überschreitet, damit der
Geschmack der Früchte nicht beeinträchtigt werde.
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Zwar kann es ausreichend sein, wenn die Restfeuchtigkeit der Schalenfrüchte
- wie erwähnt - wenigstens 1,5 Gew.% beträgt, doch ergeben sich bessere Resultate,
wenn die Restfeuchtigkeit der Schalenfrüchte zu Beginn der Wärmehaltestufe wenigstens
3 Gew.% beträgt. Vorzugsweise liegt die Restfeuchtigkeit zwischen 3% und 6%.
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Gerade solche Restfeuchtigkeitswerte werden leicht erhalten, wenn
als erste Stufe der Sterilisationsbehandlung eine Schälbehandlung nach einem der
Ansprüche 1 bis 12 der Europäischen Patentanmeldung 82 105 102.6 (EP-OS 68 221)
verwendet wird.
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In dieser EP-OS 68 221 wird ein besonders schonendes Schälverfahren
beschrieben, bei der die Feuchtigkeit vorwiegend in den Schalen und weniger in den
Kernen vorhanden ist. Wenn daher derartige Schalenfrüchte der Behandlung in der
Wärmehaltestufe ausgesetzt werden, so ist die Gefahr geringer, dass sich infolge
des Dampfes im Kernmaterial Kapillarrisse bilden, wodurch einerseits die Qualität
der Früchte beeinträchtigt
wird, anderseits frische Keime in die
so gebildeten Kapillärien eindringen können und dort verhältnismässig geschützt
überleben. Daraus ergibt sich, dass die geschilderte Schälbehandlung besonders vorteilhaft
ist, unabhängig davon, ob damit die obengenannte bevorzugte Restfeuchtigkeit erhalten
wird oder nicht. Bezüglich der Einzelheiten dieser Schälbehandlung - die aufgrund
der Veröffentlichung als bekannt vorausgesetzt werden darf - sei auf die EP-OS 68
221 verwiesen.
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Unabhängig davon, ob nun eine solches Schälverfahren angewandt wird
oder nicht, ist es vorteilhaft, wenn der Wärmehaltestufe eine Warmbehandlung mit
einem, insbesondere flüssigen Geschmackskorrigens vorangeht. Wird vor der Behandlung
mit dem Geschmackskorrigens auch noch entsprechend der EP-OS 68 221 geschält, so
ergibt sich eine Unterteilung der ersten Stufe der Sterilisationsbehandlung in zwei
Unterstufen, was wiederum mit einer Energieersparnis verbunden ist, weil für die
Behandlung mit dem Geschmackskorrigens weniger Energiezufuhr nötig ist. Aber auch
ohne diese Unterteilung kann es zweckmässig sein, die Warmbehandlung mit dem Geschmackskorrigens
als erste Stufe der Sterilisationsbehandlung vorzusehen, wobei es sich vorzugsweise
um eine Pottaschebehandlung und / oder eine Zuckerlösungsbehandlung handeln kann.
Auch hier mag wieder eine Unterteilung vor sich gehen, indem die Früchte erst mit
der Pottaschelösung und anschliessend mit einer Zuckerlösung, bevorzugt mit Fructose
und Glucose behandelt wird, wie dies beispielsweise in der schon genannten DE-PS
2 061 969 vorgeschlagen wurde. In jedem Falle aber wird eine gesonderte Energiezufuhr
zum Aufheizen der Schalenfrüchte, d.h. für die erste Stufe der Sterilisationsbehandlung,
eingespart.
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Gemäss einer besonders vorteilhaften Ausführungsvariante kann die
Zeit für die Behandlung in der Wärmehaltestufe zusätzlich ausgenützt werden, wenn
während der Behandlung in der Wärmehaltestufe eine weitere Behandlung durchgeführt
wird, insbesondere eine Farbgebungsbehandlung. So wurde beispielsweise gefunden,
dass Kakaokerne eine besonders angenehme rot-braune Farbe erhalten, wenn sie mit
einem Sauerstoff enthaltenden Gas, wie Luft, behandelt werden, und diese Behandlung
kann bevorzugt während der Behandlung in der Wärmehaltestufe durchgeführt werden.
Es wird allerdings zweckmässig sein, das Sauerstoff enthaltende Gas zur Aufrechterhaltung
der Sterillsationsbedingungen zu befeuchten und/oder zu erwärmen, um so Feuchtigkeits-
und/oder Wärmeverluste zu verhindern. Je nach der Durchströmgeschwindigkeit des
Gases bzw. der Luft und der in der Wärmehaltestufe gegebenen Temperatur kann die
Auffeuchtung verschieden sein, doch hat sich eine Luftfeuchtigkeit von etwa von
etwa 15 bis 30t, gegebenenfalls von 20 bis 25%, als ausreichend erwiesen.
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Ein besonderer Vorteil ergibt sich, wenn an den aus der Wärmehaltestufe
kommenden, noch heissen Schalenfrüchten eine Vermahlung entsprechend einem der Ansprüche
1 bis 10 der Patentanmeldung P 34 06 370.6 vorgenommen wird. Dadurch wird nicht
nur Energie beim Vermahlen der fettigen Schalenfrüchte eingespart, sondern es wird
darüber hinaus durch die hohe Temperatur gesichert, dass der Sterilisationseffekt
lange aufrecht erhalten bleibt und nicht etwa kurz nach dem Austritt aus der Wärmehaltestufe
bei der nachfolgenden Vermahlung wieder verloren geht. Hier wird also im Gegensatz
zu den bekannten Behandlungsformen das Behandlungsgut von der ersten Wärmebehandlung
an bis zur Vermahlung ständig auf einer hohen Temperatur gehalten.
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Aus den obigen Erläuterungen ergibt sich, dass es zwar bei entsprechend
hoher Temperatur der Schalen früchte am Ende der ersten Stufe und/oder bei Wärme
zufuhr während der Behandlung in der Wärmehaltestufe nicht erforderlich ist, besondere
Vorkehrungen für die Wärmehaltestufe vorzusehen, doch ist es zweckmässig, wenn die
Schalen während der Behandlung in der Wärmehaltestufe in einen im wesentlichen abgeschlossenen,
vorzugsweise wärmeisolierten Raum gefördert werden. Dies erfolgt mit det geringsten
Aufwand an Energie, wenn das Fördern zumindest teilweise durch Fallförderung in
den Innenraum eines Gefässes, insbesondere eines siloartigen Gefässes, erfolgt.
Die Verwendung eines siloartigen Gefässes empfiehlt sich deshalb, weil gerade Silos
im allgemeinen so konstruiert sind, dass das zuerst eingebrachte Material am Ausgange
auch zuerst austritt. Damit wird aber im vorliegenden Falle eine gleichmässige Behandlung
der Schalen früchte gewährleistet.
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Gefässe und insbesondere Silos eignen sich allerdings im allgemeinen
kaum für einen kontinuierlichen Betrieb. Anderseits sind aber die meisten Behandlungsarten
für Schalenfrüchte so ausgelegt, dass ein kontinuierlicher Betrieb stattfinden kann.
Deshalb ist es zur Erzielung eines kontinuierlichen Betriebes - trotz Verwendung
eines Gefässes -vorteilhaft, wenn das Gefäss bei zumindest teilweise gesperrtemAuslauf
erst bis zu einem vorbestimmten Niveau gefüllt wird, und dass anschliessend der
Auslauf freigegeben wird, wobei vorzugsweise die Auslaufmenge der Zufuhrmenge pro
Zeiteinheit entspricht. Das vorbestimmte Niveau kann dabei so ausgelegt sein, dass
es dem Gesamtvolumen des Gefässes entspricht. Günstiger ist es allerdings, wenn
das vorbestimmte Niveau innerhalb des Gefässes einem vorbestimmten Bruchteil von
dessen Innenvolumen entspricht, weil dann Ungleichmässigkeiten
in
der Zufuhrmenge pro Zeiteinheit besser ausgeglichen werden können. Entspricht -
wie erwähnt - die Auslaufmenge der Zufuhrmenge pro Zeiteinheit, so ergibt sich ein
einwandfreier kontinuierlicher Betrieb, wobei das Gefäss (um einen Vergleich mit
der Elektronik zu geben) gewissermassen als RC-Glied vorbestimmter Zeitkonstante
fungiert.
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Wäre dagegen etwa die Auslaufmenge grösser als die Zufuhrmenge, so
müsste das Gefäss von Zeit zu Zeit, d.h. stets bei Erreichen eines vorbestimmten
Mindestniveaus, zumindest teilweise wieder geschlossen werden.
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Im Prinzip kann eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen
Verfahrens sehr einfach ausgebildet sein. Um aber einen kontinuierlichen Betrieb
zu erhalten, geht man zweckmässig von einer Wärmebehandlungsapparatur zur Durchführung
der ersten Stufe des Verfahrens aus, wie sie z.B.
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zum Schälen der Früchte bekannt ist. Für die Wärmehaltestufe kennzeichnet
sich dann die Vorrichtung im wesentlichen dadurch, dass ein mit einer Zufuhröffnung
und einer Abfuhröffnung versehenes Gefäss vorgesehen ist, dass der Abfuhröffnung
eine steuerbare Verschlusseinrichtung zugeordnet ist, und dass die Verschlusseinrichtung
durch eine das vorbestimmte Niveau an Schalen früchten innerhalb des Gefässes bestimmende
Einrichtung steuerbar ist. Diese letztere Einrichtung sichert einen automatischen
Betrieb, weil sonst ja das Niveau jeweils abgelesen bzw. bestimmt werden müsste
und danach von Hand aus die Verschlusseinrichtung zu steuern wäre.
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Wiewohl zum Bestimmen des Niveaus in einem Gefäss an sich verschiedene
Einrichtungen vorstellbar sind, besteht die einfachste und dennoch betriebssicherste
darin, dass bei gegebener Zufuhrmenge pro Zeiteinheit die das Niveau bestimmende
Einrichtung von einem Zeitgeber gebildet ist.
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Weitere Einzelheiten ergeben sich anhand der nachfolgenden Beschreibung
von in der Zeichnung schematisch dargestellten Ausführungsbeispielen. Es zeigen:
Fig. 1 eine Anlage zum Schälen von Kakaobohnen, in Verbindung mit einer zweistufigen
Sterilisation; Fig. 2 eine besondere Ausbildung der Apparatur für die Wärmeausbildung
der Apparatur für die Wärmehaltestufe mit anschliessender Warmvermahlung der Früchte;
Fig. 3 eine Einrichtung zur Bestimmung des Niveaus an Schalenfrüchten innerhalb
eines siloartigen Gefässes; Fig. 4 eine Anlage zur Geschmackskorrektur der Schalenfrüchte
mit anschliessender, in zwei Unterstufen gegliederter Wärmehaltestufe; und Fig.
5 eine weitere Anlage zur Geschmacksbehandlung von Schalen früchten mit gleichzeitiger
Sterilisation und Farbgebungsbehandlung.
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Entsprechend dem bekannten Schälverfahren nach der EP-OS 68 221 werden
handelsübliche Kakaobohnen einem Trichter 2 und somit der Einlauföffnung 3 eines
Netzapparates 1 über einen Dosierapparat 26 zugeführt. Der Netzapparat 1 besitzt
eine Förderschnecke 4, die die Bohnen durch eine Befeuchtungszone transportiert
und mit Feuchtigkeit vermischt, welcher Zone Feuchtigkeit in Form von Wasserdampf
oder Heisswasser über eine
Befeuchtungseinrichtung 5 zugeleitet
wird. Hier erfolgt bereits eine Wärmebehandlung, denn der meist bevorzugste Wasserdampf
hat eine Temperatur von wenigstens 1200C, z.B. 1200- 1500C.
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Die Aufenthaltszeit der Bohnen bzw. die Fördergeschwindigkeit der
Schnecke 4 und die Wasser- oder Dampftemperatur sind so eingestellt, wie dies in
der genannten EP-OS erläutert ist, so dass auf dieselbe verwiesen werden kann.
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Die Kakaobohnen passieren eine Schleuse 7 und gelangen in einen Wirbelschichtapparat
8, innerhalb dessen vorzugsweise ein mechanischer Hilfsförderer 13 vorgesehen ist,
um zu sichern, dass die Aufenthaltszeiten der einzelnen Bohnen in der Wirbelschicht
jeweils gleich werden. Der Hilfsförderer 13 ist vorteilhaft in Form eines Kettenförderers
verwirklicht, mit einer geschlossenen Kette 15, die über drehbare Rollen 16, 17
antreibbar ist und die Bohnen einer Auslauföffnung 18 zuführt. In dem Wirbelschichtapparat
8 werden die Kakaobohnen einer weiteren Wärmebehandlung unterzogen, wobei die heisse
Luft die Bohnenoberfläche von allen Seiten umspült (Fluidisation). Durch diese Wärmebehandlung
wird auch eine Abtötung schädlicher Keime erreicht.
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Am Ausgang des Wirbelschichtapparates 8 ist eine Schleuse 48 und eine
Schälmaschine 20 vorgesehen, die an sich von einem Prallschäler gebildet sein kann,
hier aber ein Gummiwalzenschäler ist, wie er normalerweise für Reis angewandt wird.
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Nach dem Schälen durch die beiden Gummiwalzen 50, 51 fallen Schalen
und Kerne über eine Rutsche 53 und gelangen in einen Windsichter oder Aspirationskanal
54. Die Führung und Erhitzung der zweckmässig über die Leitung 37 bzw. 65 rückgeführten
Luft (oder eines Inertgases), die Rückgewinnung der Wärmeenergie mittels Wärmetauschers
32, 33 usw. wird in der genannten EP-OS im einzelnen beschrieben und braucht daher
nicht im
zu einzelnen erläutert/werden.
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Während nun im Windsichter 54 die Schalen nach oben im Sinne des Pfeiles
6 abgezogen werden, fallen die Kerne nach unten und können in einen von zwei Auslässen
21 bzw. 22 je nach der Stellung einer Klappe 58 gelangen. Selbstverständlich kann
bei einer bestimmten Anlage gewünschtenfalls nur ein einziger Auslass 21 oder 22
vorgesehen sein, in welchem Falle die Umschaltmöglichkeit mittels der Klappe 58
entfällt.
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Die bisher beschriebene Einrichtung entspricht dem Stande der Technik
gemäss der schon mehrfach erwähnten EP-OS 68 221.
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Dabei kann etwa der Wärmetauscher 33 lediglich mit den Abgasen der
Abgasleitung 65 aus der bekannten Heiz- bzw. Gasverbrennungseinrichtung 29 betrieben
werden, die zur Erwärmung der dem Wirbelschichtapparat 8 über eine Leitung 27 zuge
für ten Luft (oder Inertgas) vorgesehen ist.
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Das aus den Auslässen 21 bzw. 22 austretenden Gut besitzt normalerweise
eine Temperatur oberhalb 1000C, wobei seine Temperatur im allgemeinen um 1100C,
d.h. zwischen 1000 und 1300, liegen wird. Diese Temperatur wird vorzugsweise aufgrund
einer Wärmebehandlung im Wirbelschichtapparat 8 während einer Dauer von 60 bis 480
s mit einer Temperatur von wenigstens 1500C, in der Praxis zwischen 1500 und 220°,
erzielt. Der Feuchtigkeitsgehalt des Gutes beträgt mindestens 1,5 Gew.% und meist
annähernd zwischen 3 bis 5%, z.B. 4,3%. In diesem Zustande werden die Kakaobohne
(oder andere Schalenfrüchte) über den Au51ass 22 mit Hilfe einer Zellenradschleuse
70 mit im wesentlichen gleichmässiger Zufuhrgeschwindigkeit in ein siloartiges Gefäss
71 eingebracht, das vorzugsweise einen Isoliermantel 72 besitzt. Am unteren Ende
des Silos 71 ist eine weitere Zellenradschleuse 73 als Verschlusselement vorgesehen.
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Zu Beginn der Befüllung des siloartigen Gefässes 71 wird die Zufuhrschleuse
70 über einen Motor M1 angetrieben, wogegen der Motor M2 für die Zellenradschleuse
73 stromlos ist. Daher erreichen die Früchte nach einer vorbestimmten Zeit eine
Niveaulinie N. Während dieser Zeit verbleiben die Kakaobohnen dem Einfluss ihrer
relativ hohen Eigentemperatur und Feuchtigkeit ausgesetzt, wodurch die am Ende der
ersten Warmbehandlung im Wirbelschichtapparat 8 allenfalls verbliebenen bzw. gegebenenfalls
später noch hinzugekommenen Keime mit Sicherheit vernichtet werden. Dabei ist es
von Vorteil, dass gemäss der genannten EP-OS die Kakaobohnen nur oberflächlich befeuchtet
wurden, d.h. auf eine Feuchtigkeit der Schalen von 10 bis 50 Gew.% und der Kerne
von 2,5 bis 8 Gew.% gebracht wurden, so dass nun im Silo 71 die Feuchtigkeit im
wesentlichen von der Oberfläche der Kerne abgedampft wird und es nicht zu Kapillarrissen
und Qualitätsverlusten der Kerne kommen kann. So schmoren gewissermassen die Kakaobohnen
"im eigenen Saft". Die dabei erreichbaren extrem niedrigen Restkeimzahlen werden
später noch besprochen.
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Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, liegt die Niveaulinie N unterhalb
der vollen Füllhöhe des Silos 71, d.h. bei einem vorbestimmten Bruchteil des gesamten
Innenvolumens des Silos 71.
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Der Grund hierfür liegt darin, dass auf diese Weise der Raum oberhalb
der Niveaulinie N zum Ausgleich von Zufuhrschwankungen zur Verfügung steht. Anderseits
wird man die Niveaulinie N nicht zu tief legen, weil ja dann das siloartige Gefäss
71 nicht entsprechend ausgenützt wäre und in einem solchen Falle ein kleineres Silo
ausreichen würde. Es ist deshalb bevorzugt, dass die Niveaulinie N wenigstens im
Bereiche der Hälfte des Innenvolumens, vorzugsweise zwischen 66% und 90%
des
IE.nentolumens liegt. In der Praxis wird eine Höhe entsprechend etwa 75% des Innenvolumens
(verstanden mit ungefähr + 101) am günstigsten sein.
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Zur Bestimmung des tatsächlichen Niveaus der Kakaobohnen im Silo 71
können alle herkömmlichen Niveaumessgeräte eingesetzt werden, beispielsweise in
Abständen der Höhe nach angeordnete Schwingstäbe od.dgl.,deren Eigenfrequenz sich
ändert, sobald sie von der Masse der Kakaobohnen erreicht werden. In Pig. 1 ist
beispielsweise an der Oberseite des Silos 71 ein Ultraschall-Entfernungsmesser 74
angedeutet, der mit Laufzeitmessung arbeitet, es könnten aber auch entlang der Niveaulinie
N Lichtschrankeneinrichtungen 75 vorgesehen sein. Allerdings ist zu berücksichtigen,
dass die letzteren, z.B. Infrarotschranken, in einer Dampfatmosphäre gegebenenfalls
Störungen ausgesetzt sind. Ueberdies können sich Störungen durch das aus der Zellenradschleuse
70 herabfallende Gut ergeben, obwohl derartige Störungen dadurch umgehbar sind,
dass die Lichtschranke nicht quer diametral über den Querschnitt des Silos 71 verläuft,
sondern entlang einer Sekante.
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Die Ausgänge der jeweils verwendeten Niveaumesser 74 und/ oder 75
sind an einen Prozessrechner 76 angeschlossen, der auch die Motoren M1, M2 steuert.
Hierzu wird der Prozessrechner 76 über einen Schalter S1 in Betrieb genommen. Gleichzeitig
damit wird auch ein Taktgenerator 77 eingeschaltet. Mit dem Schliessen des Schalters
S1 wird über den Prozessrechner 76 auch der Motor M1 eingeschaltet. Die Impulse
des Taktgenerators 77 werden einem Zähler Z zugeführt, der als Zeitgeber fungiert
und nach einer vorbestimmten Anzahl von Impulsen, und damit nach einer vorbestimmten
Zeit, über seinen Ausgang A die Einschaltung des Motors M2 veranlasst. Bei
gegebener
Zufuhrrate über die vom Motor M1 angetriebene Zellenradschleuse 70 wurde zu diesem
Zeitpunkt mit Sicherheit die Niveaulinie N erreicht. Gewünschtenfalls kann eine.
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(lediglich angedeutete) Rückmeldeleitung 78 vorgesehen sein, über
die - z.B. bei Schwankungen der Motorgeschwindigkeitt des Motor M1 - die Frequenz
des Taktgenerators 77 entsprechend beeinflusst wird. Dabei dient die Motorgeschwindigkeit
des Motor M1 als Mass für die Durchflussmenge, und es versteht sich, dass anstelle
dessen über die Leitung 78 auch jede andere Rückmeldung über die tatsächliche Durchflussmenge,
z.B. mit Hilfe eines am Siloeingang angebrachten Durchflussmengenmessers od.dgl.,
zur Anpassung der Fre-.
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quenz des Generators 77 durchgeführt werden kann.
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Es ist allerdings noch ein Umschalter S2 vorgesehen, durch den anstelle
der reinen Zeitsteuerung über den Taktgenerator 77 und die Zählstufe Z eine Niveausteurung
aufgrund der Ausgangssignale der Niveaumesser 74 und/oder 75 eingeschaltet werden
kann. Dies wird besonders dann zweckmässig sein, wenn eine andere Art bzw. Qualität
von Schalenfrüchten behandelt werden soll, von der die Schüttdichte und damit die
Zeit bis zum Erreichen der Niveaulinie N noch unbekannt ist. Dabei kann die Anordnung
so getroffen sein, dass anstelle einer blossen Zählstufe Z im Prozessrechner 76
ein programmierbarer Speicher (RAM oder EPROM) vorgesehen. ist, über den die beim
erstmaligen Durchlauf festgestellte Zeit bis zum Erreichen der Niveaulinie N für
die spätere reine Zeitsteuerung festgestellt werden kann. Selbstyerständlich kann
ein solcher programmierbarer Speicher ersatzweise auch von Hand aus einstellbar
sein.
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Sobald der Motor M2 zu laufen beginnt, wird zweckmässig die Motorgeschwindigkeit
beider Motoren M1, M2 derart aneinander
angepasst, dass die Zufuhr
und Abfuhrgeschwindigkeit im wesentlichen konstant bleibt, womit eine gleichmässige
Behandlungsdauet gesichert ist. Für diesen Zweck ist es allerdings auch vorteilhaft,
wenn die Silogeometrie so ausgelegt ist, dass sich ein gleichmässiger Durchfluss
von oben nach unten ergibt. Hierfür ist es vorteilhaft, wenn der Konusteil 79 des
Silos 71 eine derartige Neigung aufweist, dass seine Mantelwand zu einer Vertikalen
bzw. einer Parallelen zu seiner Längsachse einen WinkeloC von 10 bis 200, insbesondere
von 12 bis 150 einschliesst.
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Trotz der Verwendung eines an sich besonders für den Chargenbetrieb
geeigneten Gefässes lässt sich aber ein kontinuierlicher Betrieb auch auf andere
Weise erzielen, wie nun anhand der Fig. 2 erläutert wird. Dabei sind mit dem Auslass
22 (vgl. Fig. 1) zumindest zwei, gegebenenfalls aber auc mehr Behälter 71a, 71b
verbunden, die taktmässig einmal gefüllt werden, während der andere Behälter eben
entleert wird. Eine derartige Beschickung ist beispielsweise für Pfropfenfördersysteme
an sich bekannt.
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Die Auslassleitung 22 verzweigt sich dementsprechend, wobei zweckmässig
eine Klappe 80 vorgesehen ist, die verhindert, dass sich das Rohrstück zum jeweils
gerade geschlossenen Behälter 71a oder 71b mit heissen Schalenfrüchten füllt, die
dann länger als die anderen behandelt würden. Falls aber unterschiedliche Behandlungszeiten
weniger Rolle spielen, so kann die Klappe 80 weggelassen werden.
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Jedenfalls ist jedes der beiden Gefässe 71a, 71b mit einer entsprechenden
Verschlusseinrichtung 70a, 70b bzw. 73a, 73b versehen, die hinsichtlich ihrer Verschlusswirkung
den Schleusen 70, 73 der Fig. 1 entsprechen. In der dargestellten Lage ist die Klappe
80 so gestellt, dass das Gefäss 71b gefüllt
wird. Dementsprechend
muss der Schieberverschluss 70b mit Hilfe eines fluidischen Motors (Zylinder-Kolben-Aggregat)
81 geöffnet sein, wogegen der untere Verschlussschieber 73b geschlossen ist. Gleichzeitig
ist der obere Verschlussschieber 70a des Gefässes 71a geschlossen (bei Anordnung
der Klappe 80 können gegebenenfalls die oberen Verschlussschieber 70a, 70b entfallen),
während der untere Schieberverschluss 73a geöffnet ist, um das Gefäss 71a zu entleeren.
Sobald der Entleervorgang beendet ist, wird die Klappe 80 verschwenkt, die Verschlussschieber
70a, 70b, 73a, 73b wechseln ihre Lage, so dass das Gefäss 71a gefüllt, das Gefäss
71b entleert wird.
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Damit hängt die Taktzeit für die Befüllung und die Entleerung der
beiden Gefässe 71a, 71b im wesentlichen von ihrem Füllvolumen ab. Selbstverständlich
ist es möglich, etwa den jeweils unteren Schieber 73a, 73b nur teilweise geöffnet
zu halten, so dass sich bei geöffnetem oberen Schieberverschluss 70a bzw. 70b ein
Ansteigen des Niveaus im Inneren desPjeweiligen Gefässes 71a, 71b ergibt. Erst nach
Erreichen dieses Niveaus wird der jeweils untere Verschluss weiter geöffnet und/oder
der Zulauf gedrosselt.
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Die Steuerung der einzelnen Verschlüsse bzw. der Klappe 80 erfolgt
wiederum über einen Prozessrechner 76 mit einem externen Taktgeber 77. Gewünschtenfalls
können am oberen Einlass für die Gefässe 71a, 71b Durchlaufmengenmesser 82 vorgesehen
sein, deren Ausgangssignale über Klemmen X,- Y, dem Prozessrechner 76 zur Anpassung
der Frequenz des Taktgenerators 77 zugeführt werden. Die Klappe 80 wird über ein
Solenoid 83 unmittelbar vom Prozessrechner 76 aus gesteuert, an den im übrigen ein
elektro-fluidischer Wandler 84 zur Umwandlung der vom Prozessrechner 76 erhaltenen
elektrischen Signale in entsprechende Betätigungssignale für die fluidischen (pneumatischen
oder hydraulischen) Aggregate
81 anteschlossen ist. Im wesentlichen
handelt es sich beim Wandler 84 um eine Reihe von Elektroventilen bekannter Art.
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Die aus dem jeweils gefüllten Gefäss 71a, 71b entleerten Kakaokerne
gelangen iii eine Auslassleitung 85, an die entsprechend der Patentanmeldung P 34
06 370.6 bevorzugt eine Engspaltmühle 10 angeschlossen ist, um die Kakaokerne im
noch warmen Zustand zu vermahlen. Dabei werden die Kakaokerne aufgrund des austretenden
Kakaofettes zu einer pastösen Masse verarbeitet, die der Vermahlung einen geringeren
Widerstand entgegensetzt, so dass sich der notwendige Anergieaufwand verringert.
Gleichzeitig aber ergibt sich so eine kontinuierliche Führung der noch heissen Früchte
aus der durch die Gefässe 71a, 71b gebildeten Wärmehaltestufe zur Vermahlung (wo
infolge der mechanischen Energie eine gewisse Temperaturerhöhung erfolgen kann),
so dass der SteriliSationeffekt erhalten bleibt.
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Da bevorzugt die Mühle 10 an eine Vakuumleitung angeschlossen ist,
über die die Brüden abgezogen werden, ist es zweckmässig, den Innenraum der Mühle
10 gegenüber der Auslassleitung 85 abzuschotten, zu welchem Zwecke zwei Zwischenbehälter
86, 87 vorgesehen sind, die über Verschlussschieber 88 absperrbar sind. Diese Verschlussschieber
88 werden wieder von entsprechenden Kolbenaggregaten 81 betätigt und vom Prozessrechner
76 über den Wandler 84 gesteuert.
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Als Austragvorrichtung 87 mag eine an den Einfülltrichter 9 der Mühle
10 unmittelbar vakuumdicht angeschlossene Speiseschnecke 89 dienen, die damit eine
doppelte Funktion als Austragseinrichtung und als Dosierspeisung für die Mühle 10
erfüllt.
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Die Mühle 10 besitzt vorzugsweise eine zweite Stufe 10a, der ein Verflüssiger
33a in Form eines Paddel-Mischers nachgeschaltet
ist.
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Gemäss der schon erwähnten Patentanmeldung P 34 06 370.6 erfolgt die
Vermahlung vorzugsweise zweistufig, weshalb der Mühle 10 beispielsweise ein Fünfwalzwerk
35 nachgeschaltet ist.
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Danach kann ein Dünnschichtverdampfer 38 vorgesehen sein, doch mag
es für einzelne Anwendungsfälle erwünscht sein, den Dünnschichtverdampfer 38 zwischen
die beiden Mahlvorgänge zu schalten. Diese Behandlung im Dünnschichtverdampfer 38
besitzt vornehmlich den Zweck, eine Geschmacksverbesserung zu erzielen und wird
bevorzugt in einem Verdampfer 38 durchgeführt, der entsprechend der DE-PS 2 823
129 ausgebildet ist. Durch die Verwendung eines solchen Dünnschichtverdampfers können
nämlich weitere Energieeinsparungen erzielt werden. Im übrigen versteht es sich,
dass hinsichtlich der Warmvermahlung der Kakaobohnen sämtliche Variationen möglich
sind, die in der Patentanmeldung P 34 06 370.6 erwähnt und beschriebet sind Anhand
der Fig. 3 sei eine weitere Einrichtung zur Definierung einer vorbestimmten Niveaulinie
N (vgl. Fig. 1) gezeigt.
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Hierbei ist lediglich der untere Abschnitt eines Konusteiles 79a veranschaulicht,
dessen schräge Mantellänge zur Längsachse den schon erwähnten Winkels ob einschliessen.
Am unteren Ende dieses Konusteiles 79a ist ein durch eine Feder 89 belasteter Ventilkegel
90 vorgesehen, dessen Schaft 91 in einer Rohrführung 92 gleitbar geführt ist. Die
Rohrführung 92 wird von Armen 93 gehalten, die an einem am Konusteil 79a angeschwersten
Ring 94 befestigt sind.
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Die Feder 89 stützt sich an ihrer Oberseite am Ventilkegel 90, an
ihrer Unterseite hingegen an einem an der Rohr führung 92 verschraubten Flansch
95 ab. Die Kraft der Feder lässt sich zur Veränderung der Niveaulinie durch Verschraubung
des Flansches
95 verstellen. Sobald das Gewicht der Füllung im
Behälter oberhalb des Ventilkegels 90 ein vorbestimmtes Niveau erreicht hat, wird
die Kraft der Feder 89 überwunden und der Ventilkegel 90 öffnet Selbstverständlich
wird dieses Oeffnen bei der dargestellten Konstruktion relativ langsam erfolgen,
da mit zunehmendem Gewicht der Füllung die Feder 89 erst allmählich zusammengepresst
wird. Gewünschtenfalls kann daher ein Kippmechanismus vorgesehen werden, um ein
plötzliches Oeffnen des Verschlusses 90 zu ermöglichen. Allerdings muss dann der
Verschluss durch eine entsprechende Betätigung nach der Entleerung des Gefässes
wieder in die Geschlossen-Stellung gebracht werden. Anstelle eines Ventilkegels
90 könnte an sich auch eine Klappe verwendet werden, die an einer Seite der Oeffnung
angelenkt ist. Dabei ist jedoch darauf zu achten, dass diese Klappe in der Offenstellung
den Durchfluß der Schalenfrüchte nicht im Sinne einer Verungleichmässigung der Behandlungsdauer
beeinflusst bzw. in der Offenstellung den Auslassquerschnitt möglichst völlig freigibt.
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Ebenso wie es an sich möglich wäre, auch ungeschälte Schalenfrüchte
einer Warmbehandlung mit anschliessender Wärmehaltestufe auszusetzen, ist es auch
nicht unbedingt erforderlich, als erste Stufe der Sterilisationsbehandlung eine
Schälbehandlung vorzusehen, wie dies etwa anhand der Fig. 1 beschrieben wurde. In
Fig. 4 ist ein Beispiel für einen Reaktor 96 gezeigt, dem über eine Leitung 97 eine
Pottaschelösung zugeführt wird.
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Gewünschtenfalls kann es sich dabei selbstverständlich auch um besondere
alkalische Lösungen bzw. Lösungsmischungen handeln. Bekanntermassen dienen derartige
Behandlungen, die unter Wärmezufuhr durchgeführt werden, der Geschmacksverbesserung
insbesondere von Kakaobohnen.
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Am Ende der meist chargenweise durchgeführten Pottaschebehandlung
im Reaktor 96 (der an sich beliebig ausgebildet sein
kann) wird
die dabei erhaltene Eigentemperatur der Kakaobohnen oberhalb 1000 und deren Feuchtigkeit
ausgenutzt. Nötigenfalls kann dem Reaktor 96 am Ende der Pottaschebehandlung zusätzliche
Wärme zugeführt werden, um die für die Sterilisation benötigte Eigentemperatur der
Früchte zu erzielen.
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Anschliessend werden die Kakaobohnen wiederum in ein siloårtiges Gefäss
71c eingelassen, wo sie für eine vorbestimmte Zeit unter Aufrechterhaltung ihrer
Temperatur verbleiben. Aufgrund der Pottaschebehandlung besitzen die Kakaobohnen
eine genügende Feuchtigkeit, dass sich innerhalb des Gefässes 71c Dämpfe entwickeln,
durch die etwaige noch verbliebene Keime abgetötet werden. Zum Ausgleich von Temperaturverlusten
kann das Silogefäss 71c mit einem Doppelmantel 98 versehen sein, der mit einem Wärmetauscher
99 in Verbindung steht. Dieser Wärmetauscher 99 kann bei Zusammenschluss der Anlage
gemäss Fig. 4 mit der Schälanlage gemäss Fig. 1 von einem der Wärmetauscher 32 oder
33 mit gebildet sein bzw. kann er an eine der Abgasleitungen 37 bzw. 65 angeschlossen
sein. Auf diese Weise wird eine bessere Energieausnützung erzielt, zumal die möglichen
Wärmeverluste im Gefäss 71c sich jedenfalls nur in geringen Grenzen halten werden.
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Es wurde oben bereits erwähnt, dass der Winkel (vgl. Fig. 1, Fig.
3) relativ spitz ist, so dass sich unter Umständen sehr lange Konusteile 79 bzw.
79a ergeben. Gemäss Fig. 4 kann nun der Konusteil 79b trotz Beibehaltung des WinkeB~
verkürzt werden, wenn als Verschluss- und Austragsvorrichtung ein Vibrations-Austragapparat
100 verwendet wird. Dieser Apparat 100 besitzt einen relativ flachen durch einen
Vibrationsantrieb 101 zu oszillierender Bewegung antreibbaren Trichter 102, der
über eine Gummischürze 103 mit einem Zylinderansatz 104 des Gefässes 71c verbunden
ist. Innerhalb des Trichters
102 ist ein Verteilerkegel 105 an
radialen Armen derart befestigt, dass bei ruhendem Vibrationsantrieb 101 die Schalenfrüchte
vom Verteilerkegel 105 auf die flache untere Seite de Trichters 102 geführt werden,
wo sie liegen bleiben und sich aurstauen, so dass der Apparat 100 im Ruhezustand
als Verschluss wirkt.
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Der Vibrationsantrieb 101 kann dann über einen Niveaumesser 74 bzw.
75 (Fig. 1) oder - bevorzugt - über eine Zeitsteuerung elngesbhaltet werden, um
den Inhalt des Gefässes 71c zu entleeren. Selbst wenn im Ruhezustand des Vibrations-Austragsapparates
100 ein Teil der Kakaobohnen in den Mündungsbereich des Tridhters 102 gelangt wäre,
so spielt dies bei der in Figi 4 dargestellten Anordnung keine Rolle, weil dort
die Wärmehaltestufe ausser dem Gefäss 71c noch eine mit einer Isolierung 72 versehene
Wärmekammer 71d umfasst. Somit ist hier die Wärmehaltestufe unterteilt. Innerhalb
der lediglich isolierten und nicht beheizbaren Wärmekammer 71d ist zum Fördern der
Kakaobohnen ein mechanischer Förderer 15a vorgesehen, ähnlich wie im anhand der
Fig. 1 beschriebenen Wirbelschichtapparat 8. Dabei sorgen die Mitnehmer 14 an der
Kette 15 bzw. einem entsprechenden Förderband nicht nur für eine gleichmässige Verweilzeit
innerhalb der Wärmekammer 71d) sondern schliessen auch die einzelnen zwischen einander
gebildeten Abteile gegen den Zutritt von Frischluft bw. gegen Feuchtigkeit- und
Wärmeverluste ab. Zweckmässig wird der Antrieb für den Förderer 15a zugleich mit
dem Vibrationsantrieb 101 eingeschaltet. Dabei ist die Auslaufgeschwindigkeit aufgrund
des Vibrationsantriebes 101 an die Geschwindigkeit des Förderer 15a anzupassen.
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Wenn auch es prizipiell möglich ist, anstelle eines siloartigen Gefässes
für die Wärmehaltestufe lediglich eine Wärmekammer 71d vorzusehen, so versteht sich
doch, dass die Notwendigkeit
eines Antriebes für die Förderer
15a einen zusätzlichen Energieaufwand bedeutet. Demgegenüber erfolgt die Förderung
in den siloartigen Gefässen 71 bis 71c einfach durch Fallförderung, wofür es prinzipiell
keines Energieaufwandes (sieht man von der Verschlussbetätigung bzw. einem etwaigen
Austragsapparat ab) bedarf.
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Anhand der Fig. 5 sei eine andere Wärmebehandlung zur Geschmacksverbesserung
beschrieben, die im vorliegendem Falle als erste Stufe einer Sterilisationsbehandlung
zum Aufheizen der Kakaobohnen dient. Hierbei ist ein Reaktor 96a vorgesehen, dessen
Doppelmantel 98a von einer Dampfquelle 99a gespeist wird.
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Im Reaktor 96a ist ein Rührwerk 106 vorgesehen. EiinrEiAlassstutzen
107 ist mit dem Auslass 22 verbunden, zwei weitere Einlassstutzen 108, 109 jeweils
mit einem Flüssigkeitsbehälter 110 bzw. 111. Der Reaktor 96a ist mit Hilfe einer
Verschlussvorrichtung 73c, einem Ventil od.dgl. verschliessbar; Innerhalb des Reaktor96a
können nun schalenfreie Kakaokerne mit aus den Behältern 110, 111 zugeführten wässrigen
Lösungen von Glucose und/oder Fructose imprägniert werden, wobei die Mischung durch
die über die Dampfquelle 99a zugeführte Wärme zur Reaktion gebracht wird. Anschliessend
wird über eine Leitung 112 strömender Wasserdampf dem Inneren des Reaktors zugeführt,
wobei eine Leitung 113, gegebenenfalls mit einem Rückschlagventil, den Ueberschuss
an Dampf einer nicht dargestellten Kondensierstufe zuführt.
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Bis hierher entspricht die Behandlung den ersten Behandlungsschritten
gemäss der DE-PS 2 061 969, wodurch eine Geschmacksverbesserung zur Herstellung
von Schokolade erzielt wird.
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Alternativ kann aber auch im Reaktor 96a eine Alkalisier-Behandlung
durchgeführt werden, wobei aus einem der beiden Flüssigkeitsbehälter
110
ein entsprechendes Alkali in flüssiger Form vorliegt. In diesem Falle dient die
Behandlung gleichzeitig der Verbesserung der Farbe, der Benetzbarkeit, der Schwebefähigkeit
und des Geschmacks, insbesondere bei der Herstellung von Kakaopulver, wobei auch
eine Verminderung der Keimzahl erfolgt.
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Um nun die neuerdings gewünschten extrem niedrigen Keimzahlen zu erhalten,
werden die auf wenigstens 1000C aufgeheizten Kakaobohnen anschliessend in ein siloartiges
Gefäss 71e gebracht, das hinsichtlich Form und Ausbildung den oben beschriebenen
Gefässen mit gleicher Bezugsziffer (mit oder ohne Zusatzbuchstabe) entspricht. Eine
Besonderheit des Gefässes 71d besteht jedoch darin, dass an seiner Unterseite eine
Zufuhrleitung 114 für ein sauerstofftragendes Gas, d.i. im allgemeinen Luft, vorgesehen
ist Dementsprechend besitzt das Gefäss 71d an seiner Oberseite einen Abluftstutzen
113a, der ebenso wie die Leitung 113 des Reaktors 96a zur Druckentlastung dient.
Da die Behandlung im Reaktor 96a prinziell chargenweise erfolgt, kann die jeweilige
Charge anschliessend unmittelbar in das Silogefäss 71d gefüllt werden und dort ebenfalls
chargenweise der Sterilisationsbehandlung unterzogen werden, während beispielsweise
gleichzeitig die nächste Charge in den Reaktor 96a eingefüllt wird. Da aber nun
das Gefäss 71d nicht völlig abgeschlossen ist, sondern die Gefahr besteht, dass
durch die über die Leitung 114 zugeführte und über den Stutzen 113a abströmende
Luft grössere Temperatur- und Feuchtigkeitsverluste auftreten, ist es bevorzugt,
die über ein Gebläse 115 zugeführte Luft über einen Konditionierapparat 116 zu führen,
um der Luft einen bestimmten Feuchtigkeits- und Wärmegehalt zum Ausgleich der erwähnten
Verlus Zueben. Im Prinzip kann auch hier wiederum der Konditionierapparat 116 mit
einem der oben geschilderten Wärmetauscher und Heizeinrichtungen kombiniert
sein.
So ist es zweckmässig, die Luft auf wenigstens 1000C bei einer Feuchtigkeit von
15 bis 30%, insbesondere 20 bis 25% zu bringen, wobei bekanntermassen eine derartige
Behandlung der Farbgebung der Kakaobohnen dient. Kakaobohnen erhalten so die vom
Käufer erwartete rot-braune Färbung.
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Durch diese Behandlungskombination kann Zeit und Energie gespart werden.
Selbstverständlich sind die oben beschriebenen Behandlungsmassnahmen untereinander
kombinierbar, etwa indem im Anschlusse an das Silo 71 gemäss Fig. 1 eine Warmvermahlungsanordnung
gemäss Fig. 2 (Mahlwerke 10 und 35) angeschlossen sind.
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Nachstehend soll anhand zweier Versuchsbeispiele gezeigt werden, welch
extrem niedrige Keimzahlen aufgrund des oben beschriebenen Verfahrens erreicht werden
können.
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Beispiel 1 Kakaobohnen der Sorte Ghana mit einer ursprünglichen Keimzahl
von 6,78 bis 6,95 Millionen Keimen pro Gramm wurden im wesentlichen auf einer Anlage
gemäss Fig. 1 geschält, wobei jedoch der Gummiwalzenschäler 20 durch eine Prallschälmaschine
ersetzt war, wie dies in der schon mehrfach erwähnten EP-OS 68 221 als Alternative
genannt wird. Dabei wurden die in dieser EP-OS genannten Bedingungen eingehalten,
d.h. während einer Zeit von 60 bis 480 Sekunden wurden die Kakaobohnen einer Temperatur
von wenigstens 1500C (im vorliegenden Falle 1800C) ausgesetzt, worauf sich die Keimzahlen
am Ausgang des Windsichters 54 bzw.
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am Auslass 22 auf 129'000 Keime pro Gramm reduzierten. Zu diesem Zeitpunkte
hatten die Kakaokerne eine Eigentemperatur von 1160C und eine Feuchtigkeit von 4,0
Ges.%.
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Anschliessend wurden die Kerne in den Silo 71 gebracht und
verblieben
dort während 124 Minuten. Da die Kerne dabei Feuchtigkeit abgaben, hatten sie am
Ende dieser Wärmehaltestufe nur mehr 2,6 Gew.% Feuchtigkeit, die Restkeimzahl war
jedoch unter 100 Keime/Gramm gesunken.
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Beipiel 2 Da gemäss Beispiel 1 eine derart niedrige Keimzahl erreicht
worden war, wurde untersucht, ob sich die Keimzahl bei Verringerung der Verweilzeit
in der Wärmehaltestufe bzw. dem Silo 71 erhöhen würde. Dabei wurden die Kakaobohnen
gemäss Beispiel 1 behandelt und hatten bei ihrem Austritt am Auslass 22 eine Temperatur
von 1150C. Nach einer Verweilzeit von 104 Minuten im Silo 71 betrug die Restfeuchtigkeit
nur mehr 2,5 Gew.%, die Restkeimzahl lag aber weiterhin unter 100 Keime/Gramm.
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In weiteren versuchen wurde dann ermittelt, dass die Verweilzeit in
der Wärmehaltestufe unter günstigen Bedingungen bis auf 10 Minuten abgesenkt werden
kann. Der Vergleich der Beispiele 1 und 2 zeigt aber, dass eine allzu lange Verweilzeit
keine wesentliche Reduktion der Keimzahl mehr erbringt, so dass unter ungünstigen
Bedingungen die Verweilzeit in der Wärmehaltestufe mit maximal 2 Stunden begrenzt
sein kann.
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Im Rahmen der Erfindung sind verschiedene Kombinationen und Abänderungen
möglich; so können beispielsweise auch ungeschälte Kakaobohnen auf die geschilderte
Weise zweistufig sterilisiert werden, z.B. nachdem sie den Wirbelschichtapparat
8 durchlaufen haben. Das Schälen kann dann anschliessend erfolgen, wobei sich gezeigt
hat, dass ebenfalls extrem niedrige Keimzahlen erhalten werden.
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