DE3321623C2

DE3321623C2 - Isolierplattendübel aus Kunststoff

Info

Publication number: DE3321623C2
Application number: DE19833321623
Authority: DE
Inventors: Raimund 7730 Villingen-Schwenningen Andris
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1983-02-10
Filing date: 1983-06-15
Publication date: 1987-01-29
Also published as: DE3321623A1

Abstract

Dämmstoffplattenbefestiger aus Kunststoff, der jeweils zu mehreren zum Befestigen und Halten von Dämmstoffplatten, wie z. B. Hartschaumplatten, an Gebäudeflächen, insbesondere an Hauswänden benutzt wird. Er besteht aus einem schaftartigen Kernteil (7), der an seinem Ende einen aus einem Ringkörper (12) und/oder aus Radialzungen bestehenden Kopfteil aufweist, wobei der Kopfteil und der Kernteil (7) einstückig verbunden sein oder beide aus separaten Teilen bestehen können. Zur Erreichung einer nahezu druckspannungsfreien Anwendung ohne Dämmstoffplattenverformung und zur Erzielung einer einerseits ausreichend großen und andererseits sich nicht nachteilig auf die Putzhaftung auswirkenden Auflagefläche zwischen Kopfteil und Dämmstoffplatte und um auch eine in radialer Richtung wirksame, ausreichend große Stützfläche zur Aufnahme der Massenkräfte zu schaffen, sind am Kernteil (7) wenigstens drei in regelmäßigen Winkelabständen angeordnete, radiale, dünnwandige, flossenartige Stützelemente (10) mit in die Dämmstoffplatte eindringfähigen Schneidkanten (11) vorgesehen, die mit dem ebenfalls dünnwandigen, flanschartig angeordneten Ringkörper (12) verbunden sein können, dessen Innendurchmesser wesentlich größer ist als der Kernteildurchmesser. Dabei sollten die Schneidkanten (11) mit einem möglichst kleinen spitzen Winkel aus der Mantelfläche des Kernteils (7) heraustreten.

Description

Die Erfindung betrifft einen Isolierplattendübel aus Kunststoff nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Es ist bereits ein Isolierplattendübel bekannt (DE- Gbm 80 16 539), der am einen Ende einen flachen Halteteller und am anderen Ende eine geschlitzten Spreizbereich aufweist. Zwischen der lnnenfläche des Haltetellers und der Mantelfläche des Schaftendes sind mehrere einstückig angeformte Stützrippen vorgesehen, die sich vom Schaft radial nach außen erstrecken und die dazu dienen, den Halteteller nahezu über dessen gesamten Durchmesser mit dem Schaft zu verbinden, um ein axiales Verbiegen nach außen zu verhindern.
Bei der Verwendung solcher Isolierplattendübel soll der Kopfteil einerseits wegen der verhältnismäßig geringen Härte der Isolierplatten eine große Auflagefläche an der Isolierplatte aufweisen, damit die Gefahr des Eindringens des Kopfteiles in die Außenfläche der Isolierplatte verringert wird. Andererseits soll der Kopfteil zugleich eine möglichst kleine Außenfläche aufweisen, damit die Haftfähigkeit eines in Mörtelform aufgetragenen Putzes, der zwar auf der Außenfläche der Isolierplatte eine gute Haftfläche vorfindet, durch die weniger gute Haftfläche des Kopfteils möglichst wenig beeinträchtigt wird. Diesen Forderungen entsprechen die bisher bekannten Isolierplattendübel aus Kunststoff nur mangelhaft.
Weil die in vorgebohrten Löchern der Isolierplatten sitzenden schaftartigen Kernteile dieser bekannten Isolierplattendübel, wenn sie in Horizontallage befestigt werden, zur Aufnahme der Isolierplattenlast nur eine kleine Stützfläche bilden, ist es außerdem erforderlich, die Isolierplatten zusätzlich mittels eines Klebers an der zu verkleidenden Wand haftend zu befestigen. Hinzu kommt, daß die Oberfläche der zu befestigenden bzw. befestigten Isolierplatte nicht verformt und auch keiner Druckspannung ausgesetzt werden soll, damit spätere Risse im Putz vermieden werden. Bei der Verwendung herkömmlicher lsolierplattendübel läßt sich auch dieser Nachteil nicht vermeiden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Isolierplattendübel der gattungsgemäßen Art zu schaffen, der zumindest nahezu druckspannungsfrei und ohne äußere lsolierplattenverformung angewendet werden kann, der zudem eine ausreichend große Auflagefläche seines Kopfteiles gewährleistet, ohne daß sich diese vergrößerte Auflagefläche nachteilig auf die Haftung des anzubringenden Putzes auswirkt, und der schließlich auch eine in radialer Richtung wirksame, ausreichend große Stützfläche zur Aufnahme des Gewichts der Isolierplatte besitzt.
Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Anspruches 1 angegebenen Merkmale.
Dadurch, daß die dünnwandigen Stützelemente mit ihren Schneidkanten schneidend in die Isolierplatte eindringen, werden spannungserzeugende Formveränderungen an der Isolierplatte weitgehend vermieden. Die in die Isolierplatte eingedrungenen Stützelemente bilden zugleich eine vergrößerte Gesamtstützfläche zur Aufnahme des Gewichts der Isolierplatte, die sie tragen sollen, so daß ein zusätzliches Kleben entfallen kann.
Durch die Ausgestaltung der Erfindung gemäß Anspruch 2 wird der Vorteil erzielt, daß der Ringkörper, der verhältnismäßig schmal sein und einen großen Durchmesser aufweisen kann, auch eine genügend große Stützfläche zur wenigstens annähernd verformungsfreien Aufnahme der in axialer Richtung auftretenden Befestigungskräfte aufweist, wobei aber diese Stützfläche über einen größeren Flächenbereich verteilt ist, so daß nur ein schmaler kreisförmiger Flächenstreifen entsteht, innerhalb dessen die Haftfähigkeit für den Putz geriner ist als auf der Isolierplattenoberfläche. Auf diese Weise wird auch die Haftfähigkeit des Putzmörtels nur so geringfügig beeinträchtigt, daß in der Putzschicht selbst keine nachteiligen Strukturveränderungen, insbesondere keine Risse entstehen.
Um die Schneidwirkung der an sich möglichst scharf gehaltenen Schneidkanten zu verbessern, ist die weitere Ausgestaltung der Erfindung gemäß Anspruch 3 vorgesehen.
Eine weitere Verbesserung der Schneidwirkung der Schneidkanten wird durch die vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung gemäß Anspruch 4 erzielt.
je nach Beschaffenheit der zu befestigenden Isolierplatte kann es von Vorteil sein, wenn die von den Schneidkanten abgewandten, rückwärtigen Kanten der Stützelemente spitzwinklig zur Kernteilachse oder in der Ebene des Ringkörpers oder parallel dazu verlaufen.
Für manche Anwendungsfälle kann es auch vorteilhaft sein, wenn die Ringkörperebene gegenüber der rückwärtigen Stirnfläche des Kernteils nach außen versetzt angeordnet ist. Es besteht dadurch die Möglichkeit, den Kernteil so tief in die Isolierplatte zu versenken, daß die den Kernteil aufnehmende Bohrung nachträglich mit einem Verschlußstopfen aus Isoliermaterial verschlossen werden kann.
Erfahrungsgemäß kommt es in der praktischen Anwendung derartiger Isolierplattendübel immer wieder vor, daß die vorgebohrten Löcher in der Isolierplatte und/oder in der Wand, an welcher die Isolierplatte zu befestigen ist, schräg, d. h. nicht exakt senkrecht zur Wandebene und somit zur Isolierplattenebene gebohrt werden kann. Dies hat zur Folge, daß der Kernteil des Isolierplattendübels, wenn er in eine solche Bohrung eingeführt wird, ebenfalls schräg und nicht exakt rechtwinklig zur Isolierplattenebene verläuft, so daß auch der Ringkörper, wenm er gemäß Anspruch 2 an den hinteren Radialkanten der Stützelemente unmittelbar angeformt ist, nicht gleichmäßig über seine ganze Ringfläche an der Außenfläche der Isolierplatte anliegt, sondern nur teilweise, während der Rest des Ringkörpers mehr oder weniger von der äußeren Isolierplattenfläche absteht.
Dieser Nachteil läßt sich durch die weitere Ausgestaltung der Erfindung gemäß Anspruch 8 vermeiden. Dadurch, daß die Radialzungen und/oder der Ringkörper nicht mit den Stützelementen sondern nur mit dem Kernteil verbunden sind, ist den Radialzungen und/oder den Ringkörpern aufgrund ihrer materialspezifischen Elastizität die Möglichkeit gegeben, sich der Schräglage der Isolierplatte zur Achse des Kernteiles anzupassen und sich ganzflächig an die äußere Isolierplattenfläche anzulegen, wie das der Fall ist, wenn die Bohrungen, in welche die Kernteile der Isolierplattendübel eingetrieben werden, exakt rechtwinklig zur Wandfläche bzw. Isolierplattenebene verlaufen. Es ist klar, daß dabei der Kernteil etwas tiefer in die betreffende Wandbohrung eingetrieben werden muß als dies bei exakt rechtwinkliger Lage der Bohrungsachse zur Wandfläche der Fall ist.
Je nach Anwendungsfall, insbesondere aber zum Befestigen besonders dicker Isolierplatten von mehr als 4 cm Dicke, kann die Ausgestaltung gemäß Anspruch 10 vorteilhaft sein.
Die separate Herstellung von Kernteil und Kopfteil hat sowohl fertigungstechnische als auch anwendungstechnische Vorteile. Die fertigungstechnischen Vorteile bestehen insbesondere in der Vereinfachung der betreffenden Spritzgußform, in welcher die separaten Teile hergestellt werden, während die anwendungstechnischen Vorteile je nach der weiteren Ausgestaltung von Kopfteil und Kernteil entweder nach Anspruch 10 und 11 oder nach Anspruch 12 und 13 unterschiedlicher Art sein können. Bei einer Ausgestaltung nach den Ansprüchen 10 und 11 kann ein anwendungstechnischer Vorteil z. B. darin bestehen, daß während des Eintreibens des Kernteils durch die zu befestigende Isolierplatte in ein vorgebohrtes Wandloch der Kopfteil als Führungselement für den Kernteil konzentrisch zu der vorgebohrten Bohrung in der Isolierplatte gehalten werden kann bis der Kernteil vollständig durch die Isolierplatte in das Wandloch eingetrieben und dort befestigt ist.
Bei der Ausgestaltung des zweiteiligen Isolierplattendübels nach den Ansprüchen 13 und 14 besteht der anwendungstechnische Vorteil darin, daß der Kernteil vorweg im jeweils vorgebohrten Wandloch befestigt werden kann und daß danach die Isolierplatte mit ihren vorgebohrten Löchern auf die aus der Wandfläche herausragenden Kernteilabschnitte mit den Stützelementen aufgesetzt und angedrückt wird, so daß die Stützelemente von der Rückseite her in die Isolierplatte eindringen und diese festhalten. Danach kann der mit einem zentralen Zapfen versehende Kopfteil, der entweder nur Radialzungen oder aber zusätzlich zu den Radialzungen auch noch einen daran befestigten Ringkörper aufweisen kann, durch Einpressen oder Einschlagen des Zapfens in eine entsprechend ausgebildete zentrale Bohrung des Kernteils befestigt werden. Es versteht sich, daß dabei die Wandlöcher mit Hilfe einer Schablone gebohrt werden müssen, damit sie an der richtigen Stelle sitzen und mit den in der Isolierplatte vorgebohrten Bohrungen übereinstimmen. Bei dieser Anwendungsart lassen sich die Arbeitsgänge arbeitstechnisch und organisatorisch leichter aufteilen als bei der Ausführungsform, bei der Kernteil und Kopfteil gemeinsam angesetzt und befestigt werden müssen.
Bei trapezartig ausgebildeten Stützelementen ist es auf jeden Fall von Vorteil, wenn die achsparallelen äußeren Begrenzungskanten ebenfalls als Schneidkanten ausgebildet sind, weil dadurch beim Eindringen dieser Stützelemente in das Material der Isolierplatte entlag der äußeren Begrenzungskanten Bruchrisse vermieden werden können.
Anhand der Zeichnung wird nachfolgend die Erfindung an mehreren Ausführungsbeispielen näher erläutert.Eszeigt:
Fig. 1 eine teilweise mit Isolierplatten verkleidete, gemauerte Wand;
Fig. 2 einen Isolierplattendübel in perspektivischer Ansicht;
Fig. 2a den in Fig. 2 dargestellten Isolierplattendübel eine Isolierplatte haltend im Schnitt;
Fig. 3 einen Isolierplattendübel in perspektivischer Darstellung;
Fig. 3a den Isolierplattendübel der Fig. 3 eine Isolierplatte haltend im Schnitt;
Fig. 4 einen weiteren Isolierplattendübel in perspektivischer Darstellung;
Fig. 4a den Isolierplattendübel der Fig. 4 eine Isolierplatte haltend im Schnitt;
Fig. 5 eine weitere Ausführungsform eines Isolierplattendübels;
Fig. 5a die paarweise Anwendung des in Fig. 5 dargestellten Isolierplattendübels im Schnitt;
Fig. 6 einen weiteren Isolierplattendübel in praktischer Anwendung;
Fig. 7 einen weiteren einstückigen Isolierplattendübel rnit Radialzungen und einem Ringkörper;
Fig. 8 einen weiteren Isolierplattendübel dessen Kopfteil nur Radialzungen aufweist;
Fig. 9 einen aus jeweils einem separaten Kopfteil und einem Kernteil bestehenden weiteren Isolierplattendübel;
Fig. 10 einen Isolierplattendübel, der sich von demjenigen der Fig. 9 nur durch die Form der Stützelemente unterscheidet;
Fig. 11 einen weiteren zweiteiligen Isolierplattendübel;
Fig. 12 ein Anwendungsbeispiel des in Fig. 9 dargestellten Isolierplattendübels;
Fig. 13 und 14 ein weiteres Anwendungsbeispiel eines zweiteiligen Isolierplattendübels gemäß Fig. 9 und
Fig. 15 ein Anwendungsbeispiel eines lsolierplattendübels gemäß Fig. 11.
Die Fig. 1 zeigt in perspektivischer Ansicht eine aus Hohlblock-Betonsteinen 2 gemauerte Wand 3, deren Außenseite zum Teil mit lsolierplatten 4 unterschiedlicher Größer verkleidet ist. Diese Isolierplatten 4 sind mittels Isolierplattendübel 5 an der Wand 3 befestigt. Ein solcher Isolierplattendübel 5 ist in Fig. 2 in perspektivischer Darstellung dargestellt. Er besteht aus einem Kernteil 7, der einen zylindrischen hinteren Abschnitt 6 und daran anschließend einen spreizdübelartigen, in Längsrichtung geschlitzten, vorderen Abschnitt 8 aufweist, der der Länge nach durchbohrt ist und in den, wie in Fig. 2a dargestellt ist, ein Spreiznagel 9 eingeschlagen werden kann. Am zylindrischen Abschnitt 6 des Kernteils 7 sind drei jeweils um 120° zueinander versetzt angeordnete, lamellenartige, dreieckförmige, jeweils radial nach außen vorspringende, dünnwandige Stützelemente 10 angeformt, die jeweils auf der dem spreiznagelartigen vorderen Abschnitt 8 zugekehrten Seite eine scharfe Schneidkante 11 aufweisen, die in der Lage ist, schneidend in eine Isolierplatte 4 einzudringen, wie die Fig. 2a zeigt.
An ihren radial äußeren Enden sind die Stützelemente 10 jeweils einstückig mit einem dünnwandigen flachen, flanschartig angeordneten, schmalen Ringkörper 12 verbunden, dessen Innendurchmesser um ein Vielfaches größer ist als der Außendurchmesser des zylindrischen Kernteils 7 und dessen innere Anlegefläche 13 in der gleichen Ebene liegt wie die rückwärtige Stirnfläche 14 des Kernteiles 7 und die rückwärtigen Begrenzungskanten 15 der Stützelemente 10. Benutzt wird dieser Isolierplattendübel 5 in der in Fig. 2a dargestellten Weise, in dem eine in der Isolierplatte 4 angebrachte Bohrung 16, die den Durchmesser des Kernteils 7 aufweist, mit einem Bohrloch 17 koaxial positioniert wird und daß in dieser Lage der Isolierplatte 4 der spreizdübelartige Abschnitt 8 durch die Bohrung 16 der Isolierplatte 4 in das Bohrloch 17 so weit eingetrieben wird bis der Ringkörper 12 an der Außenfläche der Isolierplatte 4 fest anliegt und die Isolierplatte 4 ihrerseits fest an der zu verkleidenden Fläche 18 der Wand 3 anliegt. Dann wird unter Ausübung eines ausreichenden Anpreßdruckes der Spreiznagel 9 in den Kernteil 7 eingeschlagen, so daß dieser fest im Bohrloch 17 verankert wird. Beim Eintreiben des Kernteils 7 in die Bohrung 16 der Isolierplatte 4 schneiden sich die Schneidkanten 11 der Stützelemente 10 in das Material der Isolierplatte 4 ein, so daß sich diese Stützelemente 10 in ihrer Endlage vollständig in der Isolierplatte 4 befinden und in der Lage sind, das Gewicht sowohl der Isolierplatte 4 als auch des auf die Isolierplatte 4 aufzubringenden Putzes zu tragen, ohne daß die Gefahr besteht, daß die Isolierplatte 4 ausbricht. Es ist aus Fig. 2a erkennbar, daß der dünne und schmale Ringkörper 12 nur eine verhältnismäßig kurze Unterbrechung der für den aufzubringenden Putzmörtel gute Hafteigenschaften aufweisenden Außenfläche 19 der Isolierplatte 4 verursacht, die ohne weiteres von den inneren Bindekräften des Putzmörtels ohne Rißbildung überbrückt werden kann.
Der in Fig. 3 dargestellte Isolierplattendübel 5/1 weist statt eines spreizdübelartig ausgebildeten Kernteils 7 einen über seine ganze Länge zylindrischen Kernteil 7/1 auf. An diesem Kernteil 7/1 sind vier jeweils um 90° zueinander versetzt angeordnete Stützelemente 10/1 einstückig angeformt, die sich von den Stützelementen 10 des Isolierplattendübels 5 nur dadurch unterscheiden, daß ihre Schneidkanten 11/1 eine gebogene Form aufweisen und unter einem Kegelwinkel α aus der Mantelfläche des Kernteils 7/1 austreten, der ca. 10° oder weniger beträgt.
Der Ringkörper 12 ist in gleicher Weise vorhanden wie beim Isolierplattendübel 5. Durch diese Anordnung und Formgebung der Schneidkanten 11/1 wird eine bessere Schneidwirkung beim Einführen des Kernteils 7/1 in die Isolierplatte 4 bzw. in deren Bohrung 16 erzielt.
Die Anwendung dieses Isolierplattendübels 5/1 ist in Fig. 3a dargestellt. Der zylindrische Kernteil 7/1 dient dabei zugleich als Nagel, der in das Bohrloch 17 der Wand 3 mittels eines Schlagwerkzeuges eingetrieben wird, bis der Ringkörper 12 an der Außenfläche 19 der Isolierplatte 4 und diese selbst an der Außenfläche 18 der Wand 3 anliegt.
In Fig. 4 ist ein Isolierplattendübel 5/2 dargestellt, dessen zylindrischer Kernteil 7/2 an seinem vorderen Abschnitt 8/2 mit mehreren Ringnuten 20 versehen ist, welche dem Kernteil 7/2 insgesamt die Form eines Kerbnagels verleihen, der unmittelbar in ein Bohrloch 17 einer Wand 3 mittels eines Schlagwerkzeuges eingetrieben werden kann, wie das in Fig. 4a dargestellt ist. Der Isolierplattendübel 5/2 weist ebenfalls einen Ringkörper 12 auf, der in bezug zum zentralen Kernteil 7/2 ebenso angeordnet ist wie bei den Isolierplattendübeln 5 und 5/1 zu deren Kernteilen 7 bzw. 7/1.
Der Ringkörper 12 ist dabei durch vier um 90° zueinander versetzt angeordnete Stützelemente 10/2 mit dem Kernteil 7/2 verbunden, die sich von den Stützelementen 10 des Isolierplattendübels 5 dadurch unterscheiden, daß ihre rückwärtigen, radialen Kanten 15/2 parallel zu den Schneidkanten 11 verlaufen, wobei diese ebenfalls an der Innenseite des Ringkörpers 12 beginnen. Auch in diesem Fall bilden die Schneidkanten 11 mit der Achse des Kernteils 7/2 einen spitzen Winkel von ca. 45°, wie das auch bei den Schneidkanten 11 der Wandelemente 10 des Isolierplattendübels 5 der Fall ist. Die rückwärtige Stirnfläche 14/2 liegt ebenfalls in der Ebene der inneren Anlegefläche 13 des Ringkörpers 12. Wenn ein solcher Isolierplattendübel 5/2 in der in Fig. 4a dargestellten Weise in einem Bohrloch 17 befestigt wird, dringen die Stützelemente 10/2 mit ihren scharfen Schneidkanten 11 vollständig in die Isolierplatte 4 ein, so daß sich die durch das Einschneiden und Eindringen der dünnwandigen Stützelemente 10/2 entstandenen Spalte hinter den rückwärtigen Kanten 15/2 wieder schließen können.
Bei dem in Fig. 5 dargestellten Isolierplattendübel 5/3 ist der zylindrische Kernteil 7/3 als Hohlnabe mit einer zentralen Bohrung 21 ausgebildet und wesentlich kürzer als bei den vorbeschriebenen Isolierplattendübeln 5 bzw. 5/1 bzw. 5/2. Der ebenfalls vorhandene Ringkörper 12 ist durch die gleichen Stützelemente 10/2 mit dem Kernteil 7/3 wie bei dem Isolierplattendübel 5/2. Zur Befestigung derartiger Isolierplattendübel sind Nägel oder Schrauben erforderlich, die durch die Bohrung 21 hindurchgesteckt und beispielweise, wie in Fig. 5a dargestellt, in eine Holzwand 3&min; eingetrieben werden. Dabei besteht die Möglichkeit, derartige Isolierplattendübel in der gleichen Art zu verwenden wie beispielsweise in Fig. 4a dargestellt ist und bei der der Isolierplattendübel 5/2 in der Isolierplatte 4 sitzt. Der einzige Unterschied besteht nur darin, daß die Befestigung an der Wand 3&min; nicht mit einem als Kerbnagel ausgebildeten Kernteil 7 sondern mit einem durch die Bohrung 21 hindurchgesteckten Metallnagel 23 oder mit einer Schraube in der Holzwand 3&min; erfolgt. Wie in Fig. 5a dargestellt ist, kann es bei dickeren Isolierplatten 4&min; vorteilhaft sein, Isolierplattendübel 5/3 in Tandemanordnung paarweise in jeweils derselben Bohrung 16 der lsolierplatte 4&min; zu verwenden und die beiden Isolierplattendübel 5/3 jeweils von gegenüberliegenden Plattenseiten in die Bohrung 16 einzuführen. Da bei einer Holzwand 3&min; keine Dübelbohrungen erforderlich sind, kann die Befestigung mit einem Metallnagel 23 erfolgen, der durch die Bohrung 21 hindurchgesteckt und in die Holzwand 3&min; eingetrieben wird.
In Fig. 6 ist noch ein weiterer Isolierplattendübel 5/4 dargestellt, der sich vom Isolierplattendübel 5/2 nur dadurch unterscheidet, daß der Ringkörper 12 von der rückwärtigen Stirnfläche 14/4 des zylindrischen Kernteils 7/4 einen axialen Abstand 1 von etwa 5 bis 10 mm aufweist. Wenn man einen solchen lsolierplattendübel 5/4 in der in Fig. 6 dargestellten Weise benutzt, entsteht hinter dem Kernteil 7/4 in der Bohrung 16 der Isolierplatte 4 ein Hohlraum, der mittels eines passenden Stopfens 24 verschlossen werden kann. Zweckmäßigerweise wird man dabei einen Stopfen verwenden, der aus dem gleichen Material besteht wie die Isolierplatte 4, so daß an dieser Stelle eine homogene Oberfläche entsteht.
Es ist klar, daß sich aus den vorstehend beschriebenen und in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen beliebige Merkmalskombinationen ohne weiteres ableiten lassen, daß beispielsweise der als Spreizdübel ausgebildet Kernteil 7 des Isolierplattendübels 5 kombinierbar ist mit den Stützelementen 10/1 des Isolierplattendübels 5/1 oder mit den Stützelementen 10/2 des Isolierplattendübels 5/2. Die bogenförmigen Schneidkanten 11/1 sind besonders für weiche Isolierplatten zu empfehlen. Allen Ausführungsformen der Isolierplattendübel ist jedoch die lamellenartig-dreiekkige Gestalt der Stützelemente 10, 10/1 und 10/2, deren Schneidkanten 11 bzw. 11/1, der im wesentlich zylindrischen Kernteil 7, 7/1, 7/2 und 7/3 sowie der flanschartige, flache dünnwandige und schmale Ringkörper 12 gemeinsam. Alle beschriebenen Isolierplattendübel sind einstückig aus Kunststoff hergestellt.
Die vorstehend beschriebenen Isolierplattendübel 5, 5/1, 5/2 und 5/3 haben alle das Merkmal gemeinsam, daß sie mit einem Ringkörper 12 versehen sind, der unmittelbar einstückig an den äußeren hinteren Enden der Stützelemente 10 bzw. 10/1 bzw. 10/2 angeformt ist. Damit solche Ringkörper 12 vollständig und planeben an den Außenflächen 19 der Isolierplatten 4 anliegen, ist es erforderlich, daß die Bohrlöcher 17 exakt rechtwinklig zur Außenfläche 18 der Wand 3 verlaufen. In der Praxis kommt es jedoch häufig vor, daß diese Bohrlöcher 17 nicht exakt rechtwinklig sondern mehr oder weniger schräg zur Außenfläche 18 der Wand 3 verlaufen, so daß dann die in diese Bohrlöcher 17 eingeführten bzw. eingeschlagenen oder in sonstiger Weise darin befestigten Kernteile 7, 7/1, 7/2 oder 7/4 auch schräg zur Außenfläche 19 der zu befestigenden Isolierplatte 4 verlaufen und demzufolge die Ringkörper 12 zu dieser Außenfläche 19 eine schiefe Lage einnehmen und nicht vollständig an dieser anliegen sondern teilweise davon abstehen. Dieser Nachteil tritt bei den in den Fig. 7 bis 11 dargestellten Isolierplattendübeln nicht auf. Bei diesen Isolierplattendübeln sind nämlich die jeweils an der Außenfläche 19 einer Isolierplatte 4 zur Anlage kommenden flachen Ringkörper 12/1 und/oder Radialzungen 12/2 bzw. 12/3 bzw. 12/4 nicht mit den hinteren Enden der lamellenartig-dreieckigen oder trapezförmigen Stützelemente 10/3 bzw. 10/4 bzw. 10/5 verbunden, so daß sie aufgrund ihrer Materialelastizität in der Lage sind, sich auch bei schrägen Bohrlöchern 17 eben und flach an die Außenfläche 19 der zu befestigenden Isolierplatte 4 anzulegen.
Bei dem in Fig. 7 dargestellten Isolierplattendübel 5/5 besteht der Kernteil aus einem zylindrischen Schaftabschnitt 7/5, an den sich ein kerbnagelartiger Abschnitt 8/5 anschließt und an welchem vier lamellenartig-dreieckförmige Stützelemente 10/3 radial nach außen stehend und mit Schneidkanten 11 versehen einstückig angeformt sind. Der Kopfteil dieses Isolierplattendübels 5/5 besteht aus dem Ringkörper 12/1, der an Radialzungen 12/2 angeformt ist. Diese Radialzungen 12/2 sind jeweils winkelmäßig um den halben Winkelabstand zweier benachbarter Stützelemente 10/3 zu diesen versetzt am hinteren Ende des Kernteils 7/5 angeformt. Aus Materialersparnisgründen ist der hintere Kernteilabschnitt 7/5 mit einer stirnseitig offenen Sack bohrung 25 versehen. Diese Sackbohrung 25 kann auc zum Ansetzen eines Schlagdorns verwendet werden.
Der in Fig. 8 dargestellte Isolierplattendübel 5/6 un terscheidet sich von dem Isolierplattendübel 5/5 de Fig. 7 nur dadurch, daß die vier Radialzungen 12/2 nich mit einem Ringkörper 12/1 versehen sind und somi selbst ohne Ringkörper als Anlageelemente dienen.
Es ist aus diesen Zeichnungsfiguren auch zu erkenne daß die Radialzungen 12/2 nicht in der rechtwinklig zu Kernteilachse verlaufenden Ebene des hinteren Kern teilendes liegen sondern nach Art eines flachen Kege stumpfes oder regenschirmartig leicht zur Kernteilspi ze hin geneigt verlaufen, damit sie mit einer gewisse Vorspannung an der Außenfläche 19 der jeweils m ihnen zu befestigenden Isolierplatte 4 anliegen können.
Bei dem in Fig. 9 dargestellten Isolierplattendübel 5/7 sind der Kernteil 7/7 sowie der aus dem Ringkörper 12/1 und vier Radialzungen 12/3 bestehende Kopfteil 26 als separate Einzelteile hergestellt, die formschlüssig miteinander verbindbar sind. Dazu ist das hintere Ende des Kernteils 7/7 mit einem Flanschring 27 und der Kopfteil 26 mit einem inneren Ringteil 28 versehen, welcher den Flanschring 27 formschlüssig und bündig abschließend aufnehmen kann, wie es beispielsweise in den Fig. 12 und 14 gezeigt ist. Im Zentrum hat der Ringteil 28 des Kopfteiles 26 eine zylindrische Bohrung 29, deren Durchmesser annähernd dem Durchmesser des zylindrischen Schaftabschnittes des Kernteiles 7/7 entspricht und die eine Durchmessererweiterung 30 aufweist, welche den Flanschring 27 aufnimmt. Damit auch die vier Stützelemente 10/3 mit den scharfen, schräg verlaufenden Schneidkanten 11 durch den Kopfteil 26 hindurchgeführt werden können, sind die Radialzungen 12/3 und der Ringteil 28 jeweils mit radialen Durchsteckschlitzen 31 versehen. Diese Durchsteckschlitze 31 sind auch bei dem in Fig. 10 dargestellten Kopfteil 26&min; vorhanden, der zusammen mit dem Kernteil 7/8 einen Isolierplattendübel 5/8 bildet. Der Kopfteil 26&min; unterscheidet sich vom Kopfteil 26 des lsolierplattendübels 5/7 nur dadurch, daß im Ringteil 28 zusätzlich eine konzentrisch zur Bohrung 29 angeordnete Ringnut 32 vorgesehen ist, in welche ein Randring 33 des Flanschringes 27&min; formschlüssig eingreift, wenn die beiden Teile, wie in Fig. 14 dargestellt ist, zusammengefügt sind.
Wie aus Fig. 10 ersichtlich ist, besitzen die vierfach vorhandenen und jeweils um 90° zueinander versetzt angeordneten Stützelemente 10/4 eine trapezartige Flächenform. Außer den schräg radialen Schneidkanten 11 besitzen diese Stützelemente 10/4 zusätzliche axiale Schneidkanten 11&min;, welche die äußeren axialen Begrenzungskanten bilden. Durch diese zusätzlichen Schneidkanten 11&min; lassen sich die Stützelemente 10/4 nicht nur leichter in die zu befestigende Isolierplatte 4 eindrükken, als wenn diese zusätzlichen Schneidkanten nicht vorhanden wären, sondern es wird durch diese zusätzlichen Schneidkanten 11&min; auch sichergestellt, daß sich an diesen Stellen keine Bruchrisse bilden.
In Fig. 12 ist die Anwendung eines Isolierplattendübels 5/7 dargestellt. Dabei ist der vordere kerbnagelartige Teil 8/7 in ein Bohrloch 17 eingetrieben, während der hintere Teil 7/7 mit seinen Stützelementen 10/3 in einer Isolierplatte 4 sitzt. Dabei ist leicht erkennbar, daß der Flanschring 27 bündig abschließend in der Erweiterung 30 des Ringteiles 28 sitzt, bzw. daß der Ringflansch 27 formschlüssig vom Ringteil 28 des Kopfteiles 26 aufgenommen ist.
In Fig. 13 und 14 ist die Anwendung des in Fig. 10 dargestellten lsolierplattendübels 5/8 gezeigt. In Fig. 13 ist der Kernteil 7/8 teilweise in die zu befestigende Isolierplatte 4 eingeschoben, während der Kopfteil 26&min; lose auf der äußeren Fläche 19 der Isolierplatte 4 aufliegt. Dabei ist erkennbar, daß der Kopfteil 26&min; in seiner ursprünglichen form kegelstumpfartig ausgebildet ist. Durch diese kegelstumpfartige Ausbildung entsteht eine dauernde Andruckspannung, unter welcher die Radialzungen 12/3 und der Ringkörper 12/1 an der Außenfläche 19 der lsolierplatte 4 anliegen, wenn der Kernteil vollständig durch die Isolierplatte 4 hindurch in das vorgebohrte Bohrloch 17 der betreffenden Wand 3 eingetrieben ist.
Es ist noch zu erwähnen, daß bei den einteiligen Isolierplattendübeln 5/5 und 5/6 der Fig. 7 und 8 die Stützelemente 10/3 nicht unbedingt gegenüber den Radialzungen 12/2 versetzt angeordnet zu sein brauchen sondern unmittelbar unter diesen angeordnet sein könnten. Wesentlich dabei ist nur, daß zwischen den hinteren radialen Endkanten 34 einerseits und den Radialzungen 12/2 bzw. dem Ringkörper 12/1 keine unmittelbare Verbindung sondern ein Freischnitt besteht.
Bei dem in Fig. 11 dargestellten Isolierplattendübel 5/9 weist der aus einem hohlzylindrischen Schaftteil 7/9 und einem Kerbnagelteil 8/9 bestehende Kernteil 4 dreieckförmige, lamellenartige Stützelemente 10/5 auf, deren Konizität gegenüber den Wandelementen 10/3 bzw. 10/4 entgegengesetzt ist und deren Schneidkanten 11/2 dem Kopfteil 26/2 zugekehrt sind. Die stumpfen, im wesentlichen rechtwinkligen radial zur Schaftachse verlaufenden Begrenzungskanten 34/2 liegen dabei auf der der Schaftspitze zugekehrten Seite. Außerdem ist der Schaftabschnitt 7/9 mit einer zentralen Sackbohrung 35 versehen, in welche ein Zapfen 36 des Kopfteiles 26/2 festsitzend eintreibbar ist. Der Kopfteil 26/2 weist vier Radialzungen 12/4 auf, an denen ein Ringkörper 12/1 angeformt ist. Es ist selbstverständlich auch ohne weiteres möglich, den Ringkörper 12/1 wegzulassen und den Kopfteil lediglich mit den Radialzungen 12/4 zu versehen. Bei dieser Art von Isolierplattendübeln ergibt sich eine andere Anwendungsweise als bei den vorstehend beschriebenen Isolierplattendübeln. Während bei den Isolierplattendübeln der Fig. 2 bis 6 und 7 bis 10 die Kernteile mit den Stützelementen jeweils von der Außenfläche 19 her in die Isolierplatte 4 eingeführt werden, müssen die Isolierplattendübel 5/9 der Fig. 11 vor dem Anlegen der zu befestigenden Isolierplatten 4 an die zu verkleidende Wand 3 in den vorgebohrten Bohrlöchern 17 der Wand 3 befestigt werden. Dann werden die ebenfalls mit vorgebohrten Löchern versehenen Isolierplatten 4 jeweils auf die bereits in der Wand sitzenden Kernteile 7/9 und Stützelemente 10/5 aufgedrückt, bis die Isolierplatte 4 an der betreffenden Wand 3 anliegt. Ist dies der Fall, so werden die Kopfteile 26/2 durch Einpressen oder Einschlagen des Zapfens 36 in die Sackbohrung 35 mit den Kernteilen verbunden und somit die vollständige Halterung für die Isolierplatte 4 hergestellt, so daß sich die aus Fig. 15 ersichtliche Anordnung ergibt.

Claims

1. Isolierplattendübel aus Kunststoff zum Befesti-gen und Halten von Isolierplatten, wie z. B. Hartschaumplatten, an Gebäudeflächen, insbesondere an Hauswänden, bestehend aus einem schaftartigen, als Spreizdübel, Kerbnagel oder als Hohlnabe ausgebildeten Kernteil, der an seinem einen Ende einen Kopfteil mit flächiger Ausdehnung senkrecht zum Kernteil aufweist, wobei der Kernteil an seinem kopfseitigen Endabschnitt mehrere radial nach außen vorspringende Stützelemente aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß am Kernteil ( 7; 7/1 bis 7/8) wenigstens drei der radialen Stützelemente (10; 10/1 bis 10/5) in regelmäßigen Winkelabständen voneinander angeformt sind, die Stützelemente (10; 10/1 bis 10/5) dünnwandig ausgebildet sind, eine lamellenartig, dreieckig oder trapezähnlich geformte Ansichtsfläche aufweisen und jeweils mit wenigstens einer schneidend in die Isolierplatte (4; 4&min;) eindringfähigen Schneidkante (11; 11/1; 11/2; 11&min;) versehen sind und daß der Kopfteil als Ringkörper (12; 12/1) ausgebildet oder aus mehreren sternförmig radial verlaufenden, flachen Radialzungen besteht, die zum Kernteil hin nach Art eines flachen Kegelstumpfes schwach geneigt sind.

2. Isolierplattendübel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützelemente (10; 10/1 bis 10/5) mit dem Ringkörper (12; 12/1) verbunden sind, dessen Innendurchmesser größer ist als der äußere Kernteildurchmesser.

3. Isolierplattendübel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidkanten (11) der Stützelemente (10; 10/2) spitzwinklig zur Kernteilachse verlaufen.

4. Isolierplattendübel nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidkanten (11/1) bogenförmig ausgebildet sind und unter einem Winkel von höchstens 10° aus der Mantelfläche des Kernteils (7/1) austreten.

5. Isolierplattendübel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die den Schneidkanten (11) abgewandten, rückwärtigen Ränder (15/2) der Stützelemente (10/2) spitzwinklig zum Kernteil verlaufen.

6. Isolierplattendübel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die von den Schneidkanten (11; 11/1) abgewandten Ränder (10; 10/1) der Stützelemente in der Ebene des Ringkörpers (12) oder parallel dazu verlaufen.

7. Isolierplattendübel nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringkörperebene gegenüber der rückwärtigen Stirnfläche (14/4) des Kernteils (5/4) nach außen versetzt angeordnet ist.

8. Isolierplattendübel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützelemente (10/3; 10/4; 10/5) nur mit dem Kernteil (7/5) verbunden sind.

9. Isolierplattendübel nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die lamellenartig geformten Stützelemente (10/3) winkelmäßig versetzt zu den Radialzungen (12/2) am Kernteil (7/5) angeformt sind.

10. Isolierplattendübel nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Kernteil ( 7/7; 7/8; 7/9) mit den Stützelementen (10/3; 10/4; 10/5) einerseits und der Kopfteil (26; 26&min;; 26/2) mit dem Ringkörper (12/1) und/oder den Radialzungen (12/3; 12/4) andererseits als separate, formschlüssig miteinander verbindbare Einzelteile ausgebildet sind.

11. Isolierplattendübel nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Kopfteil (26; 26&min;) einen inneren Ringteil (28) aufweist, an dem die Radialzungen (12/3) mit oder ohne Ringkörper (12/1) angeformt sind und daß der innere Ringteil (28) und die an diesem angeformten Radialzungen (12/3) jeweils radiale Durchsteckschlitze (31) zum Durchführen der am Kernteil angeformten Stützelemente (10/3; 10/4) aufweisen.

12. Isolierplattendübel nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der innere Ringteil (28) des Kopfteils (26&min;) mit einer umlaufenden inneren Ringnut (32) und das hintere Ende des Kernteils (7/8) mit einem formschlüssig in die Ringnut (32) eingreifenden Randring (33) versehen ist.

13. Isolierplattendübel nach Anspruch 1 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Kernteil (7/9) an seinem kopfseitigen Ende mit einer stirnseitig offenen, zentralen Axialbohrung (35) versehen ist und der separate, mit Radialzungen (12/4) und/oder mit einem Ringkörper (12/1) versehene Kopfteil (26/2) einen zentralen, in die Axialbohrung (35) einsetzbaren Zapfen (36) aufweist.

14. Isolierplattendübel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zum kopfseitigen Ende hinweisenden Ränder der Stützelemente (10/5) mit dem Kernteil (7/9) einen spitzen Winkel bilden und Schneidkanten (11/2) aufweisen und daß die dem kopfseitigen Ende des Kernteils (7/9) abgewandten Ränder (34/2) der Stützelemente stumpf ausgebildet sind.

15. Isolierplattendübel nach einem der Ansprüche 1 bis 4 oder 6 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die trapezartig geformten Stützelemente (10/4) zur Kernteilachse parallel verlaufende Schneidkanten (11&min;) aufweisen.